CAPITULO I

ELEMENTOS DE LA MECANICA DE LOS CUERPOS DEFORMABLES

INTRODUCCIÓN

La Metalurgia Mecánica es la rama de la Metalurgia que se ocupa de estudiar en

los metales y aleaciones el comportamiento y la respuesta de estos frente a las fuerzas
que soportan cuando están constituyendo los elementos de una estructura, las
maquinarias o simplemente son sometidos a procesos de transformación.

La Metalurgia Mecánica es una parte del conocimiento que se relaciona con

muchas disciplinas y formas de aproximación a la realidad problemática mediante los
cálculos. Para ello se debe tener en cuenta que una parte de la Metalurgia Mecánica
estudia los cuerpos que son deformables ya sea en servicio o mediante los procesos
de conformado.

La Metalurgia Mecánica es de gran ayuda para la mayor parte de las ingenierías,

la cual por ser una ciencia aplicada tiene como principal propósito predecir y explicar
los fenómenos físicos que se originan en los materiales sometidos a fuerzas externas.
Así también proporciona las bases para aplicar en forma adecuada los metales y sus
aleaciones en la industria.

Al determinar la magnitud de las fuerzas o momentos que actúan en cada

elemento o en una estructura completa es solamente una etapa de la Metalurgia
Mecánica porque estos cálculos permiten determinar que la carga aplicada sobre un
elemento o estructura será soportada sin fallar, por lo que se hace necesario ampliar
nuestros estudios al análisis de las tensiones y deformaciones que originan las fuerzas
externas aplicadas en estos elementos de estructuras o partes de maquinarias. Esta
parte del conocimiento es la que se desarrollará en este texto, para lo cual debemos
tener presente que siempre enfrentaremos tres tipos de problemas:
a) De que materiales deberán construirse las maquinarias o las estructuras y
cuales deberán ser los tamaños y proporciones de los elementos. Esta es tarea
del diseñador.
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b) Concluido el diseño, debemos verificar si es adecuado para ser usado con

economía y sin deformación excesiva.

c) El otro problema que se presenta en ingeniería es la evaluación de la capacidad

real de los materiales y otros posibles usos.

CLASIFICACIÓN DE LAS FUERZAS

Consideremos que fuerza es la acción de un

cuerpo sobre otro, que siempre existen en pares de
igual magnitud y direcciones opuestas. Las fuerzas
se pueden originar de un contacto físico directo
entre dos cuerpos o de dos cuerpos que no están
en contacto directo (fuerza gravitacional). Las
fuerzas se clasifican en:

1. Fuerza de Superficie. Son las fuerzas que

presenta un contacto físico entre las superficies de dos cuerpos.
2. Fuerza Concentrada. Se presenta cuando el área de contacto es pequeña
comparada con el tamaño del cuerpo. Para motivo de cálculo se considera que
estas fuerzas actúan en un punto.
3. Fuerza Externa. Son las fuerzas que actúan sobre la superficie del cuerpo.
4. Fuerza Interna, esfuerzos o tensión. Es la fuerza que actúa dentro del cuerpo.
5. Fuerza Aplicada. Es la fuerza que ejerce un cuerpo sobre el otro.
6. Fuerza de Reacción. Es la fuerza de igual magnitud a la fuerza aplicada, pero
de sentido contrario.

CLASIFICACIÓN DE LOS ESFUERZOS O TENSIONES

Las unidades de las tensiones pueden ser: psi, o MPa (1MPa = 106 N/m2 ó 145
psi=1MPa).
Estas se clasifican en:

a) Tensión Normal. La tensión normal, se define

como la intensidad de la fuerza axial aplicada al

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elemento estructural. Un elemento estructural o parte componente de una máquina

debe ser capaz de soportar la intensidad de una fuerza interna (tensión), en caso
contrario el cuerpo se deforma o rompe y se determina por:

Fuerza
Tensión =
Area

Las fuerzas mostradas en la figura son colineales

con el eje centroidal de la barra y producen una fuerza
interna en dicha barra. Si cortamos la barra en un plano transversal como el a-a, se
puede dibujar un diagrama de cuerpo libre de uno de los lados, por ejemplo el lado
izquierdo, como se muestra en la figura.

Esta parte de la barra se mantiene en equilibrio con una

distribución de tensiones en la sección transversal expuesta por el
corte imaginario de la barra mediante el plano a-a. La distribución de
tensiones que se da en la sección transversal del elemento se puede
representar por una resultante F normal a la superficie expuesta, y es
igual a la fuerza P en magnitud.

Entonces la magnitud de la tensión normal promedio, se calcula por:

F
σpromedio =
A

La tensión normal se calcula por la ecuación infinitesimal o la componente de la tensión

(F) normal al plano de deformación:

F dF
σ= lim = F
A dA σn = cos α
ΔA→0 A / cos 

Dónde:
A: Área de la sección transversal normal eje axial

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Para lo cual se debe considerar una pequeña área ΔA y ΔF representa la

magnitud de la tensión resultante transmitida por esta área pequeña. El valor que se
obtenga para un punto de la sección transversal va a diferir del promedio calculado. Por
lo que, si aplicamos esta ecuación en diferentes puntos de la sección transversal, se
encuentra que la magnitud de la tensión difiere de un punto a otro. Por ejemplo si
consideramos una barra de sección cuadrada sobre la cual actúan las fuerzas externas
P de compresión y al analizar las tensiones en la superficie del área transversal A-A, la
magnitud de cada tensión unitaria varia, siendo mayor en el centro y menores en los
puntos alejados del eje simétrico de la barra, como se muestra en la figura.

b. Tensión Cortante o Cizallante. Es la resultante de las tensiones que actúan en un

plano de la sección transversal del elemento de la estructura o máquina y debe ser
igual a una de las componentes de la fuerza aplicada como se muestra en la figura.

Las tensiones cortantes unitarias van a variar de cero en la superficie del

elemento a un valor máximo (τmáx.) que puede ser mucho mayor al promedio de las
tensiones cizallantes (τprom.).

Las tensiones cizallantes se presentan por lo general en pernos, pasadores,

remaches, sistemas de corte (cizallas), componentes de maquinaria, etc. La tensión
cortante en un punto se determina mediante:

τ= lim F sen α
A τ= F sen α
A / cos 
ΔA→0

c. Tensión de Aplastamiento. Es la tensión que se produce en la superficie de

contacto del elemento que conectan los pernos, remaches o pasadores con estos.
Por ejemplo, el remache ejerce en la plancha B una fuerza P igual y opuesta a F
ejercida por la placa en el remache. La fuerza P, representa la resultante de las

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tensiones elementales distribuidas en el interior del medio cilindro de diámetro (d) y

de longitud (e) igual al espesor de la plancha.

La distribución de estas fuerzas y las

tensiones que se originan es bastante
complicada, por lo que en la práctica se
usa un valor promedio σa de la tensión
que se obtiene dividiendo la fuerza F
por el área de la superficie de contacto.
Como el área en consideración es 2π (d)(e), tenemos:

F F
σa = 
A 2 (d)(e)

CLASIFICACION DE LAS DEFORMACIONES (δ)

Como en ingeniería es importante evitar

deformaciones tan grandes que hagan
inservible la estructura diseñada, es que el
análisis de las deformaciones nos va a permitir
determinar las tensiones que actúan en una estructura estáticamente indeterminada
sin inutilizar el elemento. Además, las deformaciones son utilizadas para determinar
la distribución real de las tensiones dentro de un elemento que se encuentra
sometido a cargas externas.
Se define como deformación, al cambio de cualquier dimensión asociada con el
desplazamiento de los puntos individuales que se mueven debido a la carga
aplicada, y provocan la alteración del tamaño, de la forma, o ambos.

Teniendo en cuenta la tensión que las originan, las deformaciones se clasifican

en:

a) Deformación Normal. Es la deformación que lo origina una tensión axial, que

también se le da otras denominaciones, como:

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- Deformación Unitaria (). Se define como la deformación por unidad de

longitud durante la deformación. Es la cantidad que se usa para medir la
intensidad de una deformación, así como la tensión.
- La deformación unitaria normal, se puede visualizar usando los cambios de
longitud, ancho o ambos de una barra sujeta a carga axial. Como se
muestra en la figura anterior.
- La deformación unitaria axial promedio (prom) sobre la longitud de la barra
se obtiene dividiendo la deformación axial (δn) por la longitud original de la
barra (L) y es una magnitud adimensional.

prom = n
L

- Teniendo en consideración que la deformación es heterogénea a lo largo

de la barra.
- La deformación unitaria axiales en un punto (p) puede determinarse en el
límite cuando ∆L→0, como se indica a
continuación.

n dn
p = lim 
L dL
∆L→0

L L f  L o
La deformación nominal se define como: = 
L Lo
b) Deformación Angular (γ). Mide el cambio de forma (cambio del ángulo entre dos
líneas que son ortogonales en estado no deformado) de un cuerpo durante una
deformación.

¿Qué origina la deformación?

La deformación es el resultado de un esfuerzo, de un cambio de temperatura o
de otros fenómenos físicos.

La deformación angular promedio (γprom) se obtiene al dividir la deformación δa

en una dirección normal a la longitud (L) por la longitud. Y se define por:

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γprom = δa /L = tang 

La deformación angular en un punto (P) y para el límite cuando ∆L → 0, se define

como:

𝑙𝑖𝑚 ∆𝛿𝑎
𝛾𝑋𝑌(𝑝) =
∆𝐿 → 0 ∆𝐿

Y para facilitar los cálculos se puede determinar la deformación angular en un punto

por:

γXY(P) = ( /2) - ℮

¿Cuál es la convención de signos que se usa en las deformaciones?

Los signos de las deformaciones se utilizan de la siguiente manera:

- Si la deformación es originada por una fuerza axial de tracción, la deformación

es positiva.
- Si la deformación es originada por una fuerza axial de compresión, la
deformación es negativa.
- En la deformación angular, si el ángulo de referencia aumenta, la deformación
angular es positiva.
- En la deformación angular, si el ángulo de referencia disminuye, la deformación
angular es negativa.

Según su comportamiento, las deformaciones se clasifican en 3 tipos:

1) Deformación Elástica. Se produce cuando el cuerpo deformado recupera su

forma una vez suspendida la fuerza deformante. Esta deformación cumple la ley
de Hooke, tanto para la deformación normal como angular.

σ = E.ε τ = G. γ
Dónde:
E: Módulo de Young. G: Modulo elástico de cizallamiento
ε: Deformación normal. γ: Deformación angular.
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2) Deformación Anelástica. Se produce cuando al

ε : ε0 e-t/to
suspender la fuerza deformante, el cuerpo recupera una
fracción de la deformación.

Donde:
εo , to : Son características del material.

3) Deformación plástica. Es un proceso irreversible, la deformación originada por

la carga deformante se mantiene a pesar de haberse retirado la fuerza
deformante.

DIAGRAMA TENSION-DEFORMACIÓN

En este diagrama tensión-deformación se representa la relación entre el

esfuerzo aplicado y la deformación que se produce
en un material determinado, cuando se somete a
una prueba de tracción la probeta respectiva.

El ensayo de tracción consiste en someter

una probeta de forma y dimensiones determinadas
a un esfuerzo de tracción axial hasta romperla.

Las probetas empleadas para obtener el diagrama tensión-deformación por lo

general son barras de sección transversal regular y constante, casi siempre circular.
Sus extremos son de mayor diámetro para facilitar la fijación de la probeta a las
mordazas de la máquina que va a traccionar la probeta.

En el cuerpo de la probeta se hace dos marcas

entre las cuales se mide la longitud inicial (L0) .Para que
los resultados de varios ensayos sean comparables, las
probetas a usar deben ser geométricamente semejantes
y ensayadas bajo la misma fuerza deformante. Esto nos permite obtener
deformaciones proporcionales. Es decir si L0 es la longitud de la probeta en la parte

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calibrada y “A” representa la sección transversal constante. Entonces entre esta

sección y la longitud de la probeta ensayada deberá existir la misma relación:
𝐿0 = 𝐾. √𝐴

Donde K, es el coeficiente de relación.

Según la norma DIN, la probeta debe tener un diámetro (d) de 20mm y una longitud de
10d; es decir una longitud de 200mm. Entonces el coeficiente de relación será:

K = L0 / A K = 200mm / 314 K = 11,29

Para ejecutar el ensayo de tracción, la probeta se coloca en la máquina universal

de tracción, luego se aplica la fuerza axial deformante “P” en los extremos de la
probeta. Conforme aumenta la fuerza deformante, la distancia “L” entre las marcas
también se incrementa. Durante la aplicación de la carga de tracción se van registrando
los valores de “L” y se determina la deformación (L - L0) en ese instante,
simultáneamente se debe registrar el cambio de diámetro de la probeta. Con estos
L  Lo
datos se puede determinar: La tensión ( ), y la deformación teórica (e = ) que
Lo
nos a permitir graficar el respectivo diagrama tensión-deformación.

En estos diagramas, la forma de la curva varía de acuerdo al material, a la

temperatura de ensayo y la velocidad con que se aplicó la fuerza deformante durante el
ensayo. Sin embargo se pueden generalizar algunas características comunes a los
diagramas de los materiales metálicos; tales como la pendiente de la zona elástica,
comportamiento elástico y plástico del material, límite elástico, resistencia a la tracción,
resistencia a la rotura, etc. Estos datos nos permiten dividir a los materiales, según la
fractura en dos categorías:

a) Materiales Dúctiles. Estos

se caracterizan por su
capacidad para fluir a
temperatura normal,
presentando una
disminución uniforme en

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toda la sección transversal del cuerpo de la probeta y un incremento de su longitud

proporcional a la fuerza deformante que se aplica en forma creciente. Por lo que la
parte inicial del diagrama es una línea recta hasta alcanzar la tensión
correspondiente al punto de fluencia (E) a partir del cual la probeta experimenta
una gran deformación con un pequeño incremento de la carga. Esta deformación
se produce por el deslizamiento del material a lo largo de los planos oblicuos de la
estructura cristalina debido a las tensiones cortantes que se originan durante el
ensayo a la tracción. Después que la carga alcanza un valor máximo (resistencia a
la tracción), el diámetro de una parte de la probeta comienza a disminuir debido a
la inestabilidad local que se genera en el material de la probeta, fenómeno que se
conoce “estricción”. A partir del cual cargas menores a la máxima son suficientes
para mantener el alargamiento en la probeta hasta la rotura en la zona de
estricción. La fractura que presentan los materiales con deformación plástica es de
forma cónica tipo copa.

b) Materiales Frágiles. Los materiales frágiles se

caracterizan porque la rotura se presenta sin variación
considerable en su longitud (L0) ni en el área (A0).
Motivo por el que en estos materiales no hay
diferencia entre la resistencia a la tracción y la
resistencia a la rotura o si lo hay están es muy
pequeña. La rotura de la probeta de un material frágil
se produce en una superficie perpendicular a la dirección de la fuerza aplicada.
Estos materiales presentan diagramas tensión–deformación en los prácticamente
sin la zona de deformación plástica.

ESTRICCIÓN (ES)
Es la disminución de la sección transversal que se produce en
A A
la zona a fracturarse en la probeta cuando está sometida a fuerzas Es =
A
deformantes, se puede definir por:
Dónde:
A  : Área inicial de la sección transversal de la probeta.

A : Área transversal instantánea de la probeta mientras dura el ensayo.

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LEY DE HOOKE
La ley de Hooke establece que la deformación es directamente
proporcional a la tensión. Esta ley se cumple solamente para la = E.

deformación elástica durante un ensayo de materiales metálicos, y se define por la

ecuación:

FLUENCIA
Es la deformación lenta que experimentan los materiales.

Deslizamiento
Deformación plástica que depende solo de la tensión.

Flujo plástico
Deformación plástica que continúa produciéndose constantemente.

Punto de fluencia
Es el esfuerzo para el cual hay un aumento notable de la deformación sin que
aumente el esfuerzo con la limitación de que si continúa la deformación, finalmente el
esfuerzo aumenta nuevamente.

Resistencia de fluencia
Es la tensión que origina una deformación permanente específica de 0,3 a 0,5%.
Siendo 0,2% el valor máximo más usado para diseño de estructuras o elementos de
máquinas.

FATIGA

Se produce en piezas que están sometidas a tensiones alternas o fluctuantes

que originan micro-grietas en un determinado lugar de la pieza y poco a poco se
propagan en toda la sección transversal del elemento hasta que se produce la fractura.

HIPOTESIS BASICAS
Para realizar trabajos de investigación relacionados con las tensiones y las
deformaciones que se producen en un determinado material, se debe tener en cuenta

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las hipótesis básicas que van a influir en las propiedades mecánicas de los materiales y
son:
- Cuerpo Continuo. El comportamiento real de los materiales cumple con esta
hipótesis aun cuando pueda detectarse la presencia de poros o se considere la
discontinuidad de la estructura de la materia, compuesta por átomos que no están
en contacto rígido entre sí, ya que existen espacios entre ellos y fuerzas que los
mantienen vinculados, formando una red ordenada.
Esta hipótesis es la que permite considerar al material dentro del campo de las
funciones continuas.
- Cuerpo Homogéneo. Se considera que el cuerpo es homogéneo al que tiene
propiedades idénticas en todos sus puntos. Los metales y sus aleaciones
industriales, por lo general no cumplen.
- Cuerpo Isótropo. Un cuerpo es isótropo cuando sus propiedades no varían con la
dirección u orientación.
- Cuerpo Aniso-trópico. Se denomina así al cuerpo cuyas propiedades varían con la
dirección u orientación de la fuerza aplicada.
- Las fuerzas interiores, originales, que preceden a las cargas, son nulas. Las
fuerzas interiores entre las partículas del material, cuyas distancias varían, se
oponen al cambio de la forma y dimensiones del cuerpo sometido a cargas. Al hablar
de fuerzas interiores no consideramos las fuerzas moleculares que existen en sólido
no sometido a cargas.
Esta hipótesis no se cumple prácticamente en ninguno de los materiales. En piezas
de acero se originan estas fuerzas debido al enfriamiento, a la deformación, etc.
- Las cargas son estáticas o cuasi-estáticas. Las cargas se dicen que son estáticas
cuando demoran un tiempo infinito en aplicarse, mientras que se denominan cuasi-
estáticas cuando el tiempo de aplicación es suficientemente prolongado. Las cargas
que se aplican en un tiempo muy reducido se denominan dinámicas.

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