Está en la página 1de 6

DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo es una técnica de gestión que, simplemente, utiliza una


evaluación regular de las condiciones operativas reales del equipo de la planta, los
sistemas de producción y las funciones de gestión de la planta para optimizar la operación
total de la planta.
La salida de un programa de mantenimiento predictivo es datos. Hasta que se tomen
medidas para resolver las desviaciones o los problemas revelados por el programa, el
rendimiento de la planta no se puede mejorar. Sin el compromiso y el apoyo absolutos de
la administración superior y la cooperación total de todas las funciones de la planta, un
programa de mantenimiento predictivo no puede funcionar.
La tecnología permite una evaluación precisa de todos los grupos funcionales, como el
mantenimiento, dentro de la empresa. Si se utiliza correctamente, el mantenimiento
predictivo puede identificar la mayoría, si no todos, los factores que limitan la efectividad
y la eficiencia de la planta total.

MANEJO TOTAL DE PLANTAS

Un factor que limita la administración efectiva de las plantas es la falta de información


objetiva que define la condición operativa de los sistemas de producción críticos y la
efectividad de las funciones críticas de la planta, como compras, ingeniería y producción.
Si se utiliza correctamente, el mantenimiento predictivo puede proporcionar los medios
para eliminar todos los factores que limitan el rendimiento de la planta. Muchos de estos
problemas son fuera del ámbito de mantenimiento y debe ser corregido por la función
apropiada de la planta.
Los altos costos de mantenimiento son el resultado directo de los problemas inherentes
en toda la planta, no solo la gestión ineficaz del mantenimiento. Malos estándares de
diseño y prácticas de compra, inadecuados.
La operación y los métodos de gestión obsoletos contribuyen más a los altos costos de
producción y mantenimiento.
En un modo de rendimiento total de la planta, la tecnología predictiva se puede utilizar
para medir con precisión la efectividad y la eficiencia de todas las funciones de la planta,
no solo de la maquinaria. Los datos generados por la evaluación regular pueden aislar
limitaciones específicas en los niveles de habilidad, procedimientos inadecuados y
métodos de administración deficientes, así como problemas incipientes en la máquina o
el sistema de procesos.

MANEJO DE MANTENIMIENTO

Como herramienta de administración, el mantenimiento predictivo puede proporcionar


los datos necesarios para programar tareas de mantenimiento preventivo y correctivo
según sea necesario. En lugar de confiar en las estadísticas de vida media industrial, como
el tiempo medio hasta el fallo, para programar las actividades de mantenimiento, el
mantenimiento predictivo utiliza el monitoreo directo de la condición operativa, la
eficiencia del sistema y otros indicadores para determinar el tiempo medio real de falla o
pérdida de eficiencia para cada tren y sistema de la máquina dentro de la planta.
Un programa de mantenimiento predictivo puede minimizar las averías no programadas
de todos los equipos mecánicos en la planta y garantizar que los equipos reparados estén
en condiciones mecánicas aceptables.
El mantenimiento predictivo no puede funcionar en un vacío. Para ser una herramienta
de administración de mantenimiento eficaz, debe combinarse con una función de
planificación de mantenimiento viable que utilizará los datos para planificar y programar
las reparaciones adecuadas.

El mantenimiento predictivo que utiliza el análisis de firma de vibración se basa en dos


hechos básicos:
(1) Todos los modos de falla comunes tienen componentes de frecuencia de vibración
distintos que pueden ser aislados e identificados.
(2) La amplitud de cada componente de vibración diferente permanecerá constante a
menos que haya una Cambio en la dinámica de funcionamiento del tren de
máquinas.

GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN

La eficiencia de producción depende directamente de una serie de factores relacionados


con la máquina. El mantenimiento predictivo puede proporcionar los datos necesarios
para lograr una confiabilidad, capacidad y eficiencia óptimas y consistentes de los
sistemas de producción críticos. Si bien estos factores se consideran responsabilidades de
mantenimiento, muchos de los factores que los afectan directamente están fuera de la
función de mantenimiento. Por ejemplo, los procedimientos operativos estándar o los
errores del operador pueden influir directamente en estas variables. A menos que la
administración de la producción utilice métodos de evaluación regulares, es decir,
mantenimiento predictivo, para determinar los efectos de estas influencias de la
producción, no se puede lograr un rendimiento óptimo de la producción.
Si bien la única salida del programa de mantenimiento predictivo es datos, esta
información se puede usar para corregir una gran cantidad de problemas de producción
que afectan directamente la eficacia y la eficiencia del departamento de producción.

MEJORA DE LA CALIDAD

La mayoría de los problemas de calidad del producto son el resultado directo de


(1) sistemas de producción con problemas inherentes.
(2) procedimientos de operación deficientes.
(3) mantenimiento inadecuado.
(4) Materias primas defectuosas.

El mantenimiento predictivo puede aislar este tipo de problema y proporcionar los datos
necesarios para corregir muchos de los problemas que resultan en la reducción de la
calidad del producto.

TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO


Existe una variedad de tecnologías que pueden y deben usarse como parte de un programa
de mantenimiento predictivo integral. Como los sistemas mecánicos o las máquinas
representan la mayoría de los equipos de la planta, el monitoreo de vibraciones es
generalmente el componente clave de la mayoría de los programas de mantenimiento
predictivo.
Esta técnica se limita a monitorear la condición mecánica y no otros parámetros críticos
requeridos para mantener la confiabilidad y eficiencia de la maquinaria.
Por lo tanto, como se señaló anteriormente, se debe repetir que un programa de
mantenimiento predictivo integral debe incluir otras técnicas de monitoreo y diagnóstico.
Estas técnicas incluyen:

(1) vibración y monitoreo


(2) termografía
(3) tribología
(4) parámetros de proceso
(5) inspección visual
(5) otras técnicas de prueba no destructiva.

MONITOREO DE VIBRACIONES

El análisis de vibraciones es la técnica dominante para la gestión del mantenimiento


predictivo. Esta técnica utiliza el ruido o la vibración creada por el equipo mecánico y,
en algunos casos, por los sistemas de la planta para determinar su condición real.
Los últimos avances en la tecnología han evolucionado los medios para el mantenimiento
predictivo pueda utilizar de manera rentable en la mayoría de las aplicaciones de
fabricación y procesos. Estos sistemas basados en microprocesadores han simplificado la
adquisición de datos, las gestiones automatizadas de datos han minimizado la necesidad
de que los expertos en vibración interpreten los datos.
Los sistemas disponibles comercialmente son los factores mecánicos en una planta típica.
Este tipo de programa se puede usar para programar el mantenimiento en todos los
equipos mecánicos de proceso rotativo y en la mayoría de los procesos continuos. El
monitoreo de la vibración de la maquinaria de la planta puede ser una correlación directa
entre la condición mecánica y los datos de vibración de cada máquina en la planta.
Si se utiliza correctamente, el análisis de vibración puede identificar componentes
específicos de la máquina degradantes o el modo de falla de la maquinaria de la planta
antes de que ocurra un daño grave.
La mayoría de los programas de mantenimiento predictivo basado en vibraciones se basan
en una o más técnicas de análisis y tendencias. Estas técnicas incluyen tendencias de
banda ancha, tendencias de banda estrecha y análisis de firmas.

Tendencias de banda ancha

Esta técnica adquiere lecturas de vibración general o de banda ancha de puntos


seleccionados en un tren de máquinas. Estos datos se comparan con una lectura de línea
de base tomada de una máquina nueva o con tablas de gravedad de vibración para
determinar la condición relativa de la máquina. Normalmente, para este tipo de análisis
se utiliza una medición de banda ancha no filtrada que proporciona la energía de vibración
total entre 10 y 10.000 Hz. Los datos de banda ancha o rms en general son estrictamente
un valor o número bruto que representa la vibración total de la máquina en el punto de
medición específico donde se adquirieron los datos. No proporciona ninguna información
relacionada con el problema real de la máquina o el modo de falla. Idealmente, las
tendencias de banda ancha se pueden usar como una simple indicación de que ha habido
un cambio en cualquiera de los dos.

Tendencias de banda estrecha


La tendencia de banda estrecha, controla la energía total para un ancho de banda
específico de frecuencias de vibración. A diferencia de la banda ancha, el análisis de
banda estrecha utiliza frecuencias de vibración que representan componentes específicos
de la máquina o modos de falla. Este método proporciona los medios para monitorear
rápidamente la condición mecánica de los componentes críticos de la máquina, no solo la
condición general de la máquina.
Esta técnica brinda la capacidad de monitorear el estado de los juegos de engranajes,
rodamientos y otros componentes de la máquina sin el análisis manual de las firmas de
vibración. Para que sean significativos, los valores de banda estrecha deben ajustarse a
los parámetros de producción reales.

Análisis de firmas

A diferencia de las dos técnicas de tendencias, el análisis de firmas proporciona una


representación visual de cada componente de frecuencia generado por un tren de
máquinas. La mayoría de estos programas se basan en el análisis comparativo en lugar de
en técnicas completas de causa raíz. Este fallo limita los beneficios que pueden derivarse
de este tipo de programa.

La termografía

La termografía es una técnica de mantenimiento predictivo que se puede usar para


monitorear el estado de la maquinaria, las estructuras y los sistemas de la planta. Utiliza
instrumentación diseñada para monitorizar la emisión de energía infrarroja, es decir,
temperatura, para determinar su condición de operación. Al detectar anomalías térmicas,
es decir, las áreas que son más calientes o más frías de lo que deberían ser, un topógrafo
experimentado puede localizar y definir problemas incipientes dentro de la planta.

Dado que el ambiente atmosférico está cambiando constantemente, el uso de técnicas


termográficas requiere un cuidado extremo cada vez que se adquieren datos infrarrojos.
La mayoría de los sistemas o instrumentos de monitoreo infrarrojo ofrecen filtros
especiales que pueden usarse para evitar los efectos negativos de la atenuación
atmosférica de los datos infrarrojos. Sin embargo, el usuario de la planta debe reconocer
los factores específicos que afectarán la precisión de los datos infrarrojos y aplicar los
filtros correctos u otro acondicionamiento de señal requerido para negar ese factor o
factores atenuantes específicos.
La recopilación de elementos ópticos, los detectores de radiación y algún tipo de
indicador comprenden los elementos básicos de un instrumento infrarrojo industrial. El
sistema óptico recolecta energía radiante y la enfoca sobre un detector, que la convierte
en una señal eléctrica. La electrónica del instrumento amplifica la señal de salida y la
procesa en una forma que se puede mostrar. Hay tres tipos generales de instrumentos que
se pueden usar para el mantenimiento predictivo: termómetros infrarrojos o radiómetros
de punto, escáneres de línea y sistemas de imágenes.

Termómetros infrarrojos

Los termómetros infrarrojos o los radiómetros de punto están diseñados para proporcionar
la temperatura real de la superficie en un solo punto relativamente pequeño en una
máquina o superficie. Esta técnica se usa normalmente para monitorear las temperaturas
de los cojinetes, las temperaturas del bobinado del motor, las verificaciones de las
temperaturas de las tuberías del proceso y aplicaciones similares. Se limita a que la
temperatura representa un solo punto en la máquina o estructura. Sin embargo, cuando se
utiliza junto con los datos de vibración, los datos de infrarrojos en el punto de uso pueden
ser una herramienta valiosa.

Escáneres de línea

Este tipo de instrumento infrarrojo proporciona un escaneo unidimensional o una línea de


radiación comparativa. Si bien este tipo de instrumento proporciona un campo de visión
algo mayor, es decir, el área de la superficie de la máquina, está limitado en aplicaciones
de mantenimiento predictivo.

Imagen de infrarrojos

A diferencia de otras técnicas de infrarrojos, las imágenes térmicas o infrarrojas


proporcionan los medios para escanear las emisiones infrarrojas de máquinas, procesos o
equipos completos en muy poco tiempo. La mayoría de los sistemas de imágenes
funcionan como una cámara de video. El usuario puede ver el perfil de emisión térmica
de un área amplia simplemente mirando a través de la óptica del instrumento. La
imposibilidad de almacenar y recuperar datos térmicos anteriores limitará un programa
de mantenimiento predictivo a largo plazo.
La inclusión de la termografía en un programa de mantenimiento predictivo le permitirá
monitorear la eficiencia térmica de los sistemas de procesos críticos que dependen de la
transferencia o retención de calor, equipos eléctricos, y otros parámetros que mejorarán
tanto la confiabilidad como la eficiencia de los sistemas de la planta. Las técnicas de
infrarrojos se pueden usar para detectar problemas en una variedad de sistemas y equipos
de planta, incluidos equipos de conmutación eléctricos, cajas de engranajes,
subestaciones eléctricas, transmisiones, paneles de interruptores, motores, envolturas de
edificios, rodamientos, líneas de vapor y sistemas de proceso que dependen de la
retención de calor. o traslado.

Tribología

Tribología es el término general que se refiere al diseño y la dinámica de operación de la


estructura de soporte de la maquinaria de apoyo de lubricación de rodamientos. Se pueden
utilizar varias técnicas de tribología para el mantenimiento predictivo: análisis de aceite
lubricante, análisis espectrográfico, ferrografía y análisis de partículas de desgaste.

Análisis del aceite lubricante


Los laboratorios recomiendan que se tomen muestras del lubricante de la máquina a
intervalos programados para determinar el estado de la película lubricante que es
fundamental para el funcionamiento del tren de la máquina. Normalmente, se realizan 10
pruebas en muestras de aceite lubricante:
 Viscosidad. Esta es una de las propiedades más importantes de un aceite
lubricante. La viscosidad real de las muestras de aceite se compara con una
muestra no utilizada para determinar el adelgazamiento o el engrosamiento de la
muestra durante el uso. Una viscosidad excesivamente baja reducirá la resistencia
de la película de aceite, lo que debilitará su capacidad para evitar el contacto metal
con metal. Una viscosidad excesivamente alta puede impedir el flujo de aceite a
lugares vitales en la estructura de soporte del rodamiento, reduciendo su
capacidad de lubricación
 Contaminación. La contaminación del aceite por agua o refrigerante puede
causar problemas importantes en un sistema de lubricación. Muchos de los
aditivos que ahora se usan para formular lubricantes contienen los mismos
elementos que se usan en los aditivos para refrigerantes. Por lo tanto, el
laboratorio debe tener un análisis preciso de aceite nuevo para comparación.
 Dilución de combustible. La dilución del aceite en un motor debilita la
resistencia de la película de aceite, la capacidad de sellado y la detergencia
 Contenido de sólidos. Esta es una prueba general. Todos los materiales sólidos
en el aceite se miden como un porcentaje del volumen o peso de la muestra. La
presencia de sólidos en un sistema de lubricación puede aumentar
significativamente el desgaste de las piezas lubricadas. Cualquier aumento
inesperado en los sólidos reportados es motivo de preocupación.
 Combustible de hollín. Un indicador importante para el aceite usado en motores
diesel, el hollín de combustible siempre está presente hasta cierto punto. Una
prueba para medir el hollín del combustible en el aceite de un motor diesel es
importante, ya que indica la eficiencia de combustión del motor. La mayoría de
las pruebas para detectar hollín de combustible se realizan mediante análisis
infrarrojo.
 Oxidación. La oxidación del aceite lubricante puede ocasionar depósitos de laca,
corrosión del metal o engrosamiento del aceite. La mayoría de los lubricantes
contienen inhibidores de oxidación. Sin embargo, cuando los aditivos se agotan,
comienza la oxidación del propio aceite. La cantidad de oxidación en una muestra
de aceite se mide por análisis de infrarrojo diferencial.
 Nitración. La combustión del combustible en los motores resulta de la nitración.
Los productos formados son altamente ácidos y pueden dejar depósitos en las
áreas de combustión. La nitración acelerará la oxidación del aceite.
 Número total de ácido. Esta es una medida de la cantidad de ácido o material
ácido en la muestra de aceite.Debido a que los aceites nuevos contienen aditivos
que afectan el número total de ácidos (TAN), es importante comparar las muestras
de aceite usado con aceite nuevo, sin usar, del mismo tipo. Análisis regulares a
intervalos específicos. Es importante para esta evaluación.
 Número base total. Este número indica la capacidad de un aceite para neutralizar
la acidez.
 Recuento de partículas. Las pruebas de conteo de partículas son importantes
para anticipar problemas potenciales en el sistema o en la máquina. Esto es
especialmente cierto en los sistemas hidráulicos. El análisis del conteo de
partículas hecho parte de un análisis de aceite lubricante normal es bastante
diferente del análisis de partículas de desgaste.

Análisis espectrográfico

El análisis espectrográfico permite mediciones precisas y rápidas de muchos de los


elementos presentes en el aceite lubricante. Estos elementos generalmente se clasifican
como metales de desgaste, contaminantes o aditivos. Algunos elementos se pueden
enumerar en más de una de estas clasificaciones.