Recubrimiento de MaterialesA1

Universidad Autónoma de Querétaro
Facultad de Ingeniería
Licenciatura en Ingeniería Industrial y de Manufactura
Procesos de Recubrimientos y Ensambles

PROGRAMA
1.- Recubrimiento.
- Tipos de recubrimientos:
a) Pintura.
b) Vidriado.
c) Galvanoplastía: niquelado, cobreado, cromado, etc.
d) Plastificados.
2.- Necesidades de recubrimientos.

- Proceso de troquelados.
- Corrosión.
3.- Preparación de la pieza a recubrir.

. Pre tratamiento del metal.
. Tipos de pretratamientos.
. Automatizado y por lotes (bach).
PROGRAMA
3.- Preparación de la pieza a recubrir.
Equipos.
Materiales.
Procesos.
4.- Principios Básicos de Pintura.

¿Qué es?
Tipos de Pintura.
5.- Aplicación de Pintura.

. Tipos de procesos.
. Procesos de pintura líquida.
. Proceso de pintura en polvo.
. Proceso de pinturaE-coat.
PROGRAMA
6.- Rendimiento de Pintura.
7.- Sistema de Calidad en Pintura.
8.- Glosario.
9.- Bibliogarfía.
INTRODUCCIÓN
CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES PARA USO INDUSTRIAL Y TECNOLÓGICO.
Se dividen:
1) METALES.
2) CERÁMICOS.
3) POLÍMEROS.
4) SEMICONDUCTORES.
5) COMPUESTOS.
MATERIALES METÁLICOS
Se aplican como estructuras, cargas y partes mecánicas.
De acuerdo a su naturaleza se dividen en:
a) MATERIALES FERROSOS.
a.1) Aceros y sus aleaciones.
a) MATERIALES NO FERROSOS.
b.1) Aluminio y sus aleaciones.
b.2) Cobre y sus aleaciones.
b.3) Manganeso y sus aleaciones.
b.4) Cromos, etc.
De acuerdo a sus procesos pueden ser:
a) MATERIALES DE FUNDICIÓN y sus demás procesos.

b) MATERIALES EN POLVOS o PULIMETALURGIA.
INTRODUCCIÓN
El proceso de troquelado, sale las láminas con aditivos que contaminan al

proceso de
Recubrimiento, estas contaminaciones, podemos decir:
- Aceites lubricantes.
- Polvos del medio ambientes.
- Corrosión del mismo material.
- Oxidación por el medio ambiente.
Es por ellos, que hay recubrirlo para darles protección durante su vida útil del
producto.
2Fe + 3O2 → 2Fe2O3

PROCESOS DE LAMINADO: ROLLOS DE

LAMINADOS
PROCESOS DE LAMINADO: ROLLOS DE

LAMINADOS
PROCESOS DE RECUBRIMIENTOS
1) Proceso de Pintura:
- Pintura líquida.
- Pintura en polvo.
- Electroforésis (E-coat)
2) Proceso de Esmaltado:
- Vitro ácido. Ejemplo: piezas de Lavadoras.
- Vitro básico. Ejemplo: piezas de estufas.
3) Proceso de Galvanoplastía.
- Capa de cobre.
- Capa de Níquel.
- Capa de Cromo.
5) Proceso de Plastificado:
Pasos para un proceso de recubrimiento:
1) Proceso de Pre-tratamiento.
2) Proceso de secado de la pieza.
3) Aplicación del material de recubrimiento (Primera mano: primer ó
anti-oxidante).
4) Secado de la piezas.
5) Proceso de Aplicación de Pintura.
6) Secado o Curado de pintura.
PROCESO DE APLICACIÓN DE PINTURA EN POLVO

ZONA DE APLICACIÓN DE PINTURA
ZONA DE SECADO DEL
MATERIAL
ZONA DE SECADO DE PINTURA
ZONA DE PRE TRATAMIENTO

DE MATERIAL
ZONA DE CARGA Y DESCARGA

DE MATERIAL
PROCESO DE APLICACIÓN DE ESMALTADO

ZONA DE APLICACIÓN DE ESMALTE
ZONA DE SECADO DEL
MATERIAL

DE MATERIAL

DE MATERIAL
PROCESO DE APLICACIÓN DE PLASTIFICADO
Aislamiento: Recubrimiento que envuelve al conductor, para evitar la circulación de corriente eléctrica fuera
del mismo.
Capa de relleno: Material aislante que envuelve a los conductores para mantener la sección circular del conjunto.
Cubierta: Está hecha de materiales que protejan mecánicamente al cable.
Tiene como función proteger el aislamiento de los conductores de la acción de la temperatura, sol, lluvia, etc.
https://www.youtube.com/watch?v=pqAY9CHqywU
PRE-TRATAMIENTO DE LOS MATERIALES
Limpiar la superficie
Para la unión adecuada de la pintura a la superficie de un material,
la superficie que se va a pintar, debe estar libre de contaminación,
es decir, no debe haber materia extraño, suciedad u otras
impurezas que permanece entre la superficie y la pintura, porque la
materia extraña solo puede disminuir su adherencia, y afectar su
unión; en algunos artículos como los metales, en láminas de aceros
por ejemplo, se tiene que cubrir la superficie debido a la oxidación,
ya que, el metal expuesto al ambiente reacciona con el oxígeno del
aire y forma óxidos, los cuales tenemos que protegerlos.

Por lo tanto, se requieren superficies limpias para adherir la pintura,
independientemente del tipo de material que se va a pintar. Las superficies
para ser pintado, caen en cinco categorías generales de materiales:
- tela,
- papel,
- madera,
- plástico
- metal
El paño (la tela) y el papel se fabrican típicamente en hojas largas ó láminas
planas, que se bobinan en rollos, y deberán de estar limpios según la
fabricación y generalmente no necesitan ser limpiados antes de ser pintado.

Los artículos de madera, plástico y metal se fabrican en todo tipo de tamaños, estilos y
configuraciones, pero en sus procesos se llenan de impurezas tales como aceites para
facilitar sus procesos de formados, y en el proceso de aplicar la pintura, casi siempre
necesita limpiarse los artículos metálicos y los artículos de plástico por razones antes
explicados, y a menudo antes de pintar.
La "limpieza" de la superficie de los artículos de madera, a menudo implica un alisamiento

mecánico como el lijado ya sea con papel de lija fino y además, frotando con un paño
limpio y sin pelusa. Normalmente, se está usando fluidos para limpiar la madera
generalmente se evita; fluidos como el agua o los solventes pueden elevar el grano de la
madera, y el acabado del lijado es necesario nuevamente antes de aplicar un
recubrimiento.

La limpieza de las superficies de plástico generalmente implica un simple lavado suave,

enjuague y el secado. La solución de lavado generalmente debe contener los detergentes
más suaves.
Los solventes para uso de la limpieza de plásticos, cuando se requiere, exige gran cuidado;
los solventes pueden dañar plásticos al interferir con su estructura molecular. El resultado
puede ser hinchazón, agrietamiento o agrietamiento del artículo.

Limpiar la superficie Metálica.
Los métodos para limpiar superficies metálicas antes de pintar varían según
el tipo de metal.
Limpiar el metal se vuelve mucho más complicado que limpiar madera o

plástico, porque los procesos de fabricación de metales generalmente usan
varios aceites para lubricar la pieza, ya que, se procesa a través de unas
prensas, frenos, laminadores y otras máquinas. Por lo tanto, la pieza
fabricada a menudo está empapada en aceite y cubierta con polvo metálico,
limaduras y otros al formar las piezas metálicas (embutidos).

Los contaminantes pueden incluir pegamento y salpicaduras de soldadura.
Además, en algunos metales fabricados almacenados al aire libre antes de

pintar pueden recolectar depósitos de óxidos, incluso cuando el artículo
permanezca en el interior, el hierro formará óxido de hierro (moho); el zinc
recogerá óxido de zinc (óxido blanco); y el aluminio se desarrollará el óxido de
aluminio, llamado alúmina. Estos óxidos deben de eliminarse o tratarse antes
de pintar.

La mayoría de las superficies de metal manufacturadas para pintar caen en

una de las siguientes categorías:
A) ferroso (que contiene hierro),
B) zinc (generalmente galvanizado) y
C) aluminio.
Todos estos, tienen productos químicos de limpieza óptimos; los

procedimientos de limpieza, sin embargo, son prácticamente idénticos.

Estos procedimientos pueden incluir:
. Limpieza mecánica,
. Limpieza con solvente,
. Limpieza acuosa,
. Limpieza ácida y Limpieza alcalina.
. Limpieza con Ultrasonidos.

Estos procedimientos pueden incluir:
. Limpieza mecánica,
. Limpieza con solvente,
. Limpieza acuosa,
. Limpieza ácida y Limpieza alcalina.

El método de limpieza óptimo para una pieza de metal en particular, depende

del tipo de contaminantes a eliminar. Métodos para limpiar los diferentes
tipos de metal, por ejemplo, acero en comparación con zinc, también puede
variar.

Limpieza mecánica
La limpieza mecánica puede incluir algo tan común como limpiar el polvo del
superficie con un paño limpio. Cuando la escala de metal firmemente unida o
el óxido pesado debe de ser removido, se requieren métodos de limpieza
vigorosos.
La eliminación de abrasivos usando una cinta o un disco de lijado o la

almohadilla abrasiva y aplicada manualmente, pueden ser efectivos.
Igualmente beneficioso, se puede hacer el uso de un cepillo de alambre o una

rueda para eliminar el óxido tenazmente mantenido.

Limpieza mecánica
Cuando se van a limpiar áreas muy grandes, a menudo, es eficiente usar
arena o arena voladura, con arena suspendida en un chorro de aire o agua a
alta presión.
Los granos usados en esta técnica, puede incluir arena, perdigones de acero,
perlas de vidrio, óxidos de aluminio y corte suave materiales orgánicos tales
como cáscaras de nuez molida o mazorcas de maíz molidas.

Limpieza mecánica
Más bien que ser transportado por una "explosión" de aire o agua, los
materiales de la arena también pueden ser vigorosamente "Arrojado" desde
una rueda giratoria o una correa en movimiento hacia el objeto que se va a
limpiar.
Con limpieza de arena o voladura, se debe tener cuidado para evitar dejar
partículas de arena incrustado en la superficie, ya que pueden causar una
adhesión deficiente de la pintura y puede dar como consecuencia una posible
corrosión debajo de la película de pintura. Cuando se emplea arena
recirculada, la provisión debe hacerse para separar y eliminar los desechos
acumulados.

Limpieza mecánica
La limpieza mecánica puede combinarse con limpiadores líquidos con

amortiguación almohadillas de lana de plástico, que tienen la ventaja de no
cargarse y convertirse "Cegado" y embebido de tierra; al igual que los medios
de lijado, las almohadillas están disponibles en un rango de tamaños físicos y
tamaños de grano desde grueso hasta fino.
https://cym.com.ar/faqs/que-es-el-sandblasting/
El proceso de Sandblasting o arenado ha sido,

desde hace décadas, un importante método
utilizado para realizar tareas de limpieza y
preparación de superficies en diferentes tipos de
industrias como ser la construcción, metalmecánica,
fundiciones, petróleo, minería, agricultura, etc para
tratar tanto metales, cerámicas, concretos entre
otros.
En el proceso de sandblasting se utiliza aire comprimido para propulsar partículas abrasivas

a altas velocidades sobre la superficie a limpiar. Si bien la operación de sandblasteo es simple
de realizar, seleccionar el equipo adecuado, así como la selección de componentes, abrasivos
y accesorios compatibles al proceso, asegurará una operación eficiente con resultados
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de piezas de pequeñas o altas producciones incluyendo asesoramiento técnico y proyectos llave en mano.
Todos los equipos atienden las más altas exigencias de trabajo siendo los mismos robustos, confiables y compactos y
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inversión trabajando con un proceso no contaminante del medio ambiente.
Limpiar con SOLVENTES

Debido a que los aceites y las grasas no se eliminan de manera confiable por acción mecánica, es
adecuado los solventes proporcionan métodos de eliminación invariablemente más efectivos.
Limpieza con solvente por el rocío, el vapor o la inmersión se pueden combinar con la limpieza con una
esponja saturada con disolvente o paño.
El material de limpieza y cualquier solvente usado en pulverización, inmersión o limpieza deben ser
limpio o de lo contrario se dejará suciedad, aceite o grasa en la parte que se está limpiando. Tanques de
inmersión de el solvente limpio pronto se ensucia debido a los contaminantes eliminados.

La resultante problema con la limpieza con solvente tipo inmersión, entonces, es que las piezas pueden
estar parcialmente limpiado El spray solvente no se usa comúnmente para limpiar, pero cuando lo es,
la re contaminación de las partes con solvente sucio también ocurrirá a menos que se rocíen partes
solo con solvente nuevo. La destilación continua puede asegurar que el solvente usado permanece limpio
El costo de la destilación continua, sin embargo, no es práctico a menos que esté garantizado por un
volumen de producción suficientemente alto.
La limpieza con solvente debe hacerse en un espacio confinado para mantener los vapores lejos de
las personas y otros procesos en la vecindad, y los solventes inflamables nunca deberían ser
usado. Se ha ideado un método de limpieza de disolventes que contiene eficientemente
vapores de disolventes y, como beneficio adicional, filtra de forma continua los contaminantes
eliminados.

Método se conoce como "desengrase al vapor".
Los componentes básicos del tipo de desengrasante de vapor que se muestra en la
Figura 1-1 son:

El tanque, la fuente de calor, las bobinas de condensación y componentes de

refrigeración que lo acompañan, así mismo, los separador de agua, la bomba de
recirculación de solvente, filtro y un suministro de solvente.
Los de la fuente de calor se mantiene el solvente a su temperatura de ebullición (100°C),

enviando vapor hacia arriba a las bobinas de condensación refrigeradas, donde el vapor
se condensa y fluye de nuevo a el suministro de solvente, el separador de agua atrapa la
humedad que se acumula en el condensando bobinas, manteniendo el agua fuera del
solvente.

Las bobinas de condensación son localizó una distancia precisa, llamada "francobordo",
desde la parte superior del tanque.
Los la longitud del francobordo se calcula una distancia, para evitar el escape de vapor
de disolvente del tanque.
El Vapor los tanques de desengrasado pueden variar en tamaño desde tan solo unos
cinco galones, hasta más de 20,000 galones.

Los solventes comunes (y sus temperaturas de ebullición) para desengrasar con vapor
son:
a) Cloruro de metileno (104 "F),

b) 1,1,1-tricloroetano (165" F), tricloroetileno (188 ° F) y
c) Percloroetileno (250 ° F).
La elección del solvente generalmente se determina por el material que se procesa y el

tipo de contaminante que se eliminará.
Para la unión adecuada de la pintura a la superficie de un material, la superficie que se va

a pintar debe estar libre de contaminación. No debe haber materia extraña, suciedad u
otras impurezas permanecer entre la superficie y la pintura, porque la materia extraña
solo puede disminuir desde el aspecto de una pintura y la integridad de la unión.
Se requieren superficies limpias para pintura, independientemente del tipo de material

que se va a pintar. Superficies para ser pintado caen en cinco categorías generales de
materiales: (1) tela, (2) papel, (3) madera, (4) plástico y (5) metal
Vamos a ver este último material: el metal.

Limpieza Acuosa de la superficie de METAL.

Limpieza acuosa
Sistemas de limpieza acuosa-agua más detergente y ácido o alcalino productos
químicos: son los más populares en el acabado industrial.
Dos ventajas principales de estos sistemas son la ausencia de humos de solventes y la

pronta adaptabilidad a prácticamente todos los requisitos de limpieza.
Los tipos básicos de limpieza acuosa son choque por (a) Aspersión y (b) Inmersión.
Volumen bajo
Además, las operaciones comúnmente usan rocío o inmersión manual;


Limpieza acuosa
La fabricación de alto volumen generalmente usa rociado o inmersión
automático.
La opción de pulverización, inmersión o una combinación de

el rocío y la inmersión están determinados por la naturaleza del producto a limpiar.
Artículos grandes, voluminosos y de volumen relativamente bajo, como tractores

agrícolas, ejemplo: a menudo se limpian manualmente. La mayoría de los artículos de
alta producción, como el automóvil cuerpos, se limpian automáticamente.

Limpieza acuosa
La elección de la limpieza por inmersión puede hacerse por fabricante de un producto de

forma compleja que requiere limpieza profunda y de difícil acceso áreas Muchos
sistemas de limpieza de carrocería automotriz incorporan ambos y sumergir: roce con
spray para limpiar las superficies visibles, y sumergirlo para penetrar hasta el tope
PROCESO DE APLICACIÓN DE PINTURA EN POLVO

ZONA DE APLICACIÓN DE PINTURA
ZONA DE SECADO DEL
MATERIAL

DE MATERIAL

DE MATERIAL
PRE-TRATAMIENTO
Sistema Automatizado
ETAPA LIMPIEZA ENJUAGUE ETAPA FOSFÁTO ENJUAGUE SELLO ENJUAGUE
Tiempo: 5 min. Tiempo: 1 min. Tiempo: 5 min. Tiempo: 1 min. Tiempo: 0.5 min. Tiempo: 1 min.
Temperatura: 65°C Temperatura: 65°C Temperatura: 65°C Temperatura: TA Temperatura: TA Temperatura: TA
Jabón alaclino Agua desionizada Ácido Crómico Agua desionizada SELLO ORGÁNICO Agua desionizada
PRE-TRATAMIENTO
Sistema Manual
SISTEMA AUTOMATIZADO
Los sistemas incorporan componentes fijos de plomería que incluyen encabezados, elevadores y boquillas
Los cabezales, construidos con tuberías de gran diámetro, llevan la solución de limpieza a las bandas, que
están hechas de tuberías de pequeño diámetro. Las bandas son usualmente formado en un bucle que
contiene miembros horizontales y verticales, y la parte a ser pases limpiados a través del lazo. Boquillas
conectadas a las bandas, tal vez cada 6 in o algo así, proporcione una cortina de spray para que pase la
pieza a limpiar mediante.
Se pueden usar numerosos bucles ascendentes; algunos sistemas tienen bucles ascendentes espaciados
aproximadamente un pie de distancia a lo largo de la zona de limpieza.
TIPO DE CADENA TRANSPORTADOR
SISTEMA DE PRETRATAMIENTO AUTOMÁTICO

SISTEMA AUTOMATIZADO
Las piezas generalmente se transportan a través de los elevadores que cuelgan de un techo transportador
como se muestra en la Figura 1-3. Varias configuraciones del transportador y las bandas son posibles para
minimizar la humedad que llega al transportador; la humedad contribuye a un alto mantenimiento del
transportador y puede permitir el goteo de los suelos del transportador sobre el partes que se están
limpiando La porción más limpia suele ser la primera etapa de una lavadora rociadora automática. En
Además de los bucles de la boquilla ascendente, las arandelas de rociado automáticas incorporan
Los tanques de almacenamiento que contienen las soluciones químicas (Figura 1-4) se pulverizan sobre
las partes a limpiar Los tanques de almacenamiento proporcionan un medio conveniente de
reponiendo las soluciones químicas a medida que se agotan con el uso.
TRATAMIENTO PARA LIMPIEZAS DE LÁMINAS OXIDADAS
Limpieza ácida
El óxido, la incrustación y los óxidos pueden eliminarse rápidamente mediante el uso

de un ácido decapado (brillo) solución para grabar la superficie superior del metal que
contiene el suelo.
El ácido puede contener un inhibidor para desacelerar la acción de grabado a una
velocidad deseada adaptarse a la pieza que se limpia y el tipo de suelo que se va a
eliminar. Ambos clorhídrico y el ácido sulfúrico se puede utilizar para acero, y el
aluminio se limpia con frecuencia con soluciones de ácido nítrico. La fragilidad del
hidrógeno ocurre fácilmente en la limpieza ácida porque se produce gas de hidrógeno
que puede penetrar profundamente en el metal, reduciendo resistencia a la tracción.
Limpieza Básica.
Limpieza alcalina
El álcali acuoso fuerte puede usarse para eliminar óxidos del acero, pero zinc, el
magnesio y el aluminio reaccionan vigorosamente con soluciones altamente alcalinas.
diferente a tratamientos ácidos, sin embargo, las soluciones alcalinas no causan
hidrógeno fragilidad.
Se utilizan soluciones de detergente alcalinas relativamente suaves para limpiar

muchos tipos de productos de metal.
En general, cuanto más fuerte es el álcali, más rápido es el suelo eliminado y cuanto
más se dispersa la tierra en la solución de limpieza.
Limpieza Básica.
Limpieza alcalina
A lo largo de este proceso de limpieza, solo se introduce alcalinidad suficiente para
eliminar y dispersión la alcalinidad elevada produce una mala capacidad de enjuague
y un enjuague completo de limpiadores es crucial para una buena pintura.
Además de un "generador" cáustico, la fuente de la alcalinidad, un limpiador típico

formulación contiene detergente sintético o jabón. Estos agentes a menudo tienen
aditivos para minimizar la formación de espuma y también puede contener un agente
secuestrante o quelante para reducir la dureza del agua Ocasionalmente se añaden
alcoholes y solventes de éter de glicol para acelerar la limpieza.
Limpieza Básica.
Limpieza alcalina
Como regla general, la eficacia de limpieza se incrementa con el uso no iónico
detergentes en comparación con los detergentes aniónicos utilizados con mayor
frecuencia los no iónicos son más caros, pero funcionan a temperaturas relativamente
bajas y son baja espuma.
La limpieza también se puede mejorar usando un sistema de lavado doble, ya sea

lavado-enjuague-enjuague-enjuague o lavar-lavar-enjuagar-enjuagar. En el primer
sistema, el primer lavado elimina el peor parte del suelo, y el segundo puede
reponerse y desbordarse para abastecer el primero. Debido a la necesidad de un
enjuague completo, el segundo sistema podría ser un mejor procedimiento. En ambos
sistemas, la calidad del agua de enjuague es importante.
Limpieza Básica.
Limpieza alcalina
La limpieza por inmersión (inmersión) llega a todas las superficies, pero como no se
limpia tan rápido como un proceso de pulverización, a menudo requiere limpiadores
concentrados. En algunos casos silicateados se usan limpiadores de inmersión.
Aunque estos limpios rápidos, pueden pasivar (desactivar) la superficie y, por lo
tanto, causar una cromatización más lenta y producir antiestético rayas que en
algunos casos es visible. Los limpiadores con silicato pueden inhibir el exceso de álcali
ataque al aluminio y al zinc cuando se deben emplear soluciones concentradas para
Limpie las partes muy sucias.
Limpieza Básica.
Limpieza alcalina
La mayoría de los limpiadores acuosos se operan a 125 a 160 ° F. Limpiadores de todo
tipo trabajan mejor caliente que frío; el aceite y la grasa son móviles cuando están
calientes. Calentar el limpiador y etapas de enjuague aumenta la temperatura del
metal para ser compatible con el temperatura de las soluciones de fosfatación que a
menudo siguen a la limpieza. La primera limpieza la etapa se opera normalmente a
alta temperatura para facilitar la limpieza y la calefacción del metal, y las etapas
restantes se reducen gradualmente en temperatura para la de la siguiente etapa de
fosfato o cromato.
Limpieza Básica.
Limpieza en superficies de ALUMINIO
El aluminio se puede limpiar con diversos productos químicos; la configuración de las
partes, la composición de la aleación y los resultados deseados influyen en la
selección más limpia.
Limpiadores usados en aluminio incluyen:

a) Alcalinos silicatados.
b) Álcalis no silicatados.
c) Ácidos orgánicos.
d) Alquitranes (Nota: Alquitrán alcalino).
Limpieza Básica.
Limpiadores alcalinos silicatados Limpiadores alcalinos con silicatos, conocidos
también como limpiadores no abrasivos, se utilizan a un pH (clasificación de ácido /
álcali) de 11 a 13 (consulte la Figura 1-5) y puede eliminar la grasa y los suelos
cerosos.
Limpiadores alcalinos no soldadas ó los limpiadores alcalinos no esterilizados

funcionan a un pH de 8 a 10 y se utilizan principalmente antes de un ataque químico
cáustico antes de cromar o anodizar.
Limpieza Básica.
Los productos de limpieza no filtrados son productos excelentes y presentan pocos
problemas de limpieza agentes de secado en partes. Aunque se considera que no se
pegan, los limpiadores no filtrados son capaces de micrograbar la mayoría de las
aleaciones de aluminio si se corren o tratan demasiado caliente y / o en
concentraciones excesivamente altas.
Limpiadores de ácidos orgánicos Los limpiadores de ácidos orgánicos usan una alta
concentración de orgánicos agentes de superficie activa, llamados surfactantes, para
eliminar manchas, rayas y relacionados imperfecciones. Son caros, pero una vida
prolongada en el baño puede justificar su uso.
Limpieza Básica.
Limpiadores de grabado ácido Limpiadores de grabado ácido, que contienen ácido
fosfórico, ácido fluorhídrico, agente humectante y solventes como etilenglicol o
propileno glicol, se utilizan para eliminar el suelo ligero y son útiles en la preparación
de aluminio para cromado o pintura directa. El ácido proporciona una superficie
micrograbada lisa eso es muy adecuado para la formación de un recubrimiento de
conversión de cromato.
Limpieza Básica.
Limpiadores de grabado alcalino. Los limpiadores de grabado Alkaline se utilizan en
caliente, fuerte soluciones de hidróxido de sodio (soda cáustica) que contienen
quelatos y agentes humectantes. Estos limpiadores producen una superficie
fuertemente grabada que es visible después del negro los óxidos (carbón) producidos
por álcalis fuertes se eliminan mediante una inmersión ácida.
Para garantizar un entorno operativo aceptable, una capa de detergente se necesita

espuma en las piezas a limpiar para eliminar los humos alcalinos que resultan de la
reacción entre el aluminio y el hidróxido. Si la manta de espuma se agota debido a los
aceites de las partes, una pequeña cantidad de espuma alta detergente puede ser
agregado. Las partes deben estar razonablemente limpias antes del grabado en orden
INDICADORES PARA CALCULAR LA ACIDEZ ó LA ALCALANIDAD

DE LAS SUSTANCIAS QUÍMICA.
CARACTERÍSTICAS QUE DEBE DE TENER CADA TANQUE.

PRE TRATAMIENTO
Con 5 baños ó etapas:
- Baño de Desengrase
- Enjuague
- Baño de Fosfato
- Enjuague
- Sello
- Enjuague
PRE-TRATAMIENTO
Sistema Automatizado
PRE-TRATAMIENTO
Sistema Manual
PRE-TRATAMIENTO
Sistema Manual
En el Tunel de Desengrase, los TANQUES deberá de ser de ACERO INOXIDABLE (ALGUNOS LO HACEN DE
LÁMINA GALVANIZADA) Y debe de tener las siguientes características:
1) Cada tanque de tratamiento (ó cuba) deberá tener un termómetro (las que trabajan a temperatura ) y un
manómetro a fin de medir la presión de bombeo, así mismo, la presión de cada boquilla (sprea) de
limpieza, arrojando chorros de presión y caudal.
2) La cadena ha de estar totalmente protegida por un cárter o canal en toda la longitud del túnel y
prolongado a la salida, para evitar goteo sobre las piezas, caso de no poder prolongarse el cárter de
protección, deberá instalarse un soplado de aire a presión, para liberar el agua y que no gotee sobre las
piezas.
3) La cadena ha de estar a unos 450 cm. sobre las piezas.
4) En la zona de entrada y salida del túnel deberá de haber siluetas, y deberá instalarse aspiradores de
Racks o Gancho
3) La cadena ha de estar a unos 45 cm. sobre las piezas.
45 cm
SILUETA
potencia y caudal iguales.
BAÑO DE DESENGRASE
potencia y caudal iguales.
6) La zona de entrada y salida, deben tener una longitud como mínimo igual a la altura del túnel.
BAÑO DE DESENGRASE
7) La separación entre rampas de aspersión debe ser de unos 250 – 300 mm. aproximadamente.
8) La separación entre boquillas o aspersores, debe ser de unos 250 – 300 mm. empleando VEEJET de
ángulo de 65º y a una distancia de la pieza de 300 mm.
9) Las boquillas o aspersores deben estar colocadas a trebolillo.

BAÑO DE DESENGRASE
25 – 30 cm Tubo 1.5” Ф
25 – 30 cm
25 – 30 cm
BAÑO DE DESENGRASE 25 – 30 cm
25 – 30 cm Tubo 1.5” Ф
25 – 30 cm
25 – 30 cm
Anillos cada 25- 30 cm
Boquilla Ve Jet para baños de DESENGRASE

Boquilla Full Jet para FOSFATIZADO
BAÑO DE DESENGRASE
10) Las rampas de derrame de la caída de la solución deben ser orientables de un tanque a otro.
11) Las boquillas deben estar colocadas SOLOS en las rampas de aspersión, por medio de codos que
permiten orientarlas hacia arriba o hacia abajo, según las formas de las piezas a tratar.
BAÑO DE DESENGRASE
11) Las boquillas deben estar colocadas SOLOS en las rampas de aspersión, por medio de codos que
permiten orientarlas hacia arriba o hacia abajo, según las formas de las piezas a tratar.
12) Deberá estudiarse la decantación de lodos en el tanque de tratamiento (ó cuba) de fosfatado, si el

tratamiento es cristalino o microcristalino al zinc.
PROCESO DE PRE-TRATAMIENTO
Tiempo de tratamiento de piezas metálicas
Generalmente es de 5 minutos (los baños de desengrase mas fosfatado) a excepción de las etapas de enjuague y
pasivado que es del orden de 0,5 á 0,75 min., no obstante y en determinadas circunstancias puede ser necesaria
alguna modificación en los tiempos de tratamiento y en según que fases, tal es el caso de materiales muy grasientos o
poséa grasas muy envejecidas que puedan obligar a un desengrase previo manual o en máquina, o bien un pre-desengrase
en el mismo túnel.
Presión de la salida en las espreas.
La presión varía de 1 á 2,5 kgs/ cm², según sea la etapa de desengrase o fosfato, así como la anchura del túnel o
la profundidad de las piezas a tratar. Hay que tener en cuenta que generalmente, desde el manómetro a boquilla, hay
una perdida de 0,2 á 0,4 kg/ cm².
En la etapa de desengrase, se necesita PRESIÓN por eso se usa la boquilla Vee Jet.
En la etapa de fosfatizado, se necesita CAUDAL y no presión, porque botaría el fosfato de la lámina. Se usa la boquilla
Full Jet.
Solución de detergencia en los baños-.

En el desengrase químico con detergentes (comerciales), se consigue eliminar cualquier
tipo de grasa gracias a la presencia de elementos tensoactivos que disminuyen la tensión
superficial del baño y que se añaden a una solución alcalina.
En los medios alcalinos utilizados para desengrasar las piezas se pueden encontrar la
siguiente formulación:
a) Sosa cáustica 40 g/l.

b) Carbonato sódico 25 g/l.
c) Fosfato trisódico.
d) 12·H2O 10 g/l.
e) Metasilicato sódico.
Solución de detergencia en los baños-.
En este medio, las condiciones óptimas de trabajo son las siguientes:

pH: 12-14
Temperatura: 60-90 ºC
Por otro lado, para favorecer el efecto mecánico de la limpieza, normalmente se utiliza
algún mecanismo de agitación del medio, como el aire, por ejemplo.
Caudal bomba:
Debe calcularse teniendo en cuenta el caudal de las boquillas a la máxima presión de utilización.
Boquillas.
Las boquillas pueden ser de acero Inoxidábles o de plásticos, salvo en la etapa de fosfatación (amorfa o cristalina)
que tienen que ser de inoxidable.
Sin embargo es recomendable colocar en todas las etapas, boquillas de acero inoxidable, ya que el plástico se corroen
o gastan rápidamente, perdiendo el ángulo de pulverización por deformación de la abertura, modificando las presiones
de trabajo y la desorientación del chorro.
Boquillas.
VEEJET con un ángulo 65º, y con un caudal de 12 – 16 litros/minuto, y a 1,5 kgs/cm².

Sirve para las etapas de desengrase, enjuague y fosfatado amorfo.
FULLJET con un caudal de 0,4 – 0,8 lts/minuto, muy baja presión (casi 300 gramos/cm² y con boquillas humidificadoras
y lavado final son usados para el baño de fosfáto y el baño con agua desionizada.
Filtros:
En todas los tanques de pre-tratamiento (o cubas) deberán mantenerse filtros de hilo de acero, para retener el
máximo la suciedad de partículas sólidas que tenga el baño, evitando la obstrucción de boquillas y protegiendo
la bomba.
Deben utilizarse doble filtro de malla más reducible, a la dirección de la bomba.
La superficie del filtro será como mínimo de 4 dm.² por cada 100 litros de baño bombeado por minuto.
Zonas de goteo ó interfases.
La longitud de la zona de goteo debe ser, por lo menos, igual a la dimensión de la pieza más larga en el sentido de
la marcha.
La colocación de la pieza tiene que ser de forma que escurra rápidamente en piezas de lento escurrido, tiene que
preveerse agujeros para su rápido desagüe.
En instalaciones de marcha lenta o zonas largas de escurrido en donde haya probabilidades de secado por venir de
una etapa anterior a temperatura, tiene que preveerse boquillas humificadóras, situadas en esta zona de goteo.
Volumen de los baños:

Será de 2,5 veces el volumen que se pulveriza por minuto, calculado a la presión de utilización.
Hay que tener en cuenta que en una jornada de 8 horas, la superficie tratada en la fosfatación microcristalina no
deberá exceder de 400 mts² por cada 1.000 lts. de baño y de 800 mts² por cada 1.000 lts. de baño en la fosfatación
amorfa.
Se deberá contar para el desague un espacio volumen similar a los lados de cada baño, neutralizar el baño y botar
el contenido una vez neutralizado.
Velocidad de cadena:
La velocidad de cadena está determinada por la cadencia de producción, pero es preciso tener en cuanta lo siguiente:
Una velocidad muy rápida acarrea un túnel muy largo

Una velocidad muy lenta puede obligar a colocar en las zonas de goteado, rampas humificadoras para evitar el autosecado.
Se entiende por velocidad rápida a las superiores a 3 mts/minuto y algunos, velocidades lentas como inferiores
a 1 mts/ min.
Secado:
El túnel de secado se hará a una temperatura de 110 – 120ºC temperaturas superiores a 140º C pueden provocar
rotura de la cristalización del fosfato.
Los baños pueden ser calentados por:
a) Serpentines de vapor.
b) Intercambiadores de calor
c) Cámara de combustión.
d) Calentadores eléctricos.
Túneles de Lavados:
Los tanques (cubas) de lavado tendrán renovación continua, manteniendo el PH neutro, como dato orientativo y
teniendo en cuenta la configuración de las piezas y la velocidad de cadena, el volumen total de la cuba tiene que
renovarse cada 2 horas.
Es aconsejable que la última rampa está conectada directamente a la red general y no a la del tanque (cuba) de
lavado, se consigue un mejor lavado de calidad y no aumenta el consumo de agua. En esta rampa pueden colocarse
boquillas de menor caudal.
Material del túnel:
Como ya hemos indicado, prácticamente toda la estructura del túnel así como la mayoría de las cubas son de
material de acero galvanizado, no obstante hay ciertas partes que por el tipo de baño de fosfato o por una mayor
duración o garantía de trabajo, es aconsejable otros materiales, como:
Revestimiento en Aceros a través del Fosfáto.
Los recubrimientos de conversión para acero generalmente son fosfato de hierro o

fosfato de zinc.
Se usan químicos un tanto diferentes en la fosfatación de hierro que en la fosfatación

de, pero los procesos en general son similares.
Ambos incluyen un diluido solución acuosa de ácido fosfórico que contiene una sal
de fosfato tipo 1 soluble.
Un requisito previo importante para aplicar un recubrimiento de fosfato es tener un

limpiar completamente la superficie. Se deben eliminar todos los rastros de la
solución de limpieza.
Limpiador alcalino no enjuagado, por ejemplo, puede reducir la calidad de los

depósitos revestimiento de fosfato.
En el proceso de fosfatación, el ácido ataca la superficie del metal, eliminando el

metal y la solución de fosfatación. En el área de la superficie de metal donde el ácido
hierro en el baño de recubrimiento y la disminución de la fuerza del ácido en la
interfaz de la a fuerza se ha agotado, el tipo 1 (sal de fosfato primaria) se convierte
enun fosfato tipo 2 (una sal de monohidrogenofosfato) y luego inmediatamente a
un tipo 3 (terciario) fosfato.
En la fosfatación con hierro, se forma fosfato de hierro tipo 3; en fosfatado de zinc

tipo 3 se forma fosfato de zinc, ambas sales de fosfato tipo 3 son insolubles y se
forman fuera de la solución de fosfato, estrechamente unida a la superficie del
metal.
Productos químicos adicionales como aceleradores y oxidantes están presentes en

solución de fosfatación Se agregan aceleradores para mantener las muchas
reacciones químicas ocurriendo a la velocidad correcta.
La mayoría de los fosfatos de hierro y fosfatos de zinc tienen un color gris claro o gris
apariencia; sin embargo, la adición de ácido molíbdico o una sal de molibdato
añadida como inhibidor de corrosión dará un molde extremadamente púrpura a un
poco de fosfato de hierro revestimientos.
El tiempo de proceso, la temperatura y las concentraciones químicas son los tres

básicos factores que afectan la reacción química en un proceso de fosfato. El tiempo
de proceso está dictada por la velocidad a la que debe ejecutarse la línea del
transportador.
Temperatura y concentración de las soluciones son las condiciones que se controlan

durante la fosfatación.
FOSFATO DE HIERRO
Revestimientos de fosfato de hierro, a veces llamados hierro amorfo o no cristalino
fosfato, es una mezcla de óxidos de hierro y fosfato de hierro. El recubrimiento típico
El peso del fosfato de hierro es de 25 a 100 mg / pies cuadrados.
Las características del fosfato de hierro incluyen: resistencia a la corrosión

moderada, costos operativos relativamente bajos, simple requisitos de equipo, baja
formación de lodo y requisitos moderados de control.
Las principales variables a regular y monitorear son los tiempos de tratamiento,

solución temperaturas y concentraciones de solución. La fosfatación con hierro se
puede hacer con soluciones de temperatura ambiente (habitación); la mayoría, sin
embargo, opera a entre 120 ° F y 140 ° F.
FOSFATO DE ZINC
El fosfato de zinc viene en una serie de formulaciones. El fosfato puro de zinc es

llamado hopeita, donde, los pesos de revestimiento de fosfato de zinc son
típicamente de 175 a 450 mg / pies cuadrados en acero que se va a pintar. Poco
aumento en la adhesión o resistencia a la corrosión es obtenido al depositar pesos
de revestimiento más pesados.
La formación de un patrón de cristal fino y denso de fosfato de zinc (Figura 2-1)

mejora notablemente la resistencia a la corrosión y la adhesión de la pintura en
comparación con grueso cristales de fosfato de zinc (Figura 2-2). Una de las formas
más comunes de producir un el patrón de cristal denso y fino es agregar fosfato de
titanio al zinc solución de fosfatación o al enjuague que precede a la etapa de
fosfatación de zinc.
FOSFATO DE ZINC
Estas Los enjuagues titanados neutralizan los agentes de limpieza atrapados,

orientan el crecimiento del cristal en una configuración paralela a la superficie e
iniciar el crecimiento de cristales finos y densos. Fosfatado de zinc
llamado hopeita Los pesos de revestimiento de fosfato de zinc son típicamente de
175 a 450 mg / pies cuadrados en acero que se va a pintar. Poco aumento en la
adhesión o resistencia a la corrosión es obtenido al depositar pesos de revestimiento
más pesados.
FOSFATO DE ZINC
Estas Los enjuagues titanados neutralizan los agentes de limpieza atrapados,

iniciar el crecimiento de cristales finos y densos. Fosfatado de zinc
llamado hopeita Los pesos de revestimiento de fosfato de zinc son típicamente de
175 a 450 mg / pies cuadrados en acero que se va a pintar. Poco aumento en la
adhesión o resistencia a la corrosión es obtenido al depositar pesos de revestimiento
más pesados.
FOSFATO DE ZINC
La formación de un patrón de cristal fino y denso de fosfato de zinc (Figura 2-1)
mejora notablemente la resistencia a la corrosión y la adhesión de la pintura en
comparación con grueso cristales de fosfato de zinc (Figura 2-2). Una de las formas
más comunes de producir un el patrón de cristal denso y fino es agregar fosfato de
titanio al zinc solución de fosfatación o al enjuague que precede a la etapa de
fosfatación de zinc.
Estas, en los enjuagues titanados neutralizan los agentes de limpieza atrapados,

iniciar el crecimiento de cristales finos y densos.
FOSFATO DE ZINC
Estas, en los enjuagues titanados neutralizan los agentes de limpieza atrapados,

iniciar el crecimiento de cristales finos y densos.
Los iones de titanio actúan como sitios de nucleación para el crecimiento de cristales
de fosfato en cualquier momento los iones de titanio actúan como sitios de
nucleación para el crecimiento de cristales de fosfato en cualquier momento
FOSFATO DE ZINC
los baños de fosfatización de zinc pueden operarse a temperaturas tan bajas

como 85 ° F y tan alto como 180 "F, la mayoría se mantienen a aproximadamente 140 ° F.
Los la concentración de soluciones de fosfatación debe mantenerse dentro de un rango
Estrecho cuando las temperaturas de funcionamiento se reducen, lo que requiere
titulaciones frecuentes para mantener niveles químicos apropiados.
Un sistema típico para fosfatar piezas de hierro o zinc tendría cinco etapas:
1. limpieza alcalina 4. enjuague

2. enjuague (simple o doble)
3. fosfato
5. enjuague de sellador.
El lodo de fosfatación de zinc incluye sales de zinc y hierro (principalmente óxidos de

hierro y fosfatos), acelerador gastado y oxidante. Lodos de fosfato pueden ser

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2.- Necesidades de recubrimientos.

3.- Preparación de la pieza a recubrir.

4.- Principios Básicos de Pintura.

5.- Aplicación de Pintura.

7.- Sistema de Calidad en Pintura.

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES PARA USO INDUSTRIAL Y TECNOLÓGICO.

De acuerdo a sus procesos pueden ser:

a) MATERIALES DE FUNDICIÓN y sus demás procesos.

El proceso de troquelado, sale las láminas con aditivos que contaminan al

2Fe + 3O2 → 2Fe2O3

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