Administración de Mantenimiento

Administración de mantenimiento
TABLA DE CONTENIDO
1.- Introducción a mantenimiento industrial
1.1 Concepto e importancia del mantenimiento Industrial

1.2 Principios de organización
1.3 Funciones y responsabilidades del departamento de mantenimiento
2.- Historia del Mantenimiento industrial
2.1 Historia del mantenimiento industrial

2.2 Evolución del mantenimiento
2.3 Analogía entre hombre y la maquina
3.- Tipos de mantenimiento
3.1.- Introducción
3.2.- Mantenimiento Preventivo
3.3 Mantenimiento Predictivo
3.4 Mantenimiento Correctivo
3.5.- Mantenimiento autónomo
3-6.- Mantenimiento Búsqueda de falla
4.0- Patrones de falla
4.1.- Tipo de patrones de falla
5.- Planeación y programación del mantenimiento
7.- Herramientas para la administración de mantenimiento
8.- La utilización de Software para Administrar el mantenimiento

9.- Metodología de MPT y RCM 2
10.- Realizar plan de mantenimiento base RCM2
Instructor: Ing. Rafael Canto Quintal Página 1

Administración de mantenimiento.

Objetivo general
Comprender la evolución y generalidades del sistema del departamento de mantenimiento en

aplicar técnicas en la planeación y programación de los planes de mantenimiento a equipos con el
objeto de evitar paros no planeados en los procesos productivos.
OBJETIVOS PARTICULARES
Conocer y aplicar las herramientas de mantenimiento.

Conocer y aplicar los métodos de planeación y programación (PERT, CPM, GANTT, REDES).
Conocer y aplicar el uso de las tecnologías de la información.
1.- Introducción a mantenimiento industrial

1.1 Concepto e importancia del mantenimiento Industrial
La cultura en las industrias del país es la de dar poco énfasis al mantenimiento preventivo de las
máquinas debido a que el dinero invertido en el mantenimiento no se refleja directamente en los
ingresos de la empresa, pero influye grandemente en el desempeño y prolongación de las máquinas
que son las que generan los ingresos para la empresa.
El mantenimiento preventivo consiste en la planeación sistemática y rutinaria de inspección,
lubricación, ajustes menores y reemplazo de partes en la máquina con el fin de evitar daños
mayores e indisponibilidad de la misma.
Con la implementación de un procedimiento escrito en donde se especifique detalladamente las
actividades que tiene que realizarse en cada mantenimiento preventivo, se puede controlar y
desarrollar más eficientemente y además sirve de orientación para el personal de mantenimiento
que va realizar el trabajo.
La capacitación del personal es importante para el correcto desempeño de las tareas que realizan.
Misión del mantenimiento
El mantenimiento tiene como misión principal maximizar la disponibilidad del equipo, preservar el
capital prolongando la vida útil y aumentar la confiabilidad de uso.
Funciones fundamentales de la administración del mantenimiento para realizar con éxito un
mantenimiento se necesita de ciertas funciones básicas que son: la organización, identificación del
trabajo, control del trabajo, planeación del trabajo, programación del trabajo, ejecución del trabajo
y valoración del trabajo.
1.2 Principios de organización
Todo departamento dentro de la organización debe poseer procedimiento o lineamientos

gerenciales (políticas), que permitan desarrollar ideas y estrategias en pro del crecimiento
organizacional

Organización del Departamento de Mantenimiento
Es muy común que dentro de la administración de mantenimiento se incluyan, además de las

actividades tendientes a asegurar la disponibilidad máxima planificada de los equipos al menor
costo dentro de los requisitos de seguridad, la atención de los servicios al establecimiento. Como
tales, se entienden los servicios requeridos para disponer de la energía eléctrica, calórica bajo sus
distintas formas (vapor, agua caliente, tibia), agua, aire comprimido, refrigeración, vacío, etc. en las
cantidades y calidades solicitadas por la actividad de la empresa y, también de la colecta,
tratamiento y disposición de los residuos sólidos, líquidos y gaseosos que se generan en ella.
Incluso, en algunas plantas, mantenimiento también es responsable de las tareas de limpieza,
higiene y sanitización del establecimiento. En consecuencia, la organización del mantenimiento
deberá contemplar la totalidad de actividades bajo su responsabilidad buscando su desempeño
eficiente, eficaz y al menor costo.
Paralelamente, debe tenerse presente que, dentro de este concepto amplio de la función de
mantenimiento, coexisten elementos de gestión (Supervisión y Control) y operativos (atención de
los servicios, ejecución de las intervenciones, etc.).
A semejanza de lo ya expresado al analizar la organización de la empresa, tampoco existe a nivel de
mantenimiento un organigrama "tipo" de aplicación general; cada empresa deberá crear el
organigrama más conveniente y que mejor se adapte a sus características propias.
Es muy común que dentro de la gestión de mantenimiento se incluyan, además de las actividades
tendientes a asegurar la disponibilidad máxima planificada de los equipos al menor costo dentro de
los requisitos de seguridad, la atención de los servicios al establecimiento. Como tales, se entienden
los servicios requeridos para disponer de la energía eléctrica, calórica bajo sus distintas formas
(vapor, agua caliente, tibia), agua (en la industria alimenticia potable), aire comprimido,
refrigeración, vacío, etc. en las cantidades y calidades solicitadas por la actividad de la empresa y,
también de la colecta, tratamiento y disposición de los residuos sólidos, líquidos y gaseosos que se
generan en ella.
Incluso, en algunas plantas, mantenimiento también es responsable de las tareas de limpieza,
higiene y sanitización del establecimiento. En consecuencia, la organización del mantenimiento
deberá contemplar la totalidad de actividades bajo su responsabilidad buscando su desempeño
eficiente, eficaz y al menor costo.
Paralelamente, debe tenerse presente que, dentro de este concepto amplio de la función de
mantenimiento, coexisten elementos de gestión (Supervisión y Control) y operativos (atención de
los servicios, ejecución de las intervenciones, etc.).
A semejanza de lo ya expresado al analizar la organización de la empresa, tampoco existe a nivel de

mantenimiento un organigrama "tipo" de aplicación general; cada empresa deberá crear el
organigrama más conveniente y que mejor se adapte a sus características propias.
La Figura 1 ilustra sumariamente sobre el particular, incluyendo distintos ejemplos de organigramas
aplicables atendiendo a las características particulares de las empresas. Es muy difícil lograr que en
mantenimiento una sola persona pueda realizar satisfactoriamente todas los funciones propias del
área, salvo que la empresa sea muy pequeña y/o que su responsable tenga condiciones
excepcionales.

Para diseñar una estructura organizativa en mantenimiento se debe
Figura1.- organigramas departamento de mantenimiento

1.3 Funciones y responsabilidades del departamento de mantenimiento
Distinguiremos tres tipos de industrias que poseen servicios de mantenimiento integrados en su

estructura (organigrama):
1. Empresas manufactureras: gran parque de maquinaria, productos numerosos; ejemplo:
calderería.
2. Empresas de proceso: puestos en serie, pocos productos; ejemplo:
refinería, papelera.
3. Empresas de servicios: equipos muy diversos; ejemplos: hospitales, transportes.
La importancia de la función mantenimiento es evidente en los dos últimos
tipos, por los criterios dominantes siguientes:
_ "procesos": costo del paro, disponibilidad

_ "servicios": seguridad, disponibilidad.
De lo que se deduce que:
_ Cuanto más costosa es la indisponibilidad, más económico es el mantenimiento

_ Cuanto más está en juego la seguridad, más se demuestra que el mantenimiento es obligado.
- Determinar la responsabilidad, autoridad y el rol de cada persona involucrada en el Área de
Mantenimiento;
- Establecerlas relaciones verticales y horizontales entre todas las personas;
- Asegurar que el objetivo de mantenimiento ha sido interpretado y entendido por todos;
- Establecer sistemas efectivos de coordinación y comunicación entre las personas.
Responsabilidades y Perfiles :
Gerente departamental :
Responsable del cumplimiento de los objetivos de este sistema de la empresa. Esto implica, entre
otras funciones:
- Definir las metas a alcanzar dentro de los objetivos y políticas previamente acordadas con la
alta gerencia de la empresa y con su staff.
- Establecer los procedimientos para encarar el mantenimiento y para la recopilación,
procesamiento, divulgación de datos y formulación de los informes correspondientes;
- Analizar los datos e informes y formular recomendaciones y/o modificaciones a los programas
y "modus operandi" establecidos;
- Definir los programas de entrenamiento y capacitación del personal;
- Establecer procedimientos para la evaluación de la eficiencia del plan de mantenimiento;
- Establecer presupuesto y costos de mantenimiento;
- Establecer un registro y análisis de fallas de los equipos e instalaciones y desarrollar y/o ajustar
procedimientos para su control o eliminación efectivas;
- Actualizar el Manual de Gestión de Mantenimiento;
- Definir y administrarlos recursos físicos y humanos para cumplir satisfactoriamente con los
objetivos y metas fijadas;

- Representar a este sistema frente a la Gerencia General y/o su staff gerencial, a los demás
departamentos de la empresa y a las autoridades nacionales con competencia en las temáticas
propias del ámbito de actividad de mantenimiento en cada empresa en particular.
El Gerente de Mantenimiento debe responder a un perfil de capacitación preferentemente
universitaria con formación básica que cubra, por lo menos, la mayoría de las técnicas de trabajo
departamental. Paralelamente, es recomendable que tenga conocimiento general de la tecnología
involucrada en los procesos productivos, así como conceptos de limpieza, higiene y seguridad
industriales.
Por último, pero no por ello menos importante que los requisitos anteriores, debe contar con
aptitudes para dirigir y motivar la ejecución de los trabajos, es decir, debe ser "líder".
Supervisores o mandos medios:

Enlace natural entre la gerencia y los trabajadores encargados de realizar las tareas de
mantenimiento propiamente dichas, operación de los servicios a la producción, etc. Su capacitación
debe ser preferentemente técnica que cubra también, y como mínimo, la mayoría de las técnicas del
trabajo requeridas en el Área de Mantenimiento. También debe contar con un conocimiento general
de la tecnología de los procesos productivos y de los servicios a atender, así como conocer los
conceptos básicos de limpieza, higiene y seguridad industriales. También en este nivel se requiere
que sean líderes, cuenten con aptitudes para dirigir y motivar al personal a su cargo en la correcta y
eficiente ejecución de las tareas.
Personal operativo:
-Taller
Se requiere de capacitación técnica básica, preferentemente bi o multivalente, que atienda los
requerimientos propios de cada industria en particular.
- Zonas
Para este segmento del Área de Mantenimiento se requiere que, además de capacitación técnica
básica como mecánicos montadores, dispongan de conocimiento de la tecnología de los procesos
productivos cuyos equipos e instalaciones atienden, así como de un buen ejercicio de las relaciones
humanas y, paralelamente, un acatamiento exclusivo al Área de Mantenimiento.
- Servicios
Deben contar con formación técnica básica y con un buen conocimiento de la tecnología de los
procesos a atender.
En algunos países se requiere también superar algunas pruebas de capacitación para habilitarlos
como operadores idóneos. Ejemplos, operadores de generadores de vapor, de equipos de
refrigeración, etc. En consecuencia, en caso de corresponder, se incluirán en el manual los requisitos
a satisfacer y los lineamientos de capacitación a tener en cuenta.
Administración y Control
Esta tarea comprende las siguientes fases:
- Disponer de los datos técnicos inherentes a cada uno de los equipos que componen el activo
fijo de la empresa y del historial de actualización de los mismos para predecir el tiempo para su
reparación;

- Generar el plan de revisiones periódicas de los equipos o de algunas de sus piezas o

componentes críticos y, para cada una de ellas, la orden de revisión correspondiente. El plan debe
incluir herramientas de posible uso, normas para realizar el trabajo y autorización para su ejecución;
- Controlar la ejecución de plan y captar la información generada;
- Analizar técnicamente las revisiones, estudiando el comportamiento de los componentes críticos
de los equipos para determinar la probabilidad de las posibles roturas;
- Generar el plan de reparaciones coordinándolo con los departamentos involucrados, es decir, las
órdenes de reparación. Éstas indican información general similar a las órdenes de revisión, así como
qué personal las ejecutará y los materiales y repuestos a consumir.
- Controlar la ejecución del plan de reparaciones y captar la información correspondiente, tanto
técnica como de los costos de su ejecución;
- Analizar el comportamiento de los equipos;
- Disponer y procesar la información requerida para controlar la gestión de mantenimiento. La
información surge de los documentos anteriores (órdenes de revisión y de reparación) y comprende
tiempos de parada de los equipos, costo de las reparaciones efectuadas, rendimiento de la mano de
obra ocupada (propia o contratada), trabajos realizados en talleres propios o contratados, etc.
- Este conjunto de tareas, en su mayoría de naturaleza administrativa, pueden realizarse

fácilmente mediante el empleo de sistemas computarizados. Al presente, se requiere que el
personal necesario para el desarrollo de estas actividades cuente con nivel de formación
administrativo-contable y con conocimientos de manejo computarizado de la información.
Funciones:
Están relacionadas con el uso eficaz de los recursos de que dispone mantenimiento. A título de
ejemplo, se transcribe adaptado a los efectos de esta guía, lo que se expresa sobre el particular en el
Manual de Mantenimiento de una empresa.
En el Departamento de Mantenimiento, sus funciones se dividen en:
- Primarias:
Son las que comprenden la justificación del sistema de mantenimiento implementado en la

empresa. Están claramente definidas por los objetivos.
- Secundarias:
Consecuencia de las características particulares de cada empresa y estrechamente vinculadas con

las actividades de mantenimiento. Están definidas con precisión y consignadas por escrito con el
objeto de asegurar su total cumplimiento.
Se distinguen, distintas áreas y dentro de ellas pueden enumerarse acciones prioritarias.
- Inventario actualizado de los materiales de mantenimiento (piezas de repuestos, insumos
varios);
- Aportación de los medios específicos para desarrollar los trabajos de mantenimiento (útiles,
herramientas, instrumentos de medida y de control de operación y/o de regulación);

2.- Historia del mantenimiento industrial
Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de mantener su

equipo, aún las más rudimentarias herramientas o aparatos. La mayoría de las fallas que se
experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al principio
solo se hacía mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo. A eso se le llamaba
"Mantenimiento de Ruptura o Reactivo"
La historia de mantenimiento acompaña el desarrollo Técnico-Industrial de la humanidad. Al final
del siglo XIX, con la mecanización de las industrias, surgió la necesidad de las primeras reparaciones.
Hasta 1914, el mantenimiento tenía importancia secundaria y era ejecutado por el mismo personal
de operación o producción.
Con el advenimiento de la primera guerra mundial y de la implantación de la producción en serie,
fue instituida por la compañía Ford-Motor Company, fabricante de vehículos, las fabricas pasaron
ha establecer programas mínimos de producción y, en consecuencia, sentir la necesidad de crear
equipos de que pudieran efectuar el mantenimiento de las maquinas de la línea de producción en el
menor tiempo posible.
Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la ejecución del
mantenimiento, hoy conocida como mantenimiento correctivo. Esa situación mantuvo hasta la
década del año 30, cuando en función de la segunda guerra mundial, y de la necesidad de aumentar
la rapidez de la producción, la alta administración industrial se preocupó, no solo en corregir fallas,
sino evitar que estos ocurriesen, y el personal técnico de mantenimiento, pasó a desarrollar el
proceso del mantenimiento preventivo, de las averías que, juntamente con la corrosión,
completaban el cuadro general de mantenimiento como de la operación o producción.
Por el año de 1950, con el desarrollo de la industria para atender a los esfuerzos de la post-guerra, la
evolución de la aviación comercial y de la industria electrónica, los gerentes de mantenimiento
observan que, en muchos casos, el tiempo de para de la producción, para diagnosticar las fallas,
eran mayor, que la ejecución de la reparación; el da lugar a seleccionar un equipo de especialistas
para componer un órgano de asesoramiento a la producción que se llamó «Ingeniería de
Mantenimiento» y recibió los cargos de planear y controlar el mantenimiento preventivo y analizar
causas y efectos de las averías.
A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de mantenimiento, creadas al
final del periodo anterior, y la sofisticación de los instrumentos d protección y medición, la
ingeniería de mantenimiento, pasa a desarrollar criterios de predicción o previsión de fallas, visando
la optimización de la actuación de los equipos de ejecución de mantenimiento.
Esos criterios, conocidos como mantenimiento PREDICTIVO O a CONDICION, fueron asociados a
métodos de planeamiento y control de mantenimiento. Como así también hay otros tipos de
mantenimiento, de precisión, mantenimiento clase mundial,(pro activo), autónomo, búsqueda de
falla y hoy mejora continua.
2.2 Evolución del mantenimiento

• La Primera Generación:

• Cubre el periodo que se extiende a la segunda Guerra Mundial

• La industria no estaba altamente mecanizada
• El tiempo de parada no era de suma importancia
• Las fallas de los equipos no era una prioridad para la myoría de los gerentes
• Los equipos eran simples y sobredimensionados, esto los hacía confiables y fáciles
de reparar
• Como resultado no se requería mas que una simple rutina de limpieza, servicio y
lubricación
• Se necesitaban menos habilidades para realizar el mantenimiento que hoy en día
• La segunda Generación:
• La presión de los tiempos de guerra aumenta la demanda de todo tipo de bienes
• Al mismo tiempo decaía abruptamente el número de trabajadores industriales.
Esto lleva a un aumento de mecanización
• En los 50 había aumentado la cantidad y complejidad de todo tipo de máquinas.
La industria estaba empezando a depender de ellas
• Se empieza a concentrarse la atención en el tiempo de parada de la máquina
• Y en consecuencia a la idea de que las fallas podían y debían ser prevenidas. Nace
el Mantenimiento Preventivo
• En los 60 consiste en reparaciones mayores a intervalos regulares
• El costo de mantenimiento empieza a crecer frente a otros costos operacionales,
esto lleva al desarrollo de sistemas de planeación y control del mantenimiento
• Lleva a la gente a buscar la manera de maximizar la vida útil de los activos
• La Tercera Generación
• A partir de los 70 Aparecen nuevas expectativas, nuevas investigaciones y nuevos
cambios
• El tiempo de parada de la máquina, afecta la producción, aumenta los costos de
operación y afecta el servicio al cliente
• Además la tendencia mundial al “justo a tiempo”, donde los inventarios reducidos
hacen que una pequeña falla pueda parar la producción de una planta
• Una mayor automatización significa mayor probabilidad de fallas
• Fallas que afectan a la seguridad y al medio ambiente y además se eleva la
presión sobre la seguridad y el medio ambiente
•
En algunas industrias el costo de mantenimiento el segundo ítem más alto de los costos
En algunos autores consideran actualmente nos encontramos en la cuarta generación como se
muestra en la figura 2.

Figura 2- cuadro de la evolución del mantenimiento
2.3 Analogía entre hombre y la maquina
Con el fin de profundizar más adelante en el dominio del mantenimiento, es útil la comparación
entre la "salud humana" y la "salud maquina".
Una analogía puesta en evidencia en el siguiente cuadro:

Existen otras similitudes, a nivel de patología, de los diagnósticos e incluso de los útiles
(endoscopias, radioscopias, monitores).
Nos permite dar la siguiente definición:
"El mantenimiento es la medicina de las máquinas"
Lo cual es una abreviación práctica para desmitificar la función Mantenimiento, pero no contiene
ningún juicio de valor sobre la importancia relativa hombre/máquina.
El mantenimiento y la vida de una máquina

El mantenimiento empieza antes de la primera avería de una máquina. De hecho, empieza desde
su concepción. En la concepción es cuando la mantenibilidad (aptitud de ser mantenida), la
fiabilidad y la disponibilidad (aptitud de ser "operacional") y la durabilidad (duración previsional de
su vida) van a ser predeterminadas.
3.- Tipos de mantenimiento
3.1.- Introducción
El mantenimiento preventivo lo debo aplicar en aquellos elementos que conozca la vida útil si no
estoy perdiendo confiabilidad y elevando el coste
¿Qué sucede cuando reparamos una máquina?, ¿Al repararla y cerrarla, la dejamos con las mismas
tolerancias de origen?, ¿Posiblemente no?, ¿Era estrictamente necesario destaparla si no
presentaba síntomas?. ¿Estamos provocando fallas por mortalidad infantil?, ¿Cuántas veces
hacemos esto en una reparación, motores, reductores?. Hay muchas avería que las provocamos
nosotros por hacer sobre mantenimiento

3.2.- Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo se lleva a cabo para asegurar la disponibilidad y confiabilidad del

equipo. La disponibilidad del equipo puede definirse como la probabilidad de que un equipo sea
capaz de funcionar siempre que se le necesite. La confiabilidad de un equipo es la probabilidad de
que el equipo este funcionando en el momento t. el objetivo del mantenimiento preventivo es
aumentar al máximo la disponibilidad y confiabilidad del equipo llevando a cabo un
mantenimiento planeado, que se conoce comúnmente como mantenimiento preventivo.
Todo el trabajo
Planeado 70% No Planeado 30%
MP 45% Reparación 25% Reparaciones Averías 10%

menores 20%
Distribución del trabajo
El mantenimiento preventivo (MP) se definió como una serie de tareas planeadas previamente,
que se lleva a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de las funciones
para las que fue creado un activo. Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la
ocurrencia de fallas, y mantener en un nivel determinado a los equipos. Puede planear y
programar con base en el tiempo, el uso o la condición del equipo. Es el enfoque preferido frente
al mantenimiento correctivo por cuatro razones principales:
 La frecuencia de fallas prematuras puede reducirse mediante una lubricación adecuada,
ajuste, limpieza e inspección promovidos por la medición del desempeño.
 Si la falla no puede prevenirse, la inspección y la medición periódicas pueden ayudar a

reducir la severidad de la falla y el posible efecto dominó en otros componentes del
sistema del equipo, bajando de esta forma las consecuencias negativas para la seguridad,
el medio ambiente o la capacidad de producción.
 En donde podemos vigilar la degradación gradual de una función o un parámetro, como la

calidad de un producto o la vibración de una maquina, puede detectarse el aviso de una
falla inminente.
 Finalmente, hay importantes diferencias en costo tanto directo (por ejemplo,

materiales) como indirectos (por ejemplo, perdidas de producción) debido a que una

interrupción no planeada a menudo provoca un gran daño a los programas de

producción y a la producción misma, y debido también a que el costo real de un
mantenimiento de emergencia es mayor que uno planeado y a que la calidad de la
reparación puede verse afectada de manera negativa bajo la presión de una emergencia.
La pregunta más crítica en el mantenimiento preventivo es: ¿Qué tarea o serie de tareas deben
realizar para impedir una falla? Obviamente, si entendemos el mecanismo de la falla real del
equipo, podemos decidir que tarea son lógicas para impedir la falla y cuales no son pertinentes. Si
el programa de MP requiere cambiar las luces delanteras de un automóvil cada mes, ¿tendrá esto
algún impacto en la tasa de falla? Probablemente no, debido a que el mecanismo de falla no esta
relacionado con el tiempo, sino con otras variables.
Si el mecanismo dominante de falla se basa con el tiempo o se debe a desgaste, es decir, si la
probabilidad de la falla aumenta gradualmente con el tiempo, la edad o el uso, entonces las
tareas de mantenimiento tienen que basarse en el tiempo. Si por otra parte, la probabilidad de
una falla es constante independientemente del tiempo, la edad o el uso, y existe una degradación
gradual desde el principio de la falla, entonces las tareas de mantenimiento pueden basarse en
las condiciones. Las tareas basadas en el tiempo se justifican si un restablecimiento o un
reemplazo periódicos de componentes restablecen el equipo al estado en que pueda realizar las
funciones para las que fue creado. Esta tarea podría variar en complejidad desde una reparación
general completa de toda la unidad hasta el simple reemplazo de un filtro.
Si se considera los rodamientos, por ejemplo, solo un pequeño porcentaje de éstos fallan
realmente durante el servicio y, de hecho, por lo general durante más tiempo que el equipo
donde se instalan. La mayoría de las fallas de los rodamientos ocurre debido a una lubricación
deficiente o inadecuada, a contaminantes sólidos o líquidos que entra en el rodamiento, o a un
inadecuado manejo o montaje. Cuando los rodamientos se manejan, se montan, se alinean, se
sellan y se lubrican correctamente y se mantiene fuera de temperaturas extremas, su modo
predomínate de falla es la fatiga –envejecimiento-. Por lo tanto, el mantenimiento preventivo sin
intrusión con base en las condiciones es la elección lógica para el monitoreo de los rodamientos.
Para que se entienda mejor otro ejemplo:
Tenemos en una planta 50 bombas iguales con el mismo tipo de rodamientos, se tiene la
estadística de los fallos de los rodamientos en 10 años de uso del mismo ver grafica.
Grafica de los rodamientos dañado por año

El Gerente de mantenimiento hace los cálculos y dice 2x2+1x3+2x4+3x6+1x7+1x8 = 48 / 10 = 4.8

años, Inmediatamente pasa la política de que todos los rodamientos deben de cambiar se a los
4.8 años de estar operando.
¿Cómo está actuando?
Los baleros por debajo de 4.8 años le van a seguir fallando porque el modo de fallo de un
rodamiento es aleatorio (no a base del tiempo). Está derrochando dinero porque está cambiando
prematuramente 5 rodamientos que le podrían haber durado más tiempo.
El mantenimiento basado en el tiempo (por ejemplo, reparaciones generales) es técnicamente
factible si la pieza tiene una vida promedio inidentificable. La mayoría de las piezas sobreviven
dicha edad y la acción restablece la condición de la pieza a su función deseada.
El mantenimiento no debe verse como un costo si no como una inversión ya que esta ligado
directamente a la producción, disponibilidad, calidad y eficiencia; El equipo de mantenimiento
debe estar perfectamente entrenado y motivado para llevar a cabo la tarea de mantenimiento; Se
debe tener presente la construcción, diseño y modificaciones de la planta industrial como también
debe tener a mano la información del equipo, herramienta insumos necesarios para el
mantenimiento. El mantenimiento requiere planeación, calidad, productividad, trabajo en equipo,
para reducir costos y pérdidas.
Vida
promedio
Reparación Reparación
General General
Demasiado breve Demasiado largo
Costoso Fallas excesivas
Tiempo
Reparación general basada en el tiempo
Debido a que los equipos complejos y sus componentes tendrán varias causas posibles de falla, es
necesario desarrollar una serie de acciones de mantenimiento preventivo –algunas basadas en las
condiciones y otras basadas en el tiempo- para el mismo equipo, y consolidar éstas en un
programa de MP. El programa tendrá tareas agrupadas por periodicidad (es decir, diaria, semanal,
por horas de operación, por ciclo, etc.) y agrupadas por oficio (es decir, mecánico, electricista,
operador, técnico, etc.) ver tabla 1.

Tabla 1 Acciones del programa de mantenimiento preventivo
Quien Cuando Acción Equipo Condición Medida

Mecánico Semanal Inspeccionar/ajustar Sistema hidráulico Presión 2500 lb/pulg2 +-
50 lb/pulg2
Técnico Semestralmente Tomar lectura Rodamiento del Vibración Banda octava con
motor respecto a la
línea básica
Operador Mensualmente Lubricar Motor reductor Nivel de la Llenar hasta
varilla de indicador
inmersión máximo con
aceite 10 W 40
Operador Diariamente Verificar Motor reductor Presión de Remplazar el
aceite filtro de aceite
con P-OF-4201-
86 si p>10
lb/pulg2
El mantenimiento preventivo es el principal requisito para reducir la frecuencia y severidad de las

descomposturas de las maquinas. Se utilizan tres amplias medidas para vigilar que el programa de
MP sea completo.
 Cobertura del MP – el porcentaje de equipo critico para el cual se han desarrollado
programa de MP.
 Cumplimiento de MP – el porcentaje de rutinas de MP que han sido completadas de
acuerdo con su programa.
 Trabajo generado por la rutina del MP – el número de acciones de mantenimiento que han
sido solicitadas y tienen como origen rutinas de MP.
Edad y deterioro
Todo activo físico que cumple una función, está en contacto con el mundo real, esto lo lleva a
estar sujeto a una variedad de esfuerzos. Estos esfuerzos hacen que el activo físico se deteriore,
disminuyendo su resistencia al esfuerzo. Finalmente esta resistencia cae al punto en que el activo
físico ya no puede cumplir con el funcionamiento deseado – en otras palabras, falla.
La exposición al esfuerzo es medida de varias maneras incluyendo la cantidad producida,
distancia recorrida, ciclo operacional cumplidos, tiempo calendario o tiempo de funcionamiento.
Todas esta unidades esta relacionados por el tiempo, con lo que es común referirse a la
exposición total al esfuerzo como la edad del componente. Esta conexión entre el esfuerzo y el
tiempo sugiere que debe haber una relación directa entre el grado de deterioro y la edad del
componente. Si esto es así, entonces deberíamos decir que el punto en que ocurre la falla
también debe depender de la edad del componente.

Fallas relacionadas con la edad
Aún componentes que parecen idénticos varían su resistencia inicial a la falla sutilmente. La tasa
a la cual esta resistencia declina con la edad también varia. Además no hay 2 componentes sujeto
a idénticos esfuerzo a lo largo de sus vidas. Aún cuando estas variaciones sean muy pequeñas,
pueden tener un efecto desproporcionado sobre la edad en la que falla el componente.
En la práctica, aunque algunas partes duran mucho más que otras, las fallas de muchas partes
que se deterioran de esta manera tendrían a concentrase alrededor de una vida promedio. Ver
figura
Vida útil y vida promedio

La vida promedio será el promedio de la vida de las máquinas que se tiene como datos.
La varianza de la vida promedio (en este caso) se calcula como
Var (vida) =Σ(1/n)* [(Xi -µ)^2]
siendo
n: número total de muestras (número de máquinas)
Xi: es el valor de la vida útil que tuvo la máquina i
µ: es el valor de la vida promedio
El término vida útil define la edad en la que hay un rápido incremento en la probabilidad
condicional de falla. Se utiliza para distinguir esta edad de la vida promedio.
Si se analizan de este modo una gran cantidad de modo de falla aparentemente idénticos
relacionados con la edad, es fácil encontrar algunos que ocurren prematuramente. El resultado
de tales fallas prematuras es una curva de probabilidad condicional como muestra en la figura de
abajo. Esto es igual al patrón de falla B.
Efecto de las fallas prematuras

El punto de vista respecto de fallas relacionadas con la edad es algo simplista, ya que de hecho
hay 3 maneras en que la probabilidad de falla puede aumentar a medida que un componente
envejece.
Fallas relacionadas por la edad
La característica que comparte los patrones A y B es que ambos muestran un punto en el que hay
un rápido incremento de la probabilidad condicional de falla. El patrón C tiene un incremento
constante de la probabilidad de falla, pero no muestra una zona de desgaste definida.
Fallas Relacionadas con la Edad y Mantenimiento Preventivo.
La mayoría de las personas todavía tienden a asumir que los componentes similares que realizan
tareas similares, funcionan confiablemente durante un periodo, quizás con una pequeña cantidad
de fallas tempranas al azar, y que luego la mayoría de los componentes se desgastaran
aproximadamente al mismo tiempo. En general, los patrones de falla relacionados con la edad se
aplican a componentes muy simples, o a componentes complejos que sufren de un modo de falla
dominante. En la práctica, comúnmente se los encuentra bajo condiciones de desgaste directo
(mayormente cuando el equipo entra en contacto directo con el producto). También se los asocia
con fatiga, corrosión, oxidación y evaporación.
Las características del desgaste ocurren mayormente cuando los equipos entran en contacto
directo con el producto. Las fallas relacionadas con la edad también tienden a estar asociadas con
la fatiga, oxidación, la corrosión y la evaporación.
Algunos ejemplos de puntos en los cuales los equipos entran en contacto con el producto
incluyen revestimiento refractarios, impulsores de bomba, asiento de válvula, sellos,
herramientas de maquinas, transportadores a tornillo, revestimientos de trituradoras y tolvas,
superficies interna de tuberías, matrices, etc.
La fatiga afecta a los componentes especialmente a las piezas metálicas que están sujetas a
ciclos de carga que tienen una frecuencia razonablemente alta. La tasa y el grado en que la
oxidación y la corrosión afecta a un componente, depende de su composición química, del grado
de protección que tenga y del medio en el que esta operando. La evaporación afecta a los
solventes y a las fracciones más volátiles de los productos petroquímicos.
Bajo ciertas circunstancias, se dispone de dos opciones preventivas para reducir la incidencia de
este tipo modo de falla, estas son las tareas de reacondicionamiento cíclico y las tareas de
sustitución cíclica.

Tarea de Reacondicionamiento y Sustitución Cíclica
Los modos de falla que conforman los patrones A o B de la figura (fallas relacionadas por la edad)
son más probable que ocurra después del fin de su vida útil. Si una pieza o componente es uno de
los que sobreviven hasta el fin de su vida útil, es posible de sacarlo de servicio antes que entre en
la zona de desgaste y tomar alguna clase de acción para prevenir que falle, o por lo menos para
reducir las consecuencias de la falla. A veces, esta acción implica hacer algo para restablecer la
capacidad inicial de un elemento o un componente que ha sido cambiado. Si hacemos estos a
intervalos fijos sin intentar determinar la condición de la pieza o componente afectado antes de
someterlo al proceso de reacondicionamiento, la acción se conoce como reacondicionamiento
cíclico.
El reacondicionamiento cíclico consiste en reacondicionar la capacidad de un elemento o
componente antes o en el límite de edad definido, independientemente de su condición en ese
momento.
Las tareas de reacondicionamiento cíclico también se conocen como tarea de retrabajos cíclicos.
Incluye también revisión o cambio completos hechos a intervalos preestablecidos para prevenir
modos de fallas específicos relacionados por la edad.
En el caso de algunos modos de fallas relacionadas con la edad, simplemente es imposible
recuperar la capacidad inicial del elemento o del componente una vez que ha alcanzado el fin de
su vida útil. En casos, la capacidad inicial solo puede ser restaurada descartando y remplazando
por uno nuevo. En otros casos, si el reacondicionamiento cíclico de un elemento es técnicamente
posible, pero es mucho mas costo-eficaz cambiarlo por uno nuevo. En ambos casos, si el
elemento o componente se remplaza por uno nuevo a intervalos fijos sin intentar evaluar la
condición del activo viejo, la tarea se conoce como sustitución cíclica.
Las tareas de sustitución cíclica consisten en descartar un elemento o componente antes, o en

limite de edad definida, independientemente de su condición en ese momento.
Nótese que los términos de reacondicionamiento y sustitución cíclico muchas veces se pueden
aplicar exactamente a la misma tarea, y el término apropiado depende del nivel al cual se lleva
acabo el análisis.
Por ejemplo, si se desgasta el impulsor de una bomba a una tasa predecible y por lo tanto puede
remplazarse por uno nuevo a intervalos fijos, la tarea de remplazo pueden describirse como
sustitución cíclico del impulsor o el reacondicionamiento cíclico de la bomba.
Por esto tenderemos a considerar el reacondicionamiento cilicio y la sustitución cíclica juntos.
Pero, la distinción se vuelve importante cuando se considera un modo de falla que puede
prevenirse con cualquiera de los dos tareas cuando se las considera al mismo nivel de análisis.
Por ejemplo, se sabe que cierto tipo de motor eléctrico puede sufrir de fallas en sus devanados
después de una determinada cantidad de tiempo de servicio. En este caso, podría ser posible
restituir la capacidad inicial rebobinando el motor (reacondicionamiento cíclico) o sustituyéndolo
por uno nuevo (sustitución cíclica).

Por esta razón, las características del reacondicionamiento cíclico y de sustitución cíclica juntas,
pero también tiene cuidado en remarcar sus principales deferencias.
La frecuencia de tarea de reacondicionamiento y sustitución cíclica.
La frecuencia con la que se realiza cada tarea de reacondicionamiento cíclico esta determinada
por la vida útil del elemento. En otras palabras:
La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento o sustitución cíclica está determinada por la

edad en la que el elemento o componente muestra un rápido incremento en la probabilidad
condicional de fallo.
En general, esta muy difundida la creencia que todos los elementos “tienen una vida útil”, y
reacondicionando el elemento o instalando uno nuevo antes que se alcance su “vida”
automáticamente se lo hace “seguro”. Esto no siempre es verdad.
La Factibilidad Técnica del Reacondicionamiento cíclico.
Los comentarios anteriores indican que para que la tarea de reacondicionamiento cíclico sea
técnicamente factible, los primeros criterios que han de satisfacer son:
 Que deben haber un punto en que haya un incremento de la probabilidad condicional de
falla (en otras palabras el elemento debe tener una vida útil).
 Que debemos estar razonablemente seguros acerca de la duración de esta vida. La
mayoría de los elementos deben sobrevivir a esta edad.
Las tareas de reacondicionamiento cíclico son técnicamente factible si:
 Hay una edad identificable en la que el elemento muestra un rápido incremento en la
probabilidad condicional de falla.
 La mayoría de los elementos sobreviven a esta edad (todos los elementos si la falla tienen
consecuencias para la seguridad o el medio ambiente.
 Se restaura la resistencia original del elemento a la falla.
La Factibilidad Técnica de la Sustitución cíclico.
Los comentarios hechos indican que una tarea de sustitución cíclica es técnicamente factible
bajo las circunstancias siguientes:
Las tareas de sustitución cíclica son técnicamente factible si:
 Hay una edad identificable en la que el elemento muestra un rápido incremento en la
probabilidad condicional de falla.
 La mayoría de los elementos sobreviven a esa edad (todos los elementos si fallan tiene
consecuencias para la seguridad o el medio ambiente).
Por lo general no es necesario preguntar si la tarea restaurara la resistencia original porque se
remplaza el elemento por uno nuevo.

Ejemplo: La figura de abajo muestra un modo de falla que depende de la edad y cuya vida útil es
de 12 meses, mientras que su vida promedio es de 18 meses. En un periodo de 3 años, la falla
ocurre dos veces si no se realiza ningún mantenimiento preventivo, mientras que la tarea se
debería haber hecho tres veces. En otras palabras, la tarea preventiva debe hacerse 50% mas
seguido que lo que debiera realizarse la tarea correctiva si dejásemos que ocurra la falla.
Si cada falla cuesta (por eje.) $2000 en perdidas de producción y reparación, el costo de las fallas
en tres años hubiese sido $4000. Si el costo de las tareas preventivas es por ejemplo de $1100,
en el mismo periodo de tiempo su costo hubiese solo de $3300. Con lo que en este caso la tarea
es costo-eficaz.
Por otro lado, si la vida promedio hubiese sido de 24 meses y mantenemos el resto de los valores
iguales, las fallas solo ocurrirán 1.5 veces cada tres años, y costarían $3000 en ese periodo de
tiempo. Las tareas cíclicas todavía costarían $3300 para estos tres años, con lo que no seria costo-
eficaz.
Figura Vida útil y vida promedio
La necesidad permanente de prevenir ciertos tipos de falla, y la incapacidad creciente de las

técnicas clásicas para hacerlo, impulsan el avance de nuevos métodos de prevención de fallas.
Entre estos se destacan las técnicas conocidas como mantenimiento predictivo o “a condición”.
3.3 Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento predictivo, conceptos
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un

componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base
en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de
vida del componente se maximiza.
También llamado mantenimiento basado en las condiciones requiere monitorear una variable
que esta estrechamente relacionada con la falla de los equipos. Es necesario identificar qué
parámetro debe vigilarse y medirse.
Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación
predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los
siguientes:
- Vibración de cojinetes
- Temperatura de las conexiones eléctricas
- Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una

perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se
logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración de un cojinete) en intervalos
periódicos hasta que el componente falle. La figura muestra una
Curva típica que resulta de graficar la variable (vibración) contra el tiempo. Como la curva lo
sugiere, deberán reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando la vibración alcance 1,25 in/seg
(31,75 mm/seg). Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo
pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayoría de los
equipos, esto hace que el análisis histórico sea innecesario en la mayoría de las aplicaciones.
Cuando se discute la frecuencia con que deben ser realizadas las tareas predictivas ó (“ a-
condición-de”) frecuentemente se oyen estas afirmaciones:
No falla con frecuencia, por lo tanto no es necesario checarlo con frecuencia.
Debemos checar elementos críticos con frecuencia mayor que los elementos menos
críticos de la planta.
AMBAS ASEVERACIONES ESTAN EQUIVOCADAS

“LA FRECUENCIA DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO NO TIENE NADA QUE VER CON LA
FRECUENCIA DE LA FALLA Y NO TIENE NADA QUE VER CON LA CRITICIDAD DEL EQUIPO”
Las tareas a condición consisten en checar si hay fallas potenciales, para que se pueda actuar para
prevenir la falla funcional o evitar las consecuencias de la falla funcional. La frecuencia de
cualquier mantenimiento “Predictivo” se basa en el hecho de que la mayoría de las fallas no
ocurren repentinamente lo que ocurre es que en muchos casos, es posible detectar que la falla ha
comenzado a ocurrir, durante los periodos finales de deterioro veamos la curva P-F. Se llama curva
P-F porque muestra cómo una falla comienza y prosigue su deterioro hasta un punto en el cuál
puede ser detectado (El punto de falla potencial P). A partir de ahí si no se detecta y no se toman
las accionas adecuadas, continúa el deterioro ( a veces a un ritmo acelerado), hasta alcanzar el
punto F de falla funcional la cantidad de tiempo (o el número de ciclos de esfuerzo) que
transcurren entre el punto en que aparece la falla potencial y el punto en el cual se transforma en

fallo funcional, se le conoce como intervalo P-F. El intervalo P-F rige la frecuencia con que debe ser
realizada la tarea predictiva. El intervalo de checar debe ser sensiblemente menor que el intervalo
P-F si deseamos detectar el fallo potencial antes de que se convierta en un fallo funcional. El
intervalo P-F se mide frecuentemente por tiempo transcurrido, aunque puede medirse con
cualquier unidad asociada con la exposición al uso (tiempo de uso, unidades producidas, número
de paradas y arranques, etc. ,…) para los diferentes modos de fallo, el intervalo P-F puede durar
desde fracciones de segundo a décadas . El tiempo necesario para responder a cualquier fallo
funcional que se descubra también influye sobre los intervalos de tareas “a condición” e implican
estas acciones:
 Actuar para evitar las consecuencias de la falla
 Planificar una acción correctiva tal que pueda ser ejecutada sin
interrupción de la producción o de otras tareas de mantenimiento
 Planificar los recursos necesarios para corregir la falla
El tiempo necesario para estas acciones también es variable, horas (esperar a que acabe el
ciclo de trabajo), minutos (evacuar un edificio que se está derrumbando), segundos
(detener una máquina fuera de control), semanas (parada general) salvo que aparezca una
buena razón en contra, generalmente es suficiente definir un intervalo de chequeo igual a la
mitad del intervalo P-F esto asegurará encontrar la falla antes de que ocurra el fallo
funcional, teniendo la mitad del tiempo para tomar alguna acción al respecto si el intervalo
P-F es demasiado corto, para que el chequeo sea posible o para permitir cualquier acción
correctora una vez encontrada la falla, la tarea “a condición” no es apta para ese modo de
falla.
El intervalo P-F también es conocido como el periodo de advertencia, el tiempo que lleva la falla,
o el periodo de desarrollo de la falla.
Observemos que si se realiza una tarea a condición a intervalos que son mas largas que el
intervalo P-F, hay una posibilidad de que pasemos totalmente por alto la falla. Por otro lado si

realizamos la tarea a intervalos muy cortos respecto al intervalo P-F, desperdiciaremos recursos
en el proceso de inspección.
Por ejemplo, si el inérvalo P-F para un determinado modo de falla es de dos semanas y el
elemento se checa una vez por semana, la falla será detectada. En cambio, si se controla el
elemento una vez por mes, es posible que nos perdamos todo el proceso de falla. Por otro lado, si
el intervalo P-F es de tres meses, sería una pérdida de tiempo y de dinero checar el elemento
todos los días.
En la práctica generalmente basta con seleccionar una frecuencia de tarea igual a la mitad del
intervalo P-F. Esto asegura que la inspección detectara la falla potencial antes de que ocurra la
falla funcional, mientras que provee (en la mayoría de los casos) una cantidad de tiempo
razonable para hacer algo al respecto. Esto lleva al concepto de intervalo P-F neto.
Tiempo de parada: puede planearse una acción correctiva para un momento en el que no
afecta a las operaciones.
Costo de reparación: los usuarios pueden actuar para eliminar el daño secundario que sería
causado por fallas no anticipadas. Esto reducirá el tiempo de parada de máquina y los costos de
reparación asociada con la falla.
Seguridad: La advertencia de la falla da tiempo para detener la planta antes de que la situación
se vuelva peligrosa; o para poner fuera de peligro a personas que de lo contario podría resultar
heridas.
Para que una tarea a condición sea técnicamente factible, el intervalo P-F neto debe ser mayor al
tiempo requerido para realizar alguna acción que evite o reduzca las consecuencias de la falla. Si
el intervalo P-F neto es demasiado corto como para tomar cualquier acción sensata, entonces es
claro que la tarea a condición no es técnicamente factible.
En general, se prefieren los intervalos P-F más largos por dos razones:
 Es posible hacer lo que sea necesarios para evitar las consecuencias de la falla (incluyendo
la planificación de la acción correctiva) de una manera mas considerada y por lo tanto
mas controlada.
 Se requiere menos inspección de condición.
Esto explica porque se está dedicando tanta energía a encontrar condiciones de falla potencial y
técnicas a condición asociadas que den los intervalos P-F más largos posibles. Sin embrago, en
algunos casos es posible hacer uso de intervalo P-F muy cortos.
Podemos estar razonablemente seguros de detectar la falla potencial antes de que se transforme
en una falla funcional. Si el intervalo P-F neto asociado con este intervalo mínimo es lo

suficientemente largo como para tomar una acción adecuada para manejar las consecuencias de la
falla, entonces la tarea a condición es técnicamente factible.
Como conclusión, el criterio que debe satisfacer cualquier tarea a condición para ser
técnicamente factible puede ser resumido de la siguiente manera:
Las tareas a condición programadas son técnicamente
 Es posible definir una condición clara de falla potencial.
 El intervalo P-F es razonablemente consistente.
 Resulta práctico monitorear el elemento a intervalos menores al intervalo P-F.
 El intervalo P-F neto es lo suficientemente largo como para ser de alguna utilidad ( en
otras palabras, lo suficientemente largo como para actuar a fin de reducir o eliminar la
consecuencias de la falla funcional).
Mantenimiento por condición deben ser consideradas primero por las siguientes razones:
 Ellas casi siempre pueden ser ejecutadas sin mover el activo y usualmente mientras
esta en operación, por lo que varias veces interfieren con la producción. También son
fáciles de organizar.
 Ellas identifican condiciones de fallas potenciales de manera que se puedan definir las
acciones correctivas antes de que se inicie el trabajo, y facilitan a que sea hecho mas
rápidamente.
 Al identificar el punto de falla potencial en un equipo, permite obtener más beneficios
de su vida útil. El número por fallas potenciales es ligeramente mayor que el resultante
de fallas funcionales, se minimiza el costo total por costo de reparación y por
requerimiento de repuestos.
Categorías de Técnicas a Condición
Las cuatro categorías principales de técnicas a condición son las siguientes:

 Técnicas de monitoreo de condición, que implican el uso de algún equipo especializado
para monitorear el estado de otros equipos.
 Técnicas basadas en variación en la calidad del producto.
 Técnicas de monitoreo de los efectos primarios, que implica el uso inteligente de
indicadores existentes y equipos de monitoreo de procesos.
 Técnicas de inspección basadas en los sentidos humanos.

Selección de la Categoría Correcta
Muchos modos de falla son precedidos por mas de una –a menudo varias-fallas potenciales
diferentes, por lo que puede encontrase mas de una categoría de tareas a condición. Cada una de
ellas tendrá un intervalo P-F diferente, y cada una requerirá diferentes tipos y niveles de
habilidad.
Por ejemplo consideremos un rodamiento de bolillas cuya falla describe como “agarrotamiento
del rodamiento debido al uso y desgaste normal”. La figura xx muestra como esta falla puede
estar precedida por una variedad de fallas potenciales, cada una de las cuales podría ser
detectada por una tarea a condición.

Diferentes fallas potenciales que pueden preceder a un modo de falla
Esto no significa que todos los rodamientos vayan a exhibir estas fallas potenciales ni tampoco
necesariamente tendrá los mismos intervalos P-F. Hasta que punto una técnica cualquiera es
técnicamente factible, y que merece la pena ser realizada depende mucho del contexto
operacional del rodamiento. Por ejemplo:
 El rodamiento puede estar instalado en la maquina en una ubicación tal que resulte
imposible monitorear sus características de vibración.
 Solo es posible detectar partículas en el aceite si el rodamiento esta operando dentro de
un sistema de lubricación totalmente cerrado.
 Los niveles de ruido de fondo pueden ser tan elevados que sea imposible detectar el ruido
producido por un rodamiento averiado.
 Puede ser imposible llegar al alojamiento del rodamiento para comprobar que caliente
esta.
Esto significa que ninguna categoría de tarea por si sola, será siempre más costo-eficaz que otra.
Es importante tener esto en mente, porque en cierto ámbitos hay una tendencia a presentar al
monitoreo de condición en partículas como “la respuesta” a todos nuestro problemas de
mantenimiento.
Como en muchos otros casos de mantenimiento, la elección “correcta” finalmente depende del
contexto operacional en el cual funciona el activo físico.
METODOLOGÍA DE LAS INSPECCIONES.

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo
a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables físicas a controlar que
sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma
detallada las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera que sirvan
de guía para su selección general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicación de la
condición (mecánica).
Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física que se
considera representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores que indican
si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la actual automatización de estas técnicas,
se ha extendido la acepción de la palabra monitoreo también a la adquisición, procesamiento y
almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo
de la condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia, protección, diagnóstico y
pronóstico.
- Vigilancia de máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe distinguir
entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.
- Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está
protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados
peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.
- Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico. Pronóstico de
vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más Podría funcionar la máquina
sin riesgo de una falla catastrófica.

En el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo.
Tecnologías de Diagnostico
Antes de la creación de tecnología para evaluar la condición del equipo los operadores y el
personal de mantenimiento acostumbraban confiar en sus propios sentidos: tacto (temperatura,
vibración, desgaste); olfato (temperatura, contaminación); vista (vibración, temperatura,
alineación); oído (ruido, vibración, cavitación, desgaste); gusto (contaminación); y ese “sexto”
sentido, que actualmente se duplica como sistema experto de diagnostico. El objetivo de la
inspección era buscar una señal de falla inminente, de manera que la reparación pudiera
planearse, programarse y completarse para minimizar el impacto en las operaciones y el costo
total. La dificultad clave en el empleo de los sentidos humanos es la subjetividad en la
recopilación de los datos y su interpretación, y la cantidad de tiempo disponible para reaccionar
después que se determine la condición.
Las tecnologías de diagnóstico se han extendido en todos los sectores industriales durante las
últimas décadas. Las técnicas de mantenimiento basado en las condiciones que se aplica más
comúnmente son los análisis de vibraciones, el análisis de aceites lubricantes, la termografía, el
ultrasonido, monitoreo de efectos eléctricos y los penetrantes.
Análisis de vibración
La vibración puede definirse como el movimiento de una masa desde su punto de reposo a lo
largo de todas las posiciones y de regreso al punto de reposo, en donde está lista para repetir el
ciclo. El tiempo que requiere para esto es su periodo, y el número de repeticiones de este ciclo en
un tiempo dado es su frecuencia.
La severidad de la vibración se determina por la amplitud, o el máximo movimiento de su
velocidad pico y aceleración pico. El ángulo de fase a menudo se mide cuando se compara el
movimiento de una pieza que esta vibrando con respecto a una referencia fija. Las maquinas
vibrarán a lo largo de un amplio espectro de frecuencia. El análisis de vibración en el monitoreo
de condiciones se realiza comparando las características de las vibraciones de operación actual
con respecto a una línea de referencia, la cual se midió cuando se sabía que la maquina estaba
operando normalmente. La selección de los parámetros específicos a medir depende
principalmente de la frecuencia de la vibración.
Las técnicas para el análisis de vibración pueden utilizarse para vigilar el rendimiento del equipo
mecánico que gira, realiza movimiento reciproco o tiene otra acciones dinámicas. Entre los
ejemplos incluyen las cajas de engrane, los rodamientos, motores, bombas, ventiladores,
turbinas, maquinas reciprocantes y maquinas indexadoras.
Análisis de lubricación
Cuando se analiza el aceite de una maquina, existen varias técnica diferente que pueden
aplicarse para determinar la composición química del aceite y buscar materiales extraño en él.

La ferrografía y la detección de virutas magnéticas examinan partículas de desgaste con base del
hierro en los aceites lubricantes para determinar el tipo y grado del desgaste, y pueden ayudar a
señalar el componente especifico que se está desgastando.
El análisis espectrométrico del aceite mide la presencia y cantidad de contaminantes en el aceite
mediante el espectrómetro de emisión atómica u absorción. Es útil para determinar la presencia
no solo del hierro, sino también de otros elementos metálicos y no metálicos, que pueden estar
relacionados con la composición de las diversas partes de la maquina, como rodamientos,
cojinetes, anillo de pistones, etc. Es útil cuando las partículas de desgaste están siendo generadas
inicialmente en las primeras etapas de la falla, ya que dichas partículas son pequeñas.
La cromatografía mide los cambios en las propiedades de los lubricantes, incluyendo la
viscosidad, punto de inflamación, pH, contenido de agua y fracción insoluble, mediante la
absorción y análisis selectivo.
Termografía
Los usos más comunes de la termografía, que mide la temperatura superficial mediante la
medición de radiación infrarroja, son los de determinar conexiones eléctricas diferentes y puntos
peligrosos, desgaste de refractario en hornos, sobrecalentamiento críticos en componentes de
calderas y turbinas.
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto,
medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.
Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las
cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con sensores
infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía
radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a
distancia, en tiempo real y sin contacto.
La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo
mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura que pueden
ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termovisión por
Infrarrojos. Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en instalaciones,
maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus
consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las
reparaciones efectuadas.
El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado para:
- Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

- Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.

- Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.
- Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
- Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
- Instalaciones de climatización.
- Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.
Las ventajas que ofrece el mantenimiento por Termovisión son:
- Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.
- Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.
- Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
- Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.
- Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
- Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
Análisis por ultrasonido.
Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son
perceptibles por el oído humano. Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes,
fugas de fluido, pérdidas de vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la
tecnología apropiada.
El Ultrasonido permite:
Detección de fricción en maquinas rotativas.
Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
Detección de fugas de fluidos.
Pérdidas de vacío.
Detección de "arco eléctrico".
Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por
diversas fuentes. El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído
humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos
eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz
Frecuencia con características muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las
ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta
razón, el ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido.
Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisión la

ubicación de la falla. La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente
en la detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300
RPM, donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente.
De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medición de
vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades
superiores a las 300 RPM.
3.4 Mantenimiento Correctivo
Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas, cuando éstas se
presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la instalación o máquina
afectada por el fallo.
Históricamente, el mantenimiento nace como servicio a la producción. Lo que se denomina
Primera Generación del Mantenimiento cubre el periodo que se extiende desde el inicio de la
revolución industrial hasta la Primera Guerra Mundial. En estos días la industria no estaba
altamente mecanizada, por lo que el tiempo de paro de maquina no era de mayor importancia.
Esto significaba que la prevención de las fallas en los equipos no era una prioridad para la mayoría
de los gerentes.
A su vez, la mayoría de los equipos eran simples, y una gran cantidad estaba
sobredimensionada. Esto hacía que fueran fiables y fáciles de reparar. Como
resultado no había necesidad de un mantenimiento sistematizo mas allá de limpieza y lubricación,
y por ello la base del mantenimiento era puramente correctiva.
Las posteriores generaciones del mantenimiento trajeron el preventivo sistemático, el predictivo,
el proactivo, el mantenimiento basado en fiabilidad, etc. Y aún así, una buen parte de las empresas
basan su mantenimiento exclusivamente en la reparación de averías que surgen, e incluso algunas
importantes empresas sostienen que esta forma de actuar es la más rentable. En otras muchas, las
tareas correctivas suponen un alto porcentaje de su actividad y son muy pocas las empresas que
han planteado como objetivo reducir a cero este tipo de tareas (objetivo cero averías) y muchas
menos las que lo han conseguido.
Comprende el mantenimiento que se lleva con el fin de corregir los defectos que se han
presentado en el equipo. Se clasifica en:
No planificado o contingencia. Es el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con urgencia
ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa
que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas
legales, etc.).
Y a la vez se descompone de dos tipos:
--mantenimiento paliativo, que comprende las intervenciones tipo arreglo;
--mantenimiento curativo, que comprende las intervenciones "tipo" reparaciones.
Planificado. Se sabe de antemano qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el
equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto y documentos técnicos
necesarios para realizarla correctamente.

Los fallos (según la norma AFNOR X 60 011)
Si se decide que no se haria ninguna tarea proactiva (predictiva o preventiva) para

manejar una falla, sino que se repararia la misma una vez que ocurra, entonces el
mantenimiento elegido es un mantenimiento correctivo. ¿Cuando conviene este tipo
de mantenimiento? Cuando el costo de la falla (directos, indirectos) es menor que el
costo de la prevencion, ´o cuando no puede hacerse ninguna tarea proactiva y no se
justifica realizar un rediseño del equipo. Esta opcion solo es valida en caso que la falla
no tenga consecuencias sobre la seguridad o el medio ambiente. Caso contrario, es
obligatorio hacer algo para reducir o eliminar las consecuencias de la falla.
3.5.- Mantenimiento autónomo
Objetivos del mantenimiento autónomo

La misión del departamento de producción es producir buenos productos tan rápidamente y
baratos como sea posible. Una de sus funciones más importantes es detectar y tratar con
prontitud las anormalidades del equipo, que es precisamente el objetivo de un buen
mantenimiento. El mantenimiento autónomo incluye cualquier actividad realizada por el
departamento de producción relacionada con una función de mantenimiento y que pretenda
mantener la planta operando eficiente y establemente con el fin de satisfacer los planes de
producción. Los objetivos de un programa de mantenimiento autónomo son:
• Evitar el deterioro del equipo a través de una operación correcta y revisiones diarias.
• Llevar el equipo a su estado ideal a través de su restauración y una gestión apropiada.

• Establecer las condiciones básicas necesarias para tener el equipo bien mantenido
permanentemente.
Otro objetivo importante es utilizar el equipo como medio para enseñar nuevos modos de pensar
y trabajar.
Pasos en el desarrollo del mantenimiento autónomo

Los siete pasos para la implantación del mantenimiento autónomo son:
Paso 1. Realizar limpieza inicial.
Paso 2. Eliminar fuentes de contaminación y áreas inaccesibles.
Paso 3. Creación de estándares de limpieza y lubricación.
Paso 4. Inspección general del equipo.
Paso 5. Realizar inspecciones generales de los procesos.
Paso 6. Organización y orden del lugar de trabajo (gestión y control del lugar de trabajo).
Paso 7. Programa de mantenimiento autónomo totalmente implantado.
A pesar de que lo mejor es completar los siete pasos, en algunos casos el tamaño de la empresa,
el tipo de equipamiento u otros factores justifican parar después del paso 5.
Paso 1: Realizar limpieza inicial

En este primer paso, los grupos ponen en práctica el lema "limpieza es inspección" y lo confirman
con su propia experiencia.
•La limpieza inicial ayuda a descubrir anormalidades
•Buscar la fuente de contaminación.
Paso 2: Eliminar fuentes de contaminación y áreas inaccesibles

En este paso, se hacen mejoras para eliminar la contaminación y fugas de lubricante, aire o aceite.
•Determinar las fuentes de contaminación.
•Mejorar las áreas inaccesibles para la limpieza e inspección.
•Satisfacción y confianza por lo conseguido
Resumen de los puntos de mejora

En la siguiente lista aparecen los puntos clave de la mejora:
• Facilitar la limpieza del equipo.
• Minimizar la dispersión de suciedad, óxido y polvo.
• Eliminar la contaminación en la fuente.
• Minimizar la dispersión de aceite de corte y desechos.
• Acelerar el flujo de aceite de corte para evitar la acumulación de recortes.
• Reducir el área a través de la cual fluye el lubricante de corte.
• Facilitar la inspección del equipo.
• Instalar ventanas de inspección.
• Apretar las partes sueltas del equipo.
• Eliminar la necesidad de bandejas de aceite.
• Instalar más indicadores de aceite.
• Cambiar la localización de las válvulas (entradas) de lubricación.
• Cambiar los métodos de lubricación.

• Racionalizar la distribución de cables.

• Cambiar la distribución de tubos.
• Facilitar el cambio de partes del equipo.
Paso 3: Creación y mantenimiento (provisional) de los estándares de limpieza y lubricación

En este paso, los miembros del grupo usan sus experiencias en los dos primeros pasos para
determinar las condiciones óptimas de limpieza y lubricación del equipo y esbozan
provisionalmente las tareas estándar para su mantenimiento. Los estándares especifican qué se
debe hacer, dónde, la razón, procedimientos, cuándo y tiempos empleados. Para hacer todo esto,
se debe decidir qué partes del equipo necesitan limpieza diaria, qué procedimientos hay que
utilizar, cómo inspeccionar el equipo, cómo juzgar anormalidades, etc. Con estos estándares se
ayuda a los grupos a realizar las tareas de limpieza con mayor confianza y habilidad.
• Los miembros del grupo deben crear sus propios estándares.
• Puntos clave para la creación de estándares de lubricación.
Paso 4: Inspección general del equipo

Los operarios que comprenden su equipo deben ser instruidos en los aspectos comunes de los
diferentes equipos, así como en las peculiaridades de cada uno.
• Comprensión de la tecnología básica.
• Procedimiento para el paso 4.
Llevar a cabo el paso 4 tal como se indica:
• Entrenamiento básico (clases para líderes).
• Formación práctica (los líderes enseñan a los miembros del grupo).
• Los operarios ponen en práctica lo aprendido para encontrar anormalidades.
• Promover el control visual.
Paso 5: Realizar inspecciones generales de los procesos

En el paso 5 son dos los objetivos básicos:
1. Actualizar los estándares realizados en los pasos 3 y 4, y realizar las mejoras necesarias para
que dichos estándares se puedan realizar en el tiempo definido como objetivo o meta (por
ejemplo,
no más de 10 diarias y 20 semanales).
2. Dominar la instalación de forma que se consiga mejorar la calidad del producto. Algunos llaman
al paso 5 mantenimiento de calidad.
En este paso las actividades son las siguientes:
• Revisar el concepto, método y tiempos estándares para limpieza, inspección y lubricación.
• Consultar con el departamento de mantenimiento sobre los puntos de inspección y dejar bien
especificada la
asignación de tareas para evitar omisiones.
• Ver si las tareas de inspección pueden o no ser realizadas dentro del horario de trabajo, realizar
mejoras que ahorren
tiempo si es necesario.
• Ver si puede elevarse el nivel de los conocimientos necesarios de los operarios para la
inspección.

• Asegurarse de que la inspección autónoma se lleva a cabo correctamente por todos los
operarios.
Como conclusión, no importa lo bien que se hagan las mejoras individuales y que se establezcan
las condiciones para cero averías y cero defectos, si no se lleva a cabo un programa diario de
verificación, lubricación e inspecciones de precisión, las averías y defectos volverán a aparecer. En
otras palabras, la permanencia de las mejoras está determinada por el grado de cumplimiento de
la
inspección autónoma. Es por esto por lo que no se puede permitir el incumplimiento de la
inspección autónoma y especialmente el incumplimiento de la necesidad de formar operarios que
entiendan su equipo.
Paso 6: Organización y orden del lugar de trabajo

Trabajadores y empresa pueden lograr las condiciones adecuadas, relativas al ambiente de
trabajo, para producir con calidad los resultados de dicho trabajo (productos o servicios que
suplen).
El ambiente de trabajo es responsabilidad de la empresa, que debe facilitar los medios para lograr
espacios laborales seguros y confortables, pero también lo es de los empleados, quienes con sus
hábitos pueden hacer la diferencia en un ambiente de trabajo en apariencia favorable y uno
realmente óptimo que haga posible obtener, al mismo tiempo, satisfacción personal y productos o
servicios de excelente calidad para los clientes.
Paso 7: Programa de mantenimiento autónomo totalmente implantado

Analizar sistemáticamente los datos para mejorar los equipos, y elevar la fiabilidad, seguridad,
mantenibilidad, calidad y operabilidad de los procesos.
Priorizar las mejoras de los equipos: ampliar su período de vida y los intervalos de revisión, usando
datos firmes para identificar sus habilidades.
Ventajas del mantenimiento autónomo

Actualmente, a menudo es conflictiva la relación entre los departamentos de producción y
mantenimiento. Cuando para la producción debido a fallos del equipo, los departamentos de
producción se quejan amargamente:
• "Mantenimiento no hace bien su trabajo"
• "Tarda demasiado tiempo en reparar el equipo"
• "Este equipo es tan anticuado, que no hay que maravillarse porque se averíe"
Asimismo, proclaman que están demasiado ocupados para hacer las vitales revisiones diarias.
Paralelamente, el departamento de mantenimiento critica al de producción:
• "Preparamos los estándares, pero no hacen las revisiones"
• "No saben cómo operar apropiadamente los equipos"
• "No lubrican las máquinas"
El departamento de mantenimiento excusa sus propios fallos diciendo que tiene demasiadas
reparaciones que hacer y le falta personal. Finalmente, "se saca un as de la manga":
"Desearíamos poner en práctica el mantenimiento correctivo, pero no tenemos dinero para esto".
Con estas actitudes en ambos lados, no hay modo de alcanzar el objetivo de un buen
mantenimiento: detectar y tratar rápidamente las anomalías del equipo.

El departamento de producción debe abandonar la mentalidad "yo opero tú reparas", y asumir la

responsabilidad del equipo y la de evitar su deterioro. Sólo entonces, el departamento de
mantenimiento puede aplicar apropiadamente las técnicas de mantenimiento especializado que
asegurarán un mantenimiento eficaz. Por su parte, el departamento de mantenimiento debe
descartar la idea de que su trabajo es simplemente hacer reparaciones. En vez de ello, debe
concentrarse en medir y restaurar el deterioro de modo que los operarios puedan utilizar el
equipo
con confianza. Ambos departamentos deben definir claramente y consensuar sus respectivas
funciones y derribar las barreras entre ellos a través de la mutua confianza y apoyo. Deben
integrar
sus esfuerzos hasta que lleguen a ser como las dos caras de una misma moneda. Este es el único
modo de crear un lugar de trabajo libre de fallos y dificultades.
Entrenando a los operarios a entender su equipo

El mantenimiento autónomo requiere que los operarios conozcan su equipo. La experiencia en el
trabajo, no sólo debe estar relacionada con hacer funcionar el equipo, también debe incluir
muchas
tareas que son vistas como trabajo del departamento de mantenimiento. La necesidad de este
planteamiento se está convirtiendo en obvia a medida que las empresas introducen rebote y
sistemas automatizados. Por encima de todo, los operarios necesitan aprender a detectar
anormalidades. Esto significa desarrollar la habilidad de mirar la calidad de los productos y el
funcionamiento del equipo y darse cuenta cuando ocurre algo anormal.
Para ello se requieren las siguientes aptitudes:
1. Entender claramente los criterios y ser capaz de juzgar si algo está normal o anormal (capacidad
para determinar las condiciones en las que trabaja el del equipo).
2. Cumplimiento estricto de las reglas de funcionamiento (capacidad de mantener el equipo en
condiciones).
3. Una respuesta rápida a las anormalidades (capacidad de reparar y restablecer las condiciones
del equipo).
Cuando un operario ha dominado las tres aptitudes, conocerá el equipo lo suficientemente bien
como para reconocer las causas de futuros problemas y darse cuenta de que "esta máquina va a
producir defectos", o "esta máquina está a punto de averiarse".
Desarrollando nuevas habilidades:
1. Capacidad de detectar anormalidades y realizar mejoras.
2. Capacidad de entender las funciones del equipo y sus mecanismos, así como habilidad para
detectar las causas de las anormalidades.
3. Capacidad para entender las relaciones entre el equipo y la calidad, y capacidad para predecir
problemas de calidad y detectar sus causas.
4. Habilidad para realizar reparaciones.
Obviamente, nadie que domine todos estos conocimientos lo hace a un alto nivel, y no se espera
que nadie lo haga rápidamente. En realidad, cada conocimiento debe estudiarse y practicarse
durante todo el tiempo que sea necesario para conseguir maestría.

Clasificación y asignación de tareas de mantenimiento

Las actividades pensadas para lograr las condiciones óptimas en el equipo y maximizar su eficacia
global se refieren bien a mantener el equipo o a mejorarlo. Las actividades de mantenimiento se
dirigen a mantener el equipo en un estado deseado, evitando y corrigiendo fallos. Algunas técnicas
y actividades de mantenimiento son:
- Operación normal: Operación, ajustes y montajes correctos (prevención de errores humanos)
- Mantenimiento preventivo: Mantenimiento diario (condiciones básicas del equipo, revisiones,
pequeño servicio). Mantenimiento periódico (revisiones periódicas, y revisión general periódicas,
servicio periódico).
- Mantenimiento predictivo: Verificación de condiciones, servicio a intervalos medios largos.
- Mantenimiento de averías: Detección pronta de anormalidades, reparaciones de emergencia,
prevención de repeticiones (reparación de averías).
Actividades del departamento de producción

El departamento de producción debe centrarse en la prevención del deterioro. Debe construir su
programa de mantenimiento autónomo alrededor de las siguientes tres clases de actividades:
1. Evitar el deterioro
2. Medir el deterioro
3. Predecir y restaurar el deterioro
Todas estas actividades son importantes, pero es esencial establecer las condiciones básicas del
equipo (limpiar, lubricar y apretar pernos) para evitar el deterioro acelerado. Conjuntamente con
la
revisión diaria hecha con los cinco sentidos, esta es una de las responsabilidades más básicas del
departamento de producción.
Apoyo al mantenimiento autónomo

La guía y apoyo apropiados del departamento de mantenimiento son indispensables para
establecer el mantenimiento autónomo y hacerlo una parte eficaz del programa de
mantenimiento.
Las tareas más importantes son:
• Facilitar instrucciones en técnicas de inspección y ayudar a los operarios a preparar estándares
de inspección (puntos
a revisar, intervalos de revisión, etc.)
• Facilitar formación en técnicas de lubricación, estandarizar tipos de lubricantes, y ayudar a los
operarios a formular
estándares de lubricación (puntos de lubricación, tipos de lubricantes, intervalos, etc.)
• Tratar rápidamente el deterioro, las pequeñas deficiencias, y las deficiencias en las condiciones
básicas del equipo (por
ejemplo, realizar prontamente el trabajo de mantenimiento identificado por los operarios)
• Dar asistencia técnica en las actividades de mejora tales como eliminar las fuentes de
contaminación, hacer más
accesibles las áreas difíciles para la limpieza, lubricación, e inspección y mejorar la eficiencia del
equipo.

• Organizar las actividades de rutina (reuniones de mañana, rondas para recibir órdenes de tareas
de mantenimiento,
etc.)
Sobre todo, el departamento de mantenimiento debe siempre pensar, planificar y actuar
concertadamente con el departamento de producción en todo lo que concierne al mantenimiento
del equipo. Algunas otras actividades del departamento de mantenimiento son:
• Investigación y desarrollo de nuevas tecnologías de mantenimiento.
• Crear sistemas de registros de mantenimiento, datos para mantenimiento y resultados de
mediciones.
• Desarrollar y utilizar técnicas de análisis de fallos e implantar medidas para evitar la repetición
de fallos serios.
• Aconsejar a los departamentos de diseño y desarrollo de equipos (participar en el diseño MP y
en las acciones de
gestión temprana del equipo). Control de repuestos, plantillas, herramientas y datos técnicos.
3-6.- Mantenimiento Búsqueda de falla
Para evitar las fallas múltiples y detectar las fallas ocultas, debemos de definir políticas de
mantenimiento adecuadas (tarea, persona a realizarla y frecuencia) para los elementos protegidos
y para sus dispositivos de protección
Por ello la estrategia moderna del mantenimiento reconoce un tipo más de mantenimiento:
Detectivo ó Búsqueda de fallas
Son precisamente las tareas de búsqueda de fallas las que deben aplicarse a la mayoría de los
elementos de protección sin seguridad inherente, con la frecuencia adecuada para reducir la
probabilidad de una falla múltiple a niveles tolerables para la organización
• Imaginemos que tenemos un recipiente a presión

• En condiciones normales una sobrepresión en el circuito haría actuar la válvula de
seguridad
• Pero si la válvula de seguridad está en malas condiciones el resultado sería catastrófico
• A medida que nuestros depósitos se vuelven más complejos, la cantidad de formas en las
que pueden fallar crece de forma casi exponencial. Esto trae aparejado un crecimiento de
la variedad y severidad de las consecuencias de las fallas.
• Para eliminar (o al menor reducir) estas consecuencias, cada vez se usan más dispositivos
de protección automáticos. Estos dispositivos pueden trabajar de cinco maneras
diferentes:
• Alertando al operario en caso de consiciones de funcionamiento
anormales
• Apagando el equipo cuando se produzca la falla

•
Eliminando o minimizando las condiciones anormales que siguen a la falla
y que de otra manera causarían un daño mucho mayor.
• Reemplazando a la función que ha fallado.
• Previniendo la aparición de situaciones peligrosas.
El propósito de los dispositivos es el de proteger de las fallas a la GENTE, EDIFICIOS ó los
INVENTARIOS
• Los dispositivos de protección aseguran que la falla de la función protegida será mucho
menos seria que si no tuviéramos protección. Pero la existencia de la protección también
significa que los requerimientos de mantenimiento de la función protegida será mucho
menos estricta de lo que podría ser si no estuviera protegida.
• Por lo tanto:
• Muchas veces los dispositivos de protección necesitan más
mantenimiento de rutina que los dispositivos protegidos
• No podemos desarrollar un programa de mantenimiento sensato para la función
protegida sin considerar al mismo tiempo los requerimientos de mantenimiento del
dispositivo de protección.
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD QUE NO CUENTAN CON SEGURIDAD INHERENTE
• En estos dispositivos el hecho de que no sean capaces de cumplir su función no es
evidente bajo circunstancias normales
• Esto crea cuatro posibilidades de falla en cualquier periodo (Dos son las mismas que se
aplican a dispositivos con seguridad inherente)
1. Primera: Cuando la función protegida está en servicio y el dispositivo de
protección está en condiciones de operar
2. Segunda: Falla la función protegida en un momento en que el dispositivo de
seguridad está todavía funcionando (El dispositivo de seguridad reacciona
minimizando o eliminando las consecuencias)
3. Tercera: Falla el dispositivo de seguridad mientras la función protegida sigue
funcionando (La falla no tiene consecuencias directas) pero, nadie sabe que el
dispositivo de seguridad se encuentra en estado de falla.
4. Cuarta: El dispositivo de seguridad falla y luego falla la función protegida mientras
el dispositivo de seguridad está en estado de falla. La situación es de FALLA
MULTIPLE (Esta es una posibilidad real porque la falla del dispositivo de seguridad
no es evidente, por eso nadie sabía de la necesidad de tomar una acción correctiva
o alternativa para evitar la falla múltiple.)
“SOLO OCURRE UNA FALLA MULTIPLE SI LA FUNCION PROTEGIDA FALLA MIENTRAS QUE EL
DISPOSITIVO DE PROTECCION SE ENCUENTRA EN ESTADO DE FALLA”

4.0- Patrones de falla
4.1.- Tipo de patrones de falla
Figure 1: Los 6 patrones de falla
Patrones de falla en función del tiempo
¿Cuál es la relación entre la probabilidad de falla y el tiempo? Tradicionalmente se pensaba que la

relación era bien simple: a medida que el equipo es más viejo, es más probable que falle. Sin
embargo, estudios realizados en distintos industrias muestran que la relación entre la probabilidad
de falla y el tiempo u horas de operación es mucho mas compleja. No existen uno o dos patrones
de falla, sino que existen 6 patrones de falla distintos, como se muestra en el informe original de
Nowlan & Heap (Figura 5). La figura muestra los 6 patrones de falla. Cada patrón representa la
probabilidad de falla en función del tiempo.
_ Un patrón A, donde la falla tiene alta probabilidad de ocurrir al poco tiempo de

su puesta en servicio (mortalidad infantil), y al superar una vida útil identificable.
_ Patrón B, o ”curva de desgaste”.
_ Patrón C, donde se ve un continuo incremento en la probabilidad condicional de

la falla.
_ Patrón D, donde superada una etapa inicial de aumento de la probabilidad de
falla el elemento entra en una zona de probabilidad condicional de falla constante.
_ Patrón E, o patrón de falla aleatorio.
_ Patrón F, con una alta probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo seguido
de una probabilidad condicional de falla constante y aleatoria

5.- Planeación y programación del mantenimiento
7.- Herramientas para la administración de mantenimiento
8.- La utilización de Software para Administrar el mantenimiento
9.- Metodología de MPT y RCM 2
Referencias:
RCM2 – Reliability – Centered – Maintenance. Aladon, Inglaterra
http://www.gestiopolis.com/operaciones/mantenimiento-centrado-en-confiabilidad-rcm.htm
http://www.livingreliability.com/posts/lrcm-%E2%80%93-fuera-del-radar-del-mejoramiento-en-
mantenimiento/

Administración de Mantenimiento

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Administración de mantenimiento

1.- Introducción a mantenimiento industrial

1.1 Concepto e importancia del mantenimiento Industrial

2.- Historia del Mantenimiento industrial

2.1 Historia del mantenimiento industrial

3.- Tipos de mantenimiento

3.2.- Mantenimiento Preventivo

3.3 Mantenimiento Predictivo

3.4 Mantenimiento Correctivo

3.5.- Mantenimiento autónomo

3-6.- Mantenimiento Búsqueda de falla

4.0- Patrones de falla

4.1.- Tipo de patrones de falla

5.- Planeación y programación del mantenimiento

7.- Herramientas para la administración de mantenimiento

8.- La utilización de Software para Administrar el mantenimiento

Instructor: Ing. Rafael Canto Quintal Página 1

Instructor: Ing. Rafael Canto Quintal Página 2

Comprender la evolución y generalidades del sistema del departamento de mantenimiento en

Conocer y aplicar las herramientas de mantenimiento.

1.- Introducción a mantenimiento industrial

Misión del mantenimiento

1.2 Principios de organización

Todo departamento dentro de la organización debe poseer procedimiento o lineamientos

Instructor: Ing. Rafael Canto Quintal Página 3

Organización del Departamento de Mantenimiento

Es muy común que dentro de la administración de mantenimiento se incluyan, además de las

A semejanza de lo ya expresado al analizar la organización de la empresa, tampoco existe a nivel de

Instructor: Ing. Rafael Canto Quintal Página 4

Para diseñar una estructura organizativa en mantenimiento se debe

Figura1.- organigramas departamento de mantenimiento

Instructor: Ing. Rafael Canto Quintal Página 5

1.3 Funciones y responsabilidades del departamento de mantenimiento

Distinguiremos tres tipos de industrias que poseen servicios de mantenimiento integrados en su

_ "procesos": costo del paro, disponibilidad

De lo que se deduce que:

_ Cuanto más costosa es la indisponibilidad, más económico es el mantenimiento

Instructor: Ing. Rafael Canto Quintal Página 6

Supervisores o mandos medios:

Instructor: Ing. Rafael Canto Quintal Página 7

- Generar el plan de revisiones periódicas de los equipos o de algunas de sus piezas o

- Este conjunto de tareas, en su mayoría de naturaleza administrativa, pueden realizarse

En el Departamento de Mantenimiento, sus funciones se dividen en:

Son las que comprenden la justificación del sistema de mantenimiento implementado en la

Consecuencia de las características particulares de cada empresa y estrechamente vinculadas con

Instructor: Ing. Rafael Canto Quintal Página 8

2.- Historia del mantenimiento industrial

Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de mantener su

2.2 Evolución del mantenimiento

Instructor: Ing. Rafael Canto Quintal Página 9

• Cubre el periodo que se extiende a la segunda Guerra Mundial

Instructor: Ing. Rafael Canto Quintal Página 10

Figura 2- cuadro de la evolución del mantenimiento

2.3 Analogía entre hombre y la maquina

Instructor: Ing. Rafael Canto Quintal Página 11

"El mantenimiento es la medicina de las máquinas"

El mantenimiento y la vida de una máquina

3.- Tipos de mantenimiento

Instructor: Ing. Rafael Canto Quintal Página 12

3.2.- Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo se lleva a cabo para asegurar la disponibilidad y confiabilidad del

Planeado 70% No Planeado 30%

MP 45% Reparación 25% Reparaciones Averías 10%