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DEDICATORIA

Con todo mi cariño y amor para la


persona que hizo todo lo posible
para que yo pueda lograr mis
sueños, por motivarme y darme la
mano cuando sentía que el camino
se terminaba, a usted por siempre
mi corazón y mi agradecimiento.

Mamá

CAMANA DOMINGUEZ EDISON EBER 1


RESUMEN

Yo Camana Domínguez Edison Eber con ID 738007, de la carrera de


soldadura estructural y como futuro profesional de tan bonita carrera como la
soldadura. Y después de haber pasado por la empresa U.S. ITEM S.A., quiero
contribuir con una propuesta de mejora para lograr un título al finalizar mi carrera.
La mejora que quiero contribuir a la empresa aplicando mis habilidades y
conocimientos desemboca en el área de corte y habilitado de piezas a soldar.

La finalidad del presente trabajo de investigación, tiene como principal


objetivo el proceso de corte y habilitado de piezas para lampones. También, se
muestra la situación de la empresa y las oportunidades de mejora con la finalidad
de establecer los puntos de acción para aumentar el beneficio de la misma.

Se inicia con una breve descripción de la empresa, y también se mencionas


los productos y servicios que hacemos. Luego, se presenta un marco teórico sobre
los métodos de corte que existen, aprendidas en SENATI y en la empresa
U.S ITEM S.A, que ayudara a entender el contenido del proyecto.

Luego se hace un diagnóstico de análisis de proceso (Operación,


Transporte, Espera, Inspección, Almacén) manifestando las deficiencias que hay
en proceso de corte y habilitado. Después, del diagnóstico realizado, se presentan
nuevos planes de mejora y posiblemente reestructurarles. Con los nuevos
métodos de trabajo se estima la reducción de tiempo al hacer el corte y habilitado,
y reducir otros problemas.

CAMANA DOMINGUEZ EDISON EBER 2


INDICE
Dedicatoria 1

Resumen 2

Índice 3-4

CAPITULO I

1. Generalidades de la empresa 5
1.1. Razón social 5-7
1.2. Giro de negocio: Productos y/o Servicios 8
1.3. Área donde se desarrolla el proyecto de innovación 8

CAPITULO II

2. Fundamentos del proyecto de innovación y/o mejora 9


2.1. Identificación del problema técnico 9
2.2. Objetivos del proyecto de innovación y/o mejora 10
2.3. Justificación del proyecto de innovación y/o mejora 11
2.4. Fundamentos técnicos de las variables del proyecto 12
de innovación y/o mejora
2.4.1. Lampones 12
2.4.2. Plancha Anti desgaste 14
2.4.3. Proceso de corte mecánico 14
2.4.3.1. Aserrado 14
2.4.3.2. Cizallado 14
2.4.4. Proceso de corte térmico 15
2.4.4.1. Oxigas 15
2.4.4.2. Plasma 16
2.4.4.3. Corte por láser 17
2.4.4.4. Corte ´por chorro de agua 18
2.5. Conceptos y términos técnicos utilizados 19

CAPITULO III

3. Análisis de la situación actual 20


3.1. Diagrama de Proceso Actual 20 - 21
3.2. Efectos del problema en el área de trabajo 22 - 24
3.3. Análisis de las causas raíces que generan el problema 25
3.4. Priorización de causas raíces 26

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CAPITULO IV

4. Propuesta técnica de la mejora 27


4.1. Plan de acción de la mejora propuesta 27
4.2. Consideraciones técnica y operativas para la
implementación de la mejora 28 - 30
4.3. Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta 31 - 32
4.4. Cronograma de ejecución de la mejora 32
4.5. Aspectos limitantes de la implementación de la mejora 33

CAPITULO V

5. Costos de implementación de la mejora


5.1. Costo de materiales y equipos 34 - 35
5.2. Costos de mano de obra 35 - 36
5.3. Otros costos de implementación de la mejora 36 - 37
5.4. Costo total de la mejora 37

CAPITULO VI

6. Evaluación técnica y económica de la mejora 38


6.1. Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora 38 - 39
6.2. Relación beneficio/costo 40

CAPITULO VII

7. Conclusiones 41
7.1. Conclusiones respecto a los objetivos del proyecto 41 - 42

CAPITULO VII

8. Recomendaciones 43
8.1. Recomendaciones para la empresa respecto del proyecto 43 - 44

BIBLIOGRAFIA 45

ANEXOS 46 - 48

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CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 Razón Social


La empresa desde su constitución, definió su razón social
abreviada como U.S. ITEM S.A., el cual significa:

Universal

Suppliers

Ingeniería

Técnica

Minera Comercial

Sociedad Anónima

Localización

DIRECCION: Av. Materiales 2915


DISTRITO: Cercado de Lima
PROVINCIA: Lima
DEPARTAMENTO: Lima

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Misión

Brindar los mejores productos en aceros anti abrasivos y sistemas de


sellado de fluidos con el mejor servicio técnico a todos los sectores productivos,
especialmente los sectores minero y petrolero, como también el de las uniones y
accesorios para tuberías y el servicio de soldadura en minas, satisfaciendo las
necesidades de calidad de nuestros clientes y las exigencias de excelencia de
servicio; y buscando el mejoramiento continuo de la calidad mediante la constante
comunicación de las necesidades de nuestros clientes a nuestros socios
proveedores para brindar soluciones integrales con la constante capacitación de
nuestro personal.

Visión

Ser la empresa líder en la comercialización de bienes y servicios


industriales de la familia de aceros anti-abrasivos, de la línea de sellado de fluidos,
de uniones y accesorios para tuberías tipo Vitaulic y servicios de soldadura y
barrenado para empresas mineras.
Contar con la confianza de nuestros clientes y proveedores por la excelente
asesoría técnica, las innovaciones y el constante incremento del volumen de
bienes y calidad de servicios ofrecidos. Ser reconocidos por nuestra cultura
organizacional orientada a la satisfacción del cliente y por nuestro capital humano
de reconocida eficiencia.

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Estructura

GERENTE
GENERAL
(Hector Bueno)

SECRETARIA
GENERAL

ENCARGADO DE SUPERVISOR DE
CALIDAD SEGURIDAD
GERENCIA DE
VENTAS

GERENCIA DE CONTADOR
VENTAS GENERAL

SUPERVISOR DE
TALLER ESPECIALITA DE
INGENIERO VENTAS
(Jose Valdivia )

PERSONAL U OFICINA
OPERARIOS ADMINSTRATIVA

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1.2 Giro del negocio: Productos y/o servicios

En U.SITEM S.A. nos dedicamos a la comercialización de bienes tales como


aceros, anti-abrasivos, línea de sellado de fluidos y acoplamientos de
tuberías; asimismo prestamos servicios de soldadura y barrenado en las

mismas operaciones mineras.

PRODUCTOS Y/O CLIENTES


SERVICIOS

Reparación de lampones Antamina


Fabricación y reparación de alabes Cerro Verde
Habilitado de partes para lampones Chinalco
Viceras bucket San Martin
Main Frame Southern Perú
Mallas para retroexcavadora Gold Fields
Fabricación de estructuras SPCC
( CONVENIO EN ANTAMINA ) Cementos Lima
Fabricación de estructuras Antapaccay
( CONVENIO EN BAMBAS)

1.3 Área donde se desarrollará el Proyecto de Innovación y/o


Mejora

Este proyecto se desarrollara y abarcara en el área de soldadura, específicamente


en la fabricación de lampones para la mina.

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CAPITULO II
FUNDAMENTOS DEL PROECTO DE INNOVACION Y/O
MEJORA
2.1 Identificación del problema técnico en la empresa
Una vez definido el área donde se realizará el estudio para su mejora, se
identifican los problemas técnicos operativos iniciales mediante una lluvia de
ideas y plasmado en un diagrama causa – efecto, con la participación del
supervisor de taller así como los operarios de producción.

ALMACEN TRAZADO ARMADO

Tramite Regla Planos Personal


Plancha Rayador empírica
Transportador Escuadra

REPARACION
DE LAMPONES

Carrito Boquilla
Fatiga Tiempos muertos Fatiga Pistola
Manómetro Posición incómoda Boquilla Comprensora
Inexacto Personal empírica

SOLDEO PINTADO
CORTE

De este análisis hecho se puede observar que los problemas más críticos y
urgentes a resolver radican en el área de corte y habilitado de piezas.

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2.2 OBJETIVO

2.2.1 GENERAL:

Mejorar los procesos de corte y habilitado de piezas para lampones de acero


ASTM 514, empleado para viseras - bucket de lampones CAT-994.

2.2.1 ESPECÍFICOS:

 Se reducirá el tiempo de producción de cartelas en un 50%.


 Mejora el producto cortado en cuanto a calidad y precisión.
 Producir piezas de soldar para otras empresas que también lo requieran.
 Disminuir las horas improductivas y riesgo de accidentes en un 40%.
 Disminuir la fatiga de operarios en un 30%.

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2.3 JUSTIFICACION

Este proyecto se realiza por motivos que tiene ver con la mejora en la producción
de la empresa. Uno de los problemas que se debe mejorar es el cortado y
habilitado de cartelas para las viceras - bucket, ya que solo se usa un carrito de
oxicorte como único proceso de corte, y esto hace que se retrase a la fabricación.

Otro problema que hay que mejorar es la calidad de corte como también la
precisión de corte, ya que al haber imprecisión en el corte también habrá
imprecisión en el armado de la vicera - bucket, esto dará dificultad al momento de
soldar.

Con respecto al tiempo que un operario toma en habilitar las piezas, se debe
saber que el operador toma tiempos improductivos en la habilitación, ya que tiene
que trasladarse de un lugar a otro y mover muchas herramientas para hacer el
corte. Como también al momento de cortar cabe la posibilidad de que ocurra algún
accidente, por motivo de ni tener una mesa de corte adecuada.

Unos de los problemas que más afecta a los operarios es la fatiga de operarios, ya
que tiene que moverse y cargar muchas cosas para poder hacer el corte.

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2.4 FUNDAMENTOS TÉCNICOS
2.4. 1 LAMPONES
El mantenimiento es vital para asegurar el buen funcionamiento de cualquier
maquinaria, brindando grandes beneficios al cliente. Lo cual para una buena
reparación se debe regir a los siguientes pasos.

Evaluación
Es un proceso de comprobaciones y operaciones necesarias para asegurar
el máximo rendimiento, eficiencia y reduciendo el tiempo de parada para
reparación.

Limpiado

Este paso consiste en sacar las piezas inservibles por motivo del desgaste
o por fracturas de piezas. Para la remoción de estas piezas se usa un
electrodo de carbón para repelado ARCAIR de 305mm. Por ello su uso
dependerá de los espesores a remover y del diámetro del electrodo.

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Remplazo de piezas

Es esta etapa el operario prepara las piezas a remplazar, el material que se


utiliza para la reparación de lampones es planchas bimetálicas anti-
desgaste T1 500BHN, plancha metálica (ASTM A-36 + carburo de cromo)
para luego colocarlos en el lampón y dar paso al siguiente paso del soldeo.

Soldeo de piezas de lampones

Para el soldeo, se usa con proceso de soldeo el proceso FCAW, por ello se
usa un electrodo continuo (E-71T-1) con un diámetro 1,6.

La soldadura en filete tendrá un cateto de 18mm, y para la soldadura con


bisel simple tendrá un sobre espesor como máximo 3mm según lo que
indica el procedimiento de soldadura.

Barrenado

Hacemos reconstrucción de agujeros en maquinaria. Estos, al gastarse por


el uso, van perdiendo su capacidad de fijación, disminuyendo así el
rendimiento del equipo, sin embargo, este proceso les devuelve sus
características originales.

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2.4.2 PLANCHA ANTIDESGATE (T1 500BHN)
La plancha bimetálica (ASTM A-36 + carburo de cromo) se fabrican mediante un
proceso patentado que consiste en una lámina de acero estructural soldable
(A-36) con una aleación de alta dureza, por medio de un arco eléctrico se asegura
una unión extremadamente firme con la plancha estructural. La superficie dura
(superior) corresponde a una aleación cromo carbono. Al ser la parte inferior de
acero estructural, ello permite cortar, doblar, y soldar sin problemas el conjunto.

T1 500BHN, tiene un coeficiente de fricción equivalente al del acero inoxidable


bajo grandes cargas, pero mucha mejor resistencia al desgaste que este, lo que
se debe al proceso de fabricación en que los depósitos de material duro no están
traslapados, como la plancha bimetálica.

2.4.3 PROCESOS DE CORTE MECANICO

2.4.3.1 ASERRADO

El aserrado es una operación de arranque de virutas, con la finalidad de seccionar


piezas de trabajo de efectuar incisiones y ranuras previas a otras operaciones,
como por ejemplo el doblado el cincelado.

2.4.3.2 CIZALLADO

Cizallar es una operación de corte y separación de chapas, perfiles o barras, sin


desprendimiento de virutas. El cizallado manual se realiza con la herramienta
denominado cizalla y permite cortar chapas de acero hasta un espesor de
aproximadamente 1,5mm.

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Dos cuchillas accionadas una contra otra, rozando o teniendo entre si una ligera
separación lateral, parten el material interpuesto con la fuerza de palanca.

2.4.4 PROCESOS DE CORTE TERMICO

2.4.4.1 OXIGAS (OFC)

El oxicorte es una técnica auxiliar a la soldadura, desarrollada desde 1903 y usada


hasta la fecha en innumerables aplicaciones industriales, que se utiliza para la
preparación de los bordes de las piezas a soldar cuando son de espesor
considerable, y para realizar el corte de chapas, barras de acero al carbono de
baja aleación u otros elementos ferrosos.

El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta


temperatura (900 °C) con la llama producida por el oxígeno y un gas combustible;
en la segunda, una corriente de oxígeno corta el metal y elimina los óxidos de
hierro producidos.

En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera (acetileno, hidrógeno,


propano, hulla, tetreno o crileno), cuyo efecto es producir una llama para calentar
el material, mientras que como gas comburente siempre ha de utilizarse oxígeno a
fin de causar la oxidación necesaria para el proceso de corte.

Bien sea en una única cabeza o por separado, todo soplete cortador requiere de
dos conductos: uno por el que circule el gas de la llama calefactora (acetileno u
otro) y uno para el corte (oxígeno). El soplete de oxicorte calienta el acero con su
llama carburante, y a la apertura de la válvula de oxígeno provoca una reacción
con el hierro de la zona afectada que lo transforma en óxido férrico (Fe2O3), que
se derrite en forma de chispas al ser su temperatura de fusión inferior a la del
acero.

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2.4.4.2 PLASMA (PAC)

En la naturaleza podemos encontrar materia en forma sólida, líquida o vapor, el


plasma es el cuarto estado de la materia.

Al calentar un gas a temperaturas del orden de 50.000 ºC los átomos pierden


electrones. Estos electrones libres se colocan en los núcleos que han perdido sus
propios electrones, convirtiéndose así en iones. De esta forma el gas se convierte
en plasma y por consecuencia tendremos un conductor eléctrico gaseoso con alta
densidad de energía.

El corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de un chorro de gas


calentado por un arco eléctrico de corriente continua establecido entre un
electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de plasma
lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y
expulsando el material.

Esta moderna tecnología es usable para el corte de cualquier material metálico


conductor, y más especialmente en acero estructural, inoxidables y metales no
férricos.

El corte por plasma puede ser un proceso complementario para trabajos


especiales, como pueden ser la producción de pequeñas series, la consecución de
tolerancias muy ajustadas o la mejora de acabados.

También se produce una baja afectación térmica del material gracias a la alta
concentración energética del arco-plasma. El comienzo del corte es prácticamente
instantáneo y produce una deformación mínima de la pieza

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2.4.4.3 CORTE POR LASER (LBC)

El corte con láser es una técnica empleada para cortar piezas de chapa
caracterizada en que su fuente de energía es un láser que concentra luz en la
superficie de trabajo. Para poder evacuar el material cortado es necesario el
aporte de un gas a presión como por ejemplo oxígeno, nitrógeno o argón. Es
especialmente adecuado para el corte previo y para el recorte de material
sobrante pudiendo desarrollar contornos complicados en las piezas. Entre las
principales ventajas de este tipo de fabricación de piezas se puede mencionar que
no es necesario disponer de matrices de corte y permite efectuar ajustes de
silueta. También entre sus ventajas se puede mencionar que el accionamiento es
robotizado para poder mantener constante la distancia entre el electrodo y la
superficie exterior de la pieza.

Para destacar como puntos desfavorables se puede mencionar que este


procedimiento requiere una alta inversión en maquinaria y cuanto más conductor
del calor sea el material, mayor dificultad habrá para cortar. El láser afecta
térmicamente al metal pero si la graduación es la correcta no deja rebaba. Las
piezas a trabajar se prefieren opacas y no pulidas porque reflejan menos. Los
espesores más habituales varían entre los 0,5 y 6 mm para acero y aluminio. Los
potencias más habituales para este método oscilan entre 3000 y 5000 W.

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2.4.4.4 CORTE POR CHORRO DE AGUA (WJC)

El corte por chorro de agua es un proceso de índole mecánica, mediante el cual se


consigue cortar cualquier material, haciendo impactar sobre éste un chorro de
agua a gran velocidad que produce el acabado deseado.

Es un proceso revolucionario que hoy en día es de máxima utilidad y comienza a


ser un recurso habitual a la hora de mecanizar piezas, es bastante simple pero a
la vez muy complejo. Resulta una herramienta muy versátil y cuya aplicación es
extensible a prácticamente todos los trabajos industriales.

Al ser un procedimiento de corte en frío resulta especialmente interesante, ya que


esta demandado en todas las aplicaciones en las que el material no se pueda ver
afectado por el calor. Existen numerosas ventajas que hacen de éste un producto
destacado en el mundo industrial, respecto a otros métodos más limitados.

Diagrama de una máquina de corte por chorro de agua

1. Alta presión de agua - 2. Enfoque - 3. Cámara de mezcla - 4. Tapa


5. Salpicaduras - 6. Pieza de trabajo - 7. Pieza de red permanente - 8. Agua
9. Parte de la pieza de trabajo cortada - 10. Boquilla - 11. Arena abrasiva

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2.5 Conceptos y términos técnicos utilizados.

En este presente proyecto, se encuentran términos con una dificultada de


entendimiento. Por ello, en este punto de definirá los términos desconocidos
según los conceptos técnicos que nos brinda la AWS (American Welding Society)
y otras instituciones técnicas.

 (OFC): Es un proceso de corte térmico Oxy-Fuel Cutting (corte por

oxigas).

 (PAC): Proceso de corte térmico Plasma Arc Cutting (corte por arco

plasma).

 (LBC): Es un proceso de corte térmico Laser Beam Cutting (corte por

rayo láser).

 (WJC): Es un proceso de corte que una como fuente de corte el agua,

Water Jet Cutting (corte por chorro de agua).

 (AWS): Es una institución americana de soldadura, encargada en

calificar soldadores, procedimiento y además hacer estructuras donde


intervenga la soldadura. American Welding Society (sociedad americana de
soldadura).

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CAPITULO III
ANALISIS DE SITUACION ACTUAL
3.1 Diagrama de proceso actual (DAP)
OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO
DIAGRAMA N°: 001 HOJA N°:001 RESUMEN
ACTIVIDAD: CORTE Y HABILITADO ACTIVIDAD ACTUAL PROP DIFER.
DE PIEZAS
MÉTODO: ACTUAL OPERACIÓN 28
TRANSPORTE 10
ESPERA 1
INSPECCIÓN 2
LUGAR: U.S. ITEM S.A. ALMACENA 1
OPERARIO: LUIS DISTANCIA 242m
COMPUESTO POR: LUIS TIEMPO 1282min
APROBADO POR: ING. VALDIVIA COSTO
FECHA: 15 DE MARZO M. DE OBRA
MATERIAL
TOTAL
DESCRIPCION D T OBSERVACIONES
DEL PROCESO (m) (min)
Pedir plano 15 10
Esperar plano - 10
Comprender plano - 5 Errores en planos
Caminar a buscar 18 15
rayador
Caminar a buscar 10 5
regla
Traer regla y 15 5
rayador
Caminar a buscar 25 18 Esperar si el
al montacargista montacargista está
ocupado
Pedir plancha - 10
Hacer que traigan 25 5
plancha
Verificar plancha - 1 Confusión de
plancha
Medir - 400 Requieren 2
Trazar - 320 operarios
15 5
Caminar al
almacén

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Pedir carrito de - 3 Si hubiera
corte disponible
Pedir boquilla - 3 No hay boquillas
adecuadas
Traer carrito de 15 5
corte y boquilla
Caminar al 12 4
almacén de gases
Traer oxigeno 12 10
Caminar al 12 4
almacén de gases
Traer acetileno 12 10
Caminar al almacén 15 5
Pedir manómetro - 5 Manómetros
de oxígeno y defectuosos
acetileno
Regresar al puesto 15 5
de trabajo
Armar carrito de - 15
corte
Instalar equipo de - 15
corte
Regular 2 1
manómetros
Cuadrar regla de - 3
corte
Regular velocidad - 1
de carrito
Cortar - 30
Cuadrar regla 1 3
Cortar - 30
Cuadrar regla 1 3
Cortar - 30
Cuadrar regla 1 3
Cortar - 30
Limpiar rebaba - 40 Requiere esmeril
Llevarlo al 6 20
soldador
Reparar con - 120
soldadura
Esmerilar - 30
Pulir - 15
Verificar medidas - 20
Guardar y 15 10 Entregar todo
almacenar

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3.2 Efectos del problema en el área de trabajo

Las áreas en la que se distribuye la empresa existen problemas que no sean


favorables en la fabricación y reparación de lampones.

Área de almacén:
Uno de los primeros pasos que se hace antes de reparar y fabricar lampones es
hacer el pedido de los materiales que se va a utilizar. Y el material más importante
es la plancha, la cual genera problemas al momento de hacer el pedido y
encontrarlo en el almacén de planchas, por ello genera como efecto demora en la
fabricación.

Área de trazado:
En esta área, el operario tiene dificultades ya que no tiene los materiales a la
mano. Por ello, esto genera tiempos muertos al momento que el operario busque
los materiales que va a necesitar en el trazado de piezas. Como consecuencia
genera demoras, además la empresa pierde credibilidad al no entregar las
estructuras puntualmente.

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Área de corte y habilitado:
Esta área es la más crítica de la línea de fabricación de lampones, ya que es el
área donde se genera mayores tiempos improductivos, cuando el operador
realizar en proceso de corte con tan solo un carrito de corte, esto genera que el
operador realice varios movimientos de la regla de corte y además que el operador
tenga fatiga muscular.

Área de armado:
En el área de armado, la única dificultad que hay en la fabricación y reparación de
lampones, consiste en el operario armador, que es una persona empírica que no
tiene conocimiento de construcciones metálicas y tampoco de haber accedido a
una capacitación de construcciones metálicas. Por ello esto genera dificultad en el
momento de soldeo.

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Área de soldadura:
En el área de soldadura, el soldador tiene la dificultad de tener juntas imperfectas
y no muy bien armadas. Por ello el soldador requiere mayor tiempo al momento de
soldar. Además el soldador sufre los estragos de las posiciones incomodas como
por ejemplo la fatiga muscular.

Área de pintura:
En esta área, el pintor tiene la dificultad de no tener una comprensora, por lo que
el pintor recurre a usar una botella de oxígeno con método de generar aire, por
ello genera mayor gasto a la empresa a largo plazo ya que la botella de oxígeno
puede durar como máximo un día.

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3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema
Una vez identificado los efectos del problema sobre los diferentes aspectos del
proceso de corte y habilitado, en esta secciona analizamos la causa raíz del
problema con la participación del personal de producción asi como del supervisor
de la empresa. En el diagrama causa efecto se observan los resultados del
análisis. La falta de equipos auxiliares es decir boquillas, rayadores, un equipo de
corte (pantógrafo CNC), un equipo de abastecimiento de gases tipo batería. Son
las principales causas que generan la mayor parte de las demoras en la
producción.

PERSONAL EQUIPO Y
HERRAMIENTA
S
No capacitada Carritos Mangueras

Fatiga Boquillas

Tiempos muertos Manómetros

DEMORA EN
CORTE Y
HABILITADO DE
PIEZAS
Precario Su forma es

Requiere mayor operarios especial

Imperfecto

METODO MATERIAL

Un aspecto secundario es la cantidad de manómetros operativos hay, al ser


insuficiente o estar en mal estado también limitan el proceso de corte y habilitado
de piezas para lampones.

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3.4 Priorización de causas raíces
Para priorizar las causa raíces se han tomado en cuenta como referencia a todos
los clientes atendidos que requirieron estructuras o piezas durante el año 2014 y
no dista de la realidad suscita en el presente año 2015 dado que no se han hecho
cambios respecto al año anterior.

50%

100%

1400 90%
80%
1200
70%
1000
60%
800 50% Tiempo

40% % Acumulado
600
30%
400
20%
200 10%
0 0%
Corte Trazado Soldeo Armado Pintura Almacen

En resumen, se tiene que resolviendo el problema critico de las ÁREAS DE


CORTE y el problema del ÁREA QUE LE SIGUE DEL TRAZADO se estará
resolviendo más del 50% de tiempo en la fabricación y reparación de lampones de
mina. Por ello como conclusión esa seria las áreas que mas generan tiempo
muertos en la fabricación, por consiguiente necesitan ser mejoradas para que asi
sea un área más dinámica, segura y confiable.

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CAPITULO IV

PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA

4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta.


Continuando con el proceso del estudio de métodos, una vez obtenido el análisis y
diagnóstico del método de trabajo actual de la operación, transporte, inspección,
almacenamiento y espera críticos procedemos a idear y posteriormente a definir
los nuevos métodos de mejora para la empresa. Para que así podamos cumplir
nuestra meta, para ello debemos considerar todos los pasos necesarios para
asegurar el éxito de nuestro proyecto de mejora.

PROPUESTA DE MEJORA: Mejora del proceso de corte y habilitado


RESPONSABLE DEL PROYECTO: Edison Eber Camana Domínguez
Fecha de elaboración: Mayo 2015
¿Cómo se hará? ¿Dónde se
Actividad o tarea Responsable hará? ¿Por qué se hará?
El área no cuenta con
Implementar un Se comprará un En el área de este equipo, y al no
puesto de trabajo con Gerencia pantógrafo CNC corte y habilitado contar con esto genera
un pantógrafo CNC tiempos excesivos en la
fabricación
Se empleara dos El área con cuenta con
Implementar un baterías de El área de gases ello, y al fabricar una
sistema de gases tipo Gerencia gases, con sus pieza genera traslados
batería respectivas de botellas de gases
cañerías. excesivos
Implementar una mesa Compra directa o El área no cuenta con
de corte para el fabricar según el En el área de una, ya que las mesas
pantógrafo Gerencia modelos corte y habilitado que tenemos no son
pertinentes competente con el
pantógrafo
Control eficiente del En el área de El abastecimiento debe
abastecimiento de los Una lista de corte y habilitado ser lo más constante,
gases de oxicorte en Almacén verificación para disminuir los
la batería traslados
Brindar capacitación a Pagar cursos de Al contar con un
los operarios de corte Gerencia uso de En un instituto pantógrafo CNC, se
pantógrafo CNC competente requiere un operario
capacitado
Control eficiente y Programa de En el área de Se abusa del
ejecución del Almacén mantenimiento corte y habilitado mantenimiento por
programa de preventivo emergencia
mantenimiento

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4.2 Consideraciones técnicas y operativas para la
implementación de la mejora.
IMPLEMENTAR UN PANTOGRAFO CNC: El área de corte y habilitado consta de
únicamente 7 carritos de corte las cuales solo 4 están operativas, los restantes no
se usan por motivo de falta de accesorios (Cañas de corte, manómetros). Estos
equipos También tienes limitaciones de corte para lo que nosotros fabricamos. Por
ello se pide implementar un pantógrafo CNC de tipo múltiple (oxicorte y plasma).

ITEM DESCRIPCION MUESTRA/ DIBUJO UND CANTIDAD

1 Pantógrafo CNC
pieza 1 por área

TOTAL 1 pantógrafo min.

IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE GASES TIPO BATERIA: El área de corte y


habilitado de piezas dispone de unidades de botellas de oxígeno y acetileno. Y
una de las principales operaciones que se realiza en la empresa es el corte, pero
este mismo proceso genere demasiados traslados de botellas de gases. Para
solucionar esta situación se requiere implementar un sistema de gases tipo batería

CAMANA DOMINGUEZ EDISON EBER 28


DESCRIPCION MUESTRA/ DIBUJO OBSERVACION

Sera instalada en
un área
despejada, cada
2 baterías de batería debe
gases una para tener una
oxígeno y otra distancia mínima
para acetileno de 3 metros.
Además debe
tener en techo
para no sufrir
daños de la lluvia

TOTAL 2

IMPLEMENTA UNA MESA DE CORTE PARA EL PANTOGRAFO: El área de


corte y habilitado consta de únicamente de caballetes como soporte en el proceso
de corte. Esto implica no tener seguridad al momento de corte, como también
generar fatiga al operario. Po ello al implementar el pantógrafo digital se debe
implementar una mesa de corte adecuada. Sin embargo es necesario que el
operario le dé un buen uso correcto a la mesa de corte.

CAMANA DOMINGUEZ EDISON EBER 29


DESCRIPCION MUESTRA/DIBUJO OBSERVACIONES

La mesa de corte debe


tener una altura de
650 mm de alto y
Para la instalación
del pantógrafo es 1600mm de ancho por
necesario una mesa
6100mm de largo.
de corte adecuada o
correspondiente Y debe tener un
soporte de 500 mm de
ancho por 6100 mm de
largo donde será
colocado el riel del
pantógrafo.

TOTAL 1

La implementación de estos equipos y herramientas mencionados anteriormente


permitirá un desempeño adecuado de los operarios de corte y por ello la eficiencia
de los soldadores. Su uso de los equipos no solo beneficiara a los operarios de
corte y a los soldadores de la empresa, sino a otras empresas mineras grandes
con los que se trabaja, ya que piden piezas o requiere estructuras prefabricados.

Algunas otras necesidades secundarias son: Es tener boquillas adecuadas con la


proporción de la plancha a cortar, Un kit de herramientas de trazado. A largo plazo
se podría implementar un área donde solo se encargue del trazado de las piezas.

CAMANA DOMINGUEZ EDISON EBER 30


4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora
propuesta.

Para la fabricación y reparación de lampones existen normas que se deben


cumplir. Por ello el área de corte y habilitado es una de las áreas más importantes
en línea de fabricación, de ella depende el avance del proyecto,
consecuentemente la fabricación y reparación de lampones cumple con los
estándares, la empresa podrá competir con grades empresas del mismo rubro.
Bajo estas condiciones la empresa generara mayores ingresos.

Tiempo y costo de reparación de lampones

Lunes a viernes De 7 a 19 horas


Sábado De 7 a 15 horas
DURACION: 476 HORAS

Reparación de Lampón 140 000.0 - 150 000.0 DOLARES

Tiempo y costo de fabricación de piezas para lampones

Pieza lateral de lampón


Tiempo 420 minutos
Costo 1000.0 DOLARES

Vicera bucket
Tiempo 40 horas
Costo 5000.0 DOLARES

Cuchilla de lampón
Tiempo 200 minutos
Costo 700.0 - 900.0 DOLARES

CAMANA DOMINGUEZ EDISON EBER 31


RESUMEN: Durante el año 2014 se han podido reparar 3 lampones a lo largo de
ese año, por ello generando suficientes recursos para poder implementar las
necesidades de las áreas. Además la empresa recibe trabajos de las minas donde
también genera ganancias. Lo anterior justificara solicitar la implementación de las
mejoras propuestas en este proyecto.

4.4 Cronograma de ejecución de la mejora

El proceso de implementaciones de los recursos planteados en este estudio


requiere un trabajo en conjunto de los responsables del área y los directivos de la
empresa. El siguiente cuadro presenta el cronograma de trabajo.

Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre


DESCRIPCION S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Explorar la investigación
Planteamiento de proyecto oficial
Estudio y aprobación de
propuestas
Sustentación de proyecto
Sensibilización en empresa
Aprobación para aplicación
Cotización de materiales
Compra de materiales
Trabajos preliminares
Compra de equipos/herramientas
Fabricación de mesa de corte
Instalación de sistema de gases
Instalación de pantógrafo
Capacitación a personal
Pruebas del puesto de trabajo
Inicio de área de trabajo
Implementar programas de
mantenimiento

CAMANA DOMINGUEZ EDISON EBER 32


4.5 Aspectos limitantes de la implementación de la
mejora.

Las limitaciones más relevantes para hacer más efectiva la implementación de la


mejora son los que se describen a continuación:

 ACTIVIDADES DE PRODUCCION: Las actividades de producción no


pueden detenerse pues obedece a la programación de las órdenes de
compra de los clientes y de los horarios de fabricación de los productos. Por
tanto los trabajos de implementación deben ser ejecutados los días no
laborales (sábado y domingo) cuando se requiera intervenir el ambiente en
su totalidad.

 LOGISTICA DE COMPRA: Uno de los obstáculos en cuanto a la cotización


y la compra de los equipos y materiales es el sistema que emplea la
empresa, que limitan los tiempos de los plazos, aunque se han tomado en
cuentas estos aspectos, las personas responsables necesitan hacer un
seguimiento a sus procesos para que el pedido sea atendido con eficacia y
rapidez.

 CONTRATACION DE SERVICIOS: Algunos aspectos de la mejora


requieren especialistas como electricistas, ingenieros (instalación del
pantógrafo CNC). La fabricación de la mesas de corte será derivada al taller
es importante que este se identifique como necesidad de la empresa.

 Cabe la posibilidad de la duda acerca de la inversión que se va a hacer en


la implementación de la mejora, el responsable del proyecto tiene la
posibilidad de sensibilizar y justificar los beneficios con datos concretos a
los trabajadores como a los directivos de la empresa.

CAMANA DOMINGUEZ EDISON EBER 33


CAPITULO V
COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

Los costos que se plantearan son aproximados, las misma varían por motivo de
los recursos que la empresa dispone como parte de la implementación de los
equipos y materiales así como la disponibilidad del personal de mantenimientos,
estructural y electricistas.

5.1 Costos de materiales y equipos

Una de las etapas más críticas junto a la disponibilidad de mano de obra en el


proceso de implementación de la mejora es la implementación de los equipos y
materiales que se requieren para fabricar las estructuras así como la instalación
de los equipos.

Según el plan de actividades y cronograma que se dieron quedan establecidos él y


los responsables quienes al culminar deberán realizar todas las gestiones que
corresponden en los niveles que correspondan. Si bien es cierto que los
materiales que se requieren se pueden obtener en la misma empresa, es
importante decir los materiales que se requieres de utilizan para la reparación de
lampones u otras estructuras que generan ganancias.

Al mismo tiempo es importante la participación de los operarios de producción de


la empresa, ya que conoces los procesos y procedimientos operacionales. La
fabricación de estructuras tales como la mesa de corte implica realizar trabajos de
trazado, corte, armado y soldeo. Operaciones que se pueden realizar los días de
baja producción o los días sábados, como una opción de formular actividad en la
empresa. La siguiente tabla muestra los materiales, equipos y herramientas más
sobresalientes de esta propuesta de mejora.

CAMANA DOMINGUEZ EDISON EBER 34


ITEM DESCRIPCION CANTIDAD COSTO OBSERVACION
S/
INSTALACION DE EQUIPO DE CORTE
1 Pantógrafo CNC 1 36000
FABRICACION DE MESA DE CORTE
2 Plancha de acero de 9 550
6000x150x6mm
3 Plancha de acero de 38 1660
1500x150x6mm La empresa
4 Angulo de 10x500mm 4 45 cuenta con esos
5 Angulo de 10x6000mm 2 75 materiales
6 Angulo de 10x1800mm 2 60
7 Kilos de electrodos de 15 180
soldadura
INSTALACION DE BATERIA DE GASES
8 Tubos de acero para cañerías 30 600
de 1’’
9 Codos de acero 25 125
10 Adaptador de manómetros 2 240
11 Manómetros 9 360
12 Roscas de gases (oxígeno y 10 50
acetileno)
CAPACITACION DE OPERARIO
1 1200 Se debe tener en
13 Capacitación para pantógrafo cuenta la
CNC institución
adecuada
TOTAL 44295

5.2 Costo de mano de obra

La empresa cuenta con una gerencia de mantenimiento y construcciones


metálicas por lo que:

 La construcción de la mesa de corte será asumido por los operarios del


área de construcciones metálicas de la empresa, en el momento de baja
producción o como un proyecto a fabricar de la empresa, teniendo en
cuenta que se disponga de planos de fabricación, los materiales y
consumibles, tal como se practica normalmente en la empresa.

 La instalación del pantógrafo CNC tendrá que ser asumido por los
especialistas competentes de la empresa donde se adquirió el equipo.

CAMANA DOMINGUEZ EDISON EBER 35


En la siguiente tabla se presenta una aproximación de los tiempos en horas
hombre que se requiere.

Tabla de costo y Mano de obra

DESCRIPCION H. HOMBRE COSTO COSTO


EMPLEADAS S/. HORA TOTAL S/.
Honorarios por fabricaciones metálicas 700 9.0 6300
Honorarios por supervisión de responsables 96 14.5 1392
Honorarios de instalaciones de equipos 32 12.0 384
TOTAL 828 8076

Se estima la valorización del tiempo invertido en base al salario promedio con el


que se trabaja en la empresa.

5.3 Otros costos de implementación de la mejora.

Tabla de Costos de Implementación

DESCRIPCION H. HOMBRE COSTOS COSTOS


EMPLEADAS S/. HORA TOTAL S/.
Honorarios por análisis y mejora 100 6.5 650
Honorarios por supervisión de responsables 100 10.0 1000
USO DE MAQINAS CATIDAD COSTOS COSTOS
/EQUIPO/INSTRUMENTOS/HERRAMIENTAS UNIT. S/. TOTAL S/.
PC 1 180 180
Útiles de escritorio 4 20 80
Cientos de hojas bond 5 5 25
Cámara fotográfica 1 150 150
Escuadras 2 15 30
Esmeril baby 2 60 120
Rayador 1 15 15
Equipo de oxicorte 1 200 200
Discos de corte 5 5 25
TOTAL 825

CAMANA DOMINGUEZ EDISON EBER 36


Se han analizado los costos de implementación de las mejoras, asumiendo que se
requieren la participación completa del analista encargado del trabajo de
investigación, como también del apoyo del jefe de área y del jefe de almacén de la
empresa. Como también se consideran la depreciación promedio durante el uso
de equipos instrumentos y herramientas para el correcto desarrollo de la mejora, lo
expuesto de puede observar en el cuadro anterior.

COSTO DE ENERGIA

Otro costo adicional aparte del inversión en la compra de los equipos son los
gastos de energía y consumo de agua que involucran tanto los procesos de
formulación de las mejoras así como los procesos de implementación durante la
fabricación de las estructuras (mesa de corte).

El consumo de energía eléctrica de la empresa desarrollando las actividades e


producción y reparación oscila entra los 100 000KW- hr y 130 000KW –hr, por lo
que asumimos un porcentaje de un 6% del promedio de energía consumida. Del
mismo modo el consumo de agua también varía entre los 5 000m3 y 7 000m3
mensuales, para este efecto asumimos un 3% del promedio. En la tabla se
presenta este resumen

DESCRIPCION KW-hr-m3 COSTOS COSTOS


S/. HORA TOTAL S/.
Energía eléctrica consumida 7800 0.30 2340
Consumo de agua 210 2.5 525
TOTAL 2865
5.4 Costo total de la Mejora.

El costo total incluye los equipos –materiales, mano de obra necesaria para
implementar la mejora.

ITEM DESCRIPCION COSTO TOTAL


1 Costo de materiales empleados 44295
2 Costo de mano de obra 8076
3 Costo de implementación 825
4 Costo de energía 2865
TOTAL 56061

CAMANA DOMINGUEZ EDISON EBER 37


CAPITULO VI
EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la


mejora

Por naturaleza de la empresa y al rubro al que se dedica (reparación y fabricación


de lampones), los beneficios serán más notorios en el aspecto técnico. Por ello
para comprender mejor el efecto positivo que tiene las mejoras propuestas se
analiza en Diagrama de Proceso Actual (DAP) mejorado, la misma resume de la
siguiente manera:

 El número total de pasos se reduce en 22, siendo eliminado totalmente los


desplazamientos de 242m a tan solo un aproximado de 125m, que
representa una reducción de 117m, además del ahorro de tiempo total que
se requerían en proceso actual.
 La empresa al contar con un pantógrafo CNC es posible ahorrar los tiempos
que se toma en el proceso de corte y habilitado de piezas en u 60% puesto
que aquel equipo anteriormente mencionado es un equipo que tiene la
capacidad de cortar mucho más rápido.
 La implementación de un equipo de gases tipo batería favorece el
desempeño del operario y de los demás trabajadores que están en la línea
de producción, se espera una reducción de tiempo de un 40%. Esto
también permite cumplir con la normas de seguridad en el transporte de
gases. De la misma manera este equipo permite un tránsito fluido en la
producción de la empresa.
 Finalmente, como la empresa tiene pedidos de grandes empresas mineras
la implementación de estos equipos que se propone en este proyecto será
de mucha utilidad en la producción de la empresa.

CAMANA DOMINGUEZ EDISON EBER 38


Diagrama de Análisis de Proceso (DAP) – Mejorado

OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO


DIAGRAMA N°: 002 HOJA N°:009 RESUMEN

ACTIVIDAD: CORTE Y HABILITADO DE ACTIVIDAD ACTUAL PROP. DIFER.


PIEZAS
OPERACIÓN 28 12 16
MÉTODO: PROPUESTO TRANSPORTE 10 4 6
ESPERA 1 1 0
INSPECCIÓN 2 2 0
LUGAR: U.S. ITEM S.A. ALMACENA 1 1 0
OPERARIO: LUIS DISTANCIA 242m 125m 117
COMPUESTO POR: LUIS TIEMPO 1282min 312min 970min
APROBADO POR: ING. VALDIVIA COSTO
FECHA: 15 DE MARZO M. DE OBRA
MATERIAL
TOTAL
DESCRIPCION DEL D T OBSERVACIONES
PROCESO (m) (min)
Pedir plano 15 10
Esperar plano - 10
Comprender plano - 5 Errores en planos
Caminar a buscar al 25 18 Esperar si el
montacargista montacargista está
ocupado
Pedir plancha - 10
Hacer que traigan 25 5
plancha
Verificar plancha - 1 Confusión de plancha
Caminar al almacén 15 5
Pedir boquilla - 3 No hay boquillas
adecuadas
Caminar al almacén 12 4
de gases
Regular gases 1 5
Regresar al puesto de 15 5
trabajo
- 15
Instalar equipo de
corte

Regular manómetros 2 1
Acomodar plancha - 15 Requiere montacarga
Cortar - 120
Limpiar rebaba - 40 Requiere esmeril
Pulir - 15
Verificar medidas - 20
Guardar y almacenar 15 10 Entregar todo

CAMANA DOMINGUEZ EDISON EBER 39


6.2 Relación Beneficio/Costo
Según el análisis anterior, los beneficios técnicos son más evidentes. Para hacer
una relación de beneficio y costo, analizaremos considerando la producción del
año 2014. Durante ese año se lograron repararon 3 lampones, de la cuales una de
ellas no requería mucha reparación. Por lo tanto la cantidad efectiva que genera
ingreso directo son de 2 lampones de reparación completa y 1 de media
reparación.

Dinámica de ingresos y egresos 2014

ESTRUCTURAS CANTIDAD % COSTO $. COSTO


TOTAL $.
Reparación completa de lampón 2 72.9 120 000 240 000
Media reparación de lampón 1 24.3 80 000 80 000
Viceras bucket 1 1.6 5 000 5 000
Lateral de lampón 4 1.2 1 000 4 000
TOTAL INGRESOS 329 000

EGRESOS POR CURSOS DE ENTRENAMIENTO Y % COSTO


CALIFICACION PROMEDIO TOTAL $.
Supervisor encargado de la reparación de lampones 10 32 900
Operarios encargados de la reparación 35 115 150
Materiales y consumibles empleados para la 21 69 090
reparación del lampón
TOTAL EGRESOS 217 140

De las tablas evaluadas se obtiene un ingreso neto de 111 860 DOLARES, por
otro lado comparando estos datos con los gastos que genera la implementación
de la mejora se puede concluir que: Los gastos totales de inversión pueden ser
recuperados en tan solo medio año. Se espera una inversión mínima para labores
de mantenimiento y reposición de elementos con tiempos de vida cortos durante
los años siguientes.

CAMANA DOMINGUEZ EDISON EBER 40


CAPITULO VII

CONCLUSIONES

A continuación procedemos a presentar las conclusiones que se generan a partir


del desarrollo del trabajo de investigación:

 El continuo crecimiento de la oferta y la demanda de productos y servicios


asociados a los principales sectores mecánicos del país (construcción,
minería, industria, etc.) se debe principalmente al desarrollo económico de
los últimos años. Entonces la aparición de nuevos competidores en el
mercado es inminente, por tanto la empresa debe garantizar su
competitividad diferenciación. De este modo, surge la necesidad de una
revisión de los procesos actuales de corte y habilitado, y de optimizar los
recursos de la empresa con la finalidad de responder a los cambios
propuestos.
 La forma de trabajo de la empresa en el parte de fabricación y reparación
de lampones no es la adecuada, pues como se observó en la investigación
de generan excesos de tiempos muertos.
 Asimismo, no se cuenta con un trabajo estandarizado y normado,
caracterizándose el sobresfuerzo físico realizado por los operarios al
momento de la reparación de los lampones, por ello es indispensable la
normalización de los procesos, una vez obtenidos los tiempos estándares,
para la obtención de una producción de calidad, con el objetivo de final de
garantizar un producto de calidad.
 La propuesta de mejoras realizadas en la fase de estudio de métodos
generara resultados importantes como el aumento de la productividad de
los operarios involucradas en la reparación de lampones, traduciéndose en
la fabricación de más piezas en un menor tiempo. Debido a la reducción de
tiempos muertos y de esfuerzos físicos. Contribuyendo con el incremento
de la producción de la empresa.

CAMANA DOMINGUEZ EDISON EBER 41


 Del punto anterior deriva que la operación crítica analizada era el proceso
de corte y habilitado, es tal cual que al implementar las mejoras propuestas
se obtendrá los mejores resultados concernientes a la reducción de tiempos
muertos y a la disminución de los accidentes en un 30%. Principalmente por
la instalación del equipo de corte pantógrafo CNC, que además suprimirá el
apoyo de otros operarios al momento de ejecutar el corte

 Con la implementación de las mejoras propuestas, se estima una reducción


de un 40% del tiempo de reparación de lampones, lo que se traduce en un
aumento de productividad. Asimismo se verifica un incremento del 30% del
espacio volumétrico, en la operación de corte habilitado de piezas.

 Además, en el ámbito de la calidad, se estima la reducción de productos


defectuosos. Y en el ámbito de los accidentes, se estima una reducción del
50% por concepto de manipuleo, y de 45% por concepto de traslados de
materiales. Adicionalmente se estima un incremento del 12% en la
capacidad de producción anual, considerando un 4% de capacidad
desperdiciada.

CAMANA DOMINGUEZ EDISON EBER 42


CAPITULO VIII

RECOMENDACIONES

Se plantean las siguientes recomendaciones en función de la experiencia ganada


y gracias a las conclusiones obtenidas, resultado del trabajo de investigación:

 Para la aplicación y ejecución de las propuestas dadas en este proyecto de


investigación, es imprescindible la aprobación y apoyo total de la
organización de la empresa. Con la finalidad de alinear los resultados del
estudios con los objetivos principales de la empresa.
 Se recomienda que el único proveedor del pantógrafo CNC para la
fabricación de piezas para los lampones, con la finalidad de concretar la
negociación con el mismo y elaborar un contrato donde se estipule que la
empresa proveedora se encargara de la instalación del ruido y además una
penalidad por entrega de productos defectuosos.
 Es necesario mencionar que las mejoras a implementar, pueden servir para
otros puestos de trabajo u otros productos a fabricar, por ejemplo la
implementación del equipo de gases tipo batería en el área de corte y
habilitado para la reparación de lampones, también pueden ser
implementada en la fabricación de piezas de otras estructuras o productos
(Alabes, Camales, Main frame, etc.). Asimismo, la mesa de corte, se puede
usar en los diferentes trabajos de corte y habilitado.
 Se recomienda el desarrollo e implementación de un programa de
mantenimiento preventivo, con la finalidad de evitas accidentes originados
por las fallas en las máquinas y equipos, y así también para el correcto
funcionamiento de las mismas.
 Se deriva la necesidad de tomar acciones para eliminar las no
conformidades y sus causas. Se debería contar con un programa de
actividades de seguimiento y de control, verificando la ejecución de las
acciones tomadas.

CAMANA DOMINGUEZ EDISON EBER 43


 Se debe capacitar periódicamente a los operarios, con la finalidad de
asegurar una correcta utilización de los equipos y de la adecuada
interpretación de los procedimientos. Se busca reducir los accidentes y
enfermedades producidas por el mal uso de estos equipos. Asimismo se
debería contar con un plan de inducción al personal nuevo.

 Es importante que la organización de la empresa considere la definición,


planificación, ejecución y control de metodologías de la ingeniería de
métodos empleadas y aplicadas en el presente trabajo de investigación a
todo el proceso completo de reparación de lampones. Asimismo, se
recomienda la aplicación de dichas metodologías a todos los productos
fabricados por la empresa, con la finalidad de obtener los resultados
generados en el presente trabajo de investigación y consolidar el liderazgo
de la empresa en el mercado y garantizar su competitividad y diferenciación
de otras empresas del mismo rubro.

CAMANA DOMINGUEZ EDISON EBER 44


REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

José V. (2010) DATOS DE LA EMPRESA U.S. ITEM S.A. Libro bibliográfico


U.S ITEM S.A.

Jorge S. (2014) TECNOLOGIA DE MECANICA DE PRODUCCION. SENATI

Ronald A. (2014) MEJORA DE METODOS I. SENATI

José V. (2014) CATALOGO Y RESULTADO DE PRUEBAS DE LABORATORIO.


U.S ITEM S.A

PROCESODE CORTE TERMICO: OXIGAS, recuperado el (16/04/2015)

http://es.wikipedia.org/wiki/Oxicorte

PROCESO DE CORTE TERMICO: PLASMA, recuperado el (16/04/2015)

http://es.wikipedia.org/wiki/Corte_por_plasma

PROCESO DE CORTE TERMICO: LASER, recuperado el (16/04/2015)

http://es.wikipedia.org/wiki/Corte_con_l%C3%A1ser

PROCESO DE CORTE TERMICO: CHORRO DE AGUA, recuperado el (16/04/2015)

http://es.wikipedia.org/wiki/Corte_con_chorro_de_agua

PANTOGRAFO CNC, recuperado el (26/05/2015)

http://www.ferrocortes.com.co/maquinaria-y-equipo/pantografos-cnc

DISTRIBUCION DE GASES TIPO BATERIA, recuperado el (26/05/2015)

http://www.todogashuelva.com/index.php

CAMANA DOMINGUEZ EDISON EBER 45


ANEXOS

IMAGEN DEL AREA DE ALMACEN DE PLANCHAS

IMAGEN DE LAMPONES EN REPARACION

CAMANA DOMINGUEZ EDISON EBER 46


IMAGEN DE SOLDADURA DE CUCHILLAS

IMAGEN DE PIEZAS DE VICERAS BUCKET

CAMANA DOMINGUEZ EDISON EBER 47


IMÁGENES LAMPONES REPARADOS

CAMANA DOMINGUEZ EDISON EBER 48