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MACROPOXY 851

Epóxico autoimprimante HS

Información del producto Rev. 09/16

Descripción del producto Usos recomendados


MACROPOXY 851 EPOXICO AUTOIMPRIMANTE DE ALTO SOLIDO, Para uso sobre acero y concreto preparado en
alto espesor, rápido secado, 100% epoxy poliamina amida exposición a ambientes industriales
modificada diseñado para la protección de acero y concreto como:
en exposición a ambientes industriales. Ideal para aplicaciones Aplicaciones marinas
de pintado de mantención y maestranzas. El alto contenido de Fabricación en maestranzas
sólidos asegura una adecuada protección de cantos, esquinas Refinerías
y soldaduras. Este producto puede ser aplicado directamente Generadoras eléctricas
en superficies de acero marginalmente Plantas químicas
preparadas. Plantas de tratamiento de aguas
Plantas de celulosa
Bajo VOC Alta Resistencia química Plataformas off-shore
Bajo olor Alta Resistencia a la abrasión Exterior de estanques
Plantas de Centrales Nucleares

Colores Blanco y Negro son aceptables para inmersión en


agua y agua salada. Otros colores No recomendado
para agua potable

Características del producto Comportamiento


Terminación: Satín Sustrato*: Acero
Color: Amplio variedad de colores Preparación de superficie**: SSPC-SP10 / NACE 2
Sólidos por volumen: 85 ± 2%, mezclado (Blanco) Sistema ensayado: 1 capa Macropoxy 851 @ 6.0 mils eps
Sólidos por peso: 93 ± 2%, mezclado (Blanco Ensayo Resultado Norma
VOC (Met. EPA 24): No diluído: 125 g/lt
Proporción Mezcla: 1 : 1 en volumen Resistencia ASTM D4060 rueda
a la 57 mg perdida CS17, 1 000 ciclos,
abrasión carga 1 kg
60 kg/cm² / 852
Adherencia ASTM D4541
psi
Resistencia Directo: 50 in.lb
ASTM G14
al impacto Indirecto: 23 in.lb
Resistencia
al calor 121 °C (250 °F) ASTM D2485
seco

Duración Excelente,
1 año 45° Sur
Exterior atizado

ASTM D522, doblado


Flexibilidad Pasa
180°, mandril ¾”

Dureza lápiz 8 H ASTM D3363

Grado 10 ASTM
Resistencia D610 para óxido;
niebla Grado 10 ASTM ASTM B117, 2 000 hrs
salina*** D1654 para
corrosión
Resistencia Grado 9 ASTM
niebla D1654 para ASTM B117, 7 000 hrs.
salina**** corrosión

Las pinturas epóxicas pueden oscurecer o decolorar


después de la aplicación y curado.
* Salvo se indique lo contrario en las líneas siguientes
** Refiérase a la certificación
*** Zinc Clad II
**** Macropoxy 851

www.sherwin-williams.com/protective
Macropoxy 851
Epóxico autoimprimante HS

Información del producto


Sistemas recomendados Precauciones de seguridad
Acero en inmersión y atmosférico : Referirse a la Hoja de Seguridad del producto.
2 capas Macropoxy 851 5.0 - 10.0 mils eps Contactar a su asesor técnico Sherwin-Williams® para obtener
información técnica e instrucciones adicionales. Las instrucciones
Acero atmosférico: e información técnica pueden ser cambiadas sin previo aviso.
(sistema aplicado en taller o construcciones nuevas,
puede ser usado a 3 mils min. eps, cuando es usado Preparación de superficies
como capa intermedia o parte de un sistema multicapa)
La superficie debe estar limpia, seca y en buenas condiciones.
1 capa Macropoxy 851 3.0 - 6.0 mils eps Eliminar aceite, polvo, grasa, suciedad, óxido suelto y todo
1 – 2 capas de terminación especificada material extraño para asegurar una adecuada adherencia.
Consulte el Boletín de Aplicación del producto para información
Acero : detallada sobre preparación de superficie.
1 capa Primer Epolon 300 LT 4.0 - 6.0 mils eps Preparación mínima de superficie recomendada:
2 capas Macropoxy 851 5.0 – 10.0 mils eps Hierro y Acero
Atmosférica: SSPC-SP2/3
Acero : Inmersión: SSPC-SP10, NACE 2, 2 – 3 mils
1 capa Macropoxy 851 5.0 – 10.0 mils eps Aluminio: SSPC-SP1
1 – 2 capas Poliuretano Acrolon 218 HS 3.0 – 6.0 mils eps Galvanizado: SSPC-SP1
o 1 – 2 capas Poliuretano Sumatane HS 2.0 – 3.2 mils eps
Concreto y Albañilería
Acero : Atmosférico: SSPC-SP13 / NACE 6 ó ICRI Nº 310.2, CSP 1-3
1 capa Zinc Clad II o 60 o 76 2.0 – 5.0 mils eps Inmersión: SSPC-SP13 / NACE 6-4.3.1 ó 4.3.2 ó
1 capa Macropoxy 851 5.0 – 10.0 mils eps ICRI Nº 310.2, CSP 1-3
1 – 2 capas Poliuretano Acrolon 218 HS 3.0 – 6.0 mils eps
o 1 – 2 capas Poliuretano Sumatane HS 2.0 – 3.2 mils eps Disponibilidad de color / Entintado
Acero : Para Sherwin-Williams® el entintado se realiza con sistema de
1 capa Fast Zinc Reinforced 3.0 – 4.0 mils eps bases y colorantes industriales en maquina dosificadoras. Se
1 capa Macropoxy 851 5.0 – 10.0 mils eps requiere un mínimo de 5 minutos de mezclado en agitador
1 – 2 capas Poliuretano Acrolon 218 HS 3.0 – 6.0 mils eps mecánico para completar la homogenización del color.
o 1 – 2 capas Poliuretano Sumatane HS 2.0 – 3.2 mils eps
Condiciones de aplicación
Acero :
1 capa Iponzinc 331-250 1.0 – 3.0 mils eps Temperatura : 4 ºC mínimo – 43 ºC máximo
1 capa Macropoxy 851 5.0 – 10.0 mils eps (aire, superficie, producto)
1 – 2 capas Poliuretano Acrolon 218 HS 3.0 – 6.0 mils eps Al menos 3 ºC sobre el punto de rocío.
o 1 – 2 capas Poliuretano Sumatane HS 2.0 – 3.2 mils eps
Humedad relativa: 85% máximo
Galvanizado:
1 - 2 capas Macropoxy 851 5.0 – 10.0 mils eps Para información detallada de aplicación, referirse al boletín de
1 – 2 capas Poliuretano Acrolon 218 HS 3.0 – 6.0 mils eps aplicación del producto.
o 1 – 2 capas Poliuretano Sumatane HS 2.0 – 3.2 mils eps
Información de pedido
Concreto / Albañilería, afinada:
1 - 2 capas Macropoxy 851 5.0 – 10.0 mils eps Envases:
Parte A: 1 gl. (3.785 lts.) y 5 galones (18.9 lts.)
NOTAS: Parte B: 1 gl. (3.785 lts.) y 5 galones (18.9 lts.)
Peso: 12.9 +- 0.2 lb/gal; 1.55 kg/lt, mezclado,
1.- Los sistemas detallados anteriormente son puede variar según color
representativos del uso del producto, pero pueden
determinarse otros sistemas apropiados. Contactarse con Declaración
el Dpto. Asistencia Técnica para cualquier consulta.
La información y recomendación colocada en esta Hoja
Técnica, está basada en ensayos dirigidos o pedidos por alguien
de la compañía Sherwin-Williams®. La información y
recomendación colocadas aquí se encuentran sujetas a cambio
y atañen al producto ofrecido al tiempo de la publicación.

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Macropoxy 851
Epóxico autoimprimante HS
Boletín de aplicación
Preparación de la superficie Condiciones de aplicación
La superficie debe estar limpia, seca y firme. Se debe remover todo el Temperatura: 4 °C mínima – 43 °C máxima
aceite, grasa, suciedad, óxido y cualquier material extraño que (aire, superficie, producto)
perjudique una buena adherencia. Al menos 3 °C por arriba del punto de rocío.
Hierro y acero (servicio atmosférico) :
La mínima preparación de superficie es Limpieza con Herramienta Humedad Relativa: 85% máximo
Manual SSPC–SP2. Eliminar todo el aceite y grasa de la superficie con
Limpieza con Solvente SSPC–SP1. Para mejor comportamiento, usar
Limpieza con Chorro Comercial según SSPC–SP6/NACE 3, utilizando un
abrasivo angular para obtener un óptimo perfil de rugosidad (2 mils). Equipos de aplicación
Aplicar imprimante al acero descubierto dentro de 8 horas o antes que
se oxide. La siguiente es una guía, un cambio en presiones y
tamaños de boquillas pueden ser requeridos para las
 Hierro y Acero (servicio de inmersión) :
apropiadas características de atomización del equipo.
Remover toda la grasa, aceite y suciedad mediante limpieza con
Siempre debe purgar el equipo de aplicación antes de
solventes SSPC-SP1. La mínima preparación es la limpieza con chorro
usarlo con los solventes recomendados. Cualquier dilución
abrasivo al metal casi blanco, según SSPC-SP10/NACE 2. Limpiar toda la
debe ser compatible con las condiciones de aplicación y
superficie con chorro abrasivo utilizando granalla de aristas angulares
ambientales existentes.
para obtener un óptimo perfil de rugosidad (2 mils). Remover todas las
salpicaduras de soldadura y redondear todos los lados filosos con esmeril.
Diluyente / limpieza: P33, P33 NC
Aplicar el anticorrosivo al acero descubierto dentro de las 8 horas ó antes
que se oxide.
Airless:
 Aluminio: Equipo: 30:1
Remueva todo aceite, grasa, polvo, óxidos y cualquier otro agente Presión: 2 800 – 3 000 psi
contaminante mediante limpieza con solventes SSPC-SP1 Manguera: 1/4“ diámetro interior
 Acero Galvanizado: Boquilla: 0.017" - 0.023“
Deje a la intemperie por un mínimo de seis meses antes de pintar. Limpie Filtro: malla 60
con solventes según SSPC-SP1. Cuando la exposición a la intemperie no Dilución: hasta un 15% por volumen, según
sea posible o la superficie haya sido tratada con cromatos o silicatos necesidad
primero limpie según SSPC-SP1 y aplique un parche de prueba, permita
que la pintura seque al menos por 7 días antes de probar la adherencia. Equipo Convencional:
Si la adherencia es pobre ejecute Brush Off SSPC-SP7 para remover los Se recomienda separadores de aceite y humedad
tratamientos. El galvanizado oxidado requiere como mínimo limpieza Pistola: DeVibiss MBC-510
SSPC-SP2. Pinte el área el mismo día de la limpieza. Boquilla fluido: E
Boquilla aire: 704
 Concreto y albañilería: Presión atomización: 60 – 65 psi
Para preparación de superficie consulte SSPC-SP13/NACE 6, ó ICRI Nª Presión de fluido: 10 – 20 psi
310.2, CSP 1–3. La superficie debe estar completamente limpia y seca. El Dilución: hasta un 20% por volumen máximo
concreto y mortero debe estar curado al menos 28 días a 24ºC. Remover
todo el mortero suelto y material extraño. La superficie debe estar libre de
Brocha:
lechada, polvo, suciedad, agentes de fraguado, membranas húmedas Brocha: Nylon/Poliéster o cerda natural
de curado, cemento suelto y endurecedores. Dilución: no recomendada o necesaria
 Concreto, Servicio Inmersión:
Para preparación de superficie, consulte SSPC-SP13/NACE 6, Sección 4.3.1 Rodillo:
ó 1.3.2 ó ICRI Nº 310.2, CSP 1–3 Rodillo: tejido 3/8“ con centro resistente al solvente
 Siga los métodos standard indicados cuando corresponda: Dilución: no recomendada o necesaria
ASTM D4258 Práctica Standard para Limpiar Concreto
ASTM D4259 Práctica Standard para Raspar Concreto NOTA: si el equipo de aplicación especificado
ASTM D4260 Práctica Standard para Grabar Concreto anteriormente no está disponible, se puede substituir por
ASTM F1869 Método de Prueba Standard para Medir Proporción de otro equipo equivalente.
Emisión de Vapor del Concreto
SSPC-SP 13/NACE 6 Preparación de Superficie de Concreto
ICRI Nº 310.2 Preparación de Superficie de Concreto
 Superficies Previamente Pintadas:
Si está en buenas condiciones, limpiar la superficie de todo material
extraño. Raspar la superficie para crear el perfil deseado. Aplicar un
parche de pintura en un área de prueba, dejar que la pintura seque
durante una semana antes de probar la adherencia. Si ésta es débil o si
el producto ataca la terminación previa, puede ser necesario remover la
pintura existente.

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Macropoxy 851
Epóxico autoimprimante HS

Boletín de aplicación
Procedimiento de aplicación Recomendaciones de rendimiento
La preparación de superficie debe efectuarse de acuerdo a  Pinte con una capa adicional todas las uniones, cordones de
lo indicado. soldaduras, bordes, cantos y ángulos agudos para evitar falla
prematura en estas áreas.
Mezclar completamente el contenido de cada
componente utilizando agitación mecánica de baja  Cuando use una aplicación en spray, use un 50% de traslape con
velocidad. Asegúrese de que no queden restos de cada pasada de pistola para evitar vacíos, áreas sin cubrimiento y
pigmentos en el fondo del envase. Posteriormente, combine poros. Si es necesario, aplique el spray cruzado en ángulo recto.
una parte en volumen del componente A con una parte en  Los rangos de rendimiento se calculan en base a los sólidos por
volumen del componente B. Agitar completamente la volumen y no incluyen factor de pérdida de aplicación por
mezcla con agitación mecánica. Dejar el material reposar rugosidad de la superficie, aspereza, porosidad o irregularidades de
como se indica, antes de la aplicación. Revolver la superficie, habilidad y técnica del aplicador, método de
nuevamente antes de usar. aplicación, diversas irregularidades de la superficie, pérdida de
Si se va a usar dilución con solvente, agregar sólo después material durante mezclado, derrames, dilución excesiva,
que ambos componentes han sido completamente condiciones climáticas y espesor excesivo de la película.
mezclados, después de la inducción .  La dilución excesiva del material puede afectar el espesor de la
Aplicar la pintura al espesor de película y proporción de película, apariencia y adherencia.
rendimiento que se indican a continuación:  No aplicar el material después de la vida útil recomendada.
Espesores recomendados por capa:
 No mezclar material previamente catalizado con material nuevo.
Espesor húmedo en mils: 6.0 – 21.2
Espesor seco en mils: 5.0* - 18.0*  Para evitar bloqueo del equipo spray, lavar el equipo luego de
Rendimiento Teórico: 127 m2/Lt. @ 1 mils eps usarlo o después de una pausa prolongada usando Diluyente P 33.
Puede ser aplicado de 5.0 - 18.0 mils eps en condición  No se recomienda entintar para servicio de inmersión
atmosférica. Refiérase a recomendación de sistemas (pag.
 Use solo color Blanco y Negro para servicio en inmersión
2). Vea también la sección Recomendaciones de
rendimiento.  La ventilación insuficiente, mezclado incompleto, catalizado
NOTA: La aplicación con brocha o rodillo pueden requerir incompleto y calentadores externos pueden causar amarillamiento
capas múltiples para lograr el máximo espesor de película y prematuro.
apariencia uniforme.  Excesivo cuerpo de la película, pobre ventilación y temperaturas
(*)Ver recomendaciones del sistema frías pueden causar atrapamiento del solvente y falla prematura de
Tiempo de secado a 7.0 mils húmedos y 50% HR: la pintura.
(4°C) (25°C) (38°C)  Su uso es aceptable para pisos de concreto.
Secado tacto : 15 horas 1 hora 20 min.
Manipulación: 30 horas 4 horas 1 hora  Consulte la hoja de Información del Producto para propiedades
Curado: y características adicionales de rendimiento.
- Servicio atmosférico 7 días 6 días 1 hora
- Inmersión 14 días 7 días 4 días
NOTA: Los tiempos de secado dependen de la temperatura
ambiental y de superficie, de la humedad relativa del aire y
del espesor de película.
Precauciones de seguridad
Para repintar:
(4°C) (25°C) (38°C) Referirse a la Hoja de Seguridad del producto (MSDS).
mínimo: 30 horas 4 horas 1 hora Contactar a su asesor técnico Sherwin-Williams® para obtener
máximo: 3 meses 3 meses 3 meses información técnica e instrucciones adicionales. Las instrucciones e
NOTA: Si el tiempo máximo de repintado es sobrepasado, información técnica pueden ser cambiadas sin previo aviso.
lijar la superficie antes de repintar.
Diluyente/limpieza : P33 Notas importantes
Pot Life: Dado que no tenemos control sobre las condiciones de aplicación
(4°C) (25°C) (38°C) o servicio de los productos, no aceptamos responsabilidad alguna
6 horas 4 horas 2 horas por los resultados que pueden obtenerse en cada caso particular.
Tiempo de inducción: 20 min. 15 min. 10 min. En ningún caso, el fabricante podrá ser responsabilizado por daños
incidentales o consecuenciales, que puedan derivarse del uso
Instrucciones de limpieza inadecuado del producto. Recomendamos consultar folleto sobre
Normas de Seguridad personal e industrial en el trabajo con
Limpiar derrames y salpicaduras inmediatamente con pinturas.
solvente P-33. Limpiar inmediatamente después de su uso,
equipos y herramientas con disolvente P-33, seguir  Esta información técnica reemplaza todas las publicaciones
instrucciones de seguridad del fabricante del solvente. anteriores.

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