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CEMENTO

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El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla
de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse después de ponerse en contacto con el agua. El producto resultante de la
molienda de estas rocas es llamada clinker y se convierte en cemento cuando se le
agrega una pequeña cantidad de yeso para evitar la contracción de la mezcla al fraguar
cuando se le añade agua y al endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados
pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que
fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón (en
España, parte de Suramérica y el Caribe hispano) o concreto (en México,
Centroamérica y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado en
la construcción y la ingeniería civil.

Historia
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados
con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se
empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas extraídas de la isla
de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en
la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersión en agua marina por
milenios, los cementos Portland no duran más de los 60 años en esas condiciones;
formaban parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca
del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John
Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Eddystone, en la
costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y
James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris
verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el
prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta
temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los
experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que
logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación
y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen
Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.

TIPOS DE CEMENTO

Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a


4 aproximadamente.
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o
volcánico.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y
aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El
material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y
solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es
compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.
El cemento portland
Artículo principal: Cemento Portland
El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación
del hormigón es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización
del clinker portland con la adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se
admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades
del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados
conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se
obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que
solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias
semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe
a un proceso químico llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene
el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este
material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
Normativa
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En
Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen
regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real
Decreto 956/2008 de 6 de junio.
Cementos portland especiales
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma
que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el
porcentaje de los componentes que lo forman.
Portland férrico

Imagen al microscopio del cemento portland férrico.


El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa
que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de
pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto,
además de una mayor presencia de Fe2O3(óxido férrico), una menor presencia de
3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos
cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los
mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos
contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad
de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable
por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más
resistentes a las aguas agresivas que el plástico.
Cementos negros
Contrariamente a los férricos, los cementos negros tienen un módulo de fundentes muy
alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3.
EI color negro es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland
normal y un gris más oscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada
con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de
fabricación en el horno para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4:
que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se le
suele añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo,
ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I
Cementos de mezclas
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros
componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos
cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.
Cemento puzolánico
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la
región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las
proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado
a las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana:
negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y
permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua;
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido
los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada
con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo,
para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son
visibles todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede
obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

 55-70 % de clinker Portland


 30-45 % de puzolana
 2-4 % de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad
de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por
las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de estas. Por
otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por
el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de
reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en
climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y
durabilidad.
Cemento siderúrgico
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de
las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando
el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje
de estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de
silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada
en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que
debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos
motivos que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las
aguas agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado. Otra característica de estos
cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la
corrosión atmosférica causada por los sulfatos.
Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.
Cemento de fraguado rápido
El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt
natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con
agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una
temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos menores, de
fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría
del tiempo para efectuar una buena aplicación. Aunque se puede iniciar el fraguado
controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si
inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al
pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una
resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran
prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que
pasados 10 años, obtienen una resistencia a la compresión superior a la de algunos
hormigones armados (mayor a 60 MPa).
Cemento aluminoso
Artículos principales: Cemento aluminoso y Aluminosis.
El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas
de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2).
Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento
aluminoso también recibe el nombre de «cemento fundido», pues la temperatura del
horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión de los componentes.
El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y
finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

 35-40 % óxido de calcio


 40-50 % óxido de aluminio
 5 % óxido de silicio
 5-10 % óxido de hierro
 1 % óxido de titanio
Su composición completa es:

 60-70 % CaOAl2O3
 10-15 % 2CaOSiO2
 4CaOAl2O3Fe2O3
 2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor
al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas
propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).
Reacciones de hidratación
CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)
2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)
Mientras el cemento portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia
de cal Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La
presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3, que en este caso se comporta como ácido,
provocando la neutralización de los dos componentes y dando como resultado un
cemento neutro.
El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores a los
30 °C. En efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de hidratación
cambiaría y se tendría la formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor
producción de Al(OH)3, lo que llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras.
Propiedades generales del cemento

 Buena resistencia al ataque químico.


 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las
estructuras de hormigón armado es más corta.
El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede
tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino, el
valor residual, después de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los
recubrimientos (debido al pH más bajo).
Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio

 Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.


 Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.
 Estabilidad de volumen: No expansivo.
 Calor de hidratación: muy exotérmico.Desprende rápidamente una gran cantidad de
calor.
 Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente a compuestos ácidos
 Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600 ºC manteniendo resistencias
y propiedades físicas.
 Expuesto a condiciones de alta temperatura y alta humedad (Por ejemplo una zona
costera) sufre una alteración en su composición química:

3CAH10=>C3AH6+2AH3+18H

Pierde 18 moléculas de agua y deja poros al evaporarse, en consecuencia pierde toda


resistencia (Pasa de un cristal hexagonal a uno cúbico)

 El curado ha de ser muy cuidado (dura un día)


Aplicaciones
El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:

 Hormigón refractario.
 Reparaciones rápidas de urgencia.
 Basamentos y bancadas de carácter temporal.
Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:

 Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no estructural.


 Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
 Hormigón proyectado.
No resulta nada indicado para:

 Hormigón armado estructural.


 Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)
Es prohibido para:

 Hormigón pretensado en todos los casos.


Usos comunes del cemento de aluminato de calcio

 Alcantarillados.
 Zonas de vertidos industriales.
 Depuradoras.
 Terrenos sulfatados.
 Ambientes marinos.
 Como mortero de unión en construcciones refractarias.
 Carreteras.

Proceso de fabricación
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

1. Extracción y molienda de la materia prima


2. Homogeneización de la materia prima
3. Producción del Clinker
4. Molienda de cemento
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de
hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación
del material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la
materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de
crudo.
La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo
de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo
la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta
los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En
el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el
uso de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el
consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el
objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos
tiempo sometido a las altas temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de
homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente
obtener cemento.
Reacción de las partículas de cemento con el agua
1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución,
existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez
minutos.
2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual
inhibe la hidratación del material durante una hora aproximadamente.
3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la
película gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las
partículas, las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. También se
le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de
una mezcla de cemento con agua.
4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento,
y en presencia de cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada
en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas
fusiformes», que al aumentar en número generan una trama que aumenta la
resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados.
5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta
de cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece
y se transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. El tiempo
en el que alcanza este estado se llama «final de fraguado».
Almacenamiento
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas;
no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento
de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses.
Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, después de llegar al área de las
obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada.
No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento
en el área de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones
satisfactorias.