PROYECTO DE INVESTIGACIÓN

Tema Automatización
Especialidad Mecánica Eléctrica

A. GENERALIDADES

1. TÍTULO

“Automatización de sistema electroneumático con PLC para el accionamiento

de tolvas en corporación pesquera”.

2. PERSONAL INVESTIGADOR

2.1 INVESTIGADOR 01:

 Pérez Torres Lee Hyorvi
Código: 1115101356
hyorvi03@gmail.com
Ingeniería Mecánica Eléctrica
2.2 INVESTIGADOR 02:
 Pérez Vásquez Joel
Código: 1115100848
Joelpvcr7@gmail.com
Ingeniería Mecánica Eléctrica
2.3 INVESTIGADOR 03:
 Rodríguez Pérez Manuel
Código: 1115101820
manuel.leo.tlv@gmail.com
Ingeniería Mecánica Eléctrica

3. RÉGIMEN DE INVESTIGACIÓN

 Libre: Este proyecto es seleccionado e investigado de acuerdo al

interés del investigador.

4. UNIDAD ACADÉMICA A LA QUE PERTENECE EL PROYECTO

 Universidad: San Pedro

 Sede: Chimbote
 Facultad: Ingeniería

1
  Escuela: Mecánica Eléctrica.
 Distrito: Chimbote.
 Provincia: Santa.
 Región: Áncash.

5. LOCALIDAD E INSTITUCIÓN DONDE SE EJECUTARÁ EL

PROYECTO DE INVESTIGACIÓN CIENTÍFICA.
 Localidad: Chimbote, provincia del Santa, departamento de Áncash.
 Institución: Corporación Pesquera.

6. DURACIÓN DE LA EJECUCIÓN DEL PROYECTO

 Inicio: 25 de marzo del 2019.
 Término: 15 de julio del 2019.

7. HORAS SEMANALES DEDICADAS AL PROYECTO DE

INVESTIGACIÓN CIENTÍFICA POR CADA INVESTIGADOR.
Se dedica un total de 08 horas semanales.

8. RECURSOS DISPONIBLES.

8.1 PERSONAL INVESTIGADOR

 Pérez Torres Lee Hyorvi

 Pérez Vásquez Joel
 Rodríguez Pérez Manuel

8.2 MATERIALES Y EQUIPOS

8.2.1 Materiales y equipos:

 Material de referencia (antecedentes).
 Programa de simulación electro neumática “VIRTUAL
FLUID”.
 Programa de simulación “CADE SIMU”.
 Computadora.
 Libros guía sobre electro neumática.
 Programa de simulación en PLC “STEP 7”.

8.2.2 Locales:
 Universidad privada san pedro
 Corporación pesquera

2
9. PRESUPUESTO.

9.1 BIENES
9.1.1 Materiales:

Instrumento precio
PLC Siemens S7-1200 s/2500
Computadora s/1500
Ropa de seguridad s/75
Mano de obra s/3000
Equipos de protección personal s/200
TOTAL s/7275

10. FINANCIAMIENTO

 Autofinanciado: Financiado por los alumnos

11. TAREAS DEL EQUIPO DE INVESTIGACIÓN

11.1 Pérez Torres Lee Hyorvi

 Analizar acerca del tema a tratar.
 Elaborar objetivos.
 Justificar el problema.

11.2 Pérez Vázquez Joel

 Buscar temas relacionados con el proyecto.
 Gestión para desarrollo en el laboratorio.
 Elaboración de cronograma.

11.3 Rodríguez Pérez Manuel

 Elaborar marco referencial.
 Elaboración de resumen del proyecto.
 Sustentación del proyecto.

12. LÍNEA DE INVESTIGACIÓN

- 0403 06 Optimización y Control.

- 0403 0601 Desarrollo de sistemas de gestión y optimización para cadenas
productivas prioritarias.

3
 13. RESUMEN DEL PROYECTO

El presente trabajo tiene como finalidad establecer una metodología para la

automatización con PLC en la corporación pesquera en lo que es el llenado de
tolvas (con harina de pescado), realizando un estudio del funcionamiento del
tablero eléctrico y haciendo una mejora para la producción.
En el desarrollo de la metodología es necesario identificar el sistema neumático
y eléctrico.
El cálculo que empezaría es realizar un esquema circuito eléctrico planta, es
decir, ver que componentes eléctricos contiene y así mismo ir recopilando datos
para empezar a desarrollarlo y modificarlo el plano antiguo de la planta para
que no tenga problemas en algunos aspectos que ha sucedido y garantizar un
ahorro y calidad. Los cuales e utilizan equipos, software de simulación,
programación y cálculos.
Una vez obteniendo estos datos se lograría tener en el PLC un control del
proceso y reducción de espacio siendo más seguro ante cualquier falla que
pueda ocurrir.

14. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

Meses del año 2019

Actividades

MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
Planteamiento
del problema

Título del
proyecto de
investigación
Elaboración
del
presupuesto
Antecedentes
justificación

Resumen del
proyecto de
investigación
hipótesis
objetivo

4
Sustentación
del proyecto

metodología

Referencias
bibliográficas

Tomas de datos
(fabrica)
Elaboración del
informe

Sustentación de
resultados

B. PLAN DE INVESTIGACIÓN

1. ANTECEDENTES Y FUNDAMENTACIÓN CIENTÍFICA

1.1 FUENTES Y ANTECEDENTES

1.1.1 Antecedentes Internacionales

 (IVAN & MANZANO, 2011) en su proyecto de tesis “DISEÑO

DE PROCESOS ELECTRONEUMATICO EN AMBIENTES
VIRTUALES USANDO UN CONTROLADOR
PROGRAMABLE SIEMENS”. Propuso lo siguiente:
El cual tiene como objetivo principal desarrollar el diseño de
sistemas electroneumáticos a través de una metodología
practica y mediante la integración de software especializados
como STEP 7, PLCSim, Fluidsim, verificar el correcto
funcionamiento.

Y LLEGARON A LA CONCLUSIÓN:
Propuso una metodología para desarrollar mediante software
de simulación fluidsim de esto un proceso, optimo, para el
desarrollo de electroneumáticos mediante el uso del PLC
(control lógico programable) y así mismo ver su

5
 funcionamiento virtualmente del software, teniendo distintos
tipos STEP 7, el S7-GRAPH.S7 300 ,400.

 (MARTINEZ, 2002) en su proyecto de tesis “PROGRAMACIÓN

DE PLC´S”. Propuso lo siguiente:
El cual tiene como objetivo principal hacer un análisis de las
herramientas por eventos discretos y proponer una
metodología para el diseño de la automatización de procesos
industriales usando para ello lenguajes de programación que
se puedan usar.

Y LLEGÓ A LA CONCLUSION:
El uso en la automatización de procesos industriales no ha
alcanzado la madurez ni la popularidad debido que los
fabricantes de Controladores Lógicos Programables (PLS) y
los desarrolladores de lenguajes de programación no se ponen
de acuerdo en la estandarización; esto haría una mejora y
tendría ventajas significativas en el desarrollo de diseños.

 (CARLOS & PINTA YAUCAN, 2013) en su proyecto de tesis

“DISEÑO E EMPLEMENTACION DE UN MODULO PARA
EL PROCESO DE CLASIFICACION DE PIEZAS
CONTROLADO MEDIANTE UN PLC SIEMENS S7-1200”.
Proponen lo siguiente.

El cual tiene como objetivo principal diseñar e implementar un

módulo para el proceso de clasificación de piezas controlando
mediante un PLC siemens y llegaron a la conclusión:

Mediante el método deductivo les permitió realizar montaje,

configuración, pruebas y programación de procesos
industriales que al implementar el sistema de clasificación de
piezas. El control del motor es fundamental dentro del proceso
de clasificación, ya que esto depende el correcto avance de la
banda transportadora de piezas para que estas alcancen la
distancia correcta y tengan un funcionamiento óptimo y para
esto tienen la metodología de GRAFCET y la de controladores

6
 lógicos programables (PLC), que facilita los procesos de
automatización y para el monitoreo del proceso se usa una PC
que tiene servidor OPC.

Y LOS RESULTADOS QUE LLEGARON FUE:

La alta competitividad existente en el mundo industrial, el afán

de disminuir los tiempos, costos de producción y el constante
avance tecnológico hacen que se implementen los procesos de
clasificación de piezas dentro de la línea de producción, razón
por la cual el modelo de clasificación será fundamental para la
adquisición de conocimientos sobre procesos reales.

1.2 FUNDAMENTACIÓN CIENTÍFICA

1.2.1 Automatización

En general la automatización es la sustitución de la acción

humana. Un sistema automático.

Supone siempre la existencia de una fuente de energía para

poder mover los mecanismos independientes o no entre sí, que
hacen parte del mismo sistema de automatización de unas
piezas de mando, las cuales ordenan el ciclo que deben realizar
el sistema y otras partes de trabajos que lo ejecutan.

Las técnicas de automatización y según el automatismo

empleado, existen automatización mecánica, neumática,
hidráulica, eléctrica y electrónica. Sin embargo, existe la
combinación entre ellas y en la práctica es lo más habitual.

(Cesped & Mesa Hernández, 2007)

1.2.2 Tablero Eléctrico

Un tablero eléctrico es una caja o gabinete que contienen los

equipos de conexión, maniobra, comando, medición,
protección, alarma y señalización, con sus cubiertas y soportes,
correspondientes, para cumplir una función específica dentro

7
 de un sistema eléctrico. La fabricación o ensamblaje de un
tablero eléctrico debe cumplir criterios de diseño y normativas
que permitan su funcionamiento correcto una vez energizado,
garantizando la seguridad de los operarios y de las
instalaciones en las cuales se encuentran ubicados los equipos
de protección y de control, así como los instrumentos de
medición, se instala por lo general en tableros eléctricos,
teniendo una referencia de conexión y estos pueden ser:

 TABLEROS GENERALES.
 TABLEROS GENERALES AUXILIARES.
 TABLEROS DE DISTRIBUCIÓN.
 TABLERO DE COMANDO.
 TABLEROS DE CENTRO DE CONTROL.
 TABLEROS DE ALUMBRADO.
 TABLEROS DE FUERZA.
 TABLEROS DE CONTROL.
 TABLEROS DE SEÑALIZACIÓN.

1.2.3 Tipos de Controles Eléctricos

 Manual:
Este tipo de cpontrol ejecuta manualmente en el mismo
lugar en el que esta colocada la maquina. Este control es
el mas sencillo y conocido y es generalmente el utilizado
para el arranque de motores pequeños a tension nominal.
Este tipo de control es utilizada frecuentemente con el
propósito de la puesta en marcha y parada del motor.

8
 Figura N° 01

 Semi-Automático:
Los controladores que pertenecen a esta clasificacion usan
un arrancador electromagnetico uno o mas dispositivos
pilotos manuales tales como pulsadores, interruptores,
combinadores de tambor dispositivos analogos, quizas los
mandos mas usados son las combinaciones de pulsadores
a causa de que constituyen una unidad compacta y
relativamente económica.

Figura N° 02
9
  Control automático:
Control automático esta formado por un arrancador
electromagnético o contactor controlado por uno o más
dispositivos pilotos automáticos, la orden inicial de
marcha puede ser automática, pero generalmente una
operación manual, realiza en un papel de pulsadores e
interruptores (ESTEBAN & MACIAS JIMENEZ,
2013).

Figura N° 03

1.2.4 Programas

STEP 7 es un software de programación de PLC que está

ampliamente extendido en toda Alemania. Los autómatas
SIMATIC constituyen un estándar en la zona, compitiendo en
primera línea con otros sistemas de programación y control
lógico de autómatas, según la norma IEC 61131-3.

10
 Figura N° 04

 Cade Simu
Es un pequeño simulador que permite dibujar esquemas
eléctricos.
 Virtual Fluid
Es un software de simulación que permite dibujar
esquemas neumáticos.

1.2.5 Otros Factores

 Electricidad
Forma de energía que produce efectos luminosos,
mecánicos, caloríficos, químicos, etc., y que se debe a la
separación o movimiento de los electrones que forman los
átomos.
 El aire
Se define aire como la mezcla de gases que envuelven la
esfera terrestre formando la atmosfera.
- Composición volumétrica
 78% de nitrógeno
 21% oxigeno
 1% de argón, helio, nitrógeno, dióxido de carbón,
neón, criptón, xenón.

11
 El aire que nos rodea contiene adicionalmente, agua en
forma de vapor. Facilidad de absorción del vapor de agua
depende de la temperatura, no así de la presión.
Si el nivel de absorción es sobrepasado, el vapor de agua
condensada y cae como condensado (nieve, gotas, etc.)

 Aire Comprimido
Se puede definir el aire comprimido como una
determinada masa de aire que se encuentra una presión
superior a la atmosférica.
Se trata de aprovechar la capacidad de compresión que
tiene el aire atmosférico, para usarlo como energía o para
acumularlo en un recipiente con la idea de un uso
posterior.
El aire comprimido se consigue usando unos equipos
denominados compresores, que aspiran el aire atmosférico
y lo comprimen hasta llegar a un valor de presión
requerido y superior al de la presión atmosférica a la que
se encontraba. Este calor de presión puede ser de unos
gramos/cm2 sobre la atmosfera o de muchos KG/cm2.

- Ventajas del Aire Comprimido

 Abundante: Es ilimitado y se encuentra
disponible gratuitamente en cualquier lugar. No
precisa conductos de retorno. El aire utilizado
retorna a la atmósfera.
 Almacenaje: Almacenado y comprimido en
acumuladores o dispositivos, puede ser
transportado y utilizado donde y cuando se
precise.
 Antideflagrante: Está a prueba de explosiones.
No hay riesgo de chispas en atmósferas
explosivas. Puede utilizarse en lugares húmedos
sin riesgo de electricidad estática.

12
  Temperatura: Es fiable; incluso a temperaturas
extremas.
 Limpieza: Cuando se produce escapes no es
perjudicial y pueden colocarse en las líneas
depuradoras o extractoras para mantener el aire
limpio.
 Velocidad: Se obtienen velocidades y las fuerzas
pueden regularse de manera continua y
escalonada; combinando con sistemas oleo
neumáticos.
 Sobrecargas: Se puede llegar en los elementos
neumáticos de trabajo hasta su total parada, sin
riesgo de sobrecargas o tendencia al
calentamiento.
- Desventajas del Aire Comprimido
 Preparación: Es preciso eliminar impurezas y
humedades previstas a su utilización.
 Velocidad: Debido a su gran comprensibilidad, no
se obtienen velocidades uniformes en los
elementos de trabajo.
 Ruidos: El aire que escapa a la atmosfera, produce
a veces ruidos bastante molestos, se superan
mediante dispositivos silenciadores.
 Esfuerzos: Son limitados (2000 a 3000
kilogramos con presión de trabajo de 7 kg/cm2).
 Costo: Es una fuente de energía cara, pero
compensada por el buen rendimiento y facilidad
de implantación.

1.2.6 Aplicaciones de la neumática

El aire comprimido puede encontrarse hoy en casi todos los

campos de la industria.
 Ferrocarriles.

13
  Aviación.
 Automotores.
 Minería.
 Navegación.
 Medicina.
 Maquinaria de la construcción.
 Tecnología militar.
 Oficios menores.

 El Comprensor
Se denomina comprensor a toda máquina que impulsa
aire, gases o vapores; ejerciendo influencia sobre las
condiciones de presión.
La función principal de un comprensor neumático es
aspirar aire a presión atmosférica y comprimida a una
presión más elevada.

 Tanque Acumulador
El acumulador se encarga de almacenar aire comprimido
proveniente del comprensor.
Su función consiste en estabilizar la alimentación de aire a
presión al sistema y procurar que las oscilaciones de la
presión se mantengan en niveles mínimos.
Durante este proceso de enfriamiento se condensa el agua
que debe ser evacuada regularmente a través de un grifo.
El tamaño del acumulador depende de los siguientes
criterios:
 Caudal del comprensor.
 Cantidad de aire requerida en el sistema.
 Red de tuberías.
 Regulación del comprensor.

La red distribuidora propiamente dicha está compuesta

por diversas tuberías de diámetro adecuado que conducen

14
 el aire comprimido con las menores pérdidas posibles,
hasta los puntos de consumo.
La red debe tener una pendiente del 2% al 3% para
conseguir la acumulación del agua condensada en un
punto y lograr su evacuación por medio de la válvula de
purga.

1.2.7 Tipos de redes:

 Red Abierta
Consiste en una entrada general, que se va ramificando
hacia las distintas utilizaciones.
Se emplea en instalaciones de pequeña-mediana
importancia, o cuando se prevea que el consumo no
afectará la presión en el extremo del circuito. Cuando
todas las derivaciones están consumiendo aire, aquellas
más alejadas de la alimentación reciben menos presión
que los intermedios.

 Red Cerrada
En la mayoría de los casos, la red principal se monta en
circuito cerrado.
Desde la tubería principal se instalan las uniones de
derivación.
Con ese equipo de montaje de la red de aire comprimido,
se tiene una alimentación uniforme; cuando el consumo
de aire es alto. El aire puede pasar en dos direcciones.

 Red Cerrada con Interconexiones

En este circuito cerrado se permite trabajar en cualquier
punto de la red con aire, mediante conexiones
longitudinales y transversales de la tubería de aire
comprimido. Ciertas tuberías de aire comprimido pueden
ser bloqueadas mediante válvulas de cierre (Correderas),
si se necesitan o si hay que separarlas para ejecutar

15
 reparaciones y trabajos de mantenimiento. También se
pueden comprobar fallas de estanqueidad.

 Tuberías de Aire Comprimido

Las tuberías de aire comprimido pueden tener desde
algunos mm. de diámetro interior, hasta varios cm.,
pudiendo ser de goma, plástico o metal.
La selección del diámetro interior de la tubería
depende de:
 La velocidad de circulación admisible.
 La pérdida admisible de presión.
 La presión de trabajo.
 El número de puntos de estrangulación existente
en la tubería.
 La longitud de la tubería.

Los materiales más usados en la fabricación de las

tuberías son:

 Conexión Rápido
 Acero (Negro, Galvanizado).
 Plástico.
 Acero especial.
 Tuberías de Aire Comprimido
 Cobre.
 Conexión flexible.
 Goma (con o sin refuerzo).
 Plástico PVC.

 Montaje tipo de Conexión

 Tipo de conexión: Estandar, instantáneas, con virola,
soldadas.
 Flexibilidad.
 Posibilidad de desmontaje.
 Tiempo requerido.

16
 Unidad de Mantenimiento
La unidad de mantenimiento es una combinación de los
siguientes elementos:
- Filtro de aire comprimido: Evita el paso de
partículas indeseables y acumula condenados de agua.
- Regulador de aire comprimido: Mantiene la presión
de salida constante independientemente de la presión
de entrada.
- Lubricador de aire comprimido: Por medio del
aceite se reduce el desgaste, disminuyen pérdidas por
rozamiento y protección contra la corrosión.

 Elementos eléctricos y electroneumáticos

La energía eléctrica (energía de control o de trabajo) es
puesta, procesada y transmitida mediante determinados
elementos. Estos elementos constructivos son incluidos a
modo de simplificación, y así tener una mayor claridad en
los esquemas de distribución.

 Elementos de entradas de señales eléctricas

Estos elementos tienen la finalidad de permitir la entrada
de señales eléctricas provenientes de diversas partes de un
mando (Equipo) con diversos tipos y tiempos de
accionamiento.
Si el equipo es controlado mediante conmutación de
contactos eléctricos, entonces se trata de un mando por
contactos, en caso contrario se trataría de mandos sin
contacto o mandos electrónicos.

Los elementos se clasifican por su función en contactos

normales abiertos, contactos normalmente cerrados y
contactos conmutadores.

17
 El accionamiento de estos elementos puede ser manual,
mecánico o a distancia (Energía de mando eléctrica,
neumática).

La identificación de interruptores o conmutadores de

botón pulsador se rige por la norma DIN 43 605 y,
además, su montaje está definido:

Accionamiento:

 Activación 1 (Raya)
 Desactivación O (Círculo)

O bien la identificación puede ser EIN, AUS / ON, OFF.

 La ubicación de los botones pulsadores

Si los botones están uno al lado del otro, el de
desactivación siempre se encuentra a la izquierda.
Si los botones están uno sobre el otro, el de desactivación
siempre está abajo.

1.2.8 Elementos de procesaiento de señales eléctricas

En la actualidad los relés son utilizados en máquinas y

equipos como elementos de control y regulación. Un relé
debe cumplir con determinados requisitos prácticos:
 Sin necesidad de mantenimiento.
 Elevadas frecuencias de conmutación
 Conmutación de corriente y tensiones muy pequeñas
y también altas.
 Velocidad de trabajo alta, es decir, tiempos mínimos
de conmutación.

18
1.2.9 ¿Qué es un relé?

Los relés son elementos constructivos que conmutan y

controlan con poca energía. Los relés son utilizados
principalmente para el procesamiento de señales.

Los relés son denominados k1, k2, k3…

Las conexiones eléctricas (en la bobina) se llaman A1 y A2.

Hay relés con 4 contactos normalmente abiertos y también

cerrados o así mismos combinados (que tiene contactos
normalmente abiertos y cerrados).

 Relés Temporizadores
Este tipo de relés, tienen la función de desconectar y
conectar contactos en un circuito acoplado detrás de los
interruptores normalmente cerrados o abiertos.
Estos relés afectan dicha conexión o desconexión después
de un tiempo determinado.
 Válvulas
Las válvulas son unidades para controlar o regular un
arranque, el paro, la dirección, la presión y el paso del
medio proveniente de una bomba o de un acumulador.
Las válvulas se clasifican en 5 grupos:
1. Válvulas de vías.
2. Válvulas de cierre.
3. Válvulas limitadoras y reguladoras de presión.
4. Válvulas reguladoras de caudal.
5. Llaves de paso.

 Válvulas de vías
Son aquellas que abren y cierran el paso y dirigen el
fluido, en un sentido u otro a través de las distintas
líneas de conexión.

La cantidad de los cuadrados indica la cantidad de

posiciones de una válvula.

19
Las conexiones son indicadas mediante líneas y las
flechas muestran la dirección del flujo.

Los bloques se marcan con líneas transversales dentro

de los cuadrados.

Las conexiones entre conductos están indicadas con

puntos.

Las conexiones (de alimentación y retorno) se

incluyen en los cuadrados que muestran la posición
normal o inicial.

Las posiciones de cierre dentro de las casillas se

representan mediante una línea cortada, esto
simboliza la interrupción de flujo.

Si la válvula tiene tres posiciones, la intermedia es la

normal.

Figura N° 05

20
Figura N° 06

 Accionamiento de las válvulas

Los símbolos utilizados para presentar los tipos de
accionamiento están contenidos en la norma ISO 1219.
1. Accionamiento por fuerza física.
2. Accionamiento mecánico.
3. Accionamiento eléctrico.
4. Accionamiento por presión - accionamiento directo –
accionamiento indirecto.
5. Accionamiento combinado.

Figura N° 07

21
1.2.10 PLC (Controlador Lógico Programable)

Es un dispositivo electrónico programable, destinado a

cumplir funciones de automatismos lógicos y control de
procesos de manufactura en ambiente industrial y tiempo real,
bien sean de tipo combinacional o secuencial. El PLC tiene la
ventaja de utilizar la lógica programada y no la cableada;
también permite introducir cambios fácilmente, según el
desarrollo o evolución de la maquinaria o del proceso; otro
aspecto positivo es el empleo de menor tiempo de realización
y menor de obra-, de igual forma tiene la ventaja facilitar la
implementación de sistemas de control distribuido o de
control jerarquizado, disminuye los costos, el peso, el tamaño,
el volumen de los componentes, si como el mantenimiento y
la mano de obra-, además aumenta la confiabilidad y se puede
instalar en cualquier tipo de ambiente.

Otro aspecto importante del PLC es su diseño para la

aplicación industrial y para someterse a influencias físicas,
eléctricas y químicas (temperaturas, humedad, vibración),
ruidos y contaminantes ambientales como el polvo. Y, por
último, permite la simulación de procesos, alarmas y fallas, sin
influir en forma directa sobre las maquinas (bernal, 2007).

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su

montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su
posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de
los mismos, etc.; hace que su eficacia se aprecie
fundamentalmente en procesos en que se producen
necesidades tales como:

 Espacio reducido.
 Procesos de producción periódicamente cambiantes.
 Procesos secuenciales.
 Maquinaria de procesos complejos y amplios.
 Instalaciones de procesos complejos y amplios.
22
  Chequeo de programación centralizada de las partes
del proceso.

Aplicaciones generales:
 Maquinaria industrial de plástico.
 Maquinaria de embalajes.
 Maniobra de instalaciones: instalación de aire
acondicionado, calefacción. Instalaciones de
seguridad.
 Señalización y control: Chequeo de programas
señalización del estado del proceso.

 Partes de un PLC
 Módulos de entradas.
 Módulos de salidas.
 Unidad central de proceso: memorias.
 Fuente de alimentación.
 Unidad de programación.
 Periféricos varios: cartuchos de memoria, unidades de
visualización, impresoras dispositivas de conversión
de protocolos, etc.

Figura N° 08

23
 Hardware y Software de un PLC

Figura N° 09

 Ventajas

 Control más rápido.

 Mayor rapidez de respuesta.
 Flexibilidad control de procesos.
 Seguridad en el proceso.
 Mejor monitoreo del funcionamiento.
 Menor mantenimiento.
 Detección de rápidas de averías.
 Posibilidad de modificaciones sin elevados costos.
 Menor costo de instalación, operación y
mantenimiento.

 Desventajas

 Mano de obra especializada

 Centraliza el proceso
 Condiciones ambientales apropiadas
 Mayor costo para controlar tareas muy pequeñas y
sencillas.

24
2. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

En el Perú las empresas de sector pesquero cuentan con sistemas eléctricos

muy antiguos y no actualizados que generan a la empresa grandes pérdidas
de tiempo y dinero y dinero al momento de ocurrir fallas pues se debe
realizar inspecciones a todos los sistemas eléctricos mediante un elemento
llamado PLC. Este PLC reducirá considerablemente el tamaño de los
tableros eléctricos pues todos los circuitos de eléctricos están incluidos
dentro del PLC mediante un programa, lo cual permite que su
mantenimiento y detección de fallas sea más preciso, rápido y confiable,
ya que solo se tendrías que corregir el programa mediante una
computadora.
Esto le horraría a la empresa la adquisición de repuestos y mantenimiento
correctivos a estos sistemas eléctricos, generando un ahorro monetario a
favor de la empresa.

3. PROBLEMA

La problemática en estas empresas del sector pesquero es, que debido a su

antigüedad siguen funcionando con las tecnologías muy atrasadas, siendo
muy difícil de actualizarse a las tecnologías actuales por motivos de falta
de intención para realizar mejoras, así como también del conocimiento y
personas capacitadas para estas tareas.
Actualmente las empresas antiguas del sector pesquero presentan sistemas
y tableros eléctricos muy desactualizados, esto se ve reflejado en los
enormes tableros de control, en los cuales se encuentran todos los
elementos que lo conforman el circuito de control, (pulsadores,
contadores, relés, llaves magnéticas, etc.). estos de control debido a sus
grandes dimensiones ocupan un considerable espacio en la zona de la
planta donde se lleva a cabo la producción.
Al ser un sistema eléctrico antiguo y convencional tienen muchos
elementos que lo conforma, por ende, en ocasiones de fallas se debe revisar
el circuito completo en el tablero para hallar la falla y de ser necesario
cambiar elementos dañados, generando una inversión grande de tiempo y

25
 dinero de la empresa. En base a esta problemática se formula la siguiente
pregunta:
¿De qué manera se puede controlar y automatizar un sistema
electrónico para el accionamiento de tolvas en corporación pesquera
1313?

4. CONCEPTUACIÓN Y OPERACIONALIZACIÓN DE LAS

VARIABLES

4.1 SISTEMA ELECTRONEUMÁTICO

Un sistema electroneumático es uno de los métodos o técnicas de gran

importancia con mucho éxito en la optimización de procesos
industriales.
Los sistemas electroneumáticos son básicamente convención de la
neumática (aire comprimido) y la electricidad que mediante
procesamiento y la transmisión de señales logran accionar de diversos
sistemas industriales.
La electroneumática proporciona a los sistemas industriales velocidad
y precisión en la realización de ciertos trabajos en los que se requiere
estos aspectos.

4.2 PÉRDIDAS ECONÓMICAS

Las pérdidas económicas que se presentan en la corporación pesquera

1313 son generalmente por las pérdidas de energía eléctrica que tiene
el sistema eléctrico al ocurrirá fallas y/o mantenimientos de
emergencias.

26
 Definición
Variable Ítems Dimensión Indicador
Operacional
¿Qué tipos de
Está compuesto circuito se
por cilindros de programaría Neumática -Presión P = F/S
accionamiento en el PLC -Fuerza Pascal(pa)
neumático y para -Potencia
válvulas automatizar -Velocidad -Watts
Sistema solenoides que esta planta? -Caudal C =
electroneumático proporcionan los ¿en qué V/T(m3/s)
movimientos y la proporción se
lógica electrónica mezclan el Electricidad I=V/R (A)
o eléctrica antioxidante -Señales analógicas -Amperios
necesarios para el y l harina PLC. -Voltios
control. para producir
la mezcla?

5. HIPÓTESIS

Se puede controlar y automatizar un sistema electroneumático por el

accionamiento de tolvas en corporación pesquera 1313 mediante el uso del
PLC.

6. OBJETIVOS

6.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar un sistema para controlar y automatizar un sistema

electroneumático para el accionamiento de tolvas en corporación de
tolvas en corporación pesquera “1313”.

6.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Detallar un esquema reducido y automatizado para el sistema

electroneumático evaluar.
Presentar innovación aplicando el uso de un dispositivo programable
denominado PLC.

7. METODOLOGÍA

7.1 TIPO Y DISEÑO DE INVESTIGACIÓN

7.1.1 Tipo de Investigación

27
 El tipo de investigación para este proyecto es descriptivo
porque primeramente se va a tener que evaluar, presentar y
analizar las variables, para usar un esquema usando de PLC
para controlar y automatizar un sistema electroneumático para
el accionamiento de tolvas en corporación pesquera “1313” en
Chimbote.

7.1.2 Diseño de investigación

El diseño de investigación es de campo porque se tiene que

analizar determinar y lograr tener información de resultados de
datos reales, para emplearlo en un nuevo diseño lo que es l
tecnología del PLC. En el sistema electroneumático para el
accionamiento de tolvas en la corporacionpesquera”1313”.

7.1.3 Mediciones a Realizar

 Presión de aire comprimido necesaria en el sistema

estudiar (uso del nanómetro).
 Cantidad de potencia eléctrica y tensión necesaria para el
sistema a estudió (para determinar el tipo de PLC a usar)
 Estudio económico (nivel de ahorro del dinero).

7.2 POBLACIÓN Y MUESTRA

7.2.1 Población
Esta investigación se realizará en el lugar de corporación
pesquera “1313” en Chimbote.

7.2.2 Muestra
El presente proyecto tiene como muestra diseñar un esquema
utilizando PLC. Para controlar y automatizar un sistema
electroneumático para el accionamiento de tolvas en
corporación “1313” en Chimbote en el cual se realizará el
estudio para lograr tener una mejora en la producción y tener
un mejor control evitando fallas que puedan suceder o
cambios.

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