UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL DE PARIA

“LUÍS MARIANO RIVERA”

CARÚPANO – EDO. SUCRE

Programas Nacionales de Formación

INGENIERÍA MECÁNICA

Facilitador: Participante:
Ing. Juan Izaguirre Carlos Mata – CI: 14.716.521

CARÚPANO, 12 / 11 / 2013
INTRODUCCIÓN

Es lógico admitir que el hombre, los materiales y la ingeniería han

evolucionado progresivamente en el transcurso del tiempo; siendo considerados los
materiales, elementalmente, como la sustancia de la que algo está compuesto;
aunque esta definición resulta muy amplia desde la perspectiva de aplicación de la
ingeniería. Y es que los ingenieros son los encargados de diseñar la mayoría de los
productos manufacturados y por supuesto los sistemas de elaboración necesarios
para su producción.

De tal manera que los ingenieros, en general, deben conocer respecto de la

estructura interna y las propiedades de los materiales, a fin de poder elegir los más
adecuados para cada aplicación y crear los mejores métodos para procesarlos. Los
ingenieros y científicos especializados en materiales, constantemente buscan
perfeccionar las propiedades físicas de las aleaciones actuales y producir nuevas
aleaciones con mejores propiedades de fuerza, resistencia a altas temperaturas,
deformaciones y fatiga, controlando sus composiciones químicas y las técnicas de
procesamiento y elaboración.

La ingeniería, en general, presta especial atención a la posibilidad de

fractura en los componentes sometidos a cargas y los posibles efectos adversos en la
productividad, seguridad y otras cuestiones económicas. Por lo que en el desarrollo
de este trabajo, se describen ciertos aspectos referentes a las fallas por fractura,
específicamente de los metales; considerando que es un tema de vital interés en el
espectro de la ingeniería mecánica.
CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES

El objetivo principal de la ciencia de los materiales es el conocimiento básico

de la estructura interna, las propiedades y la elaboración de los materiales. La
ingeniería de los materiales, por su parte, se interesa principalmente por el empleo
del conocimiento fundamental y aplicado acerca de los materiales, de modo que
estos puedan ser convertidos en los productos que la sociedad necesita o desea.

TIPOS DE MATERIALES

Genéricamente, los materiales utilizados en ingeniería se dividen en tres

grupos principales: materiales metálicos, materiales poliméricos y materiales
cerámicos; esto en función de sus propiedades mecánicas, eléctricas y físicas, siendo
importante la consideración de sus estructuras internas respectivas.

Cabe destacar que en la ingeniería resulta importante considerar dentro de

la clasificación de los materiales, los tipos de materiales compuestos y los materiales
electrónicos.

MATERIALES METÁLICOS

Se pueden definir como aquellas sustancias inorgánicas compuestas por uno

o más elementos metálicos y pueden contener incluso algunos elementos no
metálicos. Algunos ejemplos de elementos metálicos los representan: el hierro, el
cobre, el aluminio, el níquel y el titanio, entre otros. Los elementos no metálicos que
pueden contener los materiales metálicos son: el carbono, el nitrógeno y el oxigeno.

En estas circunstancias, se considera como una aleación metálica a la

combinación de dos o más metales o de un(os) metal(es) y un(os) no metal(es).

Los metales son buenos conductores térmicos y eléctricos, y en términos

generales, presentan una estructura cristalina en la que los átomos están dispuestos
de manera ordenada.

Los metales y las aleaciones suelen dividirse en dos clases:

 Aleaciones y Metales Ferrosos, que contienen un alto porcentaje de hierro,

como el acero y el hierro fundido, por ejemplo.

 Aleaciones y Metales No Ferrosos, que carecen de hierro o contienen

cantidades despreciables de este. Ejemplos: Aluminio, cobre, zinc, titanio, níquel.
MATERIALES POLIMÉRICOS

La mayoría de los materiales poliméricos constan de largas cadenas o redes

moleculares que frecuentemente se basan en compuestos orgánicos, y que desde
un punto de vista estructural, la mayoría de estos no son cristalinos. La resistencia y
ductibilidad de estos materiales varían considerablemente, en función de la
naturaleza de su estructura interna.

La mayoría de los materiales poliméricos son malos conductores de

electricidad, por lo que algunos de estos materiales son considerados, y son usados
como, buenos aislantes eléctricos.

Cabe señalar que este tipo de materiales presentan bajas densidades y

temperaturas de ablandamiento y descomposición relativamente bajas.

MATERIALES CERÁMICOS

Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos formados por

elementos metálicos y no metálicos enlazados químicamente entre sí. Estos pueden
ser cristalinos, no cristalinos o mezclas de ambos.

La mayoría de los materiales cerámicos presentan una gran dureza y

resistencia a las altas temperaturas, pero tienden a ser frágiles (con poca o nula
deformación antes de la fractura). Entre los materiales cerámicos avanzados
establecidos están la alúmina (oxido), el nitruro de silicio (nitruro) y el carburo de
silicio (carburo).

Entre las ventajas de los materiales cerámicos consideradas en su aplicación

industrial, destacan su ligero peso, gran resistencia y dureza, excelente resistencia al
calor y al desgaste, poca fricción y propiedades aislantes. Resulta interesante
mencionar además, que el avance de las técnicas de fabricación de materiales
cerámicos de gran resistencia a la tenacidad, podría generar respecto al uso de estos
materiales un repunte en el campo de las aplicaciones de ingeniería.

MATERIALES COMPUESTOS

Un material compuesto puede definirse como dos o más materiales

integrados para formar un material nuevo, de tal manera que los materiales
constituyentes (fases) conservan sus propiedades y el nuevo compuesto tendría
propiedades distintas a la de cada uno de los constituyentes.
 La mayoría de los materiales compuestos están formados por un material
específico de relleno que a su vez sirve de refuerzo, y una resina aglomerante con
objeto de logar las características y propiedades deseadas. Los componentes no
suelen disolverse entre sí y podrían incluso identificarse físicamente cuando existe
una interfaz entre ellos.

Los materiales compuestos predominantes son los llamados fibrosos

(compuestos o fibras en una matriz). Existen muchas combinaciones diferentes de
materiales de refuerzo y matrices que pueden emplearse para producir materiales
compuestos. Por ejemplo, el material de la matriz puede ser un metal, como el
aluminio; una cerámica, como la alúmina; o un polímero, como la resina epóxica.

En este sentido, dependiendo del material de matriz empleado, el material

compuesto puede clasificarse como: Compuesto de Matriz Metálica (MMC),
Compuesto de Matriz Cerámica (CMC), o Compuesto de Matriz Polimérica (PMC).

También puede seleccionarse los materiales fibrosos entre cualquiera de las

tres clases principales de materiales. Ejemplos: carbón, vidrio, aramida, carburo de
silicio y otros. Se debe tener en cuenta que las combinaciones de materiales
empleadas en el diseño de compuestos, depende principalmente del tipo de
aplicación y ambiente en el que habrá de emplearse el material.

Normalmente lo que se busca con estos materiales compuestos es una

elevada relación de resistencia y rigidez–peso. Algunos materiales compuestos
avanzados tienen una rigidez y resistencia similar a la de algunos metales, pero con
una densidad considerablemente menor, lo cual se traduce en menor peso general
de los componentes, siendo esta una característica primordial y muy atractiva
cuando el peso de los componentes resulta crucial.

Por regla general, y de manera similar a los materiales cerámicos, las

principales desventajas de la mayoría de los materiales compuestos son su fragilidad
y baja tenacidad. Sin embargo, algunos de los inconvenientes pueden superarse, en
determinadas situaciones, mediante la adecuada selección del material matriz.

Entre los materiales compuestos destacados en aplicaciones industriales

modernas se pueden mencionar: el refuerzo de fibra de vidrio en una matriz de
poliéster o de resina epóxica, y fibras de carbono en una matriz de resina epóxica.

Independientemente de la aplicación y el tipo de material que se considere

para el diseño y manufactura de un componente, resulta un elemento neurálgico, el
conocimiento de las propiedades mecánicas de los materiales a emplear.
FRACTURA DE LOS METALES

Unos de los aspectos más importantes y prácticos a considerar en la

selección de los metales para el diseño, desarrollo y producción de nuevos
componentes, es la posibilidad de que el componente falle durante su
funcionamiento habitual. En este sentido, la falla se puede definir como la
incapacidad de un material o componente para:

 Realizar su función prevista,

 Cumplir los criterios de desempeño aunque pueda seguir funcionando, o
 Tener un desempeño seguro y confiable incluso después de deteriorarse.

De tal manera que algunas de las situaciones en las que se considera que
puede fallar un componente implican la evaluación de: rendimiento, desgaste,
torcedura (inestabilidad elástica), corrosión y fractura.

La fractura, según su definición, es la separación de un sólido en dos o más

piezas bajo la acción de una fuerza. En general, la fractura de los metales puede
clasificarse en dúctil y frágil respectivamente.

La fractura dúctil de un metal tiene lugar después de una deformación

plástica intensa y se caracteriza por la lenta propagación de la fisura. La fractura
frágil se produce usualmente a lo largo de los planos cristalográficos característicos
(planos de exfoliación) y presenta una rápida propagación de la fisura, producto de
un esfuerzo normal al plano de exfoliación.

Figura 1: Relación entre la tensión aplicada a un material (σ) y la deformación axial

asociada (ε), según la Ley de Hooke.

La figura muestra la elongación que sufre el material cuando es sometido a

cargas axiales de tracción (tensión normal), hasta llegar al punto de ruptura donde
se produce la fractura definitiva después de una deformación plástica.
 Muchos metales y aleaciones se fracturan de forma frágil con muy poca
deformación plástica. En la práctica, las fisuras dúctiles son menos frecuentes que
las frágiles, y su principal causa es una sobrecarga (exceso de carga) aplicado al
componente.

Es importante señalar que el criterio de sobrecarga podría estar sujeto a:

Diseño inadecuado, lo que implica la selección inadecuada de materiales

(componente subdiseñado),
 Efectos de una fabricación inadecuada, o
 Niveles de carga superiores a las especificaciones de diseño.

Particularmente, las fracturas frágiles ocurren con frecuencia por la

existencia de defectos en el metal, los cuales se forman comúnmente en la etapa de
fabricación o aparecen durante el propio desempeño del componente. Cuando la
fractura frágil ocurre, se inicia sistemáticamente en el lugar del defecto (muescas de
tensión) sin importar la causa de la formación del defecto.

Usualmente las fisuras por fatiga, la fragilidad del material y el daño causado
por la corrosión, dan por resultado una fractura frágil. Las fracturas dúctiles
normalmente están asociadas a estructuras cristalinas cúbicas BCC y FCC, mientras
que las fracturas frágiles son más comunes al tratase de una estructura hexagonal
compacta (HCP).

Figura 2: Diferencia entre las fracturas dúctiles (izq.) y las frágiles (der.).

La figura 2 muestra una marcada diferencia entre la ocurrencia de una

fractura dúctil y una fractura frágil respectivamente, en tanto que la dúctil ocurre en
varias etapas en la medida que el componente sufre una deformación plástica
intensa; mientras que la fractura frágil es relativamente más violenta.

Se considera teóricamente, que la fractura dúctil de un metal se produce en

tres etapas fundamentales:

 La aparición de estricciones, formándose cavidades en la zona de

estricción.
  La correlación de las cavidades formadas, lo cual genera una fisura interna
que se propaga hacia la superficie en una dirección perpendicular al esfuerzo al que
está siendo sometido el componente.

 La ocurrencia de la fractura, la fisura interna próxima a la superficie

cambia su dirección formando un ángulo de aproximadamente 45º respecto al eje
axial de acción del esfuerzo, formando así una fractura en forma de cono o “copa”.

Por otro lado, se considera que la fractura frágil de un metal se produce en

tres etapas, que constituyen lo siguiente:

 La energía almacenada por la deformación plástica, concentra las

dislocaciones a lo largo de los planos cristalinos.

 Elesfuerzo cortante se acumula en los lugares donde las dislocaciones

están bloqueadas y como resultado se nuclean microfisuras.

 Un esfuerzo posterior provoca la propagación de las microfisuras y la

energía almacenada contribuye a la propagación de las mismas, dando lugar a la
fractura.

Otra diferencia notable entre estos dos tipos de fracturas, radica en que las
superficies de los metales con fractura dúctil, son usualmente sin brillo y con
apariencia fibrosa, mientras que los metales con fractura frágil, presentan
superficies brillantes y con apariencia granular.

Efecto de la Temperatura

Las bajas temperaturas, la

aplicación de grandes esfuerzos y fuertes
velocidades de carga, pueden causar que
un material dúctil se comporte de
manera frágil; sin embargo, normalmente
la temperatura se considera como la
variable que provoca una transición de
dúctil a frágil en un metal.

Los factores que influyen fundamentalmente en la temperatura son: la

composición de la aleación, el tratamiento térmico y el procesado durante la
manufactura del material. La transición de dúctil a frágil es un parámetro de
importante consideración en la selección de materiales para el diseño de
componentes destinados a trabajar en ambientes fríos.
TENACIDAD Y PRUEBA DE IMPACTO

La tenacidad es una medida de la cantidad de energía que un material puede

absorber antes de fracturarse. Esta propiedad es de importancia en la ingeniería
cuando se considera la capacidad que tiene un material para soportar un impacto
sin que se produzca la fractura.

Uno de los métodos fundamentales que

permite conocer la tenacidad de un metal, lo
constituye la denominada “prueba de impacto”,
la cual consiste en golpear bruscamente una
probeta Charpy con muesca en V (sujeta a un
péndulo), con el propósito de fracturarla; de tal
manera que si se conoce el valor de los
parámetros o variables involucrados en la
prueba, es posible determinar la energía
presente en la probeta considerando además el
efecto relativo de la temperatura en la energía
de impacto (según el material). La figura adjunta
muestra un esquema que ilustra la prueba de
impacto
CONCLUSIÓN

En términos generales, los ingenieros de todas las disciplinas deben tener

nociones básicas sobre los materiales de ingeniería (estructura interna, propiedades,
elaboración y aplicación) para poder realizar sus labores con mayor eficiencia.

En este orden de ideas, cabe destacar que en el espectro del conocimiento

acerca de los materiales, la ciencia de los materiales representa el conocimiento
básico referente a ellos, y la ingeniería de los materiales representa el conocimiento
aplicado. Entre tanto, las ingenierías de diseño, de manufactura y de materiales,
están entonces obligadas a considerar factores de seguridad en sus respectivos
análisis, a fin de reducir la posibilidad de fractura, lo cual se logra normalmente al
sobrediseñar el componente o la máquina en cuestión.

Los tipos de fracturas son: Dúctiles y Frágiles respectivamente, caracterizadas

principalmente por la propagación de la fisura; siendo relativamente más rápida la
propagación en las fracturas de tipo frágil.

El efecto de la temperatura es importante de considerar en el tema de las

fracturas, puesto que las bajas temperaturas de operación (al igual que las altas
velocidades de cargas) pueden provocar fracturas frágiles en algunos materiales
moderadamente dúctiles. Así materiales que son usualmente dúctiles pueden, en
determinadas circunstancias, fracturarse de manera frágil.

En los metales las fracturas dúctiles son menos frecuentes que las frágiles, y
su principal causa está asociada a una sobrecarga, en función de ciertos defectos de
fabricación del componente o condiciones de trabajo excesivas.

En relación a todo lo aquí planteado, debe señalarse que todo ingeniero

mecánico debe conocer cómo manejar el concepto de falla por fractura de los
componentes diseñados y fabricados con metales, polímeros, materiales cerámicos,
materiales compuestos o incluso materiales electrónicos.
BIBLIOGRAFÍA

 William F. Smith y Javad Hashemi. Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de

Materiales, Cuarta Edición. India. McGraw-Hill Interamericana.