SEP SEV DGEST DITD

INSTITUTO TECNOLÓGICO
SUPERIOR DE TANTOYUCA

INGENIERIA EN ELECTRONICA

INFORME DE PROYECTO
“IMPLEMENTACIÓN DE SENSORES DE
HUMEDAD CON PLC PARA LA AUTOMATIZACION
DE UN INVERNADERO”

QUE PARA ACREDITAR SU:

RESIDENCIA PROFESIONAL

PRESENTAN:
GILBERTO MORALES DE LA CRUZ 133S0418

MARCOS GRANDE HERNANDEZ 123S0240

TANTOYUCA VER, JULIO DE 2018

ÍNDICE
1. INDICE DE CUADROS.……………………………………………………….....4

1. INDICE DE FIGURAS...……………………………………………………….....4

3. INTRODUCCIÓN .......................................................................................... 4

4. JUSTIFICACIÓN .......................................................................................... 5

5. OBJETIVO GENERALES Y ESPECÍFICOS .............................................. 5

5.1 Objetivo Generales ..................................................................................... 5

5.2 Objetivo Específicos ................................................................................... 5

6. CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA EN QUE PARTICIPO ............................. 6

7. PROBLEMAS A RESOLVER ....................................................................... 6

8. ALCANCES Y LIMITACIONES .................................................................... 7

8.1 Alcances ..................................................................................................... 7

8.2 Limitaciones ................................................................................................ 7

9. FUNDAMENTO TEÓRICO ........................................................................... 8

9.1 Electro bomba Periférica de 1 HP para Equipo de Riego ........................... 8

9.2 Recomendación electro bomba Periférica de 1 HP .................................... 9

9.3 PLC (controlador lógico programable) ........................................................ 10
9.3.1 Características y ventajas clave............................................................... 11

9.3.2 Características adicionales ...................................................................... 12

9.3.3 Aplicaciones ............................................................................................. 12

9.4 Software de programación .......................................................................... 13

9.5 Capacidades mejoradas de diagnósticos y resolución de problemas ......... 13

9.6 Módulos de radiofrecuencia 433 MHz ......................................................... 14

9.6.1 Modulo Transmisor de radiofrecuencia de 433MHz ................................. 15

9.6.2 Características ......................................................................................... 15

9.7 Modulo Receptor de radiofrecuencia de 433MHz ...................................... 15

9.7.1 Características ........................................................................................ 16

9.8 Circuitos integrados HT12E y HT12D ......................................................... 17

9.8.1 Configuración de pines ............................................................................ 18

10. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES ................. 20

10.1 Diseño de sensor de humedad utilizando software PCB Wizard .............. 20
10.2 Implementacion del sensor y realización de pruebas ............................... 21
10.3 Diseño de circuito de radiofrecuencia utilizando software PCB Wizard ... 22

10.4. Realización de pruebas con Plcs y bomba de 1HP ................................. 24

10.5 Elaboración del programa en PLC ............................................................ 26
10.6 Configuración entre PLC y RSLinx Classic ............................................. 28

10. Etapa de potencia y acondicionamiento de señal…………………………….30

8.8 Etapa de potencia para el accionamiento de la electroválvula……………...31

11. RESULTADOS, PROTOTIPOS, PROGRAMAS, ENTRE OTROS ........... 32

12.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................. 34

13. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS........................................................... 35

14. ANEXOS…………………………………………………………………………..36
3. INTRODUCCIÓN
En los últimos años el agua se ha vuelto un liquido indispensable y mas por el
desperdicio y contaminación que se genera de la misma, es por ello que nos
propusimos hacer un invernadero automatizado para disminuir el desperdicio de
agua que esto conlleva en los invernaderos convencionales.

Hoy en dia los procesos automáticos son muy utlilizdos en el área

industrial,agrícola, ganadera y minera gracias a ello se mejora la calidad del
producto y se aumenta la producción.

La actual agroindustria requiere de grandes innovaciones tecnológicas en los

procesos de cultivo de diferentes, por ello es necesario mejorar los sistemas de
riego convencionales para obtener mayor producción.

Desde un punto de vista agrícola, se llama eficiencia en el uso del agua a la

capacidad que tiene una planta de producir cosecha por cada unidad de agua
consumida. Las diferencias entre cultivos son muy llamativas.

El sistema propuesto se encarga de regar un área específica, este sistema

trabaja en conjunto con sensores de humedad diseñados por nosotros y
utilizando un PLC. Por su parte en el software plc elaboramos nuestro programa
el cual consta de seis entradas, un timer de tipo TON y una salida, que en
conjunto su función es de activar una entrada, el temporizador comenzara contar
el tiempo configurado y al finalizar se activara una salida la cual representa una
electroválvula.

4
4. JUSTIFICACIÓN
Desde hace varios años los invernaderos son indespensables para la producción
agropecuaria gracias a la posibilidad de cultivar en cualquier periodo del año,
pero sin duda una de los problemas que tienen los invernaderos convencionales
es el desperdico agua.

Es por ello que nuestro proyecto esta enfocado a la automatización de un

invernadero con finalidad de mantener la humedad estable en un sistema de
riego automatizado, para para disminuir el desperdicio de agua que se causa al
regar en un invernadero. Gracias a ello se reducirá drásticamente el desperdicio
de agua y por ende contribuirá el optimo crecimiento de los vegetales (tomates).

5. OBJETIVO GENERALES Y ESPECÍFICOS

5.1 Objetivo generales
Implementar sensores de humedad, en un sistema de riego automatizado
utilizando PLC, con la finalidad de disminuir el desperdicio de agua y contribuir el
optimo crecimiento de los vegetales.

5.2 Objetivos específicos

 Investigar el funcionamiento de los sistemas de riego en los invernaderos

 Diseñar e implementar los sensores de humedad
 Acondicionar la señal para que no haya perdida de información entre el plc
y los circuitos de radiofrecuencia.
 Crear el programa en rslogix (programa para plc) en lenguaje escalera.

5
6. CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA EN QUE PARTICIPÓ

6.1 Ubicación geográfica del municipo de tantoyuca

Entre los paralelos 21° 06’ y 21° 40’ de latitud norte; los meridianos 97° 59’ y 98°
24’ de longitud oeste; altitud entre 10 y 300 m.

Fig. localización del municipio de tantoyuca, Veracruz

6.2 Colindancias

Colinda al norte con los municipios de tempoal, Ozuluama de Mascareñas y

chontla; al este con los municipios de Chontla e Ixcatepec; al sur con los
municipios de Ixcatepec, Chicontepec, el estado de Hidalgo y los municipios de
Chalma y Platón Sánchez.

6.3 Clima

Su clima es cálido-extremoso con una temperatura promedio anual de 23°C, su

precipitación pluvial media anual es de 1,000 a 1,500 mm.

6
6.4 Lugar donde se realizó dicho proyecto

El INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE TANTOYUCA, fue fundado en

1995, impartiéndose las carreras de Ingenieras en Agronomia e Ingeneria
Electrónica.

Actualmente se imparten 9 carreras:

 Ingeniería Electrónica
 Ingeniería en Gestión empresarial
 Ingeniería Ambiental
 Ingeniería en Sistemas Computacionales
 Ingeniería en Agronomía
 Ingeniería Industrial
 Ingeniería Petrolera
 Ingeniería Mecatrónica

Y 2 posgrados:

 Ingeniería Industrial
 Producción Pecuaria

Figura. Instituto Tecnológico Superior de Tantoyuca

Instituto Tecnológico Superior de Tantoyuca con dirección Desviación Lindero

tametate s/n Colonia la Morita. Tantoyuca Veracruz
Tel. (01 789)893.1680, 893 1552
www.itsta.edu.mx

7
6.5 Especificación de la ubicación

El proyecto “IMPLEMENTACION DE SENSORES DE HUMEDAD CON PLC

PARA UN INVERNADERO AUTOMATIZADO” se realizó detrás del laboratorio
de electrónica.

Fig. laboratorio de electrónica

Fig. invernadero

8
7. PROBLEMAS A RESOLVER

Fundamentalmente este proyecto se basa en la automatización de un

invernadero que se encuentra en el INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE
TANTOYUCA.

Para llegar a realizar la automatización del invernadero, primero se tiene que

tomar en cuenta los materiales necesarios para su implementación.

Conforme vamos encontrando los materiales necesarios nos damos una idea de
los requerimientos de dicho proyecto tanto el costo asi como también las
características de los materiales.

Lo que se busca hacer en este proyecto es disminuir el despercio de agua

mediante la automatización utilizando un PLC en lenguaje escalera y sensores
de humedad en el invernadero del INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE
TANTOYUCA.

9
8. ALCANCES Y LIMITACIONES

8.1 Alcances

 Diseñar e implementar los sensores de humedad

 Construir circuitos de radiofrecuencia para la transmisión de datos
 Crear el programa en RSlogix (programa para PLC) lenguaje escalera
 Implementar el prototipo

8.2 Limitaciones

 El costo de los materiales, particularmente del controlador lógico

programable (plc).
 La adquisición de los materiales no se encuentra cerca de nuestra región
 El tiempo para la construcción y programación del prototipo

10
9. FUNDAMENTO TEÓRICO

9.1 CAPITULO I ANTECEDENTES Y CONSIDERACIONES BASICAS

9.1.1 ANTECEDENTES
El Instituto Tecnológico Superior de Tantoyuca, ubicado en la zona norte del
estado de Veracruz, fue fundado en 1995, impartiéndose las carreras de
Ingeniería en Agronomía e Ingeniería Electrónica. Actualmente se imparten 8
carreras y 2 posgrados; se encuentra ubicado en desviación Tametate s/n,
colonia La Morita, en el municipio de Tantoyuca Veracruz, México.

En el año 2010 fue instalado mediante un convenio de colaboración con la

empresa Philips Morris y Gobierno del Estado un invernadero de tipo Minigreen
para el proyecto denominado “Huertos familiares”. Además, se han desarrollado
investigaciones de jitomates, pepinos, producción de plántulas para huertos
familiares para las comunidades de la región, forraje verde hidropónico, algunas
especies criollas de chile y vivero de plantas maderables. Actualmente el
invernadero cuenta con un sistema de riego por goteo de control manual, con los
siguientes componentes:

 1 bomba de gasolina de 5.5 HP.

 1 sistema de riego por goteo con 1560 goteros equivalente a 36 m. de
longitud.
 1 sistema de fertirriego con una salida conectado a la línea por goteo.
 12 valvulas de las cintas de goteo.
 1 rotoplas con sus respectivos filtros y tuberías (primaria, secundaria y
terciaria).

11
9.1.2 CONSIDERACIONES BASICAS

12
9.2 CAPITULO II MARCO TEORICO
9.2.1 Introducción a los sistemas de control
Los avances en la teoría y la práctica del control automático ofrecen los
fundamentos necesarios para obtener un comportamiento óptimo de los sistemas
dinámicos, mejorar u optimizar los procesos con el objeto de obtener mejores
resultados y simplificar el trabajo de muchas operaciones manuales rutinarias,
así como otras actividades.

Según [1] un sistema de control se puede describir en tres componentes:

objetivos de control, componentes del sistema de control y resultados o salida.

Objetivos Sistemas de Resultados

control

Cuadro 1. sistema de control

9.2.2 Definición de un sistema de control

Un sistema de control está formado por subsistemas y procesos (o plantas)
unidos con el fin de controlar las salidas de los procesos. Por ejemplo, un horno
produce calor como resultado del flujo de combustible. En este proceso, los
subsistemas, llamados válvulas de combustible y actuadores de válvulas de
combustible, se usan para regular la temperatura de una habitación al controlar
la salida de calor del horno.

9.2.3 Sistema de control a lazo abierto

13
Define [2] katsuhiko Ogata en Ingeniería de control moderna que un
sistema de control a lazo abierto la salida no es afectada por la señal de
entrada. La salida no se realimenta para compararla con la entrada.

Los elementos de un sistema a lazo abierto usualmente están divididos en dos

partes, el controlador y el proceso controlado

Fig. sistema a lazo abierto

Un ejemplo práctico es una lavadora automática; el remojo, el centrifugado y el

lavado operan con una base de tiempo. La máquina no mide la señal de salida,
la limpieza de la ropa. Otro ejemplo es el sistema de control de tráfico vehicular,
éste está basado para operar sobre un tiempo fijado, pero no mide su respuesta
que es el tráfico; sin embargo, los sistemas de control de tráfico modernos,
computarizados, pueden considerarse de lazo cerrado: se ajustan de acuerdo al
flujo de tráfico.

9.2.4 Sistema de control a lazo cerrado

En el sistema de control a lazo cerrado, el controlador se alimenta de la señal de
error de desempeño, la cual representa la diferencia entre la señal de entrada y
la señal de realimentación con el fin de reducir el error y llevar la salida del
sistema a un valor deseado. El término lazo cerrado siempre indica una acción
de control realimentado para reducir el error del sistema.

14
 Fig. sistema a lazo cerrado

Una de las ventajas importantes que presenta este tipo de sistema de control es
que se hace insensible a las perturbaciones y la señal de entrada resulta la señal
de error, la que es minimizada con la acción de control. Sus principios son apli-
cables a sistemas que presentan perturbaciones o variaciones imprevisibles en
los componentes del sistema.

9.3 Introducción a los sistemas de medida

9.3.1 Sistema de medida
Se denomina sistema a la combinación de dos o más elementos, subconjuntos y
partes necesarias para realizar una o varias funciones. En los sistemas de
medida, esta función es la asignación objetiva y empírica de un número a una
propiedad o cualidad de un objeto o evento, de tal forma que la describa. Es decir,
el resultado de la medida debe ser: independiente del observador (objetiva),
basada en la experimentación (empírica), y de tal forma que exista una
correspondencia entre las relaciones numéricas y las relaciones entre las
propiedades descritas.

Los objetivos de la medida pueden ser: la vigilancia o seguimiento de procesos,

como es el caso de la medida d la temperatura ambiente, de los contadores de
gas y agua, de la monitorización clínica, etc.; el control de un proceso, como en
el caso de un termostato o el control de nivel en un deposito; y también puede
ser una necesidad de la ingeniería experimental, como sucede con el estudio de
la distribución de temperaturas en el interior de una pieza irregular, o de las

15
fuerzas sobre el conductor simulado de un vehículo cuando éste choca contra un
objeto. Por el volumen o la naturaleza de la información deseada, los sistemas
CAD no permiten por el momento prescindir de este tipo de estudios. Las
medidas en prototipos son además necesarias para verificar los resultados de los
modelos desarrollados en un ordenador.

Fig. estructura general de un sistema de medida y control

9.3.2 Transductores, sensores y accionamientos

Se denomina transductor, en general, a todo dispositivo que convierte una señal
de forma física en una señal correspondiente pero de otra forma física distinta.
Es, por tanto, un dispositivo que convierte un tipo de energía en otro. Esto
significa que la señal de entrada es siempre una energía o potencia, pero al
medir, una de las componentes de la señal suele ser tan pequeña que puede
despreciarse, y se interpreta que se mide sólo la otra componente.
Al medir una fuerza, por ejemplo, se supone que el desplazamiento del
transductor es despreciable, es decir, que no se carga al sistema, ya que de lo
contrario podría suceder que éste fuera incapaz de aportar la energía necesaria
para el desplazamiento.
Un sensor es un dispositivo que, a partir de la energía del medio donde se mide,
da una señal de salida transducible que es función de la variable medida.

16
Sensor y transductor se emplean a veces como sinónimos, pero sensor sugiere
un significado más extenso: la ampliación de los sentidos para adquirir un
conocimiento de cantidades físicas que, por su naturaleza o tamaño, no pueden
ser percibidas directamente por los sentidos. Transductor, en cambio, sugiere
que la señal de entrada y la de salida no deben ser homogéneas. Para el caso
en que lo fueran se propuso el término “modificador”, pero no ha encontrado
aceptación.
La distinción entre transductor de entrada (señal física/señal eléctrica) y
transductor de salida (señal eléctrica/presentación) está prácticamente en
desuso. La tendencia actual, particularmente en robótica, es emplear el término
sensor (o captador en bibliografía francesa) para designar el transductor de
entrada, y el termino actuador o accionamiento para designar el transductor de
salida. Los primeros pretenden la obtención de información, mientras que los
segundos buscan la conversión de energía

9.3.3 Acondicionamiento y presentación

Los acondicionadores de señal, adaptadores o amplificadores, en sentido amplio,
son los elementos del sistema de medida que ofrecen, a partir de la señal de
salida de un sensor electrónico, una señal apta para ser presentada o registrada
o que simplemente permita un procesamiento posterior mediante un equipo o
instrumento estándar. Consisten normalmente en circuitos electrónicos que
ofrecen, entre otras funciones, las siguientes: amplificación, filtrado, adaptación
de impedancias y modulación o demodulación.

Si se considera, por ejemplo, el caso en que una de las etapas de tratamiento de

la señal de medida es digital, si la salida del sensor es analógica, que es lo más
frecuente, hará falta un convertidor A/D. Éstos tienen una impedancia de entrada
limitada, exigen que la señal aplicada sea continua o de frecuencia de variación
lenta, y que su amplitud esté entre unos límites determinados, que no suelen
exceder de 10 V. Todas estas exigencias obligan a interponer un acondicionador
de señal entre el sensor, que muchas veces ofrece señales de apenas unos mili
voltios, y el convertidor A/D.

17
La presentación de los resultados puede ser de forma analógica (óptica, acústica
o táctil) o numérica (óptica). El registro puede ser magnético o sobre papel, e
incluso electrónico (memorias eléctricas), y exige siempre que la información de
entrada esté en forma eléctrica.

Fig, acondicionamiento de una señal

9.3.4 interfaces, dominio de datos y conversiones

En los sistemas de medida, las funciones de transducción, acondicionamiento,
procesamiento y presentación, no siempre se pueden asociar a elementos físicos
distintos. Además, la separación entre el acondicionamiento y el procesamiento
puede ser a veces difícil de definir. Pero, en general, siempre es necesaria una
acción sobre la señal del sensor antes de su utilización final. Con el término
interfaz se designa, en ocasiones, el conjunto de elementos que modifican las
señales, cambiando incluso de dominio de datos, pero sin cambiar su naturaleza,
es decir, permaneciendo siempre en el dominio eléctrico.
Se denomina dominio de datos al nombre de una magnitud mediante la que se
representa o transmite información. El concepto de dominios de datos y el de
con- versiones entre dominios, es de gran interés para describir los transductores
y los circuitos electrónicos asociados. En la figura 15 se representa un diagrama
con algunos de los posibles dominios, detallando en particular ciertos dominios
eléctricos.

En el dominio analógico, la información está en la amplitud de la señal, bien se

trate de carga, corriente, tensión o potencia. En el dominio temporal, la
información no está en las amplitudes de las señales, sino en las relaciones
temporales: periodo o frecuencia, anchura de pulsos, fase. En el dominio digital,

18
las señales tienen sólo dos niveles. La información puede estar en el número de
pulsos, o venir representada por palabras serie o paralelo codificadas .

Fig. dominio de datos

9.4 Sensores
Las aplicaciones de la electrónica, presentes actualmente en innumerables
aspectos de nuestra vida cotidiana, no serían posibles sin los sensores. Sin la
capacidad que éstos ofrecen de medir las magnitudes físicas para su
conocimiento o control, muchos de los dispositivos electrónicos no serían más
que simples curiosidades de laboratorio.

La utilización de sensores es indispensable en la automatización de industrias de

proceso y manufacturados, incluida la robótica, en ingeniería experimental, en
sectores no productivos como son el ahorro energético y el control ambiental
(aire, ruido, calidad del agua), en automóviles y electrodomésticos, en la
agricultura y medicina, etc. Incluso los equipos de gestión de datos, alejados de
las aplicaciones industriales, incorporan internamente para su funcionamiento
correcto varios sensores. Piénsese, por ejemplo, en el control de la posición de
las cabezas de lectura en discos magnéticos. En el futuro, el diseño de sensores
basados en semiconductores (en particular el silicio), fibras ópticas y nuevos
materiales como polímeros y elastómeros, no hará sino aumentar su importancia,
al extender sus campos de aplicación.

19
9.4.1 Tipos de sensores
El número de sensores disponibles para las distintas magnitudes físicas es tan
elevado que no se puede proceder racionalmente a su estudio sin clasificarlos
previamente de acuerdo con algún criterio. Según el aporte de energía, los
sensores se pueden dividir en moduladores y generadores. En los sensores
moduladores o activos, la energía de la señal de salida procede, en su mayor
parte, de una fuente de energía auxiliar. La entrada sólo controla la salida. En los
sensores generadores o pasivos, en cambio, la energía de salida es suministrada
por la entrada. Los sensores moduladores requieren en general más hilos que
los generadores, ya que la energía de alimentación suele suministrarse mediante
hilos distintos a los empleados para la señal. Además, esta presencia de energía
auxiliar puede crear un peligro de explosiones en algunos ambientes. Por contra,
su sensibilidad se puede modificar a través de la señal de alimentación, lo que
no permiten los sensores generadores. La designación de activos y pasivos se
emplea en algunos textos con significado opuesto al que se ha dado, por lo que
aquí no se hará uso de ella para evitar confusiones. Según la señal de salida, los
sensores se clasifican en analógicos o digitales. En los analógicos la salida
varía, a nivel macroscópico, de forma continua. La información está en la
amplitud, si bien se suelen incluir en este grupo los sensores con salida en el
dominio temporal. Si es en forma de frecuencia, se denominan, a veces,
casidigitales, por la facilidad con que se puede convertir en una salida digital.

Fig. Clasificación de los sensores

9.4.2 Sensor de humedad

20
Es un sensor de humedad fue elaborado para cumplir las necesidades requeridas
para el presente proyecto. A continuación se detallan las características. El
sensor de humedad consta de tres electrodos los cuales cual se encargara del
monitoreo de esta variable en este caso humedad, nuestro sensor mandara un
pulso por radio frecuencia al plc, el cual activara el sistema de bombeo. Nuestro
sensor está compuesto por distintos dispositivos como son tres resistencias de
1kΩ, dos leds los cuales indicaran el cambio de estado de húmedo a seco.
Utilizará un transistor de tipo MJE200, un integrado LM358N y dos resistencias
variables de tipo trimpot 103, las cuales se ajustan para un funcionamiento
adecuado.

Fig. Sensor de humedad

Proyectos donde podemos aplicar este sensor:

 Para controlar el nivel de líquidos en depósitos y en función de esto,

realizar las operaciones que creamos convenientes.
 Para controlar el nivel de agua en embalses y automatizar la apertura y
cierre de las compuertas en las presas.
 Para controlar el grado de humedad en la tierra de un invernadero.
 Para controlar el nivel de humedad en silos de almacenamiento de
piensos, harinas, etc. Y automatizar la puesta en funcionamiento
inyectores de aire.

9.4.3 Interferencias y perturbaciones internas

21
En un sistema de medida, el sensor es el elemento dispuesto expresamente con
la misión de obtener información, en forma de señal eléctrica, sobre la propiedad
medida. Pero no sería razonable esperar, a priori, que por una parte el sensor
respondiera exclusivamente a la magnitud de interés, y que por otra el origen de
las señales de salida fuera únicamente la señal presente a la entrada. La
experiencia demuestra en seguida que esto no es así y, por lo tanto, con- viene
tener en cuenta esta realidad. Se denominan interferencias o perturbaciones
externas aquellas señales que afectan al sistema de medida como consecuencia
del principio utilizado para medir las señales de interés. Las perturbaciones
internas son aquellas señales que afectan indirectamente a la salida debido a su
efecto sobre las características del sistema de medida. Pueden afectar tanto a
las características relativas a la variable de interés como a las relativas a las
interferencias

Fig. Efecto de las perturbaciones internas y externas en los sistemas de medida

9.5 Electrónica de potencia

[3] Ned Mohan en electrónica de potencia menciona la tarea de la electrónica
de potencia es procesar y controlar el flujo de energía eléctrica mediante el
suministro de voltajes y corrientes en una forma óptima para las cargas de los
usuarios. Muestra un sistema de electrónica de potencia en forma de diagrama
de bloques.

22
 Fig. Circuito de potencia en forma de diagrama de bloques

La entrada de potencia a este procesador de potencia viene normalmente (pero

no siempre) de la compañía generadora de electricidad, con una frecuencia de
línea de 60 o 50 Hz, monofásica o trifásica. El ángulo de fase entre el voltaje y la
corriente de entrada depende de la topología y el control del procesador de
potencia. La salida procesada (voltaje, corriente, frecuencia, así como el número
de fases) es como lo requiere la carga. Si la salida del procesador de potencia se
considera una fuente de voltaje, la corriente de salida y la relación del ángulo de
fase entre el voltaje y la corriente de salida dependen de las características de la
carga. Por lo regular, un controlador de realimentación compara la salida de la
unidad del procesador de potencia con un valor deseado (o de referencia), y el
error entre los dos es minimizado por el controlador.

9.5.1 Relé
El relé es un dispositivo mecánico capaz de comandar cargas pesadas a partir
de una pequeña tensión aplicada a su bobina. Básicamente la bobina contenida
en su interior genera un campo magnético que acciona el interruptor mecánico.
Ese interruptor es el encargado de manejar la potencia en sí, quedando al circuito
electrónico la labor de "mover" la bobina. Permite así aislar mecánicamente
la sección de potencia de la de control

Caracteristicas generales de
Fig.cualquier
Relevador relé son:

23
  El aislamiento entre los terminales de entrada y salida
 Adaptación sencilla a la fuente de control
 Posibilidad de soportar sobrecargas, tanto en el circuito de entrada como
en el de salida
 Las dos posiciones de trabajo en los bornes de salida de un relé se
caracterizan por el esatado abierto, alta impedancia y estado cerrado, baja
impedancia

Para los relés de estado solido se pueden añadir:

 Gran numero de conmutaciones y larga vida útil
 Conexión en el paso de temsion por cero, desconexión en el paso de
intensidad por cero
 Ausencia de ruido mecanico de conmutación
 Intensibilidad a las sacudidas y a los golpes
 Cerrado a las infulencias exteriores por un recubrimiento plástico

9.6 Plc (controlador logico programable).

Un controlador lógico programable (Programable Logic Controller PLC) es un
dispositivo operado digitalmente, que utiliza una memoria para el
almacenamiento interno de instrucciones con el fin de implementar funciones
específicas, tales como lógica, secuenciación, registro y control de tiempos,
conteo y operaciones aritméticas, para controlar a través de entradas/salidas
digitales o analógicas, varios tipos de máquinas o procesos.

La familia de controladores MicroLogix. Hoy en día el mercado está más

competitivo que nunca. Para tener éxito en un entorno como éste, es esencial
usar las mejores herramientas y tecnologías existentes. En todo el mundo, las
empresas que requieren controladores compactos recurren a la familia de
controladores MicroLogix™ Allen-Bradley® de Rockwell Automation.

9.6.1 Introduccion

24
El control automático, como actualmente lo conocemos, tiene su primer
antecedente en el Regulador de Watt, el famoso sistema que controlaba la
velocidad de una turbina de vapor en el año 1774. A partir de aquel regulador, se
desarrollaron innumerables aplicaciones prácticas. Las industrias de procesos
contiguos tuvieron sus primeras necesidades al requerir mantener las variables
de proceso en un determinado rango, a fin de lograr los objetivos de diseño. Las
primeras industrias realizaban el control de las variables de forma manual, a
través de operadores que visualizaban el estado del proceso mediante
indicadores ubicados en las cañerías y/o recipientes y equipos. El operador
conocía el valor deseado de la variable a controlar, y en función del error tomaba
acciones correctivas sobre un elemento final de control a fin de minimizarlo. Por
supuesto, el control manual era descentralizado. Cuando las plantas de
producción crecieron y se tornaron más complejas, se requirió cada vez mayor
cantidad de mano de obra. El primer intento de reemplazar al hombre en las
tareas de control se realizó a través de elementos mecánicos. Mecanismos como
las válvulas de control de nivel a flotante permitieron al hombre dedicarse a estas
tareas. Sin embargo, el hecho de que el elemento mecánico de control estuviera
ubicado directamente sobre el proceso, mantenía la obligación de ir al campo
para conocer el verdadero estado de las variables, así como dejaba expuesto al
medio ambiente a elementos de regulación delicados. A medida que las plantas
crecían, fue surgiendo la necesidad de tener más información en forma ordenada
y accesible. De esta forma, comenzaron aparecer los primeros tableros de
control, muchas veces ubicados cerca de los equipos de proceso, y con
frecuencia transportando la variable a medir hasta el indicador instalado en el
panel. [4]

9.6.2 Campos de aplicación

25
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación
muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía
constantemente este campo, para poder satisfacer las necesidades que se
detectan en el espectro de sus posibilidades reales. Su utilización se da
fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso
de maniobra, control y señalización. Por tanto, su aplicación abarca desde
procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones
industriales, o control de instalaciones, entre otras. Sus reducidas dimensiones,
la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas
para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los mismos,
hace que su eficacia se aprecie principalmente en procesos en que se producen
necesidades tales como:

 Espacio reducido
 Procesos de producción periódicamente cambiantes
 Procesos secuenciales
 Maquinaria de procesos variables
 Instalaciones de procesos complejos y amplios
 Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:

 Maniobra de maquinas
 Maquinaria industrial de plástico
 Maquinas transfer
 Maquina de embalajes
 Instalación de seguridad
 Señalización y control

9.6.3 Estructura de un plc

26
La estructura básica de un plc esta compuesta por:

 La CPU
 Las interfaces de entradas
 Las interfaces de salida

Esta estructura se puede observar en la figura siguiente:

Fig. Estructura de un PLC

9.6.4 Procesador

Es el cerebro del PLC, el responsable de la ejecución del programa desarrollado

por el usuario.

Tareas principales:

 Ejecutar el programa realizado por el usuario

 Administración de la comunicación entre el dispositivo de programación y
la memoria, y entre el microprocesador y los bornes de entrada/ salida
 Ejecutar los programas de autodiagnósticos

Para poder realizar todas estas tareas, el procesador necesita un programa

escrito por el fabricante, llamado sistema operativo. Este programa no es
accesible por el usuario y se encuentra grabado en una memoria que no pierde
la información ante la ausencia de alimentación, es decir, en una memoria no
volátil.

9.6.5 Memoria
27
Los PLC tienen que ser capaces de almacenar y retirar información, para ello
cuentan con memorias. Las memorias son miles de cientos de localizaciones
donde la información puede ser almacenada. Estas localizaciones están muy
bien organizadas. En las memorias el PLC debe ser capaz de almacenar:

Datos del Proceso:

 Señales de entradas y salidas

 Variables internas, de bit y de palabra
 Datos alfanuméricos y constantes

Datos de control

 Instrucciones de usuario, programa

 Configuración del autómata

9.6.6 Dispositivos de entrada

Los dispositivos de entrada y salida son aquellos equipos que intercambian (o

envían) señales con el PLC.

Entre estos dispositivos podemos encontrar:

 Sensores inductivos magnéticos, ópticos, pulsadores, termocuplas,

termoresistencias, encoders, etc.

9.6.7 Dispositivos de salida

Los dispositivos de salida son aquellos que responden a las señales que reciben
del PLC, cambiando o modificando su entorno.

Entre los dispositivos típicos de salida podemos hallar:

 Contactores de motor
 Electroválvulas
 Indicadores luminosos o simples reles

9.6.8 Entradas digitales

28
También llamadas binarias u “on-off”, son las que pueden tomar sólo dos estados:
encendido o apagado, estado lógico 1 ó 0. Los módulos de entradas digitales
trabajan con señales de tensión. Cuando por un borne de entrada llega tensión,
se interpreta como “1” y cuando llega cero tensión se interpreta como “0”. Existen
módulos o interfaces de entradas de corriente continua para tensiones de 5, 12,
24 ó 48 Vcc y otros para tensión de110 ó 220 Vca.

Fig. Señales digitales

9.6.9 Entradas analógicas

Estos módulos o interfaces admiten como señal de entrada valores de tensión o

corriente intermedios dentro de un rango, que puede ser de 4-20 mA, 0-5 VDC o
0- 10 VDC, convirtiéndola en un número. Este número es guardado en una
posición de la memoria del PLC.

Los módulos de entradas analógicas son los encargados de traducir una señal
de tensión o corriente proveniente de un sensor de temperatura, velocidad,
aceleración, presión, posición, o cualquier otra magnitud física que se quiera
medir en un número para que el PLC la pueda interpretar.

Fig. Señales analogas

9.6.10 MicroLogix 1000

29
Los controladores Micrologix 1000 boletin 1761 son los mas compactos de la
familia Micrologix. Este controlador ajusta a una amplia variedad de aplicaciones
de hasta 32 puntos de E/S y usa una fracción de espacio de un controlador de
tamaño completo. Contiene E/S analógicas incorporadas y proporciona un
rendimiento analógico compacto y rentable

Elementos que contiene un PLC son:

 Unidad central de proceso.

 Módulos de entrada.
 Módulos de salida.
 Fuente de alimentación.
 Dispositivos periféricos.
 Interfaces.

Figura 13. Dispositivo PLC.

Características y ventajas

 Disponible en versiones de E/S digitales de 10, 16 o 32 puntos

 Versiones analógicas disponibles con 20 puntos de E/S digitales, cuatro
entradas analógicas (dos de voltaje y dos de corriente) y una salida
analógica(configurable para voltaje o corriente)
 Ofrece un factor de formato compacto con medidas tan pequeñas como
4.72 pulg. x 3.15 pulg. x 1.57 pulg (120mm x 80 mm x 40 mm)
 Ofrece un rápido procesamiento con un tiempo de rendimiento efectivo
típico de 1.5 ms para un programa de 500 instrucciones

30
  Memoria de programas y datos de 1 KB preconfigurada que permite una
sencilla confuguracion
 Incluye memoria EEPROM incorporada; sin necesidad de respaldo de
batería ni modulo de memoria por separado
 Proporciona mensajería entre dispositivos similares (hasta 32
controladores en una red DH-485) a través de una interface de
comunicación 1761-NET-DNI y 1761-NET-ENI

Características adicionales

 Proporciona memoria de 8 KB (4 KB de programas de usuario de 4 KB de

datos de usuario)
 Programe con RSLogix 500 o RSLogix Micro

Capacidades de E/S

Si las E/S incorporadas en el MicroLogix 1000 disponible en versiones de E/S de

10, 16 o 32 puntos

9.6.11 Aplicaciones

 Maquinaria industrial general (manejo de materiales, envasado,

ensamblaje, etc.)
 Equipos de climatización/automatización de la construcción
 SCADA (petróleo y gas, tratamiento de agua/aguas residuales y
alimentación eléctrica)
 Alimentos y bebidas
 Industria farmacéutica
 Maquinaria comercial (máquinas expendedoras, lavadoras y secadoras
industriales, etc.)

31
9.6.12 Software de programacion

RSLogix 500 y el software de programación recientemente desarrollado RSLogix

Micro son dos productos que permiten crear, modificar y monitorear programas
de aplicación para la familia de controladores MicroLogix de Allen-Bradley.
Diseñados con funciones que ayudan a ahorrar tiempo y aumentan la
productividad, estos productos de programación le permiten obtener el máximo
valor de nuestras líneas de controladores, variadores e interface de operador.

Rslogix 500/Rslogix micro

Los paquetes de programación RSLogix facilitan el mantenimiento de programas

en las plataformas de hardware y la integración del sistema. Específicamente los
paquetes RSLogix 500 y RSLogix Micro ofrecen:

Mayor productividad

 Cree programas de aplicación sin preocuparse de errores sintácticos.

 Navegue y corrija errores con comodidad.
 Comparta código común mediante bibliotecas de apoyo.
 Copie o mueva instrucciones rápidamente dentro de un proyecto o de un
proyecto a otro.

9.6.13 Capacidades mejoradas de diagnósticos y resolución de problemas

 Edite mientras el controlador está funcionando para una rápida verificación

y resolución de problemas.
 Detecte diferencias insertadas, eliminadas, movidas o modificadas con
respecto al programa original.
 Ubique áreas de problemas rápidamente y reemplace direcciones y texto
fácilmente.
 Examine el estado de datos interdependientes simultáneamente en una
ventana.
 Obtenga acceso a configuraciones de E/S mediante una fácil operación de
apuntar y hacer clic.

32
9.6.14 Diagrama de contactos o lógica escalera

Tradicionalmente los diagramas de lógica de escalera están compuestos por

dos líneas verticales que representan las líneas de alimentación, mientras que
los renglones contienen los cableados, los arreglos de contactos y las bobinas
de relés. En los PLC, los diagramas de Lógica de Escalera o Ladder Logic son
una manera fácil de dibujar los programas.

Una ventaja importante es que los símbolos básicos están normalizados según
NEMA y son empleados por todos los fabricantes.

En la figura se muestran la simbología en lenguaje escalera

Fig. simbololos para el diagrama escalera

Cada contacto y cada bobina de relé representan una localización en el registro

de entradas o salidas. Debe quedar claro que los dibujos sólo “representan” relés
que no existen físicamente. El símbolo de una bobina de relé representa un bit
del registro de las salidas, que podrá estar encendido (puesto en “1”) o apagado
(puesto en “0”) durante la ejecución del programa. Cada renglón o peldaño del
diagrama de lógica de escalera del PLC corresponde a un conjunto de
instrucciones para el PLC, ese conjunto de instrucciones le dirá al PLC que hacer
en respuesta al estado de las entradas (contactos).

33
9.7 Módulos de radiofrecuencia 433 mhz
9.7.1 Modulo Transmisor de radiofrecuencia 433MHz

Este módulo de radiofrecuencia de 433MHz es un transmisor de datos en UHF

para montaje en circuito impreso (PCB). Cuando trabaja con el receptor de
433MHz que lo complementa, conformando un sistema TX/RX, permite la
implementación de enlaces de datos de radiofrecuencia de forma muy simple,
alcanzando distancias de hasta 80 metros dentro de edificaciones o 350 metros
en campo abierto cuando opera con la fuente de 12V.

Especificaciones técnicas:

 Señal de radiofrecuencia: Modulación ASK (Modulación por

Desplazamiento de Amplitud)
 Fuente de alimentación: 12V (también disponible en versiones de 3V y 5V)
 Consumo de corriente: <16 Ma
 Potencia de transmisión: 13 dBm
 Desviación de frecuencia: +- 75kHz

Características

 Alcance útil hasta 350 metros (12V), 230 metros (5V), 160 metros (3V)
 Disponible en frecuencias de 433.92 MHz (433MHz) y 315.0 MHz
 Velocidades de transmisión hasta 20kbps

34
 Figura 14. Configuración de modulo emisor.

9.7.2 Módulo receptor de radiofrecuencia de 433mhz

Este es un receptor miniatura de datos en UHF, súper regenerativo, para montaje

en circuito impreso (PCB). Con el transmisor correspondiente (13dBm), permite
la implementación sencilla de enlaces TX/RX inalámbricos de datos a
velocidades de hasta 4.8kbps y distancias de hasta 40 metros dentro de edificios
o 110 metros en campo abierto.

Resumen técnico

 Conversión individual ASK súper regenerativa

 Fuente de alimentación: 5V
 Consumo de corriente: 2.2mA

Características

 Diseñado para cumplir con la norma EN 300 220-3 (radio) y EN 301 489-
3 (EMC)
 Velocidades de hasta 4.8kbps
 Alcance utilizable de hasta 110 metros
 Versiones disponibles en 433.92 MHz (433MHz) y 315.0MHz
 Versiones disponibles: regulado y no regulado
 Adopción de inductancia Murata ajustable para estabilizar la frecuencia
 Rápido tiempo de establecimiento de datos

35
 Figura 15. Configuracion de modulo receptor.

Disponible para operar en 315 MHz y 433.92 MHz, el receptor minimiza la

radiación espuria y susceptibilidad.

Figura 16. Estructura del receptor RX de radiofrecuencia de 433MHz.

 GND (pin 1)
Tierra del suministro de DC
 DATA (pin 2)

Salida de datos digitales. Puede ser utilizado para alimentar decodificadores

externos.

 DATA (pin 3)
Salida de datos digitales. Puede ser utilizado para alimentar
decodificadores externos.
 VCC (pin 4)

36
 Suministro de 5V CC regulada, conectado internamente al pin 5.
Contenido máximo de rizado 0.1Vpp.
 ANT (pin 5)
Entrada de antena de 50 ohm

9.7.3 Circuitos integrados HT12E y HT12D

Estos integrados facilitan mucho el control de los dispositivos de radio frecuencia

antes mencionados, casi se puede afirmar que con estos cualquiera puede
transmitir datos de 4 bits a una dirección de 8 bits con solo conocer la
configuración necesaria a realizarlo, la cual será descrita posteriormente.

Figura 17. Circuito integrado HT12E.

Configuración de pines:

 1-8.- “A” Aquí se coloca la dirección que se le asigne al receptor. Es decir,

este puede estar cambiando de direcciones por switch para comunicarse
con cada uno por separado si esto se requiere.
 9.- “VSS” Este pin va conectado directamente al negativo en nuestro
circuito (GND o tierra).
 10-13.- “AD” Por estos pines es por donde se transmiten los 4 bits al
receptor.

37
  14.- “TE” son las siglas de “Transmisión enable”, es decir activar la
transmisión, esta se hace cuando este pin está conectado a Vss (GND o
tierra).
 15-16.- Estos puertos llevan una resistencia que llaman de “oscilación” con
esta controlan la frecuencia de oscilación con la que se trabajará.
 17.- Este pin va conectado directamente al pin de nuestro emisor de RF
donde se transmiten datos. (pin2)
 18.- “Vdd” Este pin va conectado directamente a nuestra fuente de voltaje.

Figura 18. Circuito integrado HT12D.

Configuración de pines:

 1-8.- “A” Aquí se una dirección, es importante que esta sea reconocida o
memorizada, ya que como lo mencionamos anteriormente, el emisor debe
contar con esta para poder establecer comunicación.
 9.- “VSS” Este pin va conectado directamente al negativo en nuestro
circuito (GND o tierra).
 10-13.- “AD” El integrado utiliza estos pines para la salida de los 4 bits que
se transmitieron en el emisor.
 +14.- “DIN” Es aquí donde se conecta el dispositivo receptor (en este caso
al pin 2 “output”).

38
  15-16.- Estos puertos llevan una resistencia que llaman de “oscilación” con
esta controlan la frecuencia de oscilación con la que se trabajará.
 17.- Este pin lo mantendremos desconectado.
 18.- “Vdd” Este pin va conectado directamente a nuestra fuente de voltaje.

9.8 Invernadero
Un invernadero (o invernáculo) es un lugar cerrado, estático y accesible a pie que
se destina a la horticultura, dotado habitualmente de una cubierta exterior
translúcida de vidrio o de plástico, que permite el control de la temperatura, de
la humedad y de otros factores ambientales, que se utiliza para favorecer el
desarrollo de las plantas. En la jardinería antigua española, el invernadero se
llamaba estufa fría.

Fig. Invernadero en 3D

El principio de funcionamiento es el efecto invernadero ocasionado por las ondas

que emite el sol y logran penetrar el material del que está cubierto el invernadero,
inciden en los objetos dentro del invernadero y producen ondas de tipo infrarrojas
que son el calor y quedan atrapadas dentro del invernadero

9.8.1 Orientacion de invernaderos

39
Las características y formas del invernadero estarán dispuesta por las
condiciones climáticas (temperatura, luz solar, lluvia y aire) y orografía, conforme
a lo mencionado se establece la orientación de la estructura

Oeste –Este como se muestra en las figuras.

Fig 3. orientación de invernaderos

Debido a esto puede intentarse una clasificación según criterios (por ej.
materiales para la construcción, tipo de material de cobertura, características de
la techumbre, etc.). Partiendo de esto nos basaremos en los más utilizados tipos
de invernaderos o comunes en el mundo se encuentran:

 Invernadero túnel
 Invernadero capilla (a dos aguas)
 Invernadero en diente de sierra
 Invernadero capilla modificado
 Invernadero con techumbre curva
 Invernadero tipo parral o almeriense

 Invernadero holandés (tipo venlo)

9.8.2 Historia de los invernaderos

Los primeros invernaderos de horticultura neerlandeses se construyeron
alrededor de 1850, para el cultivo de uvas. Se descubrió que el cultivo en
40
invernaderos con calefacción y con el más alto nivel de cristal incrementaba el
rendimiento. Las plantas crecían más rápidamente cuando se les daba más luz y
cuando el entorno cálido era constante. Esto significa que, si no hubiera
invernaderos, en los Países Bajos no se podrían explotar plantaciones que
únicamente se cultivaban originalmente en países cálidos.

Fig 4. Invernadero antiguo

En Westland se enarenaron las tierras morrénicas arenosas áridas. La arena se

llevó a las turberas y arcillas mojadas y, por lo tanto, se creó un
buen subsuelo para la horticultura. Finalmente, se creó la mayor concentración
de horticultura e invernaderos de todo el mundo, en Westland. Esto fue por la
influencia moderadora del agua circundante, la gran cantidad de luz solar cerca
de la costa, la cercanía de grandes concentraciones de habitantes y las
innovaciones del sector de construcción de invernaderos.

Las tormentas de 1972 y 1973 fueron la razón para llevar a cabo investigaciones
científicas técnicas y sistemáticas en la construcción de invernaderos.
Conjuntamente con pioneros de la industria y comercio, se redactó la
primera normativa para la construcción de invernaderos neerlandesa, NEN 3859.
Desde entonces, se han hecho muchas más investigaciones que han
generado modelos matemáticos (por ejemplo, la construcción de invernaderos
Casta), con el que los requisitos en cuanto a la calidad se traducen en un diseño
arquitectónico. Estos modelos matemáticos se modificaron y se ajustaron de

41
manera continua, y son una de las razones por la que los invernaderos
neerlandeses tienen tan buena reputación.

9.8.3 Efecto invernadero

Si hablamos de los cambios que ha sufrido el planeta en el último siglo, sin duda
el más grave es el efecto invernadero. Este es un proceso natural que se produce
cuando la radiación solar es absorbida por algunos gases en la atmósfera y
nuevamente es devuelta hacia la superficie interior del planeta, resultando en un
aumento de la temperatura promedio.

A este fenómeno se le llama así porque es similar al que se da dentro de un

invernadero para incrementar la temperatura. Es necesario comprender que
el efecto invernadero natural hace posible la vida en nuestro mundo permitiendo
mantener una temperatura adecuada y agradable para los seres vivos,
reteniendo parte de la energía del sol y liberando otra parte hacia el espacio.

Pero actualmente este balance está en peligro debido a las prácticas humanas,
principalmente la quema de combustibles fósiles y la deforestación, que han
alterado este proceso causando un calentamiento global por el exceso de gases
aislantes que se concentran en la atmósfera y no puedan volver al espacio,
generando un cambio climático.

9.8.4 Causas del efecto invernadero

42
Los principales causantes de este efecto son el dióxido de carbono y el gas
metano. Aunque estos gases han existido siempre de manera natural en el
planeta, su presencia en la atmósfera se ha incrementado en al menos un 35
% con el uso de combustibles como el carbón, el gas natural y el petróleo desde
los años de la revolución industrial, y se estima que las emisiones de estos
gases a la atmósfera siguen aumentado cada año en un promedio de 0,4 %,
causando graves daños a la Tierra y a la vida en ella.

Los efectos pueden ser más nefastos sino se cambia nuestro modelo energético
y dejamos de abusar de los recursos naturales y destruir nuestros ecosistemas
con la contaminación desmedida del aire, suelo y agua.

Fig.5 causas del efecto invernadero

9.9 Cultivo de tomate en un invernadero

43
El cultivo de tomate tiene unos requerimientos climáticos bastantes altos en
comparación con otras solanáceas, de manera que en climas templados o fríos
es necesaria su producción en ambientes que permitan su desarrollo, por lo que
el uso de invernaderos en la producción de tomate es de vital importancia.

Fig. 9 cultivo de tomate en invernadero

condiciones para el cultivo del tomate son las siguientes:

 Temperatura diurna sobre los 20-30ºC y nocturna sobre los 15-17ºC.

 Temperatura mínima vegetativa de 12ºC, y máxima de 35ºC.
 Temperatura óptima para la fecundación entre 12ºC y 25ºC, a partir de
esos valores resulta defectuosa o nula.
 Humedad relativa en torno al 60-80%.
 En los momentos críticos durante el período vegetativo resulta crucial la
interrelación existente entre la temperatura diurna y nocturna y la
luminosidad.

9.9.1 Principales problemas del tomate debidos al clima

44
Alto HR(humedad relativa):
Favorece el desarrollo de enfermedades aéreas, el agrietamiento del fruto y
dificulta la fecundación, debido a que el polen se compacta, abortando parte de
las flores.

Con bajo nivel de luz:

Incide de forma negativa sobre los procesos de la floración, fecundación, así
como el desarrollo vegetativo de la planta. Contribuye al desarrollo de hongos.

Temperaturas altas:
Las temperaturas por encima de los 45ºC resultan letales, por encima de los
35ºC afectan a la fructificación, por mal desarrollo de óvulos y al desarrollo de la
planta en general y del sistema radicular en particular.

Fig. 10 tomate a causa de alta temperatura

Temperaturas bajas:
Producen una fisiopatía denominada “Catface" o cicatriz leñosa pistilar. Los
tomates con esta fisiopatía presentan grandes cicatrices y agujeros en el

45
extremo pistilar del fruto, además de carecer de forma. En ocasiones, el fruto
presenta forma arriñonada con largas cicatrices.

Fig. 11 tomate a causa de baja temperatura.

7.9 Electroválvula
Una electroválvula es una válvula electromecánica, diseñada para controlar el
paso de un fluido por un conducto o tubería. La válvula se mueve mediante una
bobina solenoide. Generalmente no tiene más que dos posiciones: abierto y
cerrado, o todo y nada. Las electroválvulas se usan en multitud de aplicaciones
para controlar el flujo de todo tipo de fluidos.

No se debe confundir la electroválvula con válvulas motorizadas, en las que un

motor acciona el mecanismo de la válvula, y permiten otras posiciones
intermedias entre todo y nada.

46
 Fig. 19 electrovalvula

Una electroválvula tiene dos partes fundamentales: el solenoide y la válvula.

El solenoide convierte energía eléctrica, mediante magnetismo, en energía
mecánica para actuar la válvula.

Existen varios tipos de electroválvulas. En algunas electroválvulas el solenoide

actúa directamente sobre la válvula dando la energía necesaria para su
movimiento. También es posible construir electroválvulas biestables que usan un
solenoide para abrir la válvula y otro para cerrar o bien un solo solenoide que
abre con un impulso de corriente y cierra con el siguiente. Estas tienen dos
contactos eléctricos, de modo que al cambiar de posición la válvula abre uno de
ellos y cierra el otro.

7.10 Tipos de electroválvulas

7.10.1 Electroválvula sencilla

Las electroválvulas de tipo directo pueden ser cerradas en reposo o normalmente

cerradas lo cual quiere decir que cuando falla la alimentación eléctrica quedan
cerradas o bien pueden ser del tipo abiertas en reposo o normalmente
abiertas que quedan abiertas cuando no hay alimentación. Es decir, en el primer
caso la válvula se mantiene cerrada por la acción de un muelle y el solenoide la
abre venciendo la fuerza del muelle. Esto quiere decir que el solenoide debe estar
activado y

47
consumiendo energía mientras la válvula está abierta. Las normalmente
abiertas, funcionan al revés.

Este tipo de válvulas se utilizan muy comúnmente en lavadoras, lavaplatos,

riegos y otros usos similares.

Fig. 20 Electroválvula sencilla

7.10.2 Electrovalvulas asistidas

En la parte superior vemos la válvula cerrada. El agua bajo presión entra por A. B
es un diafragma elástico y tiene encima un muelle que le empuja hacia abajo con
fuerza débil. El diafragma tiene un diminuto orificio, de menos diámetro que el del
conducto D, en el centro que permite el paso de un pequeño flujo de agua. Esto
hace que el agua llene la cavidad C y que su presión sea igual en ambos lados
del diafragma, pero un poco mayor en la parte superior, debido al empuje del
muelle, por lo que presiona hacia abajo sellando la entrada.

Mientras, el conducto D está cerrado por el núcleo del solenoide E al que un

muelle empuja hacia abajo. Si se activa el solenoide, el núcleo sube y permite
pasar el agua desde la cavidad C hacia la salida; como el caudal que puede pasar

48
por D, al ser mayor su sección, es mayor que el que pasa por el orificio del
diafragma, disminuye la presión en C y el diafragma se levanta permitiendo el
paso directo de agua desde la entrada A a la salida F de la válvula. Esta es la
situación representada en la parte inferior de la figura.

Fig. 21 electrovalvula asistida

7.10.3 Electroválvulas de tres vías

Hay electroválvulas que en lugar de abrir y cerrar lo que hacen es conmutar la

entrada entre dos salidas, en una válvula de tres vías. Este tipo de electroválvulas
a menudo se usan en los sistemas que tienen calefacción y preparación de agua
caliente sanitaria lo que permite permutar el calentamiento de uno u otro sistema
alternativamente utilizando una sola bomba de circulación.

En los calentadores de agua circulante, el agua se calienta según va pasando

por el calentador en el momento del consumo y es la propia presión del agua la
que abre la válvula del gas; pero en los calentadores por acumulación esto no es
posible ya que el agua se calienta mientras está almacenada en un depósito y

49
debe hacerlo aunque no haya circulación. Normalmente se utiliza una válvula
solenoide, mandada por un termostato que, cuando detecta una temperatura por
debajo de la de consigna (normalmente 60 ºC), desvía el agua caliente, destinada
a la calefacción, por un intercambiador dispuesto en el depósito de agua caliente
sanitaria y cuando el termostato determina que el agua ha llegado a la
temperatura de acumulación, corta la corriente de la válvula, que vuelve a su
posición de reposo, devolviendo el flujo de agua caliente al sistema
de calefacción.

Fig.22 electrovalvula de 3 vias

7.14 bateria
Se le denomina batería, batería eléctrica, acumulador eléctrico o simplemente
acumulador, al dispositivo que almacena energía eléctrica, usando
procedimientos electroquímicos y que posteriormente la devuelve casi en su
totalidad; este ciclo puede repetirse por un determinado numero de veces. Se
trata de un generador eléctrico secundario; es decir, un generador que no puede
funcionar sin que se le haya suministrado electricidad previamente mediante lo
que se denomina proceso de carga.

Con el termino pila se suele denominar a los generadores de electricidad no

recargables. Tanto pila como batería son términos provenientes de los primeros
tiempos de la electricidad, en los que se juntaban varios elementos o celdas, en
el primer caso uno encima de otro apilados en otras palabras y en el segundo,
50
adosados lateralmente, en batería, como se sigue haciendo actualmente, para
asi aumentar la magnitud de los fenómenos eléctricos y poder estudiarlos
sistematicamente.

Figura 25. bateria

8. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

REALIZADAS

51
Se plantea la elaboración de un sistema de riego automatizado para mantener
de manera estable la humedad de la tierra, el cual funciona mediante sensores
de humedad y un sistema de bombeo el cual se activara mediante el mismo
sensor de humedad, la señal que mande el sensor se interpretara mediante un
PLC la cual controlara las entradas y salidas del sistema tal como el motor.

8.1 Diseño de sensor de humedad utilizando software PCB

Wizard
El sensor de humedad consta de tres electrodos los cuales cual se encargara del
monitoreo de esta variable en este caso humedad, nuestro sensor mandara un
pulso por radio frecuencia al plc, el cual activara el sistema de bombeo. Nuestro
sensor está compuesto por distintos dispositivos como son tres resistencias de
1kΩ, dos leds los cuales indicaran el cambio de estado de húmedo a seco.
Utilizará un transistor de tipo MJE200, un integrado LM358N y dos resistencias
variables de tipo trimpot 103, las cuales se ajustan para un funcionamiento
adecuado.

Figura 27. Circuito sensor de humedad.

8.2 Implementación del sensor y realización de pruebas.

52
 Una vez elaborado nuestro diseño en el software PCB Wizard, se procedió a
elaborarlo en una protoboard para observado a detalle su correcto
funcionamiento. Una vez observado el funcionamiento esperado procedimos a
elaborarlo en una baquelita de cobre en donde soldamos los diferentes
componentes dejando unos electrodos por medio de los cuales detectaría la el
estado en el cual se encontrara el sensor.

Fig. 29de
Fig 28. Componentes soldados en el sensor sensor de humedad
humedad

El sensor fue alimentado mediante una batería de automóvil de 12v, el cual

detectaba la humedad de la tierra mediante un par de leds, los cuales representan
el cambio de estado, el de humedad con un led rojo y para el estado seco
utilizamos un led verde y así poder apreciar el cambio de estado de mejor
manera.

53
 Figura 30. pruebas del sensor de humedad.

8.3 Diseño de circuito de radiofrecuencia utilizando software

PCB Wizard.
En primer lugar procedimos a realizar una investigación detallada sobre los
circuitos codificadores y decodificadores HT12E y HT12D de Holtek y un par de
módulos de radiofrecuencia de 433 MHz, una vez detectado la configuración de
los dispositivos, que utilizaríamos procedimos elaborar el diseño en el software
PCB Wizard. Una vez elaborado el diseño, seguimos con desarrollarlo en una
protroboard y así poder observar su funcionamiento de forma física, para esto
utilizamos codificador HT12E y un decodificador HT12D y un par de módulos
receptor y emisor de radiofrecuencia de 433 MHz.

54
 Figura 31. Diseño de circuito emisor de radiofrecuencia

El circuito HT12E genera un flujo de datos serial que contiene la información de

estado de las 4 entradas digitales y la información de direccionamiento. El circuito
transmisor requiere una fuente de alimentación que preferentemente debe ser de
5V (hasta 12V). El DIP switch conectado a las líneas de dirección, puede o no
estar presente, ya que todas las entradas de dirección en el HT12E tienen
resistencias Pull-Up. La resistencia conectada entre los pines OSC1 y OSC2
determina la velocidad de transmisión de datos y debe coincidir con la velocidad
de datos en el receptor para que la información pueda ser interpretada de manera
correcta.

Figura 32. Circuito emisor de radiofrecuencia

55
El módulo receptor debe presentar en el pin de salida una señal digital similar a
la que entró en el módulo transmisor. El circuito decodificador HT12D del
receptor lee los datos seriales y cambia el estado de sus salidas según el patrón
recibido. El resultado de dicha operación se muestra en 4 leds. Un quinto led
muestra cuando el HT12D recibe una señal valida.

Figura 33. Circuito receptor de radiofrecuencia

56
8.4 Realización de pruebas con PLC y bomba de 1HP.
Se realizaron pruebas con el plc y la bomba de 1hp en conjunto para verificar
que el funcionamiento sea el deseado y evitar errores, en este caso primero
cargamos nuestro programa al dispositivo plc, respectivamente ubicamos las
salidas del plc OUT 0 / VAC DC0 colocándolos en un una de las cuatro entradas
del contactor el cual permitirá activar la bomba.

Figura 35. Prueba de conexión de PLC a bomba de 1HP.

8.5 Elaboración del programa en PLC

Se llevó a cabo la programación del PLC con lenguaje de escalera utilizando el
programa RSLogix 500, en el cual se procesan las señales de control de los
sensores y con ayuda de los dispositivos los cuales conforman todo el sistema
en conjunto se accionara la activación y desactivación de las cargas al recibir la
señal del sensor de humedad.

Se utilizó el programa RSLinx Classic para enlazar el PLC a la computadora y

poder descargar el programa en lenguaje de escalera al PLC.

57
Figura 36. Programación de sensores y timer en RSLogix.

58
 Figura 37. Activación de sensores y electroválvulas en RSLogix.

El programa desarrollado se conforma de 6 entradas las cuales provienen de los

sensores de humedad instalados en el invernadero, estas entradas son del tipo
bit con un contacto NO (normalmente abierto) para que al recibir la señal del
sensor cambie su estado a NC (normalmente cerrado) y accione el Temporizador
TOF (temporizador a la desconexión) y este a su vez las salidas del PLC.

Cuando el TOF es accionado activa su salida DN la cual acciona una de las

salidas del PLC. Una vez que la entrada del TOF es desactivada el acumulador
del TOF empieza a contar hasta que llegue al valor establecido del Prest, fijado
por 3 minutos (180 s), al igual que nuestro sensores los cuales mandaran un
pulso el cual indicaran que se humedeció el área y mandara apagar la bomba la
cual también cerrara el paso a las electroválvulas.
59
Elaborado el programa, la relación de entradas y salidas utilizadas del PLC quedo
configurada de la siguiente manera.
Tabla 1. Configuración de entradas y salidas.

Entradas PLC Salidas PLC Salidas PLC Humedad

Motor Electroválvulas
I:0/0 O:0/0 O:0/1 Sensor 1

I:0/1 O:0/0 O:0/1 Sensor 2

I:0/2 O:0/0 O:0/1 Sensor 3

I:0/3 O:0/0 O:0/2 Sensor 4

I:0/4 O:0/0 O:0/2 Sensor 5

I:0/5 O:0/0 O:0/2 Sensor 6

8.6 Configuración entre plc y rslinx classic

Para comenzar a trabajar con el PLC () se necesita enlazar la pc con el dispositivo

PLC () por medio de un cable en el cual se configura de acuerdo al puerto COM
“COM 7” que se esté utilizando para ello se necesita del software RSLinx Classic
con el cual logramos la comunicación del PLC () y un pc por medio del protocolo
de comunicación RS-232DF1 decives.

60
 Figura 38.Seleccionando el protocolo de comunicación.

A continuación agregamos un nuevo protocolo de comunicación y lo

configuramos de acuerdo al puerto utilizado.

Figura 39. Configuración de protocolo realizada.

Teniendo la configuración del protocolo realizada seleccionamos “ok” y podremos

observar que la comunicación se realizó con éxito.

Figura 40.Comunicacion exitosa.

61
9. RESULTADOS, PROTOTIPOS, PROGRAMAS ENTRE OTROS

8.7 Etapa de potencia y acondicionamiento de señal

Para la etapa de potencia, la tarjeta cuenta con dos entradas accionadas por el
estado de los contactos del PLC y dos salidas, las cuales van directamente a las
cargas. Para el accionamiento de las carga se utilizaron cuatro moc3010 para
cada una de las salidas. En la parte de acondicionamiento de señal, consta de 4
entradas para los sensores de humedad (112 VCD) y 4 salidas reguladas hacia
el PLC (24 VCD) utilizando puentes de diodos para convertir la corriente alterna
a directa y regular la cantidad de voltaje que llega al PLC.

62
 Figura 41.circuito de potencia y acondicionamiento.

8.8 Etapa de potencia para

el accionamiento de la electrovalvula

63
Figura 42 circuito de potencia para electrovalvula figura 43. electrovalvula

En la etapa de potencia se muestra el siguiente circuito, para controlar el

accionamiento de la electroválvula, se utilizo un tip 41, una resistencia de 1k asi
como un relevador de 12 v. Para activar el relevador y dejar circular los 24v. Que
necesita la electroválvula para el accionamiento de la bobina interna y asi pueda
circular el flujo de agua .

figura 44. invernadero

64
En esta imagen se percibe el invernadero real
donde llevamos acabo los parámetros a
automatizar el riego para mantener un nivel estable
de humedad requerido, para este tipo de cultivo
(tomates) y asi tener mayor producción.

figura 47. Deposito de agua

En esta imagen se puede observar el deposito de agua y los ductos que

conducen hasta el invernadero que tenemos para abasteser nuestro riego.

figura 45. Plantas y sensor figura 46. Plantas de tomate

65
Como podemos apreciar en las siguientes imagenes la electroválvula y los
sensores ya están conectados en las mangueras donde fluye el paso de agua.
Cuando las plantas estén secas automáticamente el sensor de humedad
mandara un pulso electrico al plc para encender la electroválvula y a su vez
regar agua a las plantas, para después apagarse automaticante cuando las
plantas se encuentren en estado húmedo.

10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

10.1 Conclusiones

66
 El proyecto propuesto tiene como objetivo mantener el control de la
humedad en un sistema de riego automatizado, para disminuir el
desperdicio de agua, que se genera al regar ciertas áreas verdes o en un
invernadero atraves de un plc y un enlace pc-plc atraves de un sistema
computarizado OPC que enlaza al plc con Labview atraves de un sistema
inalámbrico que tiene un alcance de 100m.

10.2 Recomendaciones
El circuito diseñado funciona como sensor de humedad. El circuito no se
debe conectar a un voltaje mayor al que se necesita porque se quemaría.

11. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

67
 1. Rubio Sola, José Antonio. (2003) “Diseño de circuitos y sistemas integrados”
(1ª edición). Univ. Politèc. De Catalunya: EMAS.

2. J. Maloney Timothy. (2006) “Electrónica industrial moderna” (5ª edición). Pearson

educación. México.

3. Lladonosa Giró Vicente & Ibáñez Ferran. (1995) “Programación de autómatas

industriales Omron” (1ª edición) Barcelona, España: MARCOMBO.

4. Física de la atmósfera, de J. Houghton, Cambridge University Press, 2002, ISBN 0-

521-80456-6 presenta una explicación clara del efecto invernadero en
invernaderos y en la atmósfera terrestre.

1. Craig J.J. (2007). Robótica; Ed. Prentice-Hall; Tercera Edición.

2. Craig, J. (1986). Introduction to Robotics: Mechanics and Control, Addison- Wesley,
leading.

5.

68