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MODELO DE INTEGRIDAD Y CONFIABILIDAD OPERACIONAL PARA UN

SISTEMA DE CIRCULACIÓN Y CONTROL DE POZOS EN EQUIPOS DE


WORKOVER DE LA EMPRESA BRASERV PETRÓLEO

JUAN CAMILO DANGON MOLANO


GUSTAVO GAMBOA RUEDA

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER


FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICO MECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
BUCARAMANGA
2019
MODELO DE INTEGRIDAD Y CONFIABILIDAD OPERACIONAL PARA UN
SISTEMA DE CIRCULACIÓN Y CONTROL DE POZOS EN EQUIPOS DE
WORKOVER DE LA EMPRESA BRASERV PETRÓLEO

JUAN CAMILO DANGON MOLANO


GUSTAVO GAMBOA RUEDA

Monografía de grado presentada como requisito para optar el título de


Magíster en Gerencia de Mantenimiento

Director
DAVID ALBERTO PERTUZ COMAS
Ph. D. Ingeniería Mecánica

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER


FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICO MECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
BUCARAMANGA
2019
ESPACIO PARA NOTA DE PROYECTO
ENTREGA DE TRABAJOS DE GRADO, TRABAJOS DE
INVESTIGACION O TESIS Y AUTORIZACIÓN DE SU USO
A FAVOR DE LA UIS

Yo, Juan Camilo Dangon Molano, mayor de edad, vecino de Bucaramanga,


identificado con la Cédula de Ciudadanía No. 1.065.658.929 de Valledupar, Cesár,
actuando en nombre propio, en mi calidad de autor del trabajo de grado, del trabajo
de investigación, o de la tesis denominada(o): MODELO DE INTEGRIDAD Y
CONFIABILIDAD OPERACIONAL PARA UN SISTEMA DE CIRCULACIÓN Y
CONTROL DE POZOS EN EQUIPOS DE WORKOVER DE LA EMPRESA
BRASERV PETRÓLEO, hago entrega del ejemplar respectivo y de sus anexos de
ser el caso, en formato digital o electrónico (CD o DVD) y autorizo a LA
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER, para que en los términos
establecidos en la Ley 23 de 1982, Ley 44 de 1993, decisión Andina 351 de 1993,
Decreto 460 de 1995 y demás normas generales sobre la materia, utilice y use en
todas sus formas, los derechos patrimoniales de reproducción, comunicación
pública, transformación y distribución (alquiler, préstamo público e importación) que
me corresponden como creador de la obra objeto del presente documento.
PARÁGRAFO: La presente autorización se hace extensiva no sólo a las facultades
y derechos de uso sobre la obra en formato o soporte material, sino también para
formato virtual, electrónico, digital, óptico, uso en red, Internet, extranet, intranet,
etc., y en general para cualquier formato conocido o por conocer.

EL AUTOR – ESTUDIANTE, manifiesta que la obra objeto de la presente


autorización es original y la realizó sin violar o usurpar derechos de autor de
terceros, por lo tanto, la obra es de su exclusiva autoría y detenta la titularidad sobre
la misma. PARÁGRAFO: En caso de presentarse cualquier reclamación o acción
por parte de un tercero en cuanto a los derechos de autor sobre la obra en cuestión,
EL AUTOR / ESTUDIANTE, asumirá toda la responsabilidad, y saldrá en defensa
de los derechos aquí autorizados; para todos los efectos la Universidad actúa como
un tercero de buena fe.

Para constancia se firma el presente documento en dos (02) ejemplares del mismo
valor y tenor, en Bucaramanga, a los 04 días del mes de julio de dos mil diecinueve
2019.

EL AUTOR / ESTUDIANTE:

Juan Camilo Dangon Molano


ENTREGA DE TRABAJOS DE GRADO, TRABAJOS DE
INVESTIGACION O TESIS Y AUTORIZACIÓN DE SU USO
A FAVOR DE LA UIS

Yo, Gustavo Gamboa Rueda, mayor de edad, vecino de Barrancabermeja,


identificado con la Cédula de Ciudadanía No. 13.538.539 de Lebrija, Santander,
actuando en nombre propio, en mi calidad de autor del trabajo de grado, del trabajo
de investigación, o de la tesis denominada(o): MODELO DE INTEGRIDAD Y
CONFIABILIDAD OPERACIONAL PARA UN SISTEMA DE CIRCULACIÓN Y
CONTROL DE POZOS EN EQUIPOS DE WORKOVER DE LA EMPRESA
BRASERV PETRÓLEO, hago entrega del ejemplar respectivo y de sus anexos de
ser el caso, en formato digital o electrónico (CD o DVD) y autorizo a LA
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER, para que en los términos
establecidos en la Ley 23 de 1982, Ley 44 de 1993, decisión Andina 351 de 1993,
Decreto 460 de 1995 y demás normas generales sobre la materia, utilice y use en
todas sus formas, los derechos patrimoniales de reproducción, comunicación
pública, transformación y distribución (alquiler, préstamo público e importación) que
me corresponden como creador de la obra objeto del presente documento.
PARÁGRAFO: La presente autorización se hace extensiva no sólo a las facultades
y derechos de uso sobre la obra en formato o soporte material, sino también para
formato virtual, electrónico, digital, óptico, uso en red, Internet, extranet, intranet,
etc., y en general para cualquier formato conocido o por conocer.

EL AUTOR – ESTUDIANTE, manifiesta que la obra objeto de la presente


autorización es original y la realizó sin violar o usurpar derechos de autor de
terceros, por lo tanto, la obra es de su exclusiva autoría y detenta la titularidad sobre
la misma. PARÁGRAFO: En caso de presentarse cualquier reclamación o acción
por parte de un tercero en cuanto a los derechos de autor sobre la obra en cuestión,
EL AUTOR / ESTUDIANTE, asumirá toda la responsabilidad, y saldrá en defensa
de los derechos aquí autorizados; para todos los efectos la Universidad actúa como
un tercero de buena fe.

Para constancia se firma el presente documento en dos (02) ejemplares del mismo
valor y tenor, en Bucaramanga, a los 04 días del mes de julio de dos mil diecinueve
2019.

EL AUTOR / ESTUDIANTE:

Gustavo Gamboa Rueda


TABLA DE CONTENIDO

pág.

INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 13

1. GENERALIDADES DE LA ORGANIZACIÓN .................................................... 14


1.1 CONTEXTUALIZACIÓN DE LA EMPRESA .................................................... 14
1.2 OBJETIVOS.................................................................................................... 16
1.2.1 Objetivo General .......................................................................................... 16
1.2.2 Objetivos Específicos. .................................................................................. 16
1.3 JUSTIFICACIÓN DEL PLAN PROPUESTO.................................................... 16

2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS ........................................................................... 18


2.1 INSPECCIÓN BASADA EN RIESGOS - RBI .................................................. 18
2.2 CAMPOS DE APLICACIÓN DE RBI ............................................................... 19
2.3 LIMITACIONES DEL RBI ................................................................................ 20
2.4 CLASIFICACIÓN ............................................................................................ 20
2.4.1 Análisis cualitativo ........................................................................................ 21
2.4.2 Análisis cuantitativo ..................................................................................... 21
2.5 DATOS E INFORMACIÓN NECESARIA PARA UN RBI ................................. 22
2.5.1 Datos necesarios para un RBI cualitativo ..................................................... 22
2.5.2 Datos necesarios para un RBI cuantitativo................................................... 23
2.6 RIESGO .......................................................................................................... 23

3. EQUIPOS DE CONTROL DE POZO ................................................................ 24


3.1 STACK DE PREVENTORAS (BOP) ............................................................... 29
3.2 KILL LINE, CHOKE LINE, CHOKE MANIFOLD .............................................. 31
4. APLICACIÓN METODOLOGÍA RBI .................................................................. 32
4.1 ANÁLISIS DE LA METODOLOGÍA RBI .......................................................... 32
4.2 ANÁLISIS METODOLOGÍA API RP 581 ......................................................... 35
4.3 CÁLCULOS PROBABILIDAD DE FALLA ........................................................ 35
4.3.1 Frecuencia Genérica de Falla ...................................................................... 36
4.3.2 Factor de Daño ............................................................................................ 37
4.3.2.1 Factor de daño por adelgazamiento general y local .................................. 38
4.3.2.2 Factor de daño del revestimiento del componente ................................... 40
4.3.2.3 Factor de daño por corrosión externo - componente ferríticos .................. 41
4.3.2.4 Factor de Daño Scc - Hic / Sohic-H2s. ...................................................... 42
4.3.2.5 Factor de daño por fractura frágil .............................................................. 45
4.3.2.6 Factor de daño de fatiga mecánica de tubería .......................................... 46
4.3.3 Factor de Sistema de Manejo ...................................................................... 48
4.4 CÁLCULO CONSECUENCIA DE FALLA ........................................................ 48
4.5 MATRIZ DE RIESGO ...................................................................................... 51

5. PROGRAMA Y ACTIVIDADES DE MANTENIMEINTO PROPUESTO ............. 52


5.1 PLANES DE INSPECCIÓN, REVISIÓN Y MANTENIMIENTO ........................ 52
5.2 MANTENIMIENTO QBH RAM BOP´s 4 – 1/16 15K PSI MARCA CAMERON. 53
5.2.1 Mantenimiento preventivo mensual .............................................................. 53
5.2.2 Mantenimiento preventivo trimestral ............................................................. 54
5.3 MANTENIMIENTO ANNULAR GK -11 3M ...................................................... 55

6. CONCLUSIONES ............................................................................................. 56

BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 57

ANEXOS ............................................................................................................... 59
LISTA DE FIGURAS

pág.

Figura 1. Configuración de un equipo de wokorver en Braserv Petróleo. .............. 14


Figura 2. Proceso de planificación de la inspección basada en riesgos. ............... 18
Figura 3. Riesgo. .................................................................................................. 23
Figura 4. Taxonomia General de Equipos. ............................................................ 24
Figura 5. Configuración set de BOP para una presión de trabajo de 3000 – 5000 psi.
............................................................................................................................. 30
Figura 6. Análisis de riesgos. ................................................................................ 33
Figura 7. Metodología para el cálculo del factor de daño del revestimiento. ......... 41
Figura 8. Representación genrérica de la matriz de riesgo. .................................. 51
LISTA DE TABLAS

pág.

Tabla 1. Taxonomía de equipos en Braserv. ......................................................... 25


Tabla 2. Especificaciones técnicas de equipos control de pozo en equipos de
Workover. ............................................................................................................. 27
Tabla 3. Frecuencia Genérica de Fallas por componentes. .................................. 37
Tabla 4. - Datos básicos de los componentes requeridos para el análisis............. 38
Tabla 5. Datos requeridos para la determinación del factor de daño - HIC / SOHIC-
H2S Cracking........................................................................................................ 43
Tabla 6. Valores numéricos asociados con POF y categorías COF basadas en área
en ft². .................................................................................................................... 49
Tabla 7. Valores numéricos asociados con POF y categorías COF basadas en área
en m². ................................................................................................................... 50
Tabla 8. Valores asignación de Rango desde el punto de vista Financiero. .......... 50
Tabla 9. Actividades de mantenimiento generales para el conjunto. ..................... 53
LISTA DE ANEXOS

pág.

Anexo A. . Guía de criterios para la evaluación de riesgo. .................................... 59


RESUMEN

TÍTULO: MODELO DE INTEGRIDAD Y CONFIABILIDAD OPERACIONAL PARA


UN SISTEMA DE CIRCULACIÓN Y CONTROL DE POZOS EN EQUIPOS DE
WORKOVER DE LA EMPRESA BRASERV PETRÓLEO.1

AUTORES: JUAN CAMILO DANGON MOLANO y GUSTAVO GAMBOA RUEDA. 2

PALABRAS CLAVES: PREVENTOR, COLECTOR, BOP´S, API RP 581,


INSPECCIÓN BASADA EN RIESGOS.

DESCRIPCIÓN O CONTENIDO:

El propósito de esta monografía es presentar un modelo de gestión de


mantenimiento basado en la metodología RBI aplicado a un sistema de control de
pozos de petróleo de la Empresa Braserv que ofrece servicio de mantenimiento y
control de pozos a la empresa Ecopetrol S.A en la ciudad de Barrancabermeja
corregimiento el centro.

Teniendo la necesidad de reinventarnos y mejorar en todos los aspectos ambiental,


social, seguridad, salud y procesos, se propone un modelo de mantenimiento que
garantice la confiabilidad y disponibilidad de los activos críticos y no críticos de la
compañía, para asegurar la integridad del equipo y la vida útil programada de los
mismos.

La metodología utilizada esta soportada en el API 580 y RP 581, inicialmente se


identifica probabilidades y consecuencias de falla, seguidamente se tiene una
metodología específica que va dirigida al sistema de control de pozos, identificando
elementos críticos; la siguiente fase es el análisis de la metodología a implementar
para inspecciones y tareas de mantenimiento y finalmente se determina el modelo
de gestión del mantenimiento respecto a las actividades propias de la industria.

Esta metodología de gestión de mantenimiento es aplicable a cualquier otro activo


productivo de en pozo de producción de petróleo.

1
Monografía.
2
Facultad de Ingenierías Físico Mecánicas. Escuela de Ingeniería Mecánica.
Especialización en Gerencia de Mantenimiento. Director: David Alberto Pertuz Comas, Ph.
D. en Ingeniería Mecánica.
SUMMARY

TITLE: MODEL OF INTEGRITY AND OPERATIONAL RELIABILITY FOR A


SYSTEM OF CIRCULATION AND CONTROL OF WELLS IN EQUIPMENTS OF
WORKOVER OF THE COMPANY BRASERV PETROLEUM.3

AUTHOR: JUAN CAMILO DANGON MOLANO and GUSTAVO GAMBOA RUEDA.4

KEYWORDS: PREVENTOR, COLLECTOR, BOP'S, API RP 581, RISK BASED


INSPECTION.

DESCRIPTION OR CONTENTS:

The purpose of this monograph is to present a maintenance management model


based on the RBI methodology applied to an oil well control system of the Braserv
Company, that offers maintenance and well control services to the company
Ecopetrol SA in the city of Barrancabermeja corregimiento el centrol.

Having the need to reinvent ourselves and improve in all aspects environmental,
social, safety, health and processes, we propose a maintenance model that
guarantees the reliability and availability of critical and non-critical assets of the
company, to ensure the integrity of the team and the programmed useful life of them.

The methodology used is supported in API 580 and RP 581, initially probabilities and
consequences of failure are identified, then there is a specific methodology that goes
to the well control system, identifying critical elements, the next phase is the analysis
of the methodology to be implemented for inspections and maintenance tasks and
finally the maintenance management model is determined with respect to the
activities of the industry.

This maintenance management methodology is applicable to any other productive


asset in the oil production well.

3
Monograph..
4
Faculty of Engineering Physics and Mechanics. Mechanical Engineering School.
Specialization in Maintenance Management. Director: David Alberto Pertuz Comas, Ph. D.
Mechanical Engineering.
INTRODUCCIÓN

Para la compañía es de vital importancia garantizar la integridad mecánica de los


equipos de control de pozo, ya que estos contienen la presión en caso de un influjo,
bombeando fluido a través de líneas de alta presión para así condenar el pozo. De
igual manera, la confiabilidad operacional se convierte en un factor crítico para la
seguridad de los trabajadores y protección del medio ambiente. Históricamente, los
impactos más grandes sobre vidas humanas y conservación del medio ambiente en
el sector de hidrocarburos han sido generados por descontrol del pozo.

El presente trabajo identifica los equipos de control de pozo y del sistema de


circulación que comúnmente se emplean en equipos de workover. Se realiza un
análisis con base en la API RP 581: Risk-based Inspection Methodology (3th edition.
2016), el cual permite jerarquizar los equipos con mayor riesgo a fallas por perdida
de contención de presión. El RBI se convierte así en una herramienta para evaluar
el riesgo de acuerdo a la historia de inspecciones e intervenciones de los equipos
de la planta, condiciones y fluidos de operación, y mecanismos de daño activos en
la planta.

Se propone un modelo de mantenimiento con base en las recomendaciones de


fabricantes y normas internacionales, tales como:

• API STD 53: Blowout Prevention Equipment Systems for Drilling Wells
• API Spec 16D: Specification for Control Systems for Drilling Well Control
Equipment
• API RP 16E: Recommended Practice for Design of Control Systems for
Drilling Well Control Equipment
• API RP 54: Recommended Practices for Safety and Health for Oil and Gas
Well Drilling and Servicing Operation.
1. GENERALIDADES DE LA ORGANIZACIÓN

1.1 CONTEXTUALIZACIÓN DE LA EMPRESA

Braserv Petróleo es una empresa de origen brasilero que ofrece el servicio de


workover (mantenimiento de pozos petroleros). La sucursal colombiana inicio
operaciones en el año 2013, cuenta con 16 equipos (RIGs) de workover en los
campos del Magdalena Medio y Meta, de alto desempeño y tecnología que brinda
seguridad, eficacia operacional y compromiso con el medio ambiente. Cuenta con
la normatividad RUC, y las certificaciones internacionales ISO 9001, ISO 14001 Y
OSHAS 18001 y OSHAS 18001; lo que refleja los altos estándares en el mercado
de petróleo colombiano.

Figura 1. Configuración de un equipo de wokorver en Braserv Petróleo.


El equipo de empleados está compuesto por ingenieros, profesionales del área
administrativa, seguridad, contabilidad y tecnologías de la información. Este año
quieren lograr en Colombia la vinculación de 600 empleados directos, ascendiendo
a 1000, contando con los empleados indirectos.

El propósito principal de la compañía es mantenerse entre las principales empresas


del sector de servicios en pozos de petróleo y gas natural; además de ser
reconocida a escala continental por su gestión eficaz. Para lograrlo han establecido
los siguientes principios:

• Cumplir con los requisitos legales y estatutarios aplicables a las actividades,


productos y servicios suministrados a nuestros clientes.
• Prestar servicios de excelencia, empleando colaboradores con las
competencias necesarias y concientizándolos a través del programa de la
disciplina operativa en cuanto a la protección del medio ambiente y seguridad
ocupacional.
• Garantizar un lugar seguro y la integridad de personas y el medio ambiente,
actuando preventivamente, evaluando los impactos ambientales y riesgos a
la seguridad y salud en el trabajo en todas las tareas ejecutadas.
• Buscar constantemente nuevas tecnologías en el mercado, productos,
servicios, equipos y herramientas que proporcionen la prevención de la salud
y la contaminación.
• Identificar y poner a disposición recursos físicos, tecnológicos y financieros
necesarios para el cumplimiento de los objetivos.
• Promover la mejora continua y el desarrollo sostenible del negocio, buscando
superar las expectativas de los clientes.

En comparación al año 2016, la empresa ha crecido en un 400 por ciento. La


implementación de políticas de responsabilidad social y medioambiental han sido
clave para alcanzar esta cifra. A largo plazo, desean disminuir el uso de motores de
combustión hasta lograr la implementación de energías limpias. Así mismo, busca
posicionarse como la mejor empresa prestadora de servicios en pozos de petróleo
y gas en Suramérica

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo General. Desarrollar un modelo de integridad y confiabilidad


operacional para un sistema de circulación y control de pozos en equipos de
workover de la empresa Braserv Petróleo.

1.2.2 Objetivos Específicos.

• Identificar y clasificar los componentes del sistema de circulación y control de


pozos.

• Elaborar análisis de criticidad basada en valoración del riesgo a equipos según


norma API 581.

• Determinar programa de mantenimiento e inspección a los equipos críticos


basado en RBI.

• Validar el modelo propuesto con parámetros de confiabilidad operacional.

1.3 JUSTIFICACIÓN DEL PLAN PROPUESTO

Para Braserv Petróleo es muy importante implementar un programa de


mantenimiento que sea capaz de responder las necesidades actuales de la
compañía, se requiere optimizar los recursos e inversiones en repuestos, que son
adquiridos de forma continua por los daños recurrentes en los equipos de control de
pozo adicionalme, el personal técnico; mecánicos y electricistas tienen un factor de
utilización de horas hombre (HH) muy alto que generan alto costo del mantenimiento
y no se realizan los mantenimientos preventivos que otorguen confiabilidad y
rentabilidad a la compañia.

Desde el punto de vista económico, los resultados de la monografía tendrían un


impacto importante en el presupuesto de la coordinación de mantenimiento. La
disposición de recursos en nuevos activos para la compañía sería una de las
principales ventajas, y con esto el continuo crecimiento de la compañía brasilera en
Colombia.

La búsqueda de indicadores de mantenimiento que realmente reflejen el estado real


de los equipos, permitirá brindar una mayor confianza y credibilidad a los clientes
de la compañía de servicio: ECOPETROL S.A., OCCIDENTAL y GEOPARK. El
continuo seguimiento y alimentación al programa de mantenimiento permitirá tomar
medidas más eficientes y económicamente viables. Al final, la empresa controlará
la confiabilidad de los equipos y extenderá la vida útil de los mismos.

De igual forma esta monografía busca identificar fallas potenciales que puedan
reducir o mitigar el daño ambiental por vertimiento de combutibles sin contención,
posibles roturas, fugas y/o exposiones que afectan directamente a los trabajadores,
la sociedad y el área de influencia.

Dentro de las actividades definidas como parte de la metodología RBI planteada, es


responsabilidad de las personas administradoras de los recursos de la compañía,
que sea viable la ejecución de la misma.
2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

2.1 INSPECCIÓN BASADA EN RIESGOS - RBI

La definición según la norma API RP5805, IBR o en inglés RBI (Risk Based
Inspection), es el proceso de valoración y administración de riesgo que se centra en
la pérdida de contenido a presión debido al deterioro del material, el cual se puede
observar en la figura 2.

Figura 2. Proceso de planificación de la inspección basada en riesgos.

Fuente: AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. Risk-based Inspection


Methodology. API Recommended Practice 581. 3 ed. Washington D.C.: El instituto,
2016. 632 p.

5
AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. Risk-based Inspection Methodology. API
Recommended Practice 581. 3 ed. Washington D.C.: El instituto, 2016. 632 p.
Con esta metodología se realiza un análisis de la probabilidad de falla y las
consecuencias que origina dicha falla, con el fin de desarrollar un plan de inspección
que garantice disponibilidad y confiabilidad de los activos importantes/críticos de la
compañía.

El objetivo de desarrollar RBI es analizar bajo el mejor método como priorizar y


realizar inspecciones a los elementos de alto riesgo y menor prioridad a los de riesgo
bajo, generando una optimización justificada de los recursos económicos.

2.2 CAMPOS DE APLICACIÓN DE RBI

El RBI no es posible aplicarlo en todos los elementos, la norma API RP 580 Risk
Based Inspection indica a qué tipo de equipos es aplicable este método.

Los equipos presurizados y sus componentes que son cubiertos por el proceso RBI
son:

• Recipientes sujetos a presión: Todos los componentes sometidos a presión.


• Tubería de proceso: Tubos y componentes de los tubos.
• Tanques de almacenamiento: Ya sean atmosféricos o presurizados.
• Equipo rotatorio: Componentes sometidos a presión.
• Calentadores y quemadores: Componentes presurizados.
• Intercambiadores de Calor (cuerpo, cabezas, canales y haz de tubos).
• Dispositivos de alivio de presión.

Los equipos no presurizados que no están cubiertos en el proceso de RBI son:

• Instrumentos y sistemas de control.


• Sistemas Eléctricos.
• Sistemas Estructurales.
• Componentes de maquinaria, excepto carcasas de bombas y compresores.

2.3 LIMITACIONES DEL RBI6

Las limitaciones de un RBI se establecen en los objetivos, normalmente se originan


debido a la calidad y disponibilidad de datos.

Su alcance varía entre un simple elemento y toda una instalación, pero en general
se utilizan varios elementos.

2.4 CLASIFICACIÓN

Existen tres tipos de análisis RBI:

• Análisis cualitativo.
• Análisis cuantitativo.
• Análisis semicuantitativo.

El tipo de RBI se escoge en base al objeto de estudio, recursos disponibles,


naturaleza y calidad de datos.

6
AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. Risk-based Inspection Methodology. API
Recommended Practice 581. 3 ed. Washington D.C.: El instituto, 2016. 632 p
2.4.1 Análisis cualitativo. Este método se realiza con rangos alto, medio, bajo;
pero es necesario asignar valores numéricos a cada categoría para facilitar el
cálculo del riesgo.

Los valores numéricos se encuentran asignados en tablas en la norma API RP 581


para cada uno de los diferentes tipos de elementos, pero en caso que no se ajusten
a las necesidades es posible construir una propia clasificación basándose en la
experiencia del evaluador, las asignaciones de estos valores numéricos van a ser
correspondientes con el grado de riesgo que representan, es decir que aquel factor
que represente mayor riesgo se le asignará el mayor valor numérico.

Un análisis cualitativo no es muy exacto, pero es utilizado para descartar a los


elementos de riesgo más bajo y así realizar un estudio más profundo a los
elementos que representen mayor riesgo.

2.4.2 Análisis cuantitativo. El análisis cuantitativo se le conoce también como


QRA (Quantitative Risk Analysis), es el más completo de todos, integra una
metodología que requiere información sobre el diseño de las instalaciones,
operación de equipos, historial de operación, confiabilidad de los componentes,
acciones humanas, progreso físico de los accidentes y efectos potenciales sobre la
salud y el medio ambiente.

Este tipo de análisis trabaja con el riesgo total por lo que es una evaluación más
detallada. Está compuesto de cindo tareas a saber:

• Identificación de sistemas y peligros.


• Valoración de probabilidad.
• Valoración de consecuencia.
• Resultados de riesgo.
• Análisis de resultados.

El análisis cuantitativo expresa el riesgo mediante un modelo matemático cuya


ecuación resultante está en función del tiempo.

2.5 DATOS E INFORMACIÓN NECESARIA PARA UN RBI

La clave del éxito de un RBI radica en la información utilizada para el cálculo del
riesgo. La diferencia entre los diferentes tipos de análisis es la cantidad y el detalle
de la información. A continuación, se muestra la información que tiene mayor
relevancia y utilidad, pero no es la única que puede ser utilizada:

• Tipo de equipo.
• Materiales de construcción.
• Registros de inspecciones y reparaciones previas.
• Composición del fluido de trabajo.
• Condiciones de operación.
• Tasa y severidad de los mecanismos de daño.
• Costos de equipos reemplazados.
• Costos de remediación ambiental.

2.5.1 Datos necesarios para un RBI cualitativo. Para la realización de un RBI


cualitativo no se necesitan los datos anteriormente mencionados, los elementos
únicamente deben ser clasificados en rangos o con respecto a un punto de
referencia, por lo que se deben establecer reglas para asegurar una buena
clasificación. Si se usan rangos se requiere un alto nivel de juicio, habilidad y
entendimiento del elemento analizado, incluso más que para realizar un análisis
cuantitativo.
2.5.2 Datos necesarios para un RBI cuantitativo. El análisis cuantitativo utiliza
modelos lógicos que descartan la combinación de eventos que pueden resultar en
accidente y modelos físicos que descartan el progreso del accidente y el transporte
de material peligroso hacia el medio ambiente. El método de evaluación utilizado es
la probabilidad.

2.6 RIESGO

Es la posibilidad de que ocurra un evento no deseado. Puede ser expresado


mediante la siguiente fórmula y representado como se indica en la figura 3.

RIESGO = PROBABILIDAD X CONSECUENCIA

Figura 3. Riesgo.

Fuente: AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. Risk-based Inspection


Methodology. API Recommended Practice 581. 3 ed. Washington D.C.: El instituto,
2016. 632 p.
3. EQUIPOS DE CONTROL DE POZO

En la figura 4 se muestran los diferentes niveles taxonómico que de acuerdo co la


metodología del API RP 581 se puede establecer, ya sea que su relación se pueda
establecer por categoría, jerarquía o definición.

Figura 4. Taxonomia General de Equipos.

Para el caso, la tabla 1 muestra el desarrollo taxonómico de la compañía Braserv y


su organización dentro del corporativo.
Tabla 1. Taxonomía de equipos en Braserv.

En el pozo se conocen dos presiones principales de oposición; una es la presión


hidrostática (PH) de la columna de lodo, y la otra es la presión de la formación. Si
se permite que una supere la otra, puede incurrir en un influjo (surgencia, amago,
fluencia) o suscitar pérdida de circulación. 7

Una surgencia (influjo, amago, aporte, fluencia, kick) se puede definir como una
condición existente cuando la presión de formación excede la presión hidrostática
ejercida por el fluido de perforación, permitiendo el ingreso del fluido de formación
al pozo. Un influjo mal manejado puede derivar en un descontrol total del pozo
(reventón, blowout).

7
WELL CONTROL INTERNACIONAL. Control de pozos, Manual del Alumno. Buenos Aires,
Argentina: La Organización, 2013. 354 p.
Se cuenta con equipos que permiten controlar este tipo de influjos en superficie, su
función es contener la presión y evitar fugas que pueden exponer al personal a
potenciales peligros. El sector de hidrocarburos se encuentra condicionado, en toda
su cadena de procesos, por estándares internacionales emitidas por American
Petroleum Institute (API, por sus siglas en inglés).

El estándar Well Control Equipment Systems for Drilling Wells API Std 53 (5th
Edition) tiene como objetivo promover la seguridad del personal, integridad del
equipo de perforación y preservación del medio ambiente en operaciones terrestre
y marina.8 Este objetivo es alcanzado conservando una alta confiabilidad de los
equipos y manejo del riesgo.

Durante la mayoría de las operaciones de completamiento y workover una columna


de fluido sobrebalanceado forma la primera barrera de control de pozo. Si la primera
barrera falla y los fluidos del yacimiento entran al wellbore, el equipo de control de
pozo de superficie es usado para asegurar el pozo.9

Como segunda barrera de control de pozo, el equipo de superficie, debe ser capaz
de cerrar y asegurar el pozo en todas las etapas de una operación de workover. El
equipo debe ser configurado de tal forma que permita que la barrera primaria se
restaure. La restauración se alcanza circulando fluido de mayor peso (“fluido para
matar”) dentro del pozo y circulando el fluido de la formación. Como parte del equipo
para matar el pozo se encuentran los tanques de lodos, bomba centrifuga, bomba
triplex, quienes hacen parte del sistema de circulación de pozo y permiten bombear
el fluido de control de pozo.

8
AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. Well Control Equipment Systems for Drilling Wells.
API Standard 53. 5 ed. Washington D.C.: El instituto, 2018. 86 p.
9
CRUMPTON, Howard. Well Control for Completions and Interventions. Houston, USA: Gulf
Publishing Company, 2018. 826 p. ISBN: 9780081001967.
El sistema de control de pozo está diseñado por componentes que proporcionen
control de presión en el wellbore, es decir, su función primaria es contener los fluidos
del pozo en el wellbore, proporcionar un medio para adicionar fluido de control y
permitir que volúmenes controlados sean removidos del wellbore.

En el evento de un influjo con tubería en el pozo, este es asegurado con las


siguientes barreras:

• Full opening safety valve (FOSV).


• One-way valve (Inside BOP).
• Preventor anular.
• Preventor de ariete.

Teniendo asegurado el pozo, el equipo adicional es necesario para restablecer la


barrera de control primaria. Este incluye:

• Bomba de lodos.
• Tanques atmosféricos de almacenamiento de fluido.
• Choke Manifold.
• Separador de lodo - gas (por-boy).
• Sistema de Control BOP.

Tabla 2. Especificaciones técnicas de equipos control de pozo en equipos de


Workover.
ANULAR BOP
Manufacturer Annular Hydril GK
Size 7-1/16"
Working Pressure 3000 / 5000 psi
ACCUMULATOR UNIT
Bottels 6 of 11 Gal
Working Pressure 3000 psi
Pre-charge pressure 1100 psi
Hydraulic Pump Triplex
Pneumatic pump Included
Four way rotary valve 4
RAM BOP
Manufacturer Hydril Type "B"
Size 7-1/16" x 5M
Max Working Pressure 5000 psi
Rams Blind Rams and Pipe Ram
Pipe Rams 2-7/8" and 3-1/2"
CHOKE MANIFOLD
Reference 2-1/16" x 5M
Valves 09 Gate Flange Valve 2-1/16" x 5M
Connection 2" Fig 1502
Chokes 01 Graduable chokes
MUD PUMP
Manufacturer Gardner Denver
Reference PJ8 TRIPLEX PUMP
Liner 4-1/2"
Stroke Lenght 8"
Flow 4 BPM
Maximum RPM 175 RPM (1650 psi / 289 GPM)
Maximum Pressure 8000 psi (34 RPM / 56 GPM)
90% (Mechanical)
Efficiency
100% (Volumetric)
MUD TANKS
Qty 2
Capacity 250 bbl (Total: 500 bbl)
Fixed Poor Boy Included
Mud Mixing Hopper Included
Stand Pipe
Rotary Hose 2" OD x 48 ft
Stand Pipe Line 3-1/2" OD
3.1 STACK DE PREVENTORAS (BOP)

Un BOP es una válvula de gran tamaño diseñada para cortar el flujo del pozo. Para
permitir que el flujo sea cortado bajo cualquier circunstancia durante el
completamiento de un pozo o durante un rango de operaciones de workover.
Algunas válvulas BOP, con funciones diferentes son ensambladas para armar un
stack de BOP.

La configuración del stack dependerá de la máxima presión anticipada en superficie


y del tipo de operación a ser desarrollado. La configuración del stack de BOP tiene
un impacto directo sobre la operación. Una óptima configuración de los rams y
spools permitirán realizar operaciones de control de pozo durante un incidente. Se
debe considerar:

• Posicionar los Pipe Rams encima de los Blind Rams permite que el pozo
pueda ser aislado y los insertos de los rams pueden ser cambiados.
• Debe haber un drilling spool debajo de los Blind rams para permitir la
circulación y monitoreo de presión.

Las BOP´s son clasificadas y configuradas con base en la presión del pozo. El API
clasifica en 6 presiones de trabajo: 2000 psi, 3000 psi, 5000 psi, 10000 psi, 15000
psi, 20000 psi. Sin embargo, la clasificación de presión API del set BOP no es lo
mismo que la presión de trabajo de los componentes de un BOP (working pressure
rating). Por ejemplo, un set BOP diseñada para una presión máxima sen superficie
de 2000 psi es construida con componentes de 5000 psi.
Figura 5. Configuración set de BOP para una presión de trabajo de 3000 – 5000 psi.

Fuente: CRUMPTON, Howard. Well Control for Completions and Interventions.


Houston, USA: Gulf Publishing Company, 2018. 826 p. ISBN: 9780081001967.

La configuración de un set de BOP para una presión de trabajo 3000 – 5000 psi
debe contar con mínimo:

• Preventor anular
• Dos proventores para tubería
• Línea kill line y choke line pueden ser conectadas al ram BOP o a un drilling
spool.
• Diámetro nominal de la kill line y choke line debe ser por lo menos de 2”
• Drilling Spool puede ser posicionado debajo o entre los preventores de
tubería. Las salidas laterales deben tener un mínimo de 2”.
3.2 KILL LINE, CHOKE LINE, CHOKE MANIFOLD

El choke manifold es un arreglo de líneas y válvulas de alta presión que permiten al


influjo ser removido del pozo de manera controlada usando el choque manual o
choques operados remotamente. Aguas abajo del choke manifold, las válvulas
permiten que los fluidos sean redireccionados hacia el desgasificador Poor Boy,
hacia los tanques de lodos o hacia el quemadero. El choke manifold también puede
ser usado para detener el flujo desde el pozo en cualquier momento.

Las kill line es conectada al set BOP, ya sea en unos de los arientes del preventor
doble ram o al drilling spool. La posición de la kill line dependerá de la configuración
del set BOP, pero idealmente será ubicado debajo del preventor doble ram que
cierra primero.
4. APLICACIÓN METODOLOGÍA RBI

Después del accidente Macondo en Estados Unidos, el cual tiene unas perdidas
estimadas de US$ 42 mil millones, el análisis de riesgo de equipos de control de
pozo ha ganado gran importancia en proyectos de exploración y desarrollo de
campos petroleros.10

El API RP 581, Inspección basada en riesgo (Risk-Based Inpection Methodolgy),


proporciona procedimientos cuantitativos para establecer un programa de
inspección usando métodos basados en riesgo para equipos presurizados fijos
incluyendo recipientes a presión, tubería, tanques y accesorios de liberación de
presión.

4.1 ANÁLISIS DE LA METODOLOGÍA RBI

Al realizar un análisis de la metodología RBI identificamos factores importantes para


continuar con nuestro de identificar y definir un método eficiente para el cuidado y
preservación de nuestros activos importantes como son: BOP (preventor) y
Acumulador.

El desarrollo de programas de inspección que abordan los tipos de daño que la


inspección debe detectar el daño, y las técnicas de inspección adecuadas para
detectar el daño, reduciendo el riesgo a través de la inspección, analizando como

10
LUKIN, Nikolas y DE SOUSA, Gilberto. Risk analysis of annular preventer performance
in multiplexed submarines BOP based on ISO 31.000 and API 581 standards. [En línea].
En: The Twenty-fifth International Ocean and Polar Engineering Conference. Hawai, USA,
21 al 26 de junio de 2015. [Consultado el: 15 de febrero de 2019]. Disponible en:
https://www.onepetro.org/conference-paper/ISOPE-I-15-634
aplicar la herramienta RBI para reducir el riesgo y optimizar los programas de
inspección.

Figura 6. Análisis de riesgos.

La inspección influye en el riesgo, principalmente al reducir la probabilidad de falla.


Muchas condiciones (errores de diseño, fallas de fabricación, mal funcionamiento
de los dispositivos de control) pueden ocasionar fallas en el equipo, pero la
inspección en servicio se ocupa principalmente de la detección de daños
progresivos. La probabilidad de fallo debido a tal daño es una función de cuatro
factores:
• Mecanismo de daño y el tipo de daño resultante.
• Tasa de progresión del daño.
• Probabilidad de detectar daños con técnicas de inspección y predecir estados
de daños futuros.
• Tolerancia del equipo al tipo de daño.

El propósito de un programa de inspección es definir y realizar aquellas actividades


necesarias para detectar el deterioro del equipo en servicio antes de que ocurran
las fallas. Un programa de inspección es desarrollado mediante la identificación
sistemática de:

• Qué tipo de daño buscar.


• Dónde buscar.
• Cómo buscar el daño (técnicas de inspección).
• Cuándo o con qué frecuencia buscar.

Como se establece el riesgo para una estrategia de inspección determinada: es un


riesgo en una fecha determinada en el futuro con una efectividad de inspección
determinada.

La comparación de los riesgos vinculados a varias estrategias de inspección


proporcionará un marco para la decisión. Los operadores pueden preferir mantener
el riesgo lo más bajo posible, incluso si los costos asociados son mayores, o para
limitar sus gastos tanto como sea posible sin, por supuesto, superar su límite de
riesgo de aceptabilidad.

Entonces, teniendo en cuenta varias estrategias y analizando su variación de


probabilidad con el tiempo, podríamos elegir la mejor según nuestros objetivos y
prioridades.
4.2 ANÁLISIS METODOLOGÍA API RP 581

La API RP 581 toma el primer paso hacia un programa de gestión de riesgo


integrado. En el pasado, el enfoque de la evaluación del riesgo había estado sobre
eventos relacionados con seguridad en sitio. Actualmente, existe una mayor
consciencia de la necesidad de evaluar el riesgo resultante de:

• Riesgo en sitio para los empleados.


• Riesgo externo a la comunidad.
• Riesgo de interrupción del negocio.
• Riesgo de daños al medioambiente.

La metodología se aplica para componentes sujetos a procesos y condiciones


ambientales típicamente encontrados en industrias de exploración, producción,
petroquímica y refinería. RBI establece metodologías para calcular la probabilidad
de falla (POF) y consecuencia de falla (COF) para proporcionar un ranking de riesgo
y plan de inspección.

4.3 CÁLCULOS PROBABILIDAD DE FALLA

La API RP 581 establece dos métodos para el cálculo del POF: el método de
frecuencia genérica de falla (GGF) y el método de distribución de Weibull de dos
parámetros. El primer método es empleado para predecir la probabilidad de perdida
de contención en un equipo presurizado. El método de Weibull es empleado para
predecir la probabilidad de falla en intercambiadores de calor y PRDs.

En este estudio se determina el POF con el método GGF. El cual es calculado a


partir de la siguiente ecuación:
𝑃𝑓 (𝑡) = 𝑔𝑓𝑓 ∗ 𝐹𝑀𝑆 ∗ 𝐷𝑓 (𝑡)

El POF como función del tiempo 𝑃𝑓 (𝑡) es determinado como el producto de una
frecuencia genérica de falla 𝑔𝑓𝑓 por un factor de daño 𝐹𝑀𝑆 y por un factor de sistema
de manejo 𝐷𝑓 (𝑡)

La frecuencia genérica de falla (GFF) para diferentes tipos de componentes es un


valor representativo de datos de falla en la industria de la refinación y petroquímica.
El GFF representa la frecuencia de falla antes de que cualquier daño especifico
ocurra por la exposición al medio operacional. Se aplican dos factores de ajuste al
GFF para reflejar los datos de partida de la industria, tener en cuenta mecanismos
de falla específicos en el contexto operativo de los equipos y las prácticas de
confiabilidad dentro de la planta.

El factor de daño es aplicado a cada componente con base en mecanismos de falla


aplicables a los materiales de construcción, condición física del componente,
técnicas de inspección usadas para cuantificar daños. El factor de sistema es
aplicado igualmente a todo el equipo dentro de una planta y tiene en cuenta la
influencia del sistema de gestión sobre la integridad mecánica de los equipos de la
planta.

4.3.1 Frecuencia Genérica de Falla. Fue establecida de acuerdo a la recopilación


de datos representativos en la industria del petróleo, el cual se calculó de acuerdo
a las fallas registradas y los factores de daño.

Para determinar los valores de frecuencia de falla se tiene una tabla que se
encuentra en la norma API 581, estos valores fueron recomendados en un estudio
estadístico realizado por los miembros de la API, y se obtuvieron valores recopilados
de diferentes plantas del mundo, tal como se muestra en la tabla 3.
Tabla 3. Frecuencia Genérica de Fallas por componentes.
𝒈𝒇𝒇 Como una función del tamaño del
Tipo de Tipo de agujero (fallas/año) 𝒈𝒇𝒇𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍
Equipo Componente (fallas/año)
Pequeña Mediana Grande Ruptura
Compresor COMPC 8.00E-06 2.00E-05 2.00E-06 0 3.00E-05
Compresor COMPR 8.00E-06 2.00E-05 2.00E-06 6.00E-07 3.06E-05
Intercambiador HEXSS.
8.00E-06 2.00E-05 2.00E-06 6.00E-07 3.06E-05
de calor HEXTS,
PIPE-1,
Tubería 2.80E-05 0 0 2.60E-06 3.06E-05
PIPE-2
PIPE-4,
Tubería 8.00E-06 2.00E-05 0 2.60E-06 3.06E-05
PIPE-6
PIPE-8,
PIPE-10,
Tubería PIPE-12, 8.00E-06 2.00E-05 2.00E-06 6.00E-07 3.06E-05
PIPE-16,
PIPEGT16
PUMP2S,
Bomba PUMPR, 8.00E-06 2.00E-05 2.00E-06 6.00E-07 3.06E-05
PUMP1S
Tanque 650 TANKBOTTOM 7.20E-04 0 0 2.60E-06 7.20E-04
Tanque 650 COURSE-1-10 7.00E-05 2.00E-05 5.00E-06 1.00E-07 1.00E-04
KODRUM,
COLBTM,
FINFAN,
FILTER,
Recipiente 8.00E-06 2.00E-05 2.00E-06 6.00E-07 3.06E-05
DRUM,
REACTOR,
COLTOP,
COLMID

Fuente: AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. Risk-based Inspection


Methodology. API Recommended Practice 581. 3 ed. Washington D.C.: El instituto,
2016. 632 p.

4.3.2 Factor de Daño. Se determina basándose en el mecanismo de falla aplicable


al equipo, y se evalúa por diferentes factores. Posteriormente se indican los
mecanismos de fallas que podrían presentarse, se realizan los cálculos para
determinar el factor. Este factor modifica la frecuencia genérica de falla y hace
posible que se evalué de forma específica al equipo.
El método aplicado por la norma API 581 facilita la manera de determinar este factor
de daño en diferentes elementos como tuberías, tanques y accesorios:

• 𝑡ℎ𝑖𝑛
Adelgazamiento general y local (Thinning). 𝐷𝑓−𝑔𝑜𝑣
• 𝑒𝑥𝑡𝑑
Daño externo (External Damage). 𝐷𝑓−𝑔𝑜𝑣
• 𝑆𝐶𝐶
Agrietamiento por corrosión SCC (Stress Corrosión Cracking) 𝐷𝑓−𝑔𝑜𝑣

• Fatiga Mecánica (Mechanical Fatigue) Sólo para tuberías. 𝐷𝑓𝑚𝑓𝑎𝑡

• 𝑏𝑟𝑖𝑡
Fractura por fragilidad (Brittle fracture). 𝐷𝑓−𝑔𝑜𝑣

Para cada factor de daño se tiene un procedimiento de cálculo propio. Como en la


mayoría de los equipos se presentan múltiples factores de daño se debe determinar
un factor total.

4.3.2.1 Factor de daño por adelgazamiento general y local. Se puede usar para
determinar el DF para el adelgazamiento, tenga en cuenta que este procedimiento
asume que, si el revestimiento / revestimiento de soldadura está presente, se corroe
antes de cualquier corrosión del material base.

Tabla 4. - Datos básicos de los componentes requeridos para el análisis.


DATOS COMENTARIOS
BÁSICOS

Fecha de inicio La fecha en que el componente se puso en servicio.

Grosor, mm El grosor utilizado para el cálculo del DF que es el grosor


(pulg.) suministrado o el espesor medido
DATOS COMENTARIOS
BÁSICOS

Tolerancia de El margen de corrosión es el diseño especificado o el margen de


corrosión,mm corrosión real, siendo colocado en el servicio actual.
[pulgadas]

Temperatura de La temperatura de diseño, el lado de la carcasa y el lado del tubo para


diseño, ° C (° F) un intercambiador de calor.

Presión de diseño, La presión de diseño, lado de la carcasa y lado del tubo para un
MPa (psi) intercambiador de calor.

Temperatura de La temperatura de operación más alta esperada durante la operación,


funcionamiento, incluyendo las condiciones de funcionamiento normales e inusuales,
lado de la carcasa y lado del tubo para un calor de intercambiador
° C (° F)

Presión La presión operativa esperada más alta esperada durante la


operacional, operación, incluida la normal y condiciones de funcionamiento
inusuales, lado de la carcasa y lado del tubo para un intercambiador
MPa (psi) de calor.

Código de diseño El código de diseño del componente que contiene el componente.

Tipo de equipo El tipo de equipo.

Tipo de El tipo de componente.


componente

Datos de Los datos de geometría de componentes dependen del tipo de


geometría de componente.
componentes

Especificación del La especificación del material de construcción, la especificación


material ASME SA o SB para componentes de recipientes a presión o de la
especificación ASTM para tuberías y tanques.

Fuerza de La resistencia de rendimiento del diseño del material según la


rendimiento, MPa especificación del material.
(psi)
DATOS COMENTARIOS
BÁSICOS

Resistencia a la La resistencia a la tracción de diseño del material basada en la


tracción, MPa especificación del material.
(psi)

Eficiencia de Eficiencia de juntas de soldadura según el Código de construcción


juntas de
soldadura

Rastreo de calor ¿Se rastrea el componente de calor? (Si o no)

4.3.2.2 Factor de daño del revestimiento del componente. A continuación, se


describe un enfoque general para calcular el DF para un componente que tiene un
revestimiento interno protector.

Es una práctica común construir un componente con un material que se sabe que
está sujeto a daños en el entorno operativo, pero para proteger el material del
entorno con un forro que es resistente.
Figura 7. Metodología para el cálculo del factor de daño del revestimiento.

4.3.2.3 Factor de daño por corrosión externo - componente ferríticos. Como


regla general, las plantas ubicadas en áreas con altas precipitaciones anuales o
más cálidas, las ubicaciones marinas son más propensas a la corrosión externa que
las plantas ubicadas en lugares más fríos, secos y en el medio continente.

Independientemente del clima, de las unidades cerca de las torres de enfriamiento


y las salidas de vapor son altamente susceptibles a la corrosión externa, al igual
que las unidades cuyas temperaturas de funcionamiento se desplazan a través del
punto de rocío de forma regular, la mitigación de la corrosión externa se logra a
través de la pintura adecuada. Un programa regular de inspección para ell deterioro
y el repintado de la pintura evitarán la mayoría de los casos de corrosión externa.
Criterios de selección: si el componente no está aislado y está sujeto a cualquiera
de los siguientes, entonces se debe evaluar el componente para daños externos por
corrosión.

a) Áreas expuestas al rocío excesivo de las torres de enfriamiento.


b) Áreas expuestas a conductos de vapor.
c) Áreas expuestas a sistemas de diluvio.
d) Áreas sujetas a derrames de proceso, ingreso de humedad o vapores ácidos.
e) Sistemas de acero al carbono, que operan entre –12 ° C y 177 ° C (10 ° F y 350
° F). La corrosión externa es particularmente agresiva donde las temperaturas de
operación causan condensación y re-evaporación frecuentes o continuas de la
humedad atmosférica,
f) Los sistemas que normalmente no funcionan entre -12 ° C y 177 ° C (10 ° F y 350
° F) pero se enfrían o calientan, en este rango intermitente o están sujetos a cortes
frecuentes,
g) Sistemas con recubrimiento deteriorado y / o envolturas,
h) Equipos de servicio en frío que funcionan constantemente por debajo del punto
de rocío atmosférico.
i) Boquillas sin aislamiento u otros componentes salientes de equipos aislados en
condiciones de servicio en frío.

4.3.2.4 Factor de Daño Scc - Hic / Sohic-H2s. HIC se define como grietas internas
paso a paso que conectan burbujas de hidrógeno adyacentes en diferentes planos
en el metal, o a la superficie del metal. No se requiere una tensión externa aplicada
para la formación de HIC.

La conducción da paso al agrietamiento, es un alto esfuerzo en la circunferencia de


las burbujas de hidrógeno causada por la acumulación de presión interna.
Presión en las burbujas. Las interacciones entre estos campos de alta tensión
tienden a causar grietas para desarrollar ese enlace de burbujas en diferentes
planos en el acero.

La acumulación de presión en las ampollas está relacionada con el flujo de


permeación de hidrógeno en el acero.

La fuente de hidrógeno en el acero es la reacción de corrosión con sulfuro de


hidrógeno húmedo. El agua debe estar presente para esto.

Tabla 5. Datos requeridos para la determinación del factor de daño - HIC / SOHIC-
H2S Cracking.
DATOS COMENTARIOS
REQUERIDOS
Susceptibilidad La susceptibilidad está determinada por el
(Bajo medio alto) asesoramiento de expertos o utilizando los
procedimientos en esta sección.
Presencia de agua (Si Determine si hay agua libre en el componente.
o no) Considerar no solo condiciones normales de operación,
pero también arranque, apagado, proceso molestias,
etc.
H2S Contenido de Determinar el contenido de H2S de la fase acuosa. Si
agua los resultados analíticos no son fácilmente disponible,
se puede estimar utilizando el enfoque de Petrie &
Moore.
pH del agua Determinar el pH de la fase acuosa. Si los resultados
analíticos no son fácilmente disponible, debe ser
estimado por un ingeniero de procesos bien informado.
DATOS COMENTARIOS
REQUERIDOS
Presencia de cianuros Determinar la presencia de cianuro a través de
(Si o no) muestreo y / o análisis de campo.
Considere principalmente operaciones normales y
molestas, pero también arranque y Condiciones de
cierre.
Contenido de azufre de Determine el contenido de azufre del acero utilizado
la placa de acero para fabricar el componente.
Esta información debe estar disponible en MTR en
archivos de equipos. Si no está disponible, puede
estimarse a partir de las especificaciones ASTM o
ASME de la de Acero listado en el formulario U-1 en
consulta con el ingeniero de materiales.
Forma del producto de Determine qué forma de producto de acero se usó para
acero fabricar el componente. La mayoría de los componentes
(Placa o tubo) se fabrican a partir de placas de acero laminadas y
soldadas (por ejemplo, A285, 515, A516, etc.), pero se
fabrican algunos componentes de diámetro pequeño de
tubos de acero y componentes de tuberías. La mayoría
de las tuberías de diámetro pequeño son fabricado a
partir de tubería de acero (por ejemplo, A106, A53, API
5L, etc.) y tuberías componentes (por ejemplo, A105,
A234, etc.), pero la mayoría de las tuberías de diámetro
grande (arriba aproximadamente NPS 16 diámetro) se
fabrica a partir de chapa laminada y soldada acero.
Utilice el historial de inspección para determinar el
Edad (Años) tiempo desde la última inspección SCC
DATOS COMENTARIOS
REQUERIDOS
Categoría de La categoría de efectividad que se ha realizado en el
efectividad de la componente.
inspección
Monitoreo en línea El tipo de métodos de monitoreo proactivo de la
(Sondas de hidrógeno, corrosión o herramientas empleadas como Sondas de
variables de proceso hidrógeno y / o monitorización de variables de proceso.
o Combinación)
Número de El número de inspecciones en cada categoría de
inspecciones efectividad que se han realizado

4.3.2.5 Factor de daño por fractura frágil

Descripción del daño:

a. La fractura frágil debida a una operación a baja temperatura o una tenacidad


relativamente baja es la falla repentina de una estructura componente,
generalmente iniciado en una grieta o defecto. Esto es un hecho inusual porque las
tensiones de diseño son normalmente lo suficientemente bajo como para evitar tal
ocurrencia. Sin embargo, algunos equipos antiguos con paredes gruesas, los
equipos que pueden ver temperaturas bajas debido a un trastorno, o los equipos
modificados pueden ser susceptibles a diversos grados.

b. La fractura del acero a baja temperatura / baja tenacidad se ve afectada por:

• Las cargas aplicadas. La fractura frágil es menos probable con cargas


aplicadas bajas.
• La especificación del material. Algunos materiales están fabricados para
tener buenas propiedades de fractura o tenacidad. propiedades Los
materiales a menudo están "calificados" para su uso al realizar una prueba
de impacto. Esta prueba mide la energía necesaria para romper una muestra
con muescas.
• Temperatura. Muchos materiales (especialmente los aceros ferríticos) se
vuelven quebradizos por debajo de una temperatura llamada la temperatura
de transición frágil-dúctil o temperatura de referencia. La fractura frágil no
suele ser una preocupación por encima de 149 ° C (300 ° F).
• Tensiones residuales de la soldadura y tratamiento térmico posterior a la
soldadura.
• Espesor del componente.

c. El objetivo de la evaluación de fracturas de baja temperatura / baja tenacidad es


clasificar los componentes por su POF relativo con respecto a la fractura. tiene en
cuenta el grosor, el tipo de material, la soldadura posterior a la soldadura,
tratamiento térmico, y temperaturas.

4.3.2.6 Factor de daño de fatiga mecánica de tubería. Las fallas por fatiga de los
sistemas de tuberías presentan un peligro muy real en ciertas condiciones y los
sistemas de tuberías instalados no deben estar sujetos a tales fallas, pero la
predicción de vibración en los sistemas de tuberías en la etapa de diseño es muy
difícil, especialmente si hay fuentes mecánicas de tensiones cíclicas, como bombas
y compresores reciprocantes.

Además, incluso si un sistema de tuberías no está sujeto a fatiga en las condiciones


de construcción, condiciones cambiantes como la falla de los soportes de tubería,
el aumento de la vibración de maquinaria desequilibrada, vibración de las válvulas
de alivio durante los trastornos del proceso, cambios en los ciclos de flujo y presión,
o agregar peso a las conexiones de rama no soportadas (efecto de péndulo) puede
hacer que un sistema de tuberías sea susceptible al fracaso. El conocimiento de
estas influencias incorporadas en un programa de gestión del cambio puede reducir
la POF.

Criterios de selección: si lo siguiente es cierto, entonces el componente debe ser


evaluado para la susceptibilidad a la fatiga mecánica cuando:

• El componente es tubo.
• Ha habido fallas de fatiga en el pasado en este sistema de tuberías o hay
sacudidas visibles / audibles en estas tuberías sistema o hay una fuente de
vibración cíclica dentro de aproximadamente 15.24 metros (50 pies) y
conectada a la tubería (directa o indirectamente a través de la estructura). La
agitación y la fuente de agitación pueden ser continuas o intermitentes.
• Las condiciones transitorias a menudo causan vibraciones intermitentes.

Las tuberías diseñadas adecuadamente tienen una baja tendencia a la falla por
fatiga mecánica debido al bajo período de vibración o baja amplitud de estrés. El
período está determinado por el diámetro de la tubería, el espesor, la masa, el
espacio de soporte y tipo de apoyo sobre la base de los aportes de ingenieros e
inspectores de planta de varias disciplinas, los siguientes indicadores son clave:

• Se identificaron altos POF.


• Fallos previos por fatiga.
• Vibración de la tubería audible, visible o notable (incluidas las conexiones
pequeñas) que es mayor que los sistemas de tuberías de plantas típicas
• Conexión a maquinaria recíproca, cavitación extrema a través de válvulas de
bajada o mezcla, o válvula de alivio.
• La presencia de alguno o todos los indicadores anteriores determina la
susceptibilidad básica, que luego se modifica por varios factores de ajuste.
4.3.3 Factor de Sistema de Manejo. El factor de sistema de manejo se deriva de
los resultados de una evaluación del sistema de manejo y operación de las plantas
que podrían afectar el riesgo de esta.

De acuerdo a un conjunto de preguntas las cuales se deben realizar a operadores,


ingenieros de planta, administrativos dependiendo el caso, así mismo se determina
un valor a cada pregunta la cual nos va a generar una calificación y un puntaje final,
el cual se añadiría como el factor de sistema de manejo.

Este factor es importante ya que se conoce la manera como se está trabajando la


planta y podrían saber falencias que se pueden tener en esta.

𝑠𝑐𝑜𝑟𝑒 ∗ 100 [𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑒𝑛 %]


𝑃𝑠𝑐𝑜𝑟𝑒 =
1000

Luego obtenemos el factor:


𝐹𝑀𝑆 = 10(0.02 ∗ 𝑃𝑠𝑐𝑜𝑟𝑒 + 1)

4.4 CÁLCULO CONSECUENCIA DE FALLA

La pérdida de contención de fluidos peligrosos de equipos presurizados dentro de


una línea de proceso puede resultar en un daño al equipo que se encuentre
alrededor, serias afectaciones la personal, perdida de producción e impactos
ambientales indeseables.

La consecuencia por la pérdida de contención es determinada usando técnicas de


análisis de consecuencia y es expresada como un área de impacto o en términos
financieros. Zonas de impacto son el resultado de eventos tales como incendios de
charco (pool fires), incendio repentino (flash fire), bolas de fuego (fireballs), fuego a
chorro (jet fire) y vapor y nubes explosivas (vapor cloud explosion) son cuantificadas
con base en los efectos de la radiación y sobrepresión en equipos y personal a la
redonda.

La API RP 581 presenta metodologías para analizar dos niveles de consecuencia.


El nivel 1 de análisis de consecuencia proporciona un método para estimar el área
de consecuencia con base en un limitado número de fluidos peligrosos y genéricos.
Un análisis de consecuencia nivel 2 es más riguroso porque incorpora un detallado
procedimiento de calculo que puede ser aplicado a un amplio número de fluidos
peligrosos.

Tabla 6. Valores numéricos asociados con POF y categorías COF basadas en área
en ft².

Fuente: AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. Risk-based Inspection


Methodology. API Recommended Practice 581. 3 ed. Washington D.C.: El instituto,
2016. 632 p
Tabla 7. Valores numéricos asociados con POF y categorías COF basadas en área
en m².

Fuente: AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. Risk-based Inspection


Methodology. API Recommended Practice 581. 3 ed. Washington D.C.: El instituto,
2016. 632 p.

Tabla 8. Valores asignación de Rango desde el punto de vista Financiero.


4.5 MATRIZ DE RIESGO

La matriz de riesgo se utiliza al realizar un análisis cualitativo ya que no se tienen


valores numéricos de probabilidad y consecuencia, se puede observar en la figura
8. Con esta matriz se observa una distribución de riesgos de un sistema, equipo o
una instalación sin valores numéricos.

Figura 8. Representación genrérica de la matriz de riesgo.

Fuente: AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. Risk-based Inspection


Methodology. API Recommended Practice 581. 3 ed. Washington D.C.: El instituto,
2016. 632 p.

Las categorías de consecuencia y probabilidad están organizadas de tal manera


que el riesgo más alto está en la esquina superior derecha. Es importante dar un
valor numérico a cada categoría lo cual permite realizar una evaluación, por
ejemplo, indicar que la categoría B tiene valores entre 0.01 y 0.1.
5. PROGRAMA Y ACTIVIDADES DE MANTENIMEINTO PROPUESTO

5.1 PLANES DE INSPECCIÓN, REVISIÓN Y MANTENIMIENTO

A partir de los resultados obtenidos por la norma API 581, las inspecciones visuales
realizadas a los equipos de control de pozo y al cálculo de inspecciones, se generan
los planes de inspección, revisión y mantenimiento.

Mediante el análisis del RBI se obtienen los resultados de toda la información


recolectada y analizada detalladamente, teniendo en cuenta las recomenaciones de
los fabricantes operación, costo de producción y consecuencias ambientales se puede
llegar a un riesgo real aplicando métodos probabilísticos aportados por la norma API
581.
Tabla 9. Actividades de mantenimiento generales para el conjunto.

5.2 MANTENIMIENTO QBH RAM BOP´s 4 – 1/16 15K PSI MARCA CAMERON

5.2.1 Mantenimiento preventivo mensual. Realice lo siguiente antes de comenzar


un pozo nuevo y al menos una vez al mes si BOP es accesible:

1. Asegúrese de que todos los pernos del bonete estén apretados correctamente.
2. Con las puertas cerradas, realice una prueba de presión hidráulica en todas las
cavidades como se describió anteriormente. Haga una verificación visible para
asegurarse de que no haya fugas
3. Realice una prueba de presión del pozo como se describe anteriormente. Hacer
un visible
4. Compruebe que no haya fugas externas.

5.2.2 Mantenimiento preventivo trimestral

1. Con las puertas cerradas, realice una prueba de presión del orificio en todas las
cavidades como descrito arriba. Haga una verificación visible para asegurarse de
que no haya fugas
2. Abra los ensamblajes del bonete y retire los ensamblajes de ariete, como se
describe anteriormente.
3. Limpie e inspeccione visualmente todos los conjuntos de ariete, el sellado del
bonete
4. Repare el área roscada tanto en los pernos de la tapa como en la tapa agujeros
para pernos ubicados en el cuerpo del BOP si es necesario.
5. Retire los pozos menores de la I.D. perforar superficies de sellado del cuerpo
podría dañar el sello superior con un paño de esmeril.
6. Inspeccione el O.D. Juntas tóricas de la junta del capó. Reemplace las juntas
tóricas si es necesario.
7. Inspeccione el orificio del BOP para el asiento de la llave provocado por la tubería
de perforación girando en el agujero. Si cualquier radio del orificio es un 1/8 "o mayor
8. Inspeccione los ensambles de goma de los ensambles para detectar daños.
Reemplace los artículos de goma si es necesario.
9. Aplicar una presión de cierre de 500 psi. Inspeccionar el O.D. vástago del pistón
de operación para picaduras y arañazos. La varilla debe ser reemplazada si los
arañazos
o las picaduras podrían dañar los sellos del orificio de la varilla conectado.
10. Vuelva a instalar las juntas tóricas del capó.
11. Vuelva a instalar los conjuntos de ariete.
12. Aplique presión de apertura para cerrar los bonetes.
13. Con una presión de apertura de 1,500 psi aplicada, atornille los pernos del
bonete, aplicando el torque adecuado.

5.3 MANTENIMIENTO ANNULAR GK -11 3M

Antes de poner en servicio el preventor GK blowout, deben realizarse las siguientes


inspecciones visuales.

Inspeccione las conexiones superiores e inferiores por picaduras, desgaste y


camage-especialmente en surcos del anillo y agujeros del perno del perno del
perno. Las ranuras del anillo de gusano o dañadas deben soldarse, mecanizar y
aliviar el estrés. Los agujeros usados o dañados del perno del perno se pueden
taladrar y golpear al siguiente tamaño más grande y ftted con broches.

Nota: el preventor de hidril GK es un recipiente de presión primary, cuando se


solicite, las superficies de prevención de reventones expuestas a fluidos de pozo
cumplirán con el estándar MR-01-75 de la NACE.

Se requiere un manejo y reparación adecuados para mantener cualquier integridad


original. La soldadura de campo no es recr ommended ya que induce tensiones
indeseables que deben ser relie ved por el procedimiento adecuado del tratamiento
del calor o controlado por el pro cedore especial de la soldadura
6. CONCLUSIONES

Aplicando la norma API 580 y API RP 581 se logró determinar la taxonomía de


equipos de control de pozos mantenibles en cada uno de los niveles y jerarquía
entre sistemas, unidades y sub unidades. Esto permite identificar y entregar un
listado de repuestos definidos como críticos para el mantenimiento y aportar de este
modo a la confiabilidad operacional.

Aplicando el proceso de criticidad de equipos según la norma API 581 se determina


que del total de equipos en la Preventora POB y el Acumulador, se identifican como
equipos de alta criticidad las válvulas de control de flujo de hidráulico y Annular. Este
resultado direcciona a que la estrategia del mantenimiento debe enfocar estos
equipos como prioritarios en el plan de mantenimiento.

Con la elaboración del plan de mantenimiento que identifica los equipos críticos del
sistema de control de pozo, se determina que actividades de mantenimiento esta
definidas por frecuencias y que factores de falla son comunes en el tipo de actividad.

Al aplicar el modelo propuesto de mantenimiento se garantiza confiabilidad


operacional, y centraliza el mantenimiento en actividades preventivas y predictivas,
y disminuye el alto costo de realizar mantenimiento correctivo que genera tiempos
medios de relación muy altos.
BIBLIOGRAFÍA

AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. Risk-based Inspection Methodology. API


Recommended Practice 581. 3 ed. Washington D.C.: El instituto, 2016. 632 p.

_________________. Well Control Equipment Systems for Drilling Wells. API


Standard 53. 5 ed. Washington D.C.: El instituto, 2018. 86 p.

CRUMPTON, Howard. Well Control for Completions and Interventions. Houston,


USA: Gulf Publishing Company, 2018. 826 p. ISBN: 9780081001967.

INTERNACIONAL STANDARS ORGANIZATION. Petroleum, petrochemical and


natural gas industries — Collection and exchange of reliability and maintenance data
for equipment. ISO 14224. 2 ed. Ginebra: ISO, 2006. 178 p.

LUKIN, Nikolas y DE SOUSA, Gilberto. Risk analysis of annular preventer


performance in multiplexed submarines BOP based on ISO 31.000 and API 581
standards. [En línea]. En: The Twenty-fifth International Ocean and Polar
Engineering Conference. Hawai, USA, 21 al 26 de junio de 2015. [Consultado el: 15
de febrero de 2019]. Disponible en: https://www.onepetro.org/conference-
paper/ISOPE-I-15-634

MORA GUTIÉRREZ, Alberto. Mantenimiento Industrial Efectivo. Medellín: COLDI


Editores, 2009. 340 p. ISBN: 958-33-8218-3.
___________________. Mantenimiento: planeación, ejecución y control. México:
Alfaomega grupo editorial, 2009. 528 p.

OREDA. Offshore Reliability Data Handbook. Hovik, Noruega: La Compañía, 2002.


835 p.

WELL CONTROL INTERNACIONAL. Control de pozos, Manual del Alumno. Buenos


Aires, Argentina: La Organización, 2013. 354 p.
ANEXOS

Anexo A. . Guía de criterios para la evaluación de riesgo.

Liderazgo y Administración
Preguntas Puntuaciones Puntuaciones
Posibles Reales
1 ¿La organización a nivel corporativo o local tiene una declaración 10
de política general que refleja el compromiso de la gerencia de
proceso de gestión de la seguridad y haciendo hincapié en
cuestiones de seguridad y pérdida control?
2 Es la declaración de política general:
a. ¿Contenido en manuales? 2
b. Publicado en varios lugares? 2
c. ¿Incluido como parte de todos los folletos de reglas? 2
d. ¿Referido en todos los programas de entrenamiento principales? 2
e. ¿Utilizado de otras maneras? (Describir) 2
3 ¿Están las responsabilidades de los problemas de seguridad y 10
salud del proceso claramente definidas en la descripción del trabajo
de cada gerente?
4 ¿Se establecen los objetivos anuales en el área del proceso de 15
seguridad y salud para todo el personal de administración, y luego
se incluyen como una consideración importante en sus
evaluaciones anuales regulares?
5 ¿Qué porcentaje del total del equipo de administración ha % x 10
participado en un curso de capacitación formal o en una conferencia
o seminario externo sobre la gestión de la seguridad de procesos
en los últimos tres años?
6 ¿Hay un Comité de Seguridad del sitio, o equivalente? 5
a. ¿El informe del comité representa una porción diagonal de la 5
organización?
b. ¿Se reúne el comité regularmente y documenta que se 5
implementan las recomendaciones apropiadas?
Total Points 70
Process Safety Information
Preguntas Puntuaciones Puntuaciones
Posibles Reales
1 Están disponibles las Hojas de datos de seguridad de materiales 5
(MSDS) para todas las sustancias químicas utilizadas o
manipuladas en cada unidad?
a. ¿Se incluye el inventario máximo en el sitio de cada uno de 2
estos productos químicos?
b. ¿Esta información está disponible para el personal de 2
operaciones y mantenimiento y para el personal de contrato
apropiado en la unidad?
c. ¿Los efectos peligrosos, si los hay, de la mezcla involuntaria 2
de los diversos materiales en el sitio se indican claramente en los
Procedimientos Operativos Estándar y se destacan en los
programas de capacitación de operadores?
2 ¿Se aplican y aplican procedimientos de control de calidad para 10
garantizar que todos los materiales identificados cumplan con las
especificaciones cuando se reciben y utilizan?
3 La información escrita actualizada está disponible en la unidad
que:
a. Resume la química del proceso? 3
b. Enumera los límites superior e inferior seguros para 3
elementos como temperaturas, presiones, flujos y
composiciones.
c. States the Safety related consequences of deviations fr 3
these limits? o
m
4 ¿Hay disponible un diagrama de flujo de bloques o un diagrama 5
de flujo de proceso simplificado para ayudar al operador a
comprender el proceso?
5 ¿Están los P & ID disponibles para todas las unidades en el sitio? 10
6 ¿La documentación muestra que todo el equipo en la unidad está 8
diseñado y construido de acuerdo con todos los códigos, normas
y buenas prácticas de ingeniería generalmente aceptadas?
7 ¿Se ha identificado todo el equipo existente que se diseñó y 4
construyó de acuerdo con los códigos, normas o prácticas que ya
no se usan en general?
¿Se ha documentado que el diseño, el mantenimiento, la 4
inspección y las pruebas de dicho equipo permitirán que se opere
de manera segura?

8 ¿Se han compilado registros escritos para cada equipo en el


proceso, e incluyen todos los siguientes?
Process Hazard Analysis
Preguntas Puntuaciones Puntuaciones
Posibles Reales

1 ¿Qué porcentaje de todas las unidades de proceso que manejan % x 10


químicos peligrosos en la instalación han tenido un Análisis de
Riesgo de Proceso (PHA) formal en los últimos cinco años?

2 ¿Se ha establecido un orden de prioridad para realizar futuras 5


PHA?
¿La base para la priorización aborda los siguientes factores ?:

a. La cantidad de material tóxico, inflamable o explosivo en el 1


sitio.
b. El nivel de toxicidad o reactividad de los materiales. 1

c. La cantidad de personas en la proximidad inmediata de la 1


instalación, incluidas las ubicaciones dentro y fuera del sitio

d. Complejidad del proceso 1

e. Condiciones de operación severas o condiciones que 1


pueden causar corrosión o erosión.

3 ¿Las PHA realizadas hasta la fecha abordan:

a. ¿Los peligros del proceso? 2

b. ¿Una revisión de los informes de incidentes / accidentes 2


anteriores de la unidad que se está analizando para identificar
incidentes previos que pudieran tener consecuencias
catastróficas?
c. ¿Controles de ingeniería y administrativos aplicables a los 2
peligros y sus interrelaciones?

d. Consecuencias del fracaso de los controles de ingeniería y 2


administrativos?
e. Instalaciones de emplazamiento? 2

f. ¿Factores humanos? 2

g. Una evaluación cualitativa de los posibles efectos de 2


seguridad y salud del fracaso.

4 Basado en el PHA más reciente realizado:

a. ¿Estaba el líder del equipo experimentado en la técnica 3


empleada?
b. Si el líder del equipo hubiera recibido capacitación formal en 3
el método empleado
c. ¿Al menos un miembro del equipo era un experto en el 3
proceso que se estaba analizando?

d.¿Se representaron todas las disciplinas apropiadas en el 3


equipo o se incorporaron según lo requerido durante el
análisis?
e. ¿Al menos un miembro del equipo era una persona que 3
no participó en el diseño original de la instalación?

5 ¿Se ha implementado un sistema formal para abordar con 8


prontitud los hallazgos y las recomendaciones de un Análisis de
riesgos del proceso para garantizar que las recomendaciones se
resuelvan de manera oportuna y que la resolución esté
documentada?
a. Si es así, ¿se han establecido horarios para la 3
implementación?
b.¿Requiere el sistema que las decisiones relacionadas con las 3
recomendaciones en las PHA y el estado de la implementación
se comuniquen a todas las operaciones, mantenimiento y otro
personal que pueda verse afectado?

6 ¿La metodología utilizada en las PHA anteriores y / o las futuras 10


PHA planificadas es adecuada para la complejidad del
proceso?
7 ¿Las PHA están siendo dirigidas por un individuo que ha sido 12
capacitado en los métodos que se utilizan?

8 Sobre la base de los PHA más recientes realizados, ¿son las 10


tasas de análisis promedio adecuadas para la complejidad de
los sistemas que se analizan? (Por lo general, se analizarán de
2 a 4 P & ID de complejidad promedio por día).
9 Una vez que se han identificado los peligros del proceso, ¿se 5
evalúa la probabilidad y las consecuencias de los escenarios de
falla utilizando técnicas cualitativas o cuantitativas?

Total Points 100


Manage of change
Preguntas Puntuaciones Puntuaciones
Posibles Reales

1 Does the facility have a written Management of Change 9


procedure that must be followed whenever new facilities are
added or changes are made to a process?

Are authorization procedures clearly stated and at an appropriate 5


level?
2 Do the following types of “changes” invoke the Management of
Change procedure?

a. Physical changes to the facility, other than replacement in kind 4


(expansions, equipment modifications, instrument or alarm
system revisions, etc.).

b. Changes in process chemicals (feedstocks, catalysts, solvents, 4


etc.).
c. Changes in process conditions (operating temperatures, 4
pressures, production rates, etc.).

d. Significant changes in operating procedures (startup or 4


shutdown sequences, unit staffing level or assignments, etc.).

3 Is there a clear understanding at the facility of what constitutes 5


a “temporary change?”

a. Does Management of Change handle temporary changes 4


as well as permanent changes?

b. Are items that are installed as “temporary” tracked to ensure 5


that they are either removed after a reasonable period of time or
reclassified as permanent?

4 Do the Management of Change procedures specifically require


the following actions whenever a change is made to a process?

a. Require an appropriate Process Hazard Analysis for the unit. 3

b. Update all affected operating procedures. 3

c. Update all affected maintenance programs and inspection 3


schedules.
d. Modify P&IDs, statement of operating limits, Material Safety 3
Data Sheets, and any other process safety information affected.

e. Notify all process and maintenance employees who work in 3


the area of the change, and provide training as required.
f. Notify all contractors affected by the change. 3

g. Review the effect of the proposed change on all separate 3


but interrelated upstream and downstream facilities.

5 When changes are made in the process or operating 10


procedures, are there written procedures requiring that the
impact of these changes on the equipment and materials of
construction be reviewed to determine whether they will cause
any increased rate of deterioration or failure, or will result in
different failure mechanisms in the process equipment?
6 When the equipment or materials of construction are changed 5
through replacement or maintenance items, is there a system in
place to formally review any metallurgical change to ensure that
the new material is suitable for the process?

Total Points 80
Operating Procedures
Preguntas Puntuaciones Puntuaciones
Posibles Reales
1 Are written operating available to 10
procedures maintenance
personnel in all units?
Do the operating procedures clearly define the position of the 5
person or persons responsible for operation of each applicable
area?
2 Are the following operating considerations covered in all
Standard Operating Procedures (SOPs)?

a Initial startup 2
.
b. Normal (as well as emergency) operation 2

c Normal shutdown 2
.
d Emergency shutdown 2
.
e. Is the position of the person or persons who may 2
initiate these procedures defined?

f. Steps required to correct or avoid deviation from 2


operating limits and consequences of the deviation

g. Startup following a turnaround 2

h. Safety systems and their functions 2

3 Are the following safety and health considerations covered in


all SOPs for the chemicals used in the process?

a. Properties of, and hazards presented by, the chemicals 3

b. Precautions necessary to prevent exposure, including 4


controls and personal protective equipment

c. Control measures to be taken if physical contact occurs 3

4 Are the SOPs in the facility written in a clear and concise style 10
to ensure effective comprehension and promote compliance of
the users?
5 Are there adequate procedures for handover/transfer of 10
information between shifts?

6 How frequently are operating procedures formally reviewed to


ensure they reflect current operating practices and updated as
required? (Choose one)
At least annually, or as changes occur 11

Each two years 6

Only when major process changes occur 3

No schedule has been established 0

7 How often is an unbiased evaluation made of the level of


compliance with written operating procedures? (Choose one)

Every 6 months 8

Yearly 4

Each 3 years 2

Not Done 0

Total Points 80
Safe Work Practices
Preguntas Puntuaciones Puntuaciones
Posibles Reales
1 Have safe work practices been developed and implemented
for employees and contractors to provide for the control of
hazards during operation or maintenance, including:

a. Hot work 2

b. Line breaking procedures 2

c. Lockout/tagout 2

d. Confined space entry 2

e. Opening process equipment or piping 2

f. Entrance into a facility by maintenance, contract, 2


laboratory, or other support personnel

g. Vehicle entry 2

h. Crane lifts 2

i. Handling of particularly hazardous materials (toxic, 2


radioactive, etc.)
j. Inspection or maintenance of in-service equipment 2

2 Do all the safe work practices listed in Question 1 require a work 10


authorization form or permit prior to initiating the activity?

3 If so, do the permit procedures include the following features?

a. Forms that adequately cover the subject area 1

b. Clear instructions denoting the number of copies issued 1


and who receives each copy

c. Authority required for issuance 1

d. Sign-off procedure at completion of work 1

e. Procedure for extension or reissue after shift change 1

4 Is formal training provided to persons issuing each of the 10


above permits?

5 Are the affected employees trained in the above permit and 10


procedure
requirements?

6 How often is an independent evaluation made (e.g., by Safety


Department or similar group), with results communicated to
appropriate management, to determine the extent of
compliance with requirements for work permits and specialized
procedures for major units within the organization? (Choose
one)
Every 3 months 7

Every 6 months 4

Yearly 2

Not done 0

7 Is a procedure in place that requires that all work permit 10


procedures and work rules be formally reviewed at least every
three years and updated as required?

Do records indicate that these reviews are being conducted on 5


a timely basis?

8 Have surveys been conducted to determine 4


whether working environments are consistent with
ergonomic standards?
Either no deficiencies were found in the above survey, or if they 4
were, are they being corrected?

Total Points 80
Training
Preguntas Puntuaciones Puntuaciones
Posibles Reales
1 Is there a written procedure that defines the general training in 10
site-wide safety procedures, work practices, etc., that a newly
hired employee will receive?

2 Is there a written procedure that defines the amount and content 10


of site- specific training, in addition to the general training
provided in Question 1, that an employee newly assigned to an
operations position will receive prior to assuming his duties?

3 Does the procedure described in Question 2 require that


the training include the following?

a. An overview of the process and its specific safety and 3


health hazards

b. Training in all operating procedures 3

c. Training on site-emergency procedures 3

d. Emphasis on safety-related issues such as work 3


permits, importance of interlocks and other safety systems,
etc.
e. Safe work practices 3

f. Appropriate basic skills 3

4 At the completion of formal training of operations personnel,


what method is used to verify that the employee understands
the information presented? (Choose one)

Performance test followed by documented observation 10

Performance test only 7

Opinion of instructor 3

No verification 0

5 How often are operations employees given formal


refresher training? (Choose one)

At least once every three years 10

Only when major process changes occur 5

Never 0
6 What is the average amount of training given to each operations
employee per year, averaged over all grades? (Choose one)

15 days/year or more 10

11 to 14 days/year 7

7 to 10 days/year 5

3 to 6 days/year 3

Less than 3 days/year 0

7 Has a systematic approach (e.g., employee surveys, task 4


analysis, etc.) been used to identify the training needs of all
employees at the facility, including the training programs
referred to in Questions 1 and 2?
a. Have training programs been established for the identified 4
needs?
b. Are training needs reviewed and updated periodically? 4

8 Are the following features incorporated in the


plant's formal training programs?

a. Qualifications for trainers have been established and 5


are documented for each trainer.

b. Written lesson plans are used that have been reviewed 5


and approved to ensure complete coverage of the topic.

c. Training aids and simulators are used where appropriate to 5


permit “hands-on” training.

d. Records are maintained for each trainee showing the 5


date of training and means used to verify that training was
understood.
Total Points 100
Mechanical Integrity
Preguntas Puntuaciones Puntuaciones
Posibles Reales

Has a written inspection plan for the process unit been


developed that includes the following elements:

a. All equipment needing inspection has been identified? 2

b. The responsibilities to conduct the inspections have been 2


1 assigned?
c. Inspection frequencies have been established? 2

d. The inspection methods and locations have been specified? 2

e. Inspection reporting requirements have been defined? 2

Does the inspection plan referred to in Question 1 include


2
a formal, external visual inspection program for all process
units?
a. Are all the following factors considered in the visual
inspection program: the condition of the outside of equipment,
insulation, painting/coatings, supports and attachments, and 1
identifying mechanical damage, corrosion, vibration, leakage or
improper components or repairs?
2
b. Based on the inspection plan referred to in Question 1, do all
pressure vessels in the unit receive such a visual external 2
inspection at least every 5 years?

c. Based on this inspection plan, do all on-site piping


systems that handle volatile, flammable products, toxins, acids
2
and caustics, and other similar materials receive a visual
external inspection at least every 5 years?

Based on the inspection plan, do all pressure vessels in the unit


3 receive an internal or detailed inspection using appropriate 5
nondestructive examination procedures at least every 10
years?
Has each item of process equipment been reviewed by
appropriate personnel to identify the probable causes of 5
deterioration or failure?

4 a. Has this information been used to establish the inspection


1
methods, locations, and frequencies and the preventive
maintenance programs?
b. Have defect limits been established, based on fitness
1
for service considerations?

5 3
Is a formal program for thickness measurements of piping as well
as
vessels being used?

a. When the locations for thickness measurements are chosen,

1. Is the likelihood and consequence of failure a major factor? 1

2. Is localized corrosion and erosion a consideration? 1

b. Are thickness measurement locations clearly marked on


inspection drawings and on the vessel or piping system to allow 2
repetitive measurements at precisely the same locations?

c. Are thickness surveys up to date? 2

d. Are the results used to predict remaining life and adjust future
2
inspection frequency?

Has the maximum allowable working pressure (MAWP) been


established for all piping systems, using applicable codes and 3
current operating conditions?
6
Are the MAWP calculations updated after each thickness
2
measurement, using the latest wall thickness and corrosion
rate?
Is there a written procedure that requires an appropriate level of
7 review and authorization prior to any changes in inspection 5
frequencies or methods and testing procedures?

Have adequate inspection checklists been developed and are


3
they being used?
8
Are they periodically reviewed and updated as equipment or
2
processes change?

Are all inspections, tests and repairs performed on the process


3
equipment being promptly documented?

Does the documentation include all of the following information?: 3

a. The date of the inspection

b. The name of the person who performed the inspection


9
c. Identification of the equipment inspected

d. A description of the inspection or testing

e. The results of the inspection

f. All recommendations resulting from the inspection


g. A date and description of all maintenance performed

Is there a written procedure requiring that all process equipment


deficiencies identified during an inspection be corrected in a
5
safe and timely manner and are they tracked and followed up to
assure completion?
10
a. Is a system used to help determine priorities for action? 1

b. If defects are noted, are decisions to continue to operate the


equipment based on sound engineering assessments of fitness 2
for service?

Is there a complete, up-to-date, central file for all inspection


3
program information and reports?
11
Is this file information available to everyone who works with the
2
process?

Have all employees involved in maintaining and inspecting the


12 5
process equipment been trained in an overview of the process
and its hazards?
Have all employees involved in maintaining and inspecting the
process equipment been trained in all procedures applicable to
3
their job tasks to ensure that they can perform the job tasks in
13 a safe and effective manner?

At completion of the training described above, are formal


2
methods used to verify that the employee understands what he
was trained on?
Are inspectors certified for performance in
14 5
accordance with applicable industry codes and
standards (e.g., API 510, 570 and 653)?
Are training programs conducted for contractors’ employees
15 where special skills or techniques unique to the unit or plant are 5
required for these employees to perform the job safely?

Has a schedule been established for the inspection or


3
testing of all pressure relief valves in the unit?

a. Is the schedule being met? 1


16
b. Are all inspections and repairs fully documented? 1

c. Are all repairs made by personnel fully trained and


1
experienced in relief valve maintenance?

Does the preventive maintenance program used at the facility


17
meet the following criteria?
a. All safety-critical items and other key equipment, such as
1
electrical switchgear and rotating equipment, are specifically
addressed.
b. Check lists and inspection sheets are being used. 1

c. Work is being completed on time. 1

d. The program is continuously modified based on


1
inspection feedback.

e. Repairs are identified, tracked and completed as a result of


1
the PM program

Does the facility have a quality assurance program for


construction and maintenance to ensure that:

a. Proper materials of construction are used? 1

b. Fabrication and inspection procedures are proper? 1


18
c. Equipment is maintained in compliance with codes and 1
standards?
d. Flanges are properly assembled and tightened? 1

e. Replacement and maintenance materials are properly


1
specified, inspected and stored?

Is there a permanent and progressive record for all pressure


5
vessels that includes all of the following?

a. Manufacturers’ data reports and other pertinent data records

19 b. Vessel identification numbers

c. Relief valve information

d. Results of all inspections, repairs, alterations, or re-ratings that


have occurred to date

Are systems in place, such as written requirements, with


supervisor sign off, sufficient to ensure that all design repair and
20 5
alteration done on any pressure vessel or piping system be
done in accordance with the code to which the item was built,
or in-service repair and inspection code?
Total Points 120
Pre-starup Safety Review
Preguntas Puntuaciones Puntuaciones
Posibles Reales
1 Does company policy require a formal Process Hazard Analysis 10
at the conception and/or design stages of all new development,
construction, and major modification projects?
2 Is there a written procedure requiring that all of the following 10
items have been accomplished before the startup of new or
significantly modified facilities?
a. Written operating procedures have been issued.

b. Training has been completed for all personnel involved in


the process.

c. Adequate maintenance, inspection, safety and


emergency procedures are in place.

d. Any recommendations resulting


been completed.
3 Is there a written procedure requiring that all equipment be 10
inspected prior
to startup to confirm that it has been installed in accordance with
the design specifications and manufacturer’s recommendations?

a. Does the procedure require formal inspection 5


reports at each appropriate stage of fabrication and
construction?
b. Does the procedure define the corrective action and 5
follow-up needed when deficiencies are found?

4 In the pre-startup safety review, is it required that physical


checks be made to confirm:

a. Leak tightness of all mechanical equipment prior to the 5


introduction of highly hazardous chemicals to the process?

b. Proper operation of all control equipment prior to startup? 5

c. Proper installation and operation of all safety equipment 5


(relief valves, interlocks, leak detection equipment, etc.)?

5 Is there a requirement to formally document the completion of 5


the items in Questions 1, 2, 3, and 4 prior to startup, with a copy
of the certification going to facility management?
Total Points 60
Emergency Response

Preguntas Puntuaciones Puntuaciones


Posibles Reales
1 Does the facility have an emergency plan in writing to address 10
all probable emergencies?

2 Is there a requirement to formally review and update the 5


emergency plan
on a specified schedule?

a. Does the facility's Management of Change procedure 2


include a requirement to consider possible impact on the
facility emergency plan?

b. Are the results of all new or updated PHA’s reviewed to 2


determine whether any newly identified hazards will
necessitate a change in the facility emergency plan?

3 Does the emergency plan include at least the following?

c. Procedures to be followed by employees who remain 2


to perform critical plant operations before they evacuate.

d. Procedures to account for all employees after 2


emergency evacuation has been completed.

e. Rescue and medical duties for those employees who are to 2


perform them.

f. Preferred means of reporting fires and other emergencies. 2

g. Procedures for control of hazardous materials. 2

h. A search and rescue plan. 2

i. An all-clear and re-entry procedure. 2

4 Has an emergency control center been designated for the 5


facility?
Does it have the following minimum resources?

a. Emergency power source 2


b. Adequate communication facilities 2

c. Copies of P&IDs, SOPs, MSDS, Plot Plans, and other critical safety 2
information for all process units at the facility

5 Have persons been designated who can be contacted for further 5


information or explanation of duties under the emergency plan?

Is this list of names posted in all appropriate locations (control rooms, 2


security office, emergency control center, etc.)?

6 Are regular drills conducted to evaluate and reinforce the emergency plan? 10

Total Points 65
Incident Investigation

Preguntas Puntuaciones Puntuaciones


Posibles Reales
1 Is there a written incident/accident investigation procedure that 10
includes both accidents and near misses?

Does the procedure require that findings and recommendations of 5


investigations be addressed and resolved promptly?

2 Does the procedure require that the investigation team include:

a. A member trained in accident investigation techniques? 3

b. The line supervisor or someone equally familiar with the process? 3

3 Indicate whether the investigation procedure requires an


investigation of
the following items by the immediate supervisor with the results
recorded on a standard form:

a. Fire and explosions 2

b. Property losses at or above an established cost base 2

c. All non-disabling injuries and occupational illnesses 2

d. Hazardous substance discharge 2

e. Other accidents/incidents (near-misses) 2

4 Is there a standard form for accident/incident investigation that


includes
the following information?

a. Date of incident 2

b. Date investigation began 2

c. Description of the incident 2

d. Underlying causes of the incident 2

e. Evaluation of the potential severity and probable frequency of 2


recurrence

f. Recommendations to prevent recurrence 2

5 Based on a review of plant records, to what degree does it appear 5


that the
established incident investigation procedures are being followed?

6 If the incident/accident involved a failure of a component or piece 10


of equipment, are appropriate inspection or engineering people required
to
be involved in a failure analysis to identify the conditions or practices
that caused the failure?

7 Are incident investigation reports reviewed with all affected 5


personnel
whose job tasks are relevant to the incident findings, including contract
employees, where applicable?

8 During the last 12-month period, have any incident or accident reports 6
or report conclusions been transmitted to other sites that operate similar
facilities within the company?

9 Do the procedures for incident reporting and/or process hazard analysis 6


require that the findings from all applicable incident reports be reviewed
and incorporated into future PHAs?

Total Points 75
Contractors

Preguntas Puntuaciones Puntuaciones


Posibles Reales
1 Do contractor selection procedures include the following prior to
awarding the contract?

a. A review of the contractor’s existing safety and health 3


programs
b. A review of the contractor’s previous loss experience data 3

c. A review of the documentation of the experience and skills 3


necessary to reasonably expect the contractor to perform the
work safely and efficiently

2 Before the start of work, is the contract employer advised in


writing of:
a. All known potential hazards of the process and of the 2
contractor's work?

b. Plant safe-work practices? 2

c. Entry/access controls? 2

d. All applicable provisions of the emergency response plan? 2

3 Are pre-job meetings held with contractors to review the scope 9


of contract work activity plus the company's requirements
for safety,

quality
assurance, and performance?
4 Are periodic assessments performed to ensure that the contract 9
employer is providing to his or her employees the training,
instruction, monitoring,
etc., required to ensure the contract employees abide by all
facility safe- work practices?

5 Are all contractors who perform maintenance or repair, 10


turnaround, major
renovation or specialty work covered by all the procedures
addressed in this section?

Total Points 45

80
Management System Assesments

Preguntas Puntuacio Puntuaciones


nes Reales
Posibles
1 ¿Tiene la organización a nivel corporativo o local una 10
declaración de política general que refleje el compromiso
de la administración con la gestión de la seguridad de
procesos y que enfatice los problemas de control de
seguridad y pérdidas?
2 Es la declaración de política general:

Cada tres años 7

No hecho 0

¿Se ha desarrollado un plan de acción para satisfacer 10


las necesidades del programa como lo indica la última
evaluación?
Basado en la evaluación más reciente, ¿el equipo de
evaluación incluyó
Personas con las siguientes habilidades:

a. ¿Formación formal en técnicas de evaluación? 5

b. ¿Conocimiento en profundidad del proceso que se está 5


evaluando?
Sobre la base de una revisión de la evaluación más 10
reciente, ¿fue la amplitud y la profundidad de la evaluación
adecuada para la instalación?

Total Points 40

81

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