Corrosión

Introducción

Se entiende por corrosión la interacción de un metal con el medio que lo rodea,

produciendo el consiguiente deterioro en sus propiedades tanto físicas como
químicas. La característica fundamental de este fenómeno, es que sólo ocurre en
presencia de un electrolito, ocasionando zonas claramente identificadas, llamadas
anódica y catódica: una reacción de oxidación es una reacción anódica, en la cual
los electrones son liberados dirigiéndose hacia la zona catódica. En la región
anódica se producirá la disolución del metal (corrosión) y, consecuentemente en la
región catódica la protección del metal.
Los enlaces metálicos tienden a convertirse en enlaces iónicos, esto se ve
favorecido porque el metal en cierto momento puede transferir y recibir electrones,
creando zonas catódicas y zonas anódicas dentro de su estructura. La velocidad a
que un material se corroe es lenta y continua, y depende del ambiente donde se
encuentre, a medida que pasa el tiempo se va creando una capa fina de material en
la superficie, y van formándose inicialmente manchas que evolucionan hasta
aparecer imperfecciones en la superficie del metal.
Este fenómeno no siempre involucra un cambio de peso o un deterioro visible, ya
que muchas formas de corrosión se manifiestan por un cambio de las propiedades
de los materiales, disminuyendo su resistencia
La mayoría de los metales se encuentran en estado natural formando parte de
minerales, combinados como óxidos u otras sales. El mineral común de hierro se
asemeja a la herrumbre, y ésta es convertida a hierro metálico mediante el empleo
de energía y esta misma energía es la que se libera cuando el hierro se convierte en
herrumbre debido a la corrosión, en efecto, es la energía que guarda el metal
durante el proceso de refinación lo que hace posible el proceso de corrosión
Los problemas de corrosión que ocurren en la producción industrial son debidos a
la presencia de agua. Estando ésta presente en grandes o pequeñas cantidades
siempre será necesaria para el proceso de corrosión. A causa de lo anterior,
entonces la corrosión en presencia de agua es un proceso electroquímico, lo que
quiere decir que hay flujo de corriente eléctrica en el proceso de corrosión y para que
esta corriente circule tiene que existir una fuerza impulsora, que actúa como una
fuente potencial y con esto se completa el circuito eléctrico.
La fuente potencial en este proceso es la energía almacenada por el metal durante
el proceso de refinación. Según el metal es la cantidad de energía adquirida en su
refinación y por eso tendrán diferentes tendencias a corroerse.
La magnitud de esta fuerza impulsora generada por el metal cuando está en
contacto con una solución acuosa se llama potencial del metal. Este valor se
relaciona con la energía que se libera cuando el metal se corroe

Fundamentos de la corrosión electroquímica.

Celda de corrosión electroquímica

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Además de la fuente de voltaje debe existir un circuito completo para formar una
celda electroquímica o celda de corrosión; este consiste de tres partes:

Ánodo.
Es aquella parte de la superficie del metal que se está corroyendo. Es el lugar donde
el metal se disuelve y pasa a la solución; ocurre esto porque los átomos metálicos
pierden electrones y pasan a la solución como iones.
Los átomos neutros contienen la misma cantidad de protones y electrones, pero al
haber una pérdida de electrones, aparece un exceso de carga positiva por lo que
resulta un ión positivo.

Cátodo.
Es la parte de la superficie metálica que no se disuelve y es el lugar donde ocurre
otra reacción química opuesta necesaria para que se verifique el proceso de
corrosión.
Los electrones que se liberan en el ánodo viajan hasta la zona catódica en donde se
consumen por la reacción con un agente oxidante presente en el agua. El consumo
de electrones se llama reacción de reducción.

Electrolito.
Para que se complete el circuito eléctrico en la superficie del metal, tanto el cátodo
como el ánodo, deben estar en contacto con una solución conductora de electricidad,
es decir, un electrolito que debe ser común a ambos. El electrolito conduce la
corriente del ánodo al cátodo y luego esa corriente vuelve al ánodo a través del
metal, completándose el circuito.

La combinación de estos tres componentes es conocida como celda de corrosión.

Esto nos indica que el metal tiende a retornar al estado primitivo o de mínima carga,
siendo la corrosión por tanto la causante de grandes perjuicios económicos en
instalaciones enterradas o en superficie. Por esta razón será necesario entender sus
mecanismos para la selección y utilización de alguna técnica de protección contra la
corrosión

Mecanismos de la corrosión

Al sumergir un metal en un electrolito ocurren dos procesos electroquímicos, el

primero de ellos en forma natural, el segundo forzado por el hombre. Este último se
conoce frecuentemente como electrólisis, a pesar de que este término se emplea
erróneamente para cubrir ambos tipos.

La electrólisis también llamada corriente de corrosión dispersa, es el resultado de

una descarga de corriente eléctrica directa en el suelo o en el agua por conductores
eléctricos o por instalaciones de protección catódica. Cuando estas corrientes son
recolectadas desde el electrolito por un área de la estructura metálica, que no es una
parte del conductor eléctrico o del sistema eléctrico de protección catódica, y se
descarga sobre otra porción de la estructura, ocurre corrosión electroquímica en el
área de la descarga y un grado de protección catódica resulta en el área recolectora
de la estructura.

2
Puede desempeñar el papel de medio agresivo líquido, la delgadísima a invisible
película de humedad que casi inevitablemente recubre a todo cuerpo expuesto al
aire atmosférico.

Este tipo de corrosión es también una reacción de oxidación-reducción, de tipo

iónico, tal como las que ocurren en las descargas de las pilas electroquímicas (pilas
galvánicas) o en las electrólisis, a distancia, es decir sin que las sustancias actuantes
estén en contacto directo. Así, por ejemplo, el medio agresivo constituído por
oxígeno disuelto en agua actúa en la corrosión del hierro según:

O2 (g) + 2 H20 (1) + 4 e- = 4 HO -

Por consiguiente, estos procesos de corrosión electroquímica pueden ocurrir, ya

sea:

a) porque el cuerpo metálico, aún cuando fuera perfectamente homogéneo, está en

contacto (sumergido, enterrado, etc.) con un medio en el cual hay diferencias de
potencial que generan la circulación de corrientes eléctricas, llamadas vagabundas,
que pueden producir un ataque electrolítico

b) porque las diferencias de potencial propias de diferentes zonas o áreas de la

superficie (microelectrodos) convierten al cuerpo metálico junto con el medio
agresivo en un gran conjunto de micropilas electroquímicas o galvánicas.

Las diferencias de potencial propias en un mismo cuerpo metálico pueden deberse a

causas tan obvias como, por ejemplo, a la unión de sus partes mediante un material
de soldadura de otra composición (p. ej. hierro con aleación estaño-plomo) o a la
inserción de un tornillo de bronce (cobre-estaño) en una chapa de zinc.

En cada uno de estos ejemplos se pueden reconocer fácilmente áreas de diferente

potencial de electrodo (cupla o par) que, junto con un medio con el que ambas áreas
estén simultáneamente en contacto, constituyen las respectivas pilas
electroquímicas.

Sin embargo, no es necesario que estén presentes dos metales distintos para que
haya diferencias de potencial entre dos áreas, pues ello ocurre también en un cuerpo
metálico, aparentemente homogéneo. Esas diferencias de potencial son debidas a
las condiciones: a) de la superficie metálica y b) del medio agresivo con que está en
contacto.

Son ejemplo del tipo a): inhomogeneidades de composición o diferencias de tensión

mecánica o de orientación de la red cristalina respecto de la superficie aparente y,
del tipo b): diferencias de aireación (variaciones en la concentración de oxígeno
disuelto en el agua).

Por supuesto, la inmersión de un cuerpo metálico, aún perfectamente homogéneo,

en un medio conductor iónico, sometido a una diferencia de potencial de origen
externo, no propio del metal (corrientes vagabundas) puede ocasionar su corrosión.

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 En las áreas anódicas ocurren las reacciones de oxidación; en las catódicas, las de
reducción.
La corrosión del hierro puede interpretarse, pues, como un proceso redox iónico.

En las áreas anódicas el hierro pierde electrones (1) y los iones hierro(II) se hidratan
según(2):

Fe (s) = Fe 2+ +2e- (1)

Fe2+ + n H2O (l) = [Fe(H20)n]2+ (ac) (2)

Los electrones fluyen por el interior del metal hacia el área catódica y producen una
reacción entre varias posibles. Cuál de ellas se ha de producir dependerá del pH de
la solución y/o del grado de aireación de la superficie metálica.

-Así, a pH menor que 4,3 en un medio relativamente ácido y sin la presencia de

oxígeno, la reacción catódica es la reducción del ión hidrógeno según:

REACCION QUIMICA DE CORROSION A Ph<4,3 Y EN MEDIO NO

AIREADO (MEDIO ACIDO)

DISOLUCION DEL
CO2 CO2 + H2O -----------------> H2CO3
DISOCIACION DEL H2CO3 H2CO3 ------------------------> 2H+ + CO3=
ZONA ANODICA Fe0 ----------------->Fe2+
-
+ 2e
ZONA CATODICA 2 H+ + 2e- ----------------> H2
R.Q. PROXIMA A LA ZONA
CATODICA Fe+ + + CO3= -------------------------> FeCO3
´-------------------------------------------------------
CO2 + H2O + Fe ----------------> H2 + FeCO3 =>
REACCION NETA (FeO.CO2)
Oxidación Posterior:
2 FeCO3 +1/2 O2 + 3 H2O -----------> 2 CO2 + Fe2O3.3H2O
HERRUMBRE

-En solución a pH mayor que 4,3 se requiere la presencia de oxígeno en las áreas
catódicas, ya que el oxígeno será el que se reduzca con formación de iones
hidróxido según la reacción: .

REACCION QUIMICA.DE CORROSION A Ph>4,3 Y EN MEDIO

AIREADO (MEDIO NEUTRO)

Zona anódica 2 [ Fe0 ------------>

Fe 2+ + 2e- ]
Zona catódica O2 + 2 H2O +4e --> 4
HO-
---------------------------------------------------------------
2 Fe0 + O2 + H2O ------------> 2 Fe(OH)2 (en realidad FeO.H2O)

4
Oxidación Posterior:
2 FeO.H2O + 1/2 O2 + H2O ---------------------> 2 Fe(OH)3 (en realidad Fe2O3.3 H2O)
HERRUMBRE

Los iones hierro (II) e hidróxido, generados en diferentes puntos de la superficie de

contacto metal-solución acuosa, se desplazan en el medio líquido, y en las zonas en
que ambas clases de iones se encuentran, forman el óxido hidratado ("hidróxido"),
de hierro (II):

Fe2+ + 2 HO- = Fe(OH)2 (en realidad: FeO.nH2O)

que se deposita en la superficie húmeda.

Así, pues, el oxígeno es indispensable para la corrosión del hierro, salvo cuando el
medio agresivo sea tan ácido que permita la formación de hidrógeno gaseoso y su
desprendimiento en el cátodo

En una oxidación posterior, ajena al proceso de corrosión electroquímica en sí, es

decir al consumo de hierro metálico, el "hidróxido" de hierro (II) se oxida a "hidróxido"
de hierro (III). El depósito o mancha de "hidróxidos" y "carbonatos" se llama
herrumbre

-A pH menor que 4,3 y además, en buenas condiciones de aireación ocurre:

REACCION QUIMICA DE CORROSION A Ph <4,3 Y EN MEDIO AIREADO (MEDIO ACIDO)

DISOLUCION DEL 2CO2 + 2H2O ----------------->

CO2 2H2CO3
DISOCIACION DEL H2CO3 2 H2CO3 ------------------------> 4H+ +2 CO3=

ZONA ANODICA 2 [ Fe0 --------> Fe2+ + 2e-]

ZONA CATODICA 4 H + O2 + 4e- ---->
+

2H2O

R.Q. PROXIMA AL
CATODO 2Fe2+ +2CO3= -----> 2FeCO3
-----------------------------------------------------------------------------
REACCION NETA 2CO2 + 2H2O + 2Fe0 --> 2 H2 + 2FeCO3 => 2(FeO.CO2)

Oxidación Posterior:
2 FeCO3 +1/2 O2 + 3 H2O -----------> 2 CO2 + Fe2O3.3H2O
HERRUMBRE

La corrosión se produce en las áreas en que el acceso de oxígeno es más limitado,

es decir en zonas cercanas al cátodo, ya que las más aireadas constituyen las zonas
catódicas

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Celda electroquímica de corrosión.

ELECTROLITO CIRCUITO
EXTERNO

OXIDO

ANODO CATODO

CIRCUITO
METAL INTERNO

Ánodo: El metal que se corroe.

Cátodo: El metal protegido.
Electrolito: El medio conductor de corriente entre el cátodo y el ánodo.

Tabla de potenciales de electrodo de los metales más comunes

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Producto Inmediato de corrosión

Las sustancias que, como el "hidróxido" de hierro (Il), resultan de la primera de una
serie de reacciones que comienzan con la combinación del catión con el anión
disponible, se llaman productos inmediatos de la reacción anódica.

En una oxidación posterior, ajena al proceso de corrosión electroquímica en sí, es

decir al consumo de hierro metálico, el "hidróxido" de hierro (II) se oxida a "hidróxido"
de hierro (III). El depósito o mancha de "hidróxidos" y "carbonatos" se llama
herrumbre.

Si el medio agresivo contiene otros aniones fuera del anión hidróxido, como por
ejemplo cloruros o sulfatos (ambos se hallan en el agua de mar) se formarán
preferentemente como productos inmediatos de la corrosión las correspondientes
.sales de hierro(II).

Según el anión presente, los compuestos así formados serán más o menos solubles
en agua, y el curso ulterior del ataque corrosivo al metal dependerá en gran parte del
producto inmediato de la reacción anódica: si éste se disuelve o es insoluble. En este
último caso depende de que la capa formada sea floja o porosa o bien adherente y
protectora. Hablando de un modo muy general, los iones tales como el cloruro que

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generalmente originan productos inmediatos fácilmente solubles, tienden a penetrar
en la película superficial sólida impidiendo su formación; los iones hidróxido pueden
formar películas protectoras en algunos casos y los iones cromato y fosfato son aún
mejores formadores de películas protectoras.

Desafortunadamente, en el caso del "hierro" expuesto a humedad y oxígeno

atmosférico, los "hidróxidos" así formados no dan superficies lo suficientemente
protectoras como para evitar que las capas metálicas subyacentes sean corroídas
sucesivamente, sino todo lo contrario.- En efecto, la capa de herrumbre no logra
aislar al metal de la película de humedad y, por otra parte, limita el acceso de
oxígeno a la zona atacada con lo cual ésta se vuelve más anódica.

PRODUCTOS
FACILMENTE
SOLUBLE EN SOLUBLES, SE
AGUA DISUELVEN
Y LAVAN LA CAPA
(FeCl2 , FeSO4) FORMADA
DEJANDO EL METAL
EXPUESTO
PRODUCTO INMEDIATO
DE CAPA
CORROSION(P.I.C.) ADHERENTE

Y PROTECTORA
[FeCrO4, Fe3(PO4)2,
INSOLUBLE EN AGUA FeSiO3]
[Fe(OH)2,Fe3(PO4)2,
FeSiO3 , FeCrO4 ]
CAPA FLOJA Y POROSA
[ Fe(OH)2, FeCO3
]

En otros casos, por ejemplo con aluminio, zinc, cromo, etc., o algunas de sus
aleaciones (acero "inoxidable" 74% Fe, 18% Cr, 8% Ni), la película sólida formada
resulta realmente protectora.

Velocidad de corrosión

La velocidad de corrosión de un cuerpo metálico suele expresarse de dos maneras:

a) como la masa de metal corroida por unidad de tiempo de contacto con el medio
corrosivo,
masa / tiempo p.ej. en g / año;

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b) como el espesor por unidad de tiempo, expresado como tal o como masa por
unidad de superficie y unidad de tiempo:

espesor / tiempo p.ej. en mm / año

o bien : m / s. t p.ej. en g / m2.año

donde:
m = masa de metal corroído
s = superficie expuesta
t = duración de la exposición
esp. = espesor promedio perdido por corrosión

Conocida la reacción química que ocurre en el proceso de corrosión y la superficie

expuesta, se puede estimar la intensidad de corriente con la velocidad de corrosión
mediante cálculos estequiométricos

Tipos de corrosión

Se clasifican de acuerdo a la apariencia del metal corroído, y las más comunes son:

Corrosión uniforme: donde la corrosión química o electrolítica actúa uniformemente

sobre toda la superficie del metal

Corrosión galvánica: Ocurre cuando metales con potenciales eléctricos diferentes se

encuentran en contacto, lo cual favorece la aparición de un metal como ánodo y otro
como cátodo, a mayor diferencia de potencial el material más activo será el ánodo.

Corrosión por picaduras: aquí se producen hoyos o agujeros por agentes químicos.

Corrosión intergranular: es la que se encuentra localizada en los límites de grano,

esto origina pérdidas en la resistencia que desintegran los bordes de los granos.

Corrosión por esfuerzo: se refiere a las tensiones internas luego de una deformación
en frío.

Métodos de Protección contra la corrosión

Dentro de las medidas utilizadas industrialmente para combatir la corrosión están las
siguientes:

-Uso de materiales de gran pureza.

Este es un requerimiento muy difícil de cumplir, debido a las imperfecciones y
discontinuidades superficiales que presentan la mayoría de los materiales fabricados
industrialmente. Por el alto costo que representa obtenerlos sin imperfecciones de
ninguna clase, esta es una práctica poco usada.

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-Presencia de elementos de adición en aleaciones, por ejemplo níquel y cromo en
aceros inoxidables.
Principalmente por su bajo costo y sus buenas propiedades mecánicas, el hierro y el
acero,son los materiales más ampliamente usados en construcción industrial.
Desafortunadamente, estos materiales tienden a corroerse y a volver a su estado
primitivo. Por eso en ciertos casos de corrosión, se prefiere el empleo de materiales
menos activos o aleaciones especiales, para retardar el proceso de degradación.
En solicitaciones extremadamente exigentes esta es la única solución posible.
El trabajo a alta temperatura, combinado con elementos químicos altamente
corrosivos, produce una solicitación demasiado severa para los materiales o las
protecciones corrientes, y en este caso el alto costo inicial de estos productos o
aleaciones especiales, es fácilmente justificado por el largo periodo en que prestan
servicios satisfactorios.
Entre los metales comúnmente usados en aleaciones con aceros se encuentra: el
Cromo, el Cobre, el Níquel y el Molibdeno. En otros casos se usan metales como
Aluminio, cuyo precio es muy razonable. Materiales menos comunes como Titanio y
Tantalio se emplean solamente bajo condiciones muy severas.
La decisión sobre cual de estos materiales se usará o que tipo de protección se
empleará, dependerá en gran parte del tipo de ambiente y del costo de los métodos
de protección alternativos.
Además de las aleaciones especiales se usan hoy en día una gran cantidad de
materiales plásticos.

-Tratamientos térmicos especiales para homogeneizar soluciones sólidas,

como el alivio de tensiones
Estos tratamientos serán vistos más adelante en el capítulo de cubiertas protectoras

-Inhibidores que se adicionan a soluciones corrosivas para disminuir sus

efectos, ejemplo los anticongelantes usados en los automóviles.
El uso de inhibidores químicos normalmente se restringe a sistemas de circulación o
abastecimiento de agua, a líneas de vapor y condensado y a líneas de salmuera.
Como todos estos sistemas actúan por inmersión en soluciones, su uso en el campo
del mantenimiento es limitado. Además de ello, deberán tenerse precauciones en
cuanto al tipo y cantidad de los productos químicos agregados como inhibidores.
Una mala selección de ellos puede acelerar mas la corrosión que evitarla. Sin
embargo, si se usa en buena forma dentro de su campo limitado, ayudarán
eficientemente a minimizar al problema a un costo relativamente bajo.
El procedimiento de modificar el ambiente incluye también otros métodos, como por
ejemplo la instalación de sistemas de aire acondicionado o el uso de desecantes
para mantener un ambiente seco. Este último es solamente una protección temporal.

Recubrimientos superficiales: pinturas, capas de óxidos estables, recubrimientos

metálicos. etc.

Todas las medidas de protección que hemos descrito anteriormente tendrán una
evidente ventaja en problemas o áreas bien individuales dentro de una planta
industrial normal, sin embargo, para una protección generalizada dentro de la planta
lo que ha ganado la mayor aceptación es la barrera, es decir, la aislamiento que evite
la penetración de los agentes corrosivos.

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 Es sin lugar a dudas el más usado por su versatilidad y efectividad, siendo suficiente
en la gran mayoría de los casos. Consiste, en términos generales, en aislar la
superficie del ambiente, de los agentes corrosivos, mediante una barrera
impermeable. Específicamente significa revestirla con una pintura o recubrimiento.
Estos materiales son responsables de la protección de la vasta mayoría de las
superficies metálicas, además de los cementos usados en todas las plantas
industriales.
Como tales son las principales armas que el hombre dispone contra la corrosión y
son por consiguiente un ítem importante dentro del mantenimiento general. Pueden
variar desde películas relativamente delgadas de pinturas hasta del ladrillo de 12” de
espesor en ciertos hornos y estanques. Cada material tiene su propio campo de
aplicación, aunque muchos se superponen en sus aplicaciones. Es por ello
necesario evaluar cuidadosamente las condiciones existentes y los materiales que
podrán usarse antes de decidir el sistema más adecuado de protección.
No solamente es importante seleccionar una barrera adecuada para cumplir los
requisitos en una situación dada, sino que es de igual importancia también,
especificar la preparación de la superficie, la técnica de aplicación y más aún, el
controlar que esto sea realmente repetido en terreno. Hay a disposición una variedad
amplia de materiales, equipos y procedimientos disponibles. El comportamiento de
un revestimiento frente a un eventual problema de corrosión, dependerá de la
correcta aplicación sobre cada punto y de un buen control de las operaciones
durante su aplicación.

Esta “Teoría de la barrera”, es fácil de visualizar pero no olvidemos que la corrosión

es una reacción electroquímica. Una película de revestimiento protege realmente los
sustratos de metal de tres formas:
1-Los revestimientos pueden disminuir la tarea de difusión de agua y el oxígeno del
ambiente hacia la superficie de metal. Esto limita la cantidad de electrolito disponible
para completar el proceso de la corrosión.
2-La capa de pintura puede disminuir la velocidad de difusión de los productos de la
corrosión desde la superficie del metal a través de la película de pintura. Este
importante paso lento limita el flujo electrónico que es la corrosión
3-Los materiales anticorrosivos que contiene un primer formulado cambian las
propiedades de la superficie del metal base. El resultado de este cambio es que el
metal desarrolla una alta resistencia eléctrica que bloquea el proceso de corrosión.

Diferentes pigmentos llevan a cabo esta tarea de distintas maneras. Algunos se

pegan a la superficie del metal de tal manera que bloquean la capacidad del oxígeno
para recoger electrones. Otros crean películas de óxido tan gruesas que son malas
conductoras de los electrones. Los otros reaccionan con iones de la superficie como
los cloruros o los sulfatos para formar sales insolubles, impidiendo el efecto
pernicioso de estos contaminantes.

En resumen, las pinturas funcionan porque hacen más lento el proceso corrosivo y
disminuyen asì sustancialmente la velocidad a la cual se deteriora el metal.
Es opinión generalizada que una adecuada preparación superficial contribuye más
que ningún otro factor al éxito de los sistemas protectores de pintura. Esto es
particularmente cierto tratándose de esquemas de pinturas de alta calidad y
resistencia química, cuyo requisito imprescindible es su aplicación sobre sustratos
límpios y correctamente preparados.

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-Protección anódica

A partir de la formación de iones Fe +2 insolubles ,mediante aplicación de una

corriente anódica, el metal se protegerá por la formación de una película pasivante
de óxido de hierrro (II) o de otros compuestos insolubles de hierro (II) que se
depositen sobre él.
Una forma de dar protección anódica consiste en la formación en el mismo lugar de
capas pasivantes de silicato de hierro, de cromato de hierro o de fosfato de hierro, lo
que se consigue agregando un silicato, un cromato o un fosfato. Por ejemplo el
agregado de cromato de sodio al agua que circula por cañerias , que de lo contrario
serían corrosivas atacando rapidamente al acero.

-Protección catódica

La protección catódica es una técnica de control de la corrosión, que está siendo

aplicada con mucho éxito en el mundo entero, ya que continuamente se hacen
necesarias nuevas instalaciones de conductos para transportar petróleo, agua,
productos terminados, cables eléctricos y otras instalaciones importantes.

Se puede aplicar protección catódica en metales como: acero, cobre, latón ,

aluminio, etc. Como condición fundamental las estructuras componentes del objeto a
proteger y el elemento de sacrificio, deben mantenerse en contacto eléctrico e
inmersos en un electrolito.

Fundamentos de la protección catódica

La protección catódica realiza exactamente lo expuesto forzando la corriente de una

fuente externa, sobre toda la superficie de la estructura.
Mientras que la cantidad de corriente que circula, sea ajustada apropiadamente
superando a la corriente de corrosión, y descargándose hacia tierra desde todas las
áreas anódicas, existirá un flujo neto de corriente sobre la superficie, llegando a ser
toda la superficie un cátodo.

Para que la corriente sea forzada a circular por la estructura metálica, es necesario
que la diferencia de potencial del sistema aplicado sea mayor que la diferencia de
potencial de las microceldas de corrosión originales.

La protección catódica funciona gracias a la descarga de corriente hacia tierra desde

una cama de ánodos y dichos materiales están sujetos a corrosión, luego es
deseable que esos ánodos se desgasten (se corroan) a mayores velocidades que los
materiales que protegemos.

Teóricamente se estableció que el mecanismo de protección consiste en polarizar el

cátodo, llevándolo mediante el empleo de una corriente externa, a un potencial
mayor que el valor del potencial de corrosión, y eliminándose así la corrosión en el
lugar, por lo que se considera que la protección catódica es una técnica de
polarización.

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Polarización catódica

La protección catódica no elimina la corrosión, sino que la remueve de la estructura a

ser protegida y la concentra en un punto donde se descarga esa corriente hacia
tierra.

Para su funcionamiento práctico requiere de un electrodo auxiliar (ánodo), una fuente

de corriente continua cuyo terminal positivo se conecta al electrodo auxiliar y el
terminal negativo conectado a la estructura metálica a proteger, fluyendo la corriente
desde el ánodo a través del electrolito y llegando a la estructura.

Sistemas de protección catódica por ánodo galvánico de sacrificio

Se fundamenta en el mismo principio de la corrosión galvánica, en la que un metal

más activo es anódico con respecto a otro más noble que es el cátodo, corroyéndose
así el metal anódico.
En la protección catódica con ánodo galvánico, se utilizan metales fuertemente
anódicos conectados a la pieza a proteger, originando el sacrificio de dichos metales
por corrosión, y descargando suficiente corriente para la protección de la pieza
metálica.

La diferencia de potencial existente entre el metal anódico y la pieza a proteger, es

de bajo valor porque estos sistemas se usan para pequeños requerimientos de
corriente, pequeñas estructuras y en medios de baja resistividad.

Características de un ánodo de sacrificio

Debe tener un potencial de disolución lo suficientemente negativo como para

polarizar la estructura de acero, metal que normalmente se protege a -0,8V, sin
embargo el potencial no debe ser excesivamente negativo, ya que eso motivaría el
sacrificio anticipado del ánodo, por un excesivo paso de corriente. El potencial
práctico de disolución puede estar comprendido entre –0,95 a –1,7 V.
Debe permitir circular una cantidad de corriente suficientemente elevada, por unidad
de peso de material consumido.
Debe mostrar buen comportamiento de polarización anódica a través del tiempo.
Debe ser de bajo costo

Tipos de ánodos de sacrificio

Considerando que el flujo de corriente se origina en la diferencia de potencial

existente entre el metal a proteger y el ánodo, éste ultimo deberá ocupar una
posición más elevada en la tabla de potenciales (serie electroquímica o serie
galvánica)
Los ánodos galvánicos que con mayor frecuencia se utilizan en la protección
catódica son: magnesio, zinc y aluminio.

Magnesio: Los ánodos de magnesio tienen un alto potencial con respecto al

hierro y están libres de pasivación. Están diseñados para obtener el máximo

13
rendimiento posible, en su función de protección catódica. Los ánodos de magnesio
se utilizan en oleoductos, pozos, tanques de almacenamiento de agua incluso para
estructuras que requieran una protección temporal.

Zinc: Usado para estructuras metálicas inmersas en agua de mar o en suelos

con resistividad eléctrica alta, de hasta 1.000 ohm-cm

Aluminio: se utiliza mayormente para estructuras inmersas en agua de mar.

Sistemas de protección catódica por corriente impresa o voltaje

aplicado

En estos sistemas se mantiene el mismo principio fundamental, pero tomando en

cuenta las limitaciones que existen con los materiales, los costos y la diferencia de
potencial con los ánodos de sacrificio, se ha ideado este sistema mediante el cual el
flujo de corriente requerido se origina en una fuente de corriente continua regulable
o, simplemente se hace uso de rectificadores, que alimentados por corriente alterna
ofrecen una corriente continua apta para la protección de la estructura metálica.

La corriente externa disponible es impresa en el circuito constituido por la estructura

a proteger y la cama anódica. La circulación de la corriente eléctrica a través del
electrolito se consigue mediante la ayuda de ánodos inertes cuyas características y
aplicación dependen del electrolito a usar.

El terminal positivo de la fuente siempre debe estar conectado a la cama de ánodos,

a fin de forzar la descarga de la corriente de protección para la estructura metálica.
Este tipo de sistema trae consigo el beneficio de que los materiales a usar en la
cama de ánodos se consumen a velocidades menores, pudiendo descargar mayores
cantidades de corriente y mantener una vida más amplia.
En virtud de que todo elemento metálico conectado con el terminal positivo de la
fuente e inmerso en el electrolito es un punto de drenaje de corriente eléctrica
forzada y en consecuencia es un punto de corrosión, es necesario el mayor cuidado
en las instalaciones y la exigencia de la mejor calidad en los aislamientos de cables
de interconexión.

Ánodos utilizados en la corriente impresa o voltaje aplicado

Chatarra de hierro: por su economía es a veces utilizado como electrodo dispersor

de corriente. Este tipo de ánodo puede ser aconsejable para su utilización en
terrenos de resistividad elevada y es aconsejable que se rodee de un relleno artificial
constituido por carbón de coque. El consumo medio de estos lechos de dispersión de
corriente es de 9 kg/A · año

Ferro silicio: Este ánodo es recomendable en terrenos de media y baja resistividad.

Se coloca en el suelo hincado o tumbado rodeado de un relleno de carbón de coque.
A intensidades de corriente baja, su vida es prácticamente ilimitada, siendo su
capacidad máxima de salida de corriente de unos 12 a 15 A por ánodo. Su consumo
oscila a intensidades de corriente altas, entre 0,5 a 0,9 Kg/A·año. Su dimensión más
normal es la correspondiente a 1500 mm de longitud y 75 mm de diámetro.

14
Grafito: puede utilizarse principalmente en terrenos de resistividad media y se utiliza
con relleno de grafito o carbón de coque. Es frágil, por lo que su transporte y
almacenamiento debe ser cuidadoso. Sus dimensiones son variables, su longitud
oscila entre 1.000 - 2.000 mm y su diámetro entre 60 - 100 mm, son más livianos
que los ferro silicios. La salida máxima de corriente es de 3 a 4 A por ánodo, y su
desgaste oscila entre 0,5 y 1 Kg/A · año.

Titanio-platinado: Este material está especialmente indicado para instalaciones de

agua de mar, aunque sea perfectamente utilizado en agua dulce o incluso en suelo.
Su característica más relevante es que a pequeños voltajes ( hasta 12V) se pueden
sacar intensidades de corriente elevadas, siendo su desgaste imperceptible.
En agua de mar tiene sin embargo limitaciones en la tensión a aplicar, que nunca
puede pasar de 12V, ya que tensiones más elevadas podrían ocasionar el despegue
de la capa de oxido de titanio y, por lo tanto el deterioro del ánodo. En aguas dulces
que no tengan cloruro pueden actuar estos ánodos a tensiones de hasta 40-50V.

Conclusiones

-El proceso de corrosión debe ser visto como un hecho que pone en evidencia el
proceso natural de que los metales vuelven a su condición primitiva y que ello
conduce al deterioro del mismo. No obstante es este proceso el que provoca la
investigación y el planteamiento de fórmulas que permitan alargar la vida útil de los
materiales de ingeniería sometidos a este proceso.

-En el estudio de la corrosión entran en juego múltiples factores que hay que tomar
en cuenta en el momento de diseñar el sistema de protección que se aplicará, ya que
es un proceso complejo donde intervienen disciplinas como la mecánica, la química y
la electrónica.

-En el trabajo de campo se confirma que la lucha y control de la corrosión es un arte

dentro del mantenimiento y que esta área es bastante amplia, dado al sinnúmero de
condiciones a que se encuentran sometidos los metales que forman estructuras,
equipos y herramientas

Ejemplos de aplicación de protección catódica

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Revisado 30/5/14

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