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Mezcla de concreto

¿ Procesos de obtención del cemento ?


Un ejemplo de cómo se hace el cemento en 6 pasos

1.) La piedra caliza se extrae de una cantera. Es el ingrediente principal sea necesario para la
fabricación de cemento. También se necesitan cantidades más pequeñas de arena y arcilla.
Piedra caliza, arena y arcilla contienen los cuatro elementos esenciales que se requieren para
hacer cemento.

2.) Grandes rocas piedra caliza son transportados desde la cantera a la fábrica de cemento y
se introducen en una trituradora que aplasta las rocas en pedazos del tamaño de canicas.

3.) Las piezas de piedra caliza van a un mezclador en el que se añaden a las otras materias
primas en la proporción adecuada.

4.) Las materias primas se muelen hasta obtener un polvo. Esto se hace a veces con rodillos
que aplastan los materiales contra una plataforma giratoria.

5.) Todo luego entra en un enorme y extremadamente caliente, horno rotativo que someterse
a un proceso llamado “sinterización”. Mediante la sinterización el polvo se convierte en una
masa coherente por calentamiento sin llegar a fundir. En otras palabras, las materias primas
se convierten en una especie de fundido parcial. Las materias primas alcanzan
aproximadamente 2.700 ° F (1480 ° C) en el interior del horno. Esto provoca cambios
químicos y físicos a las materias primas y salen del horno como grandes cenizas vidriosas y
al rojo vivo llamado “Clinker”.

6.) El Clinker se enfría y se muele en un polvo gris fino. También se añade una pequeña
cantidad de yeso durante la molienda final. Ahora es el producto acabado: cemento.
¿Clasificación del cemento ?
a) Cementos comunes (CEM): son aquellos que se vienen utilizando tradicionalmente y cuyo
comportamiento y prestaciones son bien conocidos y documentados. Su empleo está
recomendado para hormigones en masa, armados y pretensazos, utilizados tanto en
edificación como en obra civil.

b) Cementos para usos especiales (ESP): son aquellos que están especialmente indicados
para grandes macizos de hormigón en masa -como es el caso de las presas-, así como para
otros usos entre los que destacan los relacionados con la construcción de carreteras:
estabilización de suelos, bases y sub bases tratadas y pavimentos. Por sus características
particulares no están recomendados para hormigones armados o pretensados.

c) Cementos de aluminato de calcio (CAC)Como puede observarse, éste es el primer cambio


significativo que se produce en la normativa de cementos en relación a la situación de la
anterior norma.

Clasificación en función de sus características especiales


Atendiendo a las prestaciones adicionales que puede tener un cemento con relación a las
consideradas como estándar, éstos se clasifican en:
a) Cementos de bajo calor de hidratación (BC): que a la edad de 5 días desarrollan un calor
de hidratación igual o inferior a 65 cal/g.

b) Cementos blancos (BL): que presentan un índice de blancura superior al 75%.

c) Cementos resistentes a sulfatos y/o agua de mar Todas estas características especiales
pueden darse en los cementos comunes, mientras que para los cementos especiales la única
característica especial es la de bajo calor de hidratación. En cuanto a la resistencia a sulfatos
y a agua de mar, la única novedad que se produce es que incluye a los cementos blancos,
manteniéndose las limitaciones establecidas en la Norma para los contenidos de aluminato
tricálcico (Ca3Al) y ferrito-aluminato tetra cálcico (Ca4AlFe).

Testeo del Cilindro de Concreto


La resistencia a compresión del concreto se mide para asegurar que el concreto entregado
cumpla con los requisitos de las especificaciones de la obra y para el control de calidad. Para
probar la resistencia a compresión del concreto se elaboran especímenes cilíndricos de prueba
de15x30cmyse almacenan en la obra hasta que el concreto se endurece de acuerdo con los
requisitos de la NMX C 160, Elaboración y curado en obra de especímenes de concreto
(ASTM C 31, Practica estándar para la elaboración y curado de especímenes de prueba de
concreto en el campo).Al elaborar los cilindros para la aceptación del concreto, el técnico de
campo, certificado mediante el pro- grama para Pruebas en el Campo, Grado I, del ACI, debe
probar otras propiedades del concreto fresco como la temperatura, el revenimiento, la
densidad peso unitario y el contenido de aire. Un resultado de prueba de resistencia siempre
es el promedio de, al menos, dos especímenes probados a la misma edad. Puede hacerse un
conjunto de dos a seis cilindros a partir de la misma muestra de concreto como mínimo por
cada 115 m3 de concreto colocado.

Los cilindros de concreto para pruebas se usan para:

• Pruebas de aceptación para resistencias especificadas.

• Verificar las proporciones de la mezcla.

• Control de calidad por el productor de concreto.

Cualquier desviación respecto a los procedimientos estándares dará́ como resultado una
resistencia medida más baja. Los resultados de prueba de baja resistencia debido a
procedimientos que no están de acuerdo con los estándares generan problemas, costos y
retrasos excesivos al proyecto.

Los resultados de la resistencia de cilindros curados en la obra se usan para:


• Determinar el momento en que se puede permitir que una estructura sea puesta en
servicio.

• Evaluar la suficiencia del curado y protección del concreto en la estructura.

• Programar la remoción de los moldes y de los puntales.

Los requisitos de curado para cilindros curados en la obra campo son diferentes a los
exigidos para los curados de manera estándar y no deben con- fundirse ambos.

Equipo necesario para hacer los cilindros.

• Moldes para colar especímenes cilíndricos y varilla de apisonamiento con punta


semiesférica -15 mm de diámetro para cilindros de 15 x 30 cm.

• Mazo de hule de 600gr 200 gr.

• Pala, llana manual de madera y cucharon.

• Carretilla u otro contenedor apropiado para la muestra.

• Tanque de agua o caja de curado con disposiciones para mantener el ambiente requerido de
curado durante el periodo de curado inicial.

Tome las muestras de concreto del camión de concreto premezclado:

• Es muy importante obtener la muestra de concreto que sea representativa del concreto en el
camión

mezclador. El muestreo debe realizarse de acuerdo con NMX C161, Concreto fresco
muestreo, (ASTM C 172, Practica estándar para el muestreo de concreto recién mezclado).

• El concreto debe ser muestreado desde la parte media de la carga. La primera y la ultima
descarga de la carga no proporcionará una muestra representativa. El concreto debe ser
muestreado desviando la canaleta hacia una carretilla, de tal modo que se recoja la descarga
completa. Son necesarias al menos dos porciones durante la descarga para obtener una
muestra compuesta. El tiempo entre la primera y la porción final de la muestra compuesta no
debe exceder 15 minutos. El tamaño mínimo requerido de la muestra de concreto es de 28 l.

Previamente al colado de los cilindros:

• Proteja la muestra contra evaporación, luz solar y contaminación. Lleve la muestra hasta el
lugar en donde han de realizarse las pruebas del concreto fresco, el cual debe estar cerca del
lugar en donde los cilindros serán almacenados sin perturbación para el periodo de curado
inicial. Después de que el concreto es llevado al sitio para el colado de los cilindros, mezcle
nuevamente el concreto en la carretilla. Empiece las pruebas de revenimiento, densidad peso
unitario, y contenido del aire a los cinco minutos y comience a moldear los cilindros a los 15
minutos después de haber obtenido la muestra.

Colado y manejo de los cilindros:

• Ponga una etiqueta en el molde con la marca de identificación apropiada.

• No ponga etiquetas en las tapas o en la parte superior.

• Así́ mismo, coloque los moldes cilíndricos sobre una superficie nivelada.

• También, determine el método de compactación.

• Para concreto con un revenimiento menor de 2.5 cm el concreto se debe compactar por
vibración.

• Para concreto con revenimiento de 2.5 cm o más alto se permite la compactación por
varillado o por vibración.

• Determine el numero de capas de concreto que se colocaran en el molde:


Para concreto compactado con varilla de apisonamiento coloque el concreto en tres capas
iguales para cilindros de 15 x 30 cm. Para concreto que se compactará por vibración llene el
molde en dos capas iguales.

• Coloque el concreto en el molde distribuyéndolo alrededor del interior del molde con el
cucharon. Compacte la capa varillando 25 veces uniforme- mente alrededor de la capa. Cuan-
do use un vibrador, insértelo lo suficiente de modo que las grandes bolsas de aire dejen de
salir de la parte superior. Se requieren dos inserciones del vibrador para un cilindro de 15 x
30 cm. Evite la vibración excesiva.

• Golpee ligeramente los lados del molde de 10 a 15 veces con el mazo después de cada capa
a fin de cerrar cualquier hoyo de inserción que se haya formado, ya sea por la varilla o por el
vibrador.

• Enrase la parte superior con una llana de madera para producir una superficie plana, pareja
y a nivel, y cubra con una bolsa de plástico.

• Traslade los moldes cilíndricos con concreto fresco cuidadosamente, soportando la parte
inferior.

• Coloque los cilindros sobre una superficie plana y en un ambiente controlado en donde la
temperatura se mantenga de 16 a 27C. Cuando la resistencia especificada del concreto es
mayor que 40 MPa, el rango de temperatura para el curado inicial debe mantenerse de 20 a
26. C. Sumergir los cilindros, completamente cubiertos por agua es un procedimiento
aceptable y preferido que asegura resultados de resistencia más confiables. La temperatura
en el almacenamiento, como por ejemplo en los cajones de curado debe controlarse según
sea necesario. Deben registrarse y reportarse las temperaturas máxima y mínima durante el
curado inicial.
• Proteja los cilindros contra la luz directa del sol o calor radiante y contra temperaturas de
congelación en invierno.

• Los cilindros deben ser transportados de regreso al laboratorio a las 48 horas después del
colado, y no deben ser movidos o transportados hasta, al menos, ocho horas después del
fraguado final.

Almacene los cilindros para evitar daño y mantenga la humedad durante la transportación.
El tiempo de viaje desde el sitio de la obra hasta el sitio del laboratorio no debe exceder de
cuatro horas.
Bibliografía