Proyecto Unilibre Argos S.A. 6 (1) Final (Ok)

DISEÑO DEL PROGRAMA DE REGENERACIÓN Y RECUPERACIÓN DE LOS
REFRIGERANTES Y/O AIRE ACONDICIONADO EN LA PLANTA YUMBO Y EN
LA MINA CALERA EN EL VALLE DEL CAUCA
GUSTAVO ADOLFO ARÉVALO GONZÁLEZ
NIELSEN SUÁREZ VENTÉ
UNIVERSIDAD LIBRE DE COLOMBIA
FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS, ADMINISTRATIVAS
Y CONTABLES
PROGRAMA GESTIÓN DE PROYECTOS DE INVERSIÓN
SANTIAGO DE CALI
2019
DISEÑO DEL PROGRAMA DE REGENERACIÓN Y RECUPERACIÓN DE LOS
REFRIGERANTES Y/O AIRE ACONDICIONADO EN LA PLANTA YUMBO Y EN
LA MINA CALERA EN EL VALLE DEL CAUCA
GUSTAVO ADOLFO ARÉVALO GONZÁLEZ
NIELSEN SUÁREZ VENTÉ
Informe de investigación presentado para optar por el título de
Especialista en Gestión de Proyectos de Inversión
Director de Posgrados
Myriam Satizabal Tascon
UNIVERSIDAD LIBRE DE COLOMBIA
FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS, ADMINISTRATIVAS
Y CONTABLES
PROGRAMA GESTIÓN DE PROYECTOS DE INVERSIÓN
SANTIAGO DE CALI
2019
NOTA DE ACEPTACIÓN
Aprobado por el Comité de Grado de

la Universidad Libre de Colombia
como requisito para optar por el título
Especialista en Gestión de Proyectos
de Inversión.
Presidente del Jurado
________________________________
Jurado
________________________________
Jurado
Santiago de Cali, abril 2019.

CONTENIDO
1 CAPITULO UNO: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .............................. 138
1.1 DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN PROBLÉMICA ............................... 138
1.1.1 Problema .......................................................................................... 158
1.2 PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN ......................................................... 168
1.3 OBJETIVOS............................................................................................ 178
1.3.1 Objetivo General .............................................................................. 178
1.3.2 Objetivos Específicos ....................................................................... 178
1.4 JUSTIFICACION ..................................................................................... 188
1.5 MARCOS DE REFERENCIA .................................................................. 248
1.5.1 MARCO TEORICO ................................................................................. 328
1.5.2 MARCO LEGAL ...................................................................................... 458
1.5.3 MARCO CONCEPTUAL ......................................................................... 518
2 CAPÍTULO DOS: ASPECTOS METODOLÓGICOS ..................................... 558
2.1 ENFOQUE METODOLÓGICO ............................................................... 558
2.2 MUESTRA .............................................................................................. 558
2.3 ENCUESTA ............................................................................................ 558

2.4 LEVANTAMIENTO DE INFORMACION PARA LA IDENTIFICACION DEL
PROBLEMA Y DESARROLLO DEL PROYECTO............................................ 798
3 CAPÍTULO FINAL: ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS ............... 898
3.1 ESTUDIO ECONOMICO Y FINANCIERO .............................................. 898
3.2 DEPRECIACION .................................................................................... 928
3.3 PARÁMETROS BÁSICOS ...................................................................... 938
3.4.1 Parámetros Económicos. ................................................................. 938
3.4.2 Parámetros Laborales. ..................................................................... 948
3.5 AMORTIZACIÓN .................................................................................... 948
3.6 PROYECCIÓN DE GASTOS DE ADMINISTRACIÓN Y VENTAS ......... 978
3.7 NOMINA ................................................................................................. 988
3.8 VENTAS Y COSTOS ............................................................................ 1008
3.9 ESTADOS FINANCIEROS ................................................................... 1018
3.9.1 Estado de Resultados sin financiación en pesos. .......................... 1028
3.9.2 Estado de Resultados con financiación en pesos .......................... 1038
3.9.3 Flujo de caja sin financiación en pesos. ......................................... 1048
3.9.4 Flujo de caja con financiación en pesos ......................................... 1078
3.10 INDICADORES FINANCIEROS ........................................................ 1098
3.10.1 Indicadores financieros sin financiación ...................................... 1098

3.10.2 Indicadores financieros con financiación..................................... 1118
3.11 PUNTO DE EQUILIBRIO................................................................... 1128
3.12 ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD ........................................................... 1138
3.12.1 Flujo de caja sin financiación. ..................................................... 1138
3.12.2 Flujo de caja con financiación. .................................................... 1138
CONCLUSIONES .............................................................................................. 1158
RECOMENDACIONES ...................................................................................... 1178
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................. 1188
ANEXOS
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Conoce las estrategias del Protocolo de Montreal en la migración de gases

ecológicos. ........................................................................................................... 558
Tabla 2. Cuál es la entidad que certifico las competencias laborales y el MSRAA.

............................................................................................................................. 578
Tabla 3. Los gases refrigerantes y de aire acondicionado utilizados en la empresa.

............................................................................................................................. 588
Tabla 4. Cuenta con Manuela de Buenas Practicas de Refrigeración y aire

acondicionado. ..................................................................................................... 598
Tabla 5. Tabla 5. Migración de gases ecológicos realizados por la empresa ...... 608
Tabla 6. Como los procedimientos para los trámites de licencia ambiental ......... 628
Tabla 7. Área que presenta más problemas de mantenimiento de aire acondicionado

y refrigeración. ..................................................................................................... 638
Tabla 8. Variables más comunes en los problemas de mantenimiento de

refrigeración y aire acondicionado. ...................................................................... 658
Tabla 9. Criterios para las tareas de mantenimiento en sistemas de refrigeración y

aire acondicionado. .............................................................................................. 678
Tabla 10. Qué tipo de mantenimiento se realiza .................................................. 688
Tabla 11.Conoce los procedimiento de recuperación y reciclaje de los gases

refrigerantes. ........................................................................................................ 708
Tabla 12. Cuál es el sistema idóneo para desarrollar la recuperación y reciclaje de
los gases refrigerantes y de aire acondicionado. ................................................. 718
Tabla 13. Cuál es el área para desarrollar el centro de reciclaje y recuperación de

gases refrigerantes. ............................................................................................. 738
Tabla 14. Proceso de producción donde se puede recuperar una alta cantidad de
Tabla 15. Se cuenta con manejo de fichas técnicas y seguridad en el mantenimiento

preventivo de los gases de refrigeración. ............................................................ 778
Tabla 16. Proveedores de los sistemas de regeneración de gases. .................... 858
Tabla 17. Costos de Inversión Inicial ................................................................... 868
Tabla 18. Costo operacional en el centro regeneración de gases refrigerantes y aire

acondicionado ...................................................................................................... 878
Tabla 19. Costos de Inversión Inicial ................................................................... 878
Tabla 20 Estructura y costo operacional .............................................................. 888
Tabla 21. Inversión. ............................................................................................. 908
Tabla 22. Balance General .................................... Error! Bookmark not defined.8
Tabla 23 Balance con financiación en pesos. ........ Error! Bookmark not defined.8
Tabla 24 Parámetros básicos económicos. ......................................................... 938
Tabla 25 Parámetros laborales. ........................................................................... 948
Tabla 26 Cargos y Salarios .................................................................................. 948
Tabla 27 Amortización. ........................................................................................ 958

Tabla 28 Gastos en administración y ventas. ...................................................... 978
Tabla 29 Nomina.................................................................................................. 988
Tabla 30 Ventas y costos. .................................................................................. 1008
Tabla 31 Estado de resultados sin financiación. ................................................ 1038
Tabla 32 Estado de resultado con financiación.................................................. 1048
Tabla 33 Flujo de caja sin financiación. ............................................................. 1058
Tabla 34 Flujo de caja con financiación ............................................................. 1088
Tabla 35 Razones financieras sin financiación. ................................................. 1118
Tabla 36 Razones financieras con financiación. ................................................ 1128
Tabla 37 Punto de equilibrio .............................................................................. 1128
Tabla 38 Análisis de sensibilidad ....................................................................... 1148

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Equipo de recuperación eléctrica ........................................................... 378
Figura 2 Recuperación por transferencia de líquido ............................................ 388
Figura 3 Metodo Push/ Pull .................................................................................. 408
Figura 4. Conocimiento de las estrategias promovidas por el Protocolo de Montreal.

............................................................................................................................. 568
Figura 5. Entidad que certifico por competencias laborales y Mantenimiento de

Sistemas de Refrigeración y Aire Acondicionado. ............................................... 578
Figura 6. Los gases más utilizados en el sistema de refrigeración y aire

acondicionado. ..................................................................................................... 588
Figura 7. La empresa cuenta con un manual de buenas prácticas de refrigeración y

Figura 8. Como ha sido el proceso de transición de la migración de gases

ecológicos. ........................................................................................................... 618
Figura 9. Conoce los procedimientos de la licencia ambiental para los centros de

regeneración y reciclaje de gases........................................................................ 628
Figura 10. Cuál es el área que presenta más problemas de mantenimiento de

refrigeración y aire acondicionado. ...................................................................... 648
Figura 11. Cuál es la variable más común en los problemas de mantenimiento en

los sistemas de refrigeración y aire acondicionado.............................................. 668
Figura 12. Criterios de tareas de mantenimiento en los sistemas de refrigeración y
Figura 13. El tipo de mantenimiento se realiza en la planta de producción ......... 698
Figura 14. Conoce los procedimientos de recuperación y reciclaje de los

refrigerantes y la reincorporación al ciclo productivo, .......................................... 718
Figura 15. Cuál es el sistema que se debe utilizar en el reciclaje de gases

refrigerantes y de aire acondicionado. ................................................................. 728
Figura 16. Donde se debe desarrollar el centro de reciclaje y recuperación de gases.

............................................................................................................................. 748
Figura 17. Proceso de producción donde se puede recuperar una alta cantidad de
Figura 18. Cuenta con manejo de fichas técnicas y seguridad en el mantenimiento

preventivo de los gases de refrigeración ............................................................. 788
Figura 19. Plano de centro de regeneración y acopio......................................... 828
Figura 20. Área de regeneración de gases .......................................................... 828
Figura 21. Plano con las áreas que conforman el proyecto. ................................ 838
LISTA DE ANEXOS
Anexo A. Equipos de regeneración por SERV-I-QUIP. INC, ............................. 1228
Anexo B. Asada profesional tols/ Japón. ........................................................... 1238
Anexo C. Refrigerant Recovery Systems ........................................................... 1258
Anexo D. Stag. ................................................................................................... 1268

13
1 CAPITULO UNO: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN PROBLÉMICA
El Protocolo de Montreal (PM) adoptado bajo el principio de responsabilidad común

aunque diferenciada debido a las divergencias económicas y tecnológicas de los
países que hacen parte de él, estableciendo contrastes en los cronogramas de
eliminación de Sustancias Agotadoras de la Capa de Ozono – (SAO); Los países
en desarrollo cuyo consumo de SAO per cápita anual es inferior 0,3 Kg., son países
que operan bajo el Artículo 5 “Situación Especial de los Países en Desarrollo” del
Protocolo y países desarrollados entendidos como Artículo 2 “Medidas de Control”
del PM. (UNEP S. d., 2016)
Colombia se adhiere al Protocolo de Montreal en 1992, fue aceptada como país

perteneciente al Artículo No. 5 “Situación Especial de los Países en Desarrollo” del
PM, asumiendo los beneficios y compromisos que esto implica, con el fin de
adelantar acciones de preservación ambiental encaminadas a congelar y eliminar el
consumo de Clorofluorocarbonos - (CFC), que para el año de 1994 era de 2.115
toneladas alto potencial de agotamiento de la capa de ozono PAO1, siendo los
sectores de mantenimiento de refrigeración y aire acondicionado los principales
consumidores de CFC en el país (80%); el plan nacional de eliminación acordó
reducir el consumo de CFCs en su totalidad para el 2010. En los últimos años se ha
realizado un gran esfuerzo para encontrar alternativas a los CFC, dentro de ellas,
las más estudiadas han sido los Hidroclorofluorcarburos (HCFC) y los
Hidrofluorcarburos (HFC).
Estas moléculas contienen, unidos a los átomos de carbono, átomos de hidrógeno,

cloro y/o flúor. Los radicales hidroxilos, presentes en la troposfera, degradan con
facilidad los enlaces Carbono—Hidrógeno de estos compuestos. Al mismo tiempo,
la presencia de estos compuestos de sustituyentes de Cloro y Bromo les confiere
14
algunas de las ventajosas propiedades de los CFC: baja reactividad y supresión de

fuego, buenos aislantes y disolventes y puntos de ebullición adecuados para su
empleo en ciclos de refrigeración. Algunos de los CFC han sido ya sustituidos por
estos compuestos. El CHF2Cl (HCFC-22) es un refrigerante que puede sustituir al
CCl2F2 (CFC-12) en los compresores de sistemas de aire acondicionados y
frigoríficos domésticos. Para la fabricación de aislantes de espumas de poliuretano
se pueden emplear CH3CFCl2 (HCFC-141b) o CF3CHCl2 (HCFC-123) en vez de
CCl3F (CFC-11). (MINAMBIENTE, 2018).
Los Hidroclorofluorcarburos HCFCs son utilizados principalmente en refrigeración,

aire acondicionado y para la fabricación de espumas de poliuretano, y deben ser
eliminados para el año 2030. Los HFCs tecnología que el país también adopto en
reemplazo de los CFCs para el sector de refrigeración es una sustancia que no
genera deterioro de la capa de ozono pero si es un gas de efecto invernadero,
situación coyuntural en la cual los países que hacen parte del Protocolo de Montreal
tienen el gran desafío de optar por tecnologías que no generen afectaciones sobre
el sistema climático y la capa de ozono (MINAMBIENTE a. , 2018).
Estableciendo una mirada global de los impactos ambientales de los sustitutos de

los Clorofluorocarbonados, permitiendo de esta forma evaluar tecnologías
ambientalmente apropiadas, con el fin de aterrizarlo en la utilización de refrigerantes
no ecológicos en los equipos de Aire Acondicionado en planta Yumbo y en la Mina
Calera.
El impacto causado por los clorofluorocarbonos CFCs y otras sustancias son los
que han afectado en la degradación de la capa de ozono y el efecto producido en
los organismos vivos en el área terrestre y marina que han causado un deterioro, y
con la entrada en vigor del Protocolo de Montreal en 1987 se acordó reducir de
forma gradual los CFCs y Las sustancias que agotan la capa de ozono SAO que
fueron contempladas por ajustes y enmiendas al protocolo entre 1990 y 1999.
15
El compromiso de Colombia frente al Protocolo de Montreal de reducir y eliminar el

consumo de CFCs para el año 2010 al igual que los otros países artículo 5, dio paso
a que se incrementara el uso de Hidroclorofluorocarburos HCFCs, debido a que era
la alternativa tecnológica con un mayor grado de viabilidad para sustituir a los CFCs
al tener un nivel bajo de deterioro del ozono estratosférico (Stavro, 2007).
Ya que son compuestos formados por átomos de cloro, flúor, hidrógeno y carbono,
aunque son destructores de la capa de ozono, han sido introducidos temporalmente
como sustitutos de los CFCs pero también empezó a implementarse una tecnología
con contenido Flúor pero libre de Cloro como los Hidrofluorocarbonados HFCs, que
influir en el sistema climático que tiene cada producto sustitutivo de las SAO
depende no solamente de las propiedades físicas y químicas de la propia sustancia,
sino también de los factores que influyen en las emisiones a la atmósfera, como el
confinamiento, el reciclado, la destrucción y la eficiencia energética en
determinadas aplicaciones (IPCC, 2013).
Como consecuencia de dicha estabilidad, la permanencia de estas moléculas en la

atmósfera es elevada y la principal problemática ocurre cuando los CFC acceden a
la estratosfera. En principio, el intercambio gaseoso entre troposfera y estratosfera
es reducido, pero esa permanencia permite que, finalmente, los CFC terminen
accediendo a esa última capa donde ocurren reacciones fotoquímicas, promovidas
por luz ultravioleta incidente, lo que favorece la descomposición de esas moléculas;
en esta reacción se liberan los átomos de halógenos, principalmente cloro, pero
también flúor y bromo, ocurriendo la destrucción del ozono presente en la
estratosfera (MINAMBIENTE, e., 2014).
1.1.1 Problema
El agotamiento de la capa de ozono por la actividad industrial es el primer gran

problema ambiental de la humanidad frente a su desarrollo tecnológico y
económico, donde la empresa Cementos Argos S A., no ha sido la excepción. Para
recuperar y proteger la capa de ozono, se tiene en cuenta el Convenio de Viena y
16
el Protocolo de Montreal sobre los intereses de productivos, industriales y de los

consumidores en general.
Para la empresa Cementos Argos S.A., la sostenibilidad es parte fundamental en

su visiónsu visión de negocio y responsabilidad social desde las dimensiones
económica, social y ambiental con un enfoque que asegura la perdurabilidad en el
tiempo y la posición competitiva frente a un mercado que garantiza no sólo
productos y servicios que agreguen valor en el tiempo, sino un accionar en un
modelo de desarrollo sostenible. Y cual se desarrolla el proyecto en Cementos
Argos S.A, en su plantasu planta y minería Calera de Yumbo, de las sustitución del
70% de los equipos que se utilizan actualmente de Aire Acondicionado es
refrigerantes no ecológicos.
El cual debe definir las estrategias de eliminación de HCFCs, esta debenestas

deben estar concentradas en seleccionar alternativas que minimicen impactos
sobre el ambiente, la salud y la seguridad entre otras, teniendo en cuenta el
potencial de calentamiento global y la eficiencia energética, es decir priorizar
proyectos que eliminen HCFCs con un alto PAO. Ante todo las estrategias para la
reducción de SAO deben prever cualquier efecto negativo que pueda afectar la
competitividad en la economía de la región y como el desarrollo de proyectos como
Thermotar Ltda en la Fabricación de equipos de aire acondicionado con
refrigerantes naturales en Colombia para la zona de Yumbo como proceso
complementario bajo la estrategias de marketing en el desarrollo económico, social
y ambiental de su entorno de la Mina la calera con la regeneración, reciclaje de gas
refrigerante para uso comercial en esta zona.
1.2 PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN
¿Qué elementos se deben tener en cuenta para la Iimplementación del programa

de renovación tecnológica para el desarrollo de procedimientos de recuperación y
17
regeneración de los refrigerantes y/o aire acondicionado en la Planta Yumbo y en la

Mina Calera?
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo General
Formularción del Mmodelo de gestión empresarial para la renovación tecnológica

de equipos refrigeración y aire acondicionado ecológicos cumpliendo el Protocolos
de Montreal y generando procesos de recuperación, reciclaje y regeneración de
refrigerantes en el proceso de producción de Cementos Argos S.A., en la Planta de
Yumbo y en la Mina Calera del Departamento del Valle del Cauca.
1.3.2 Objetivos Específicos
 Estructurar losSiete estándares operacionales (SOPs) con ingeniería técnica

para Mmantenimiento preventivo y Ccorrectivo de Aaires Aacondicionado,
con sus respectivos indicadores de medición.
 para: 1. Inspecciones periódicas. 2.Desincrustacion de
condensadora. 3. Lavado de condensadora. 4. Limpieza de condensadora.
5. Desincrustación Evaporadora. 6. Lavado Evaporadora. 7. Limpieza
Evaporadora
 Planear la sustitución Sustituir definitivamente de los refrigerantes con

contenido HCFCs en los equipos de Aaire Aacondicionado, migrando y
pasando a refrigerantes ecológicos del tipo MO29 o R410A para la planta y
mina de Cementos Argos S.A., en el Valle del Cauca.
 Diseñar y estructurar un centro para la recuperación, reciclaje, regeneración

de gases refrigerantes, su comercialización y utilización interna en la
18
compañía, así como también en puntos de ventas en el corregimiento de

Mulaló en el Valle del Cauca.
1.4 JUSTIFICACION
El futuro común (Our Commun Fucture) o informe Brundtland, define por primera
vez el principio de desarrollo sostenible “satisfacer las necesidades del presente sin
comprometer la satisfacción de estas necesidades a las generaciones futuras”, el
cual sugiere la protección del medio ambiente con el fin de mejorar las condiciones
en que vive la población mundial (Gómez, 2014). La destrucción de la capa de
ozono y el efecto invernadero son problemas ambientales que amenazan la
subsistencia de los seres vivos donde ladonde la comunidad científica y académica
hagan frente a esta problemática, a la cual somos totalmente vulnerables, con
propuestas de recuperación y reciclaje de los refrigerantes.
En Colombia la Constitución Política de 1991 proclama el derecho que tienen todas

las personas a gozar de un ambiente sano, en este sentido es necesario abordar la
destrucción de la capa de ozono y las medidas contempladas para su protección,
sin que ello afecte otros problemas ambientales; este es un trabajo que
necesariamente debe involucrar actores institucionales, públicos, privados,
académicos y sociales en busca de desarrollar estrategias y alternativas para
aquellos procesos que impactan de forma negativa al medio ambiente y por ende
ponen en riesgo la calidad de vida de la población (Galvis, 2012)
Los compromisos de reducción gradual de HCFCs que tiene Colombia frente al

Protocolo de Montreal, obliga a que se estudien alternativas tecnológicas que sean
viables para la sustitución definitiva de las SAO. No es ajeno el occidente
colombiano por el crecimiento de los últimos 10 años en 1,7% del PIB nacional, un
fuerte crecimiento en el sector comercial y de servicios, principales consumidores
de HCFCs (UNEP, 2017).
19
La mayoría de los CFC se eliminan de la atmósfera en escalas temporales que van

de los 50 a los 100 años, con excepción del R23 que tiene una vida de 270 años,
los HCFC y los HFC se eliminan de manera eficiente de la troposfera mediante
procesos de oxidación de la química atmosférica. En consecuencia, su tiempo de
vida oscila entre un año y algunos decenios (MINAMBIENTE, e., 2014).
La mayoría de los gases de halocarbonos tienen una vida lo suficientemente larga

como para mezclarse en toda la atmósfera antes de ser destruidos. Por lo tanto, sus
relaciones de mezcla son prácticamente constantes en toda la troposfera. En
cambio, el tiempo de vida del amoníaco y los compuestos orgánicos oscila en
general entre días y semanas, lo que hace que su distribución sea variable, tanto
en el espacio como en el tiempo (MINAMBIENTE, e., 2014).
Donde la gran mayoría de las empresas que eliminaron el HFCF-141b en el sector

de espumas se convirtieron a alternativas con bajo potencial de calentamiento de la
atmósfera. Las conversiones en el sector de la fabricación de equipos de
refrigeración y aire acondicionado incluyeron también conversiones a refrigerantes
con bajo potencial de calentamiento de la atmósfera, por ejemplo, en Brasil, India,
Indonesia, Tailandia y Vietnam. Y en el caso de Tailandia, por ejemplo, el proyecto
sustituyó el HCFC-22 con HFC-32 en toda la industria de fabricación de aparatos
de aire acondicionado, garantizando así un marco de igualdad para las empresas
en el mercado; además, las políticas y la reglamentación para la adopción segura
de una alternativa inflamable y para actividades de creación de capacidades
contribuyeron al proceso de adopción de la tecnología (UNEP, 2017).
Con la adopción de tecnologías basadas en refrigerantes con bajo potencial de

calentamiento de la atmósfera clasificados como inflamables o tóxicos, los
proyectos del sector de servicios de los planes de gestión de la eliminación de HCFC
incluyeron actividades para garantizar el mantenimiento adecuado de los nuevos
equipos y el manejo de los refrigerantes con bajo potencial de calentamiento de la
atmósfera. Por ejemplo, durante la ejecución de la etapa I de los planes de gestión
20
de la eliminación de HCFC de China, Colombia, Ghana, Malasia, Swazilandia,

Uganda y Zambia, se llevaron a cabo actividades para el manejo seguro de
refrigerantes tóxicos e inflamables, incluyendo los equipos de apoyo, y actividades
de capacitación y de otro tipo para facilitar la adopción de prácticas de servicio
buenas y seguras (UNEP, 2017).
En la actualidad el manejo de la destrucción de gases que afecta la capa de ozono

está en la etapa de desarrollo desde el año 2007, el proceso que se utiliza en el
momento es el realizado por los hornos de cemento utilizado para la destrucción de
sustancias toxicas y contaminantes, con unos cilindros giratorios forrados con
ladrillos resistentes al calor, el cual varía dependiendo del tamaño del proceso de
fabricación de cemento pudiendo alcanzar una longitud de 250 metros con un
diámetro de 8 metros; dicho proceso se alimenta en la parte elevada o fría al final
donde los gases de la combustión entre en la parte baja y caliente que fluye hacia
arriba cuya función es remover la partículas entrelazadas de gas antes de ser
liberados en la atmosfera (Yañez, 2018).
El horno de cemento neutraliza todos los gases ácidos formados por la destrucción
de los CFCs, HCFCs y HFCs con una tolerancia del límite teórico del 0.25 máxima
del flúor y de un 0.015 por ciento por el Cloro. En caso de Cementos
ArgosCementos Argos el horno tiene la capacidad de procesar 100 toneladas por
día puede quemar 50 kg/hora de refrigerantes pero debe cumplir con algunas
modificaciones a los hornos para poder manejar y destruir los gases refrigerantes
de un modo controlado de acuerdo a los informes de emisiones.
Los compromisos de reducción gradual de los gases refrigerantes

Hidroclorofluorocarbonos HCFCs que tiene Colombia frente al Protocolo de
Montreal, obliga a que se estudien alternativas tecnológicas que sean viables para
la sustitución definitiva de las SAO. Siendo los planes de gestión el conjunto de
propósitos, estrategias y acciones encaminadas a dar la viabilidad del proceso de
reconversión y adaptación tecnológica para la eliminación de HCFCs en sus
21
diferentes usos, de esta manera previendo cualquier efecto negativo que pueda
afectar el medio ambiente, la economía, la industria y los consumidores de este tipo
de sustancia.
La formulación de planes, programa y proyectos, es un proceso esencial en la

gestión ambiental del territorio (entendido también territorio como el espacio aéreo
comprendido por la troposfera y estratosfera, según lo dicta la Constitución Política
de Colombia en su capítulo IV sobre territorio), esta es una facultad directa del perfil
profesional del Administrador del Medio Ambiente, el cual cuenta con los
conocimientos pertinentes para evaluar y gestionar alternativas tecnológicas
ambientalmente apropiadas, de esta forma generando un marco de acción político,
social y económico que permiten mejorar las condiciones ambientales en el uso de
SAO, mitigando y previniendo la contaminación atmosférica y, por ende, aportando
al mejoramiento de la calidad de vida de la población (MINAMBIENTE d. , 2007).
Los expertos nacionales e internacionales conocieron de primera mano un proyecto

demostrativo para evaluar sustancias sintéticas de muy bajo potencial de
calentamiento global como los HFO en la fabricación de paneles discontinuos en el
sector de espumas de poliuretano. El piloto busca la eliminación del HCFC -141b,
que es una de las sustancias de mayor potencial de agotamiento de ozono usadas
en Colombia. Este proyecto, financiado por el Fondo Multilateral del Protocolo de
Montreal, es ejecutado desde el 2016 por la Unidad Técnica Ozono del Ministerio
de Ambiente y Desarrollo Sostenible en estrecha colaboración con la empresa
colombiana Espumlatex. (MINAMBIENTE d. , 2007)
Una iniciativa desarrollada por el Ministerio del Medio ambiente en Colombia ha

demostrado que la tercerización del servicio de energía térmica es viable, tanto
técnica como financieramente y, que el cambio en concepciones tecnológicas de
sistemas de enfriamiento, permite promover alternativas de cero potencial de
agotamiento de ozono y de muy bajo potencial de calentamiento global. Una
tecnología que puede reducir el 100 % de las sustancias agotadoras de la capa de
22
ozono instaladas y ahorrar más del 30 % en emisiones de efecto invernadero. Los

Distritos Térmicos aportan de manera concreta a la promoción de ciudades más
sostenibles y Colombia con este proyecto, se constituye en líder en este campo
(MINAMBIENTE b. , 2018).
El reconocimiento internacional de los logros obtenidos por Colombia en la

implementación del Protocolo de Montreal, se cerró con la visita en Barranquilla, de
un proyecto demostrativo para el uso de refrigerantes naturales en la manufactura
de equipos de aire acondicionado comercial en Colombia. El piloto busca contribuir
a la reducción del consumo del gas HCFC-22 que cuenta con niveles medios de
potencial de agotamiento de ozono y de calentamiento global, sustituyéndolo por
refrigerantes naturales (MINAMBIENTE b. , 2018).
De esta forma se garantiza el manejo seguro y la buena gestión de los riesgos

asociados a la introducción de refrigerantes Inflamables en el sector comercial de
aires acondicionados, para que las demás empresas del sector de aire
acondicionado, tomen ejemplo de este proyecto demostrativo y puedan reemplazar
el uso de sustancia de altos potenciales de agotamiento de ozono y calentamiento
global (MINAMBIENTE b. , 2018).
El proyecto se desarrolla en una de las 4 empresas que fabrican este tipo de equipos
en Colombia y que se cuenta entre las que más consume el R22 en el país; es el
caso de Thermotar, ubicada en Barranquilla, produce unas 20.000 unidades de aire
acondicionado al año, surtiendo no solo, parte del mercado nacional, sino también
exportando este tipo de equipos a Centroamérica y Suramérica (MINAMBIENTE
b. , 2018).
El conflicto ambiental asociado al uso de Clorofluorocarbonados porque durante

millones de años, las moléculas de Ozono han salvaguardado la vida sobre el
planeta. Pero a partir del siglo pasado, el hombre ha puesto en peligro la capa de
Ozono. Y en 1928 Thomas Midgley, desarrolló un nuevo gas refrigerante cuya
principal propiedad era la estabilidad, al no ser tóxicos, ni corrosivos, ni inflamables,
23
además prácticamente no reaccionan con ningún otro compuesto, estas

propiedades convierten a los CFCs en compuestos químicos por excelencia en
sistemas de refrigeración y aire acondicionado (Arias A., 2016).
La propiedad que presentan los CFCs como aislantes térmicos, hace que la
industria los emplee también en la fabricación de espumas de polietileno y
poliuretano. Así se da inicio al consumo de CFCs en cadenas frías. La producción
de CFCs alcanzó un índice de crecimiento del 20% hacia 1960; la década de los
70’s significó la emisión de cerca de un millón de toneladas por año de CFCs
(MINAMBIENTE e. , 2018). Por la cabeza de nadie se cruzó la idea que la capa de
ozono estaba amenazada por la emisión de este tipo de gases (Arias A., 2016).
James Lovelock en 1972 supuso que los CFCs estarían dispersos por toda la
troposfera, de esta forma la revista Nature en 1973, publica los resultados de sus
estudios los cuales confirmaban la presencia de CFC en toda la atmósfera terrestre,
hasta este entonces la mayoría de científicos no se habían preocupado por la
afectación de este tipo de compuestos en la atmósfera.
El marco normativo es la parte fundamental que soporta las estrategias planteadas

y adelantadas por la UTO en términos de control de importaciones, exportaciones,
usos, aprobación de enmiendas y establecimiento de mecanismos de control y
seguimiento para las actividades relacionadas con las SAO. En los últimos años, se
ha evaluado y revisado la normativa existente, con el objetivo de dar respuesta
adecuada a las obligaciones del Protocolo de Montreal y garantizar también la
sostenibilidad de las medidas de reducción y eliminación del consumo de SAO
(MINAMBIENTE e. , 2018).
Actualmente, el marco normativo soporta la aprobación del Protocolo de Montreal y

sus enmiendas, el establecimiento del sistema de permisos para la importación y
exportación de SAO, restricciones para el uso de SAO y algunas prohibiciones de
fabricación e importación de sustancias, productos y equipos.
24
1.5 MARCOS DE REFERENCIA
El HCFC 22 es usado como refrigerante enfocado al aire acondicionado doméstico

y comercial, a la refrigeración comercial de media y baja temperatura. Durante el
período 2003 - 2007 Colombia ha importado 4.668,02 tonelada de HCFC-22, siendo
este la sustancia que más se ha importado dentro de los HCFCs. Este HCFC
proviene principalmente de China, país que desde el 2003 ha incrementado su
participación porcentual desde el 40% hasta casi 70% durante el 2006 del total de
las importaciones (MINAMBIENTE a. , 2018).
Del grupo de los HCFCs, el más utilizado es el R22 (HCFC 22), desde su
reconocimiento inicial en 1928 y su comercialización en 1936; el R22 ha sido
aplicado en equipos que van desde equipos de aire acondicionado tipo ventana
hasta grandes sistemas de refrigeración y bombas de calefacción, debido a su gran
utilización anterior y actual como refrigerante un gran inventario de equipos
diseñados para el R22 seguirá en servicio por décadas, mucho después de que
haya terminado la producción del HCFC, la cual cesara en el 2014.
El hecho que se reduzcan las importaciones de HCFCs, no significa necesariamente

que todos los equipos de refrigeración y aire acondicionado deban de ser sacados
de línea antes de que culmine su ciclo de vida., dDe hechohecho, mientras no exista
un marco normativo que restrinja la fabricación de equipos que contengan este tipo
de sustancias, éestos seguirán por mucho más tiempo. Las fechas de control
afectan la importación de R22, pero no la operación continuada de este compuesto
existente o reciclado.
Es en este punto donde hay que saber reconocer la diferencia entre consumo,
depósitos y emisiones. El consumo para el caso de Colombia hace referencia solo
a importaciones de sustancia, los depósitos son las sustancias refrigerantes
contenidas en equipos de refrigeración y aire acondicionado, ya sea como
25
refrigerante o como espuma aislante, en la mayoría de los casos se encuentran

ambas aplicaciones en un equipo.
Las emisiones se presentan cuando el refrigerante es liberado a la atmósfera, esta

emisión es la causante del deterioro de la capa de ozono y aporte al efecto
invernadero. Las emisiones principalmente se dan por dos casos:
1) cuando el equipo termina su ciclo de vida útil y este no es depositado de forma

correcta y además no se le hace recuperación y reciclado al refrigerante.
2) cuando existen fugas en los equipos, al año un equipo de refrigeración o aire
acondicionado puede perder cerca del 30% de su carga total instalada de
refrigerante, esto se debe principalmente a inadecuadas prácticas en el
mantenimiento de los equipos por parte de los técnicos encargados (Pedraza,
2012).
La recuperación y reciclaje de refrigerantes se convierte en una medida de

corrección para evitar la emisión de gases clorados (CFCs, HCFCs) a la atmosfera,
“Cada día es más importante la recuperación y el reciclaje de los refrigerantes, para
evitar que las emisiones de gases afecten al medio ambiente. Para eso se emplean
unidades de recuperación que extraen el gas de la instalación, lo deshidratan y
extraen el aceite. Después este gas se puede emplear otra vez o almacenarse para
su destrucción en el caso de los CFC” (Orozco, 2004).
Por otra parte, cuando un refrigerante que es recuperado de un equipo de

refrigeración o aire acondicionado está contaminado o mezclado con otros
refrigerantes, su reciclaje o regeneración es poco probable y, por ende, no puede
volver a ser utilizado, para que este refrigerante no vaya a parar a la atmósfera y
siga causando daños a la capa de ozono, lo más adecuado en términos ambientales
es llevarlo a un proceso de disposición final y destrucción.
Aunque, uno de los grandes desafíos técnicos relacionados con el control de SAO
lo constituye la disposición final adecuada de estas sustancias, cuando terminan su
26
ciclo de vida. Estos compuestos a partir de dicho momento y a la luz de la

legislación, se convierten en residuos peligrosos. En el momento en el país no existe
ninguna tecnología desarrollada que permite destruir o dar disposición adecuada a
este tipo de gases, sin que vayan a parar a la atmósfera (Gonzalez, 2012).
El Panel de Evaluación Técnica y Económica del Protocolo de Montreal ha evaluado

y aprobado algunas tecnologías existentes para la destrucción de CFCs Y HCFCs,
entre ellos:
 El horno de cemento con el proceso de incineración por inyección liquida.

 Oxidación de gases.
 Craqueo en reactor.
 Incineración en horno rotatorio.
 Arco de plasma de Argón.
 Plasma de radiofrecuencia inductivamente acoplado.
 Plasma de microondas.
 Arco de plasma de nitrógeno.
 Deshalogenación catalítica en fase gaseosa.
 Reactor de vapor supercalentado.
Los criterios con los cuales se valoran estas tecnologías son (Gonzalez, 2012):
1) La emisión de dioxinas y furanos debe ser baja.

2) La eficiencia de destrucción debe de estar por encima del 90%.
3) La tecnología debe tener disponibilidad en el mercado.
Basados en los criterios anteriores, Colombia se enfoca a trabajar con tecnologías

de coprocesamiento, en especial con la de hornos de cemento, ya que esta
garantiza los requisitos técnicos necesarios para la destrucción de SAO.
Compromisos de reducción de sustancias destructoras del ozono establecidas en
el Protocolo de Montreal (MINAMBIENTE, 2018).
27
Fuente: Minambiente, 2013.
En el proceso de producción de Cementos Argos S.A., La Mina la Calera y la Planta

de Yumbo, en el Valle del Cauca:
1. Extracción y Trituración de Materias Primas (MP): Es la disposición de
materias primas para la producción de cemento determinado por el volumen
costo, con el cumplimiento de las normas ambientales y las restricciones de
la calidad y la seguridad de operación.
 Planeación del frente de explotación
 Perforación y voladuras
 Rezaga de materiales
 Trituración de materias primas.
28
 Transporte final y almacenamiento

 Cumplimiento de las normas de medio ambiente, seguridad y producción.
2. El proceso de Clinkerización: Que consiste en la transformación de MP

para la producción de Clinker, producto en procesa para la realización del
cemento, cumpliendo con las condiciones del medio ambiente. Se realiza:
 Transporte de MP
 Trituración de MP
 Transformación de materia en crudo
 Alimentación del crudo en Clinker
 Transporte del Clinker al área de almacenamiento
 Revisión y cumplimiento del plan de monitoreo
 Ensayo de la calidad de cada operación unitaria.
3. La Molienda del Cemento: Es donde se elabora el producto final requerido

por el cliente externo, garantizando el desempeño y disponibilidad. Pasos
que siguen:
 Trituración y transporte de MP.
 Transformación del Clinker en material fino.
 Alimentación de material fino al molino
 Transformación de material en cemento.
4. Despacho y entrega: Es el último paso del proceso que consiste en distribuir

el producto desde el proceso productivo hasta la localización del cliente
garantizando las condiciones de conservación y entrega. Y se ejecuta:
 Coordinación de los pedidos a despachar a partir de la orden de
compra generadas por el Sistema Administrativo del Producto SAP
 Cargue de cemento en cisterna
 Seguimiento y control de los objetivos del proceso.
29
Despacho y
entrega
Molienda del
Cemento
Clikerización
Extracción y
trituracion
de M.P.
Fuente: Elaborada por los autores.

A partir de esta información del proceso se debe determinar con sondeo a través
de una entrevista estructurada y como primer nivel de decisión, en cuál parte del
proceso de producción, ya sea en Cementos Argos S.A., en la Mina la Calera o en
la Planta de Yumbo corregimiento Mulaló, qué lugar es el idóneo para el desarrollo
del reciclaje y regeneración de gas refrigerante para utilización en una área o
dependencia en la empresa para el desarrollo de la estrategia de marketing vía
verde y generar un punto de almacenaje de gases refrigerantes para el servicio
comercial en la zona del corregimiento de Mulaló y poder cumplir con el objetivo de
la renovación del 70 % de los equipos de la Planta y la Mina a 65 equipos nuevos y
migración de refrigerantes a otros 8.
Y el desarrollo de la estructura 7 SOPs con sus respectivos indicadores de

mantenimiento preventivo y correctivo de calidad
1. Inspecciones periódicas
2. Desincrustación de condensadora.
30
3. Lavado de condensadora.
4. Limpieza de condensadora.
5. Desincrustación Evaporadora.
6. Lavado Evaporadora.
7. Limpieza Evaporadora
Proceso de recuperación (MINAMBIENTE d. , 2007)
a) Instalación.
b) Mantenimiento o revisión, incluido el control de fugas, carga y recuperación
de refrigerantes fluorados.
c) Hacer Hoja de Vida para cada equipo, con sus elementos que lo conforman
y plasmar allí todos los datos técnicos posibles.
d) Verificar el estado de los equipos (gabinetes metálicos, estructuras, bases y
latonería).
e) Verificación de protecciones eléctricas como la revisión del voltaje para el
funcionamiento de cada equipo
f) Manipulación de contenedores de gas.
g) Desmontaje
Se realizará una comprobación de la instalación, prestando especial atención a:
a. Ruidos o vibraciones anormales, formación de hielo e insuficiente capacidad

de enfriamiento.
b. Señales visuales de corrosión, fugas de aceite y daños en componentes o
materiales, en particular en las zonas más propensas a fugar como juntas,
uniones, válvulas, etc.
c. Visores o indicadores de nivel si la instalación dispone de los mismos.
d. Daños en elementos de seguridad como presostatos, válvulas de seguridad,
conexiones de sensores, etc.
e. Detectores de fugas permanentes instalados en el sistema.
31
f. Valores de los parámetros de funcionamiento que puedan revelar

condiciones anormales.
g. Zonas en la que se han producido fugas con anterioridad, o hayan sido
reparadas o intervenidas.
h. Otros signos de pérdida de refrigerante. Se realizará la comprobación de los
elementos reflejados por el fabricante o instalador en el manual de
instrucciones de la instalación mediante el procedimiento y medios que se
indiquen.
Detección de fugas por procedimientos directos. Se revisarán de manera

sistemática los siguientes elementos, prestando especial atención a los más
propensos a fugas según el historial de la instalación o la experiencia
(MINAMBIENTE d. , 2007):
a) Juntas y conexiones.
b) Válvulas incluyendo vástagos.
c) Partes del sistema sujetas a vibraciones.
d) Sellados, incluidos los de deshidratadores y filtros.
e) Conexiones a los elementos de seguridad y control.
f) Verificación del estado de los compresores y el funcionamiento de cada
equipo.
g) Lavado de serpentines de las Unidades Condensadoras
h) Revisión del sistema eléctrico en general
i) Revisión del sistema de refrigeración, (alta y baja presión).
j) Verificación del aislamiento térmico de la Tubería de refrigeración.
k) Verificación de presiones del sistema (evaporación y condensación)
l) Revisión del estado y verificación del funcionamiento de las válvulas
m) Revisión del sistema de protección.
n) Verificación del funcionamiento de los motores, estado de aspas, sentido de
giro y frecuencia durante su operación de trabajo.
o) Revisión y verificación de las frecuencias de cada compresor.
32
p) Limpieza de tarjetas electrónicas, protectores de mando, control y elementos

auxiliares.
q) Limpieza de contactos eléctricos y electrónicos.
r) Revisión de sensores.
s) Revisión de acoples, soldaduras, accesorios, válvulas, tuberías del sistema
en general.
t) Verificar la programación del software para el buen funcionamiento
u) Verificar la carga Refrigerante para cada equipo
1.5.1 MARCO TEORICO
El pronto deterioro de la capa de ozono fue una preocupación mundial y después

de varios años de negociaciones, a mediados de 1989, se tomó un Acuerdo
Internacional para regular la producción y el uso de compuestos químicos, que
pudieran afectar la capa de ozono. Conocido como el protocolo de Montreal, este
acuerdo importante fue un llamado a reducir de manera gradual los CFCs en los
países desarrollados, que son los mayores productores (MINAMBIENTE, 2018).
En esta primera reunión, se hicieron varias propuestas de la forma en que se haría

esta reducción. Finalmente, la más aceptada fue que, tomando como base los
niveles de producción de 1986, en los países desarrollados deberían de haber un
desfasamiento completo para el año 2030. A los países menos desarrollados, se les
otorgaron 10 años más para completar la transición a nuevas tecnologías.
El protocolo es un esfuerzo unido de gobiernos, científicos, industria y grupos

ecologistas. Coordinado por el Programa Ambiental de las Naciones Unidas
(UNEP), el protocolo ha sido ratificado por aproximadamente la mitad de las
naciones soberanas del mundo, lo que representa más de 90% del consumo de
CFCs en el mundo. En Estados Unidos, la Agencia de Protección Ambiental (EPA)
ha decretado regulaciones, las cuales establecen que, los siguientes refrigerantes
totalmente halogenados CFCs deberán estar desfasados (UNEP S. d., 2016):
33
 R-11 (Tricloromonofluorometano)
 R-12 (Diclorodifluorometano)
 R-113 (Triclorotrifluoroetano)
 R-114 (Diclorotetrafluoroetano)
 R-115 (Cloropentafluoroetano)
Las alternativas eran compuestas con menos contenido de cloro, llamados

hidroclorofluorocarbonos (HCFC) o sin contenido de cloro, llamados
hidrofluorocarbonos (HFC). Ese mismo año, ya se habían desarrollado a nivel
experimental, los refrigerantes que podían sustituir al R-11 y al R-12, que son el R-
123 y el R-134ª respectivamente, cuyas propiedades termodinámicas son muy
semejantes, pero como no contienen cloro, no deterioran la capa de ozono.
Tomando como base al R-11 y al R-12, a los cuales se les dio un valor de potencial
de agotamiento de ozono de 1.0, el resto de los compuestos tienen valores
fraccionarios o de cero (MINAMBIENTE, 2018).
Además, para efecto de indicar este potencial, se decidió que el número de

identificación deberá estar precedido por letras para indicar la presencia de bromo,
cloro, flúor e hidrógeno, además del carbono, para el cual también se usa la letra C.
Así, los clorofluorocarbonos (CFCs) son los que tienen el mayor potencial de
Potencial de Agotamiento de Ozono (ODP), tales como el 11, 12, 113, 114 y 115.
Los hidroclorofluorocarbonos (HCFCs) aunque también contienen cloro, contienen
uno o más átomos de hidrógeno, lo que los hace menos estables y les permite
descomponerse más rápidamente en la atmósfera baja, antes de alcanzar la
estratósfera; por lo que se les clasificó con un ODP fraccionario menor de 0.1.
Entre estos refrigerantes, se encuentran el 22, 123, 124, 141b y 142b. Los
hidrofluorocarbonos (HFCs) no contienen cloro y su ODP es de cero, tales son los
casos del 125, 134ª, 143ª y 152ª. Los HCFCs y los HFCs tienen tiempos de vida
atmosféricos más reducidos, de entre 2 a 25 años, comparados con los CFCs que
34
duran 100 o más años. Los componentes halogenados que causan deterioro a la
capa de ozono, fueron clasificados en dos clases (MINAMBIENTE a. , 2018):
CLASE I. Todas las sustancias que causan o contribuyen a dañar significativamente

la capa de ozono, y que tienen un potencial de agotamiento de ozono (ODP) mayor
o igual a 0.2. Estas substancias se separan en cinco grupos:
Grupo I. Todos los clorofluorocarbonos (CFC’s); 11, 12, 113, 114, 115.
Grupo II. Compuestos con bromo (halón 1211, 1301 y 2402).
Grupo III. Otros CFC’s con uno, dos o tres átomos de carbono.
Grupo IV. Tetracloruro de carbono (CCl4).
Grupo V. Metilcloroformo.
CLASE II. Aquellas sustancias que se conoce que causan efectos dañinos sobre la
capa de ozono. Estas incluyen todos los isómeros de los hidroclorofluorocarbonos
(HCFCs) que tengan uno, dos o tres átomos de carbono. En noviembre 15 de 1990,
la Ley para aire limpio emitió leyes que incluyen una sección titulada Protección del
Ozono Estratosférico, la cual contiene reglamentaciones muy amplias sobre la
producción y uso de CFCs, alones, tetracloruro de carbono, Metilcloroformo y los
sustitutos HCFCs y HFCs. Estas reglamentaciones, a cumplirse en los próximos 40
años, afectarán a toda industria que comúnmente emplee sustancias cloradas y
bromuradas que impacten el ozono estratosférico. Este cambio se debió a
evidencias científicas, según las cuales el ozono se estaba agotando más
rápidamente de lo que se había pensado. Las mayores previsiones de la Ley para
aire limpio incluyen (UTO, 2004):
 Programas para el desfasamiento.

 Reciclado obligatorio a partir de julio de 1992, de los refrigerantes usados en
aire acondicionado automotriz, en los talleres de servicio.
 Prohibición de productos no esenciales.
 Requerimientos de etiquetas de advertencia.
35
Algunas de estas precauciones, tales como el reciclado de refrigerantes, tienen un

impacto positivo en el ambiente, y ayudan a facilitar la difícil transición de los CFCs
a sus alternativas.
Los HCFCs aunque tienen un bajo potencial de agotamiento de ozono, también

están regulados como sigue:
 Producción congelada y uso limitado a equipo de refrigeración hasta el 1 de

enero del 2015.
 Se permite su uso en equipos de refrigeración nuevos hasta el 1 de enero del
2020.
 Desfasamiento total efectivo al 1 de enero del 2030.
En 1991 se desarrollaron, además, mezclas ternarias de refrigerantes para sustituir

al R-22, al R-500 y al R-502; por lo que, en la revisión del protocolo en 1992, se
decidió acelerar el desfasamiento de los CFCs para el 31 de diciembre de 1995. La
EPA puede acelerar el desfasamiento, si juzga que es necesario por razones
ambientales o de salud, o si es requerido por el protocolo de Montreal
(MINAMBIENTE, 2018).
Recuperar. Proceso por el cual se retira el refrigerante en cualquier condición de

un sistema y se deposita en un recipiente externo. (Definición ISO 11650).
Reciclar. Proceso empleado para reducir los contaminantes que se encuentran en

el refrigerante usado mediante la separación del aceite, la remoción de las
sustancias no condensables y la utilización de filtros para reducir la humedad, la
acidez y material articulado. (Definición ISO 11650).
Regenerar. Proceso que se aplica al refrigerante usado para que cumpla con las
especificaciones de producto nuevo. Se debe verificar, por medio de un análisis
químico, que el refrigerante regenerado si responde a las especificaciones propias
de un refrigerante nuevo. (Definición ISO 11650).
36
Para retirar el refrigerante de un sistema, existen varios métodos de recuperación

con métodos que requieren de un equipo o máquina capaz de generar la diferencia
de presión requerida entre el sistema y el cilindro de recuperación. Aunque su
objetivo final es el mismo, los equipos de recuperación que ofrece el mercado, con
disponibilidad creciente, varían en capacidad y propósito, según el tipo de
refrigerante, las características técnicas del sistema que lo contiene y las
necesidades de mantenimiento identificadas. La recuperación de refrigerantes es
una práctica que requiere ser ejecutada por personal certificado, con capacidad para
asumir los procedimientos y recomendaciones que cada fabricante describe para
sus equipos (MINAMBIENTE d. , 2007, pág. 58).
Los equipos de recuperación pueden retirar el refrigerante en estado vapor o líquido

en un tiempo muy corto según las exigencias del sistema, pero emplean menos
tiempo si la recuperación se realiza por líquido; así mismo, funcionan de modo más
eficiente si la longitud de las mangueras de conexión es la más corta posible y su
diámetro el más ancho posible conforme a su aplicación dado en la cartilla didáctica
El Mantenimiento de Sistemas de Refrigeración y Aire Acondicionado y la
Certificación por Competencias Laborales.
37
Figura 1 Equipo de recuperación eléctrica
Fuente: Archivo presentaciones Unidad Técnica Ozono. 2007
Los equipos de recuperación pueden extraer el refrigerante de un sistema utilizando

cualquiera de los siguientes métodos o una combinación entre ellos, evitando
siempre que el refrigerante llegue en estado líquido hasta el compresor de la
recuperadora (MINAMBIENTE d. , 2007, pág. 59).
Recuperación por transferencia de líquido. Este método consiste en permitir el flujo

de refrigerante en estado líquido del sistema a dos o más cilindros de recuperación.
La recuperación por transferencia de líquido no permite extraer todo el refrigerante
contenido en el sistema, haciendo necesario un proceso posterior de recuperación
utilizando el método de Transferencia de vapor como podemos observar en la
siguiente figura 2.
38
Figura 2 Recuperación por transferencia de líquido
Los accesorios y equipos mínimos necesarios para realizar una recuperación por
transferencia de líquido son los siguientes:
1. El sistema cargado con el refrigerante a recuperar

2. Manómetros con sus mangueras
3. Máquina recuperadora
4. Dos cilindros de recuperación, como mínimo
5. Compresor.
6. Indicador de líquido o mirilla
7. Bascula
La función principal de la máquina recuperadora es disminuir la presión al interior

del primer cilindro, para lo cual se requieren dos cilindros: el primero recibe el
refrigerante líquido que sale directamente del sistema; el segundo recibe el
refrigerante que la máquina recuperadora extrae en estado de vapor del primer
cilindro, facilitando el flujo del refrigerante desde el sistema de refrigeración. A través
de la mirilla se debe verificar que existe flujo constante de refrigerante líquido
(MINAMBIENTE d. , 2007).
39
En el mercado existe máquinas de recuperación disponible con diferentes diseños,

donde el refrigerante es removido y almacenado en un cilindro denominado
desechable o transferible, Cuya función es remover el aceite refrigerante donde se
maneja el vapor o liquido en un tiempo muy rápido, el cual se destina a centro de
bodegaje o servicio, o estación de proceso para su reutilización.
El proceso de recuperación, el refrigerante que es removido del sistema por forma

de vapor es utilizado pero este procedimiento es mucho más lento con una máquina
de fuerza bombeadora recuperadora comorecuperadora como lo vemos en la figura
1. Este sistema es similar al sistema de bomba al vacío, cuyos procedimientos van
conectados a la manguera al puerto de acceso o unidad Regeneración o reciclaje
(RyR); y a una válvula de succión ysucción y el dispositivo de recuperación y
cuando el proceso termina se cierra automáticamente el sistema al vacío.
Como lo indica el MINAMBIENTE la Recuperación por compresión y aspiración

(Push/Pull). Este método consiste en forzar el flujo de refrigerante en estado líquido
del sistema a un cilindro de recuperación, utilizando la máquina recuperadora para
aumentar la presión en el sistema. El proceso de recuperación inicia en la unidad
de recuperación disminuye la presión del cilindro, generando un efecto de succión
(denominado el movimiento “pull”) que inducirá la salida del refrigerante líquido del
sistema. Las condiciones ambientales causan que parte del refrigerante recuperado
en el cilindro se evapore, aspectos a tener en cuenta la temperatura, presión,
humedad.
Para mantener la diferencia de presión entre el sistema y el cilindro, la unidad

recuperadora succiona el refrigerante evaporado y lo inyecta nuevamente al sistema
denominado movimiento “push”. Para lograr una recuperación exitosa con este
método, se conecta la válvula de gas del cilindro a la unidad de recuperación y la
válvula de líquido del cilindro a la línea de líquido del sistema, como lo indica la
figura 3.
40
Figura 3 Metodo Push/ Pull
La diferencia del método de transferencia liquida con el método Push/Pull es la

utilización de un cilindro de recuperación. Y en condiciones ambientales este
método es con mayor rapidez porque la reinyección del vapor saturado aún no ha
salido del sistema porque incide la masa del refrigerante recuperado.
Recuperación por transferencia de vapor permitir el flujo de refrigerante desde el

sistema hacia un cilindro de recuperación con la conexión de la manguera a la línea
de succión entre el evaporador y el compresor. Y su función es disminuir la presión
del sistema RyR, una vez inicie el flujo del refrigerante en estado de vapor, la
máquina lo condensa y lo deposita en el cilindro de recuperación en estado líquido.
Otro proceso que se puede desarrollar es el Reciclaje de refrigerantes: principios de

funcionamiento de los equipos de reciclaje acorde con la definición dada por el
estándar ISO 11650, el reciclaje es el proceso empleado para reducir los
contaminantes que se encuentran en el refrigerante usado mediante válvulas y
elementos de limpieza para lograr la remoción de los gases no condensables, la
41
separación del aceite y la reducción de humedad, acidez y material particulado

(MINAMBIENTE d. , 2007).
Los equipos de reciclaje realizan la descontaminación del refrigerante usado

recirculándolo una o varias veces a través de los elementos de limpieza (filtros y
separadores de aceite) y es éste el principio en el cual se basan los métodos
empleados para reciclar un refrigerante.
a) Paso simple: la máquina recicladora de un solo paso o de paso simple, como

su nombre lo indica, procesa el refrigerante en una sola oportunidad a través
de un circuito interno que incluye una trampa de aceite y uno o más filtros;
luego transfiere el refrigerante al cilindro de almacenamiento. Este método
es empleado por los equipos portátiles y muy útil cuando la mezcla
refrigerante-aceite no presenta alto grado de contaminación.
b) Paso múltiple: una máquina recicladora de paso múltiple, recircula más de
una vez el refrigerante a través de la trampa de aceite y de filtros por un
período de tiempo determinado, o un cierto número de ciclos, para luego
transferirlo hacia el cilindro de almacenamiento. Este método se realiza
mediante prueba de acidez, evidencia un alto grado de contaminación y se
certifica su pureza bajo la norma ARI 700, así se asegura que el refrigerante
procesado cumple con todas las condiciones de limpieza, probadas a través
de diferentes análisis de pureza (MINAMBIENTE d. , 2007, pág. 64).
Son los grandes volúmenes de refrigerantes manejados, la condición para que los
centros de regeneración sean rentables, situación que no se presenta en Colombia.
Entre otros, los beneficios propios de la implementación de estas prácticas son
(MINAMBIENTE d. , 2007, pág. 63):
 Incluir esta práctica como cultura de responsabilidad con el ambiente.

 Reducir y evitar la liberación de refrigerantes a la atmósfera.
 Disminuir los gastos en el mantenimiento de los equipos.
42
 Reducir el consumo de refrigerantes vírgenes.

 Disponer de refrigerante para los casos de baja oferta en el mercado,
permitiendo el funcionamiento de los equipos que lo requieran.
 Mejorar la calidad en la prestación de servicios en el sector.
c) Manejo integral. Es la adopción de todas las medidas necesarias en las

actividades de prevención, reducción y separación en la fuente, acopio,
almacenamiento, transporte, aprovechamiento y/o valorización, tratamiento
y/o disposición final, importación y exportación de sustancias refrigerantes
residuales, individualmente realizadas o combinadas de manera apropiada,
para proteger la salud humana y el ambiente contra los efectos nocivos
temporales y/o permanentes que puedan derivarse de estos residuos
peligrosos (MINAMBIENTE d. , 2007, pág. 67).
El generador es responsable de los residuos o desechos peligrosos que él genere.

La responsabilidad se extiende a sus afluentes, emisiones, productos y
subproductos, por todos los efectos ocasionados a la salud y al ambiente. Las
principales obligaciones del generador son:
 Garantizar que el envasado o empacado, embalado y etiquetado de sus

refrigerantes residuales se realice conforme a la normatividad vigente.
 Mantener y suministrar a quien transporta los refrigerantes residuales las
respectivas Hojas de Seguridad.
 Divulgar el riesgo que estos residuos representan para la salud y el ambiente,
además, brindar el equipo para el manejo de estos y la protección personal
necesaria para ello.
La normatividad colombiana prohíbe:
 Quemar refrigerantes residuales a cielo abierto.

43
 Ingresar refrigerantes residuales en rellenos sanitarios ya que no existen celdas

de seguridad dentro de éste, autorizadas para la disposición final de este tipo de
residuos.
 La disposición o enterramiento de refrigerantes residuales en sitios no
autorizados para esta finalidad por la autoridad ambiental competente.
 El abandono de refrigerantes residuales en vías, suelos, humedales, parques,
cuerpos de agua o en cualquier otro sitio.
La matriz Multicriterio para la priorización de potencialidades y problemáticas, es

una herramienta utilizada para la toma de decisiones en base a factores cualitativos
o a múltiples factores no homogéneos que intervienen en un suceso. Para su
construcción y uso:
1) se deben listar los factores a priorizar

2) identificar los criterios de priorización,
3) ponderar criterios,
4) construir una matriz de puntuación
5) fijar y valorar los factores para obtener orden de priorización.
la recuperación y comercialización de refrigerantes en la mina y planta de

cementos argos s.a. en el corremiento mulalo en yumbo valle del cauca.
Objetivo: EsTambién se la es esencial determinar un mercado sostenible de

refrigerantes. Con la viabilidad de los centros de recuperación, reciclaje y
regeneración de refrigerantes, garantizando la oferta de HCFCs cumpliendo con
PM., y con las disposiciones del MINAMB en la Región Sur conSur con el SENA,
ICONTEC.
Acciones:
44
a) Implementar planes de control en la distribución, comercialización,

instalación, mantenimiento y retirada de equipos de refrigeración y aire
acondicionado contando con los centros de acopio por el Ministerio de
Ambiente en la región Sur.
b) Determinar una cadena de recuperación de refrigerantes entre el sector de
mantenimiento, proveedores usuarios finales y los centros de regeneración
de refrigerantes establecido en la planta y en el centro de acopio.
c) Desarrollar vínculos sostenibles de comercialización de refrigerantes en el
área de desarrollo de yumbo y el corregimiento de Mulaló.
d) Establecer incentivos al uso de refrigerantes regenerados de uso comercial
e industrial de la viabilidad del centro de regeneración en la empresa.
e) Promover la participación activa de compañía externa de técnicos en los
procesos de recuperación y reciclaje de refrigerantes en la planta.
f) Realizar alianzas estratégicas entre el sector de mantenimiento y el centro
de regeneración de refrigerantes para facilitar el sistema de comercialización
y aprovechamiento de refrigerantes con la regional sur y los puntos de acopio
indicado por RRR Red de Recuperación, Reciclaje y Regeneración de gases
Refrigerantes garantizar la calidad y continuidad del proceso.
g) Promover la investigación de alternativas de sustitución de SAO con bajos
PCG y un alto nivel de eficiencia energética de los proyectos con éxito
realizados en Alemania.
h) La inmigración de todos los equipos de refrigeración de la mina y planta de
Cementos Argos S.A., en yumbo del corregimiento de Mulaló.
i) Incentivar la instalación de equipos nuevos de aire acondicionado fijo con R
410 A.
j) Fomentar el uso de amoniaco como refrigerante para el sector de
refrigeración industrial.
45
PROYECTO FORTALECIMIENTO INSTITUCIONAL Y APOYO A LA

INVESTIGACIÓN.
Descripción: este proyecto sSe debe centra en el fortalecer imiento las de acciones
conjuntas entre la UTO, ACAIRE, SENA, ICONTEC y el semillero de investigación
de Cementos Argos que permitan el logro de los objetivos PM en la reducción de
HCFCs propuestos por el país y en desarrollo de alternativas sustentables para el
desarrollo de las grandes y medianas industrias del país.
Acciones
a) Fortalecer estrategias para la implementación de tecnologías más limpias.

b) Mejorar la accesibilidad a alternativas tecnológicas libres de SAO.
c) Promover e incentivar proyectos de investigación orientados al aumento de
la eficiencia energética de los equipos.
d) Garantizar un financiamiento adecuado y equitativo.
e) Proyecto fortalecimiento de capacidades locales para la gestión del recurso
aire.
f) Desarrollar con el SENA, ICONTEC, UTO la asesoría pertinente
promoviendo la capacidad de cambio en la mina y en la planta para
regeneración y reciclaje de gases refrigerantes.
g) Expedir una resolución que permita tomar medidas contra aquellos que violen
las medidas contempladas para el control de SAO en el desarrollo de la RRR.
1.5.2 MARCO LEGAL
Los siguientes instrumentos conforman los marcos legales desarrollados por el

gobierno nacional y la empresa privada en la implementación del Protocolo de
Montreal en Colombia:
 Ley 30 del 5 de marzo de 1990, Congreso de la República. Se aprueba el

Convenio de Viena para la protección de la capa de ozono.
46
 Ley 29 del 28 de diciembre de 1992, Congreso de la República. Aprueba el

Protocolo de Montreal relativo a las sustancias agotadoras de la capa de
ozono y su enmienda y ajuste (Londres y Nairobi).
 Ley 99 del 22 de diciembre de 1993, Congreso de la República. Entre otros
aspectos, establece el tema de licenciamiento ambiental para la importación
de sustancias o productos controlados por convenios - protocolos
internacionales (artículo 54).
 Ley 306 del 5 de agosto de 1996, Congreso de la República. Se aprueba la
Enmienda de Copenhague de 1992 al Protocolo de Montreal.
 Resolución 2152 del 28 de junio de 1996, Ministerio de Salud. Control para
importación de Bromuro de Metilo.
 Resolución 528 del 16 de junio de 1997, Ministerio de Medio Ambiente y
Comercio Exterior. Prohíbe la producción de refrigeradores domésticos, que
requieran para su operación o producción Clorofluorocarbonos y se fijan los
requisitos para importación de los mismos. Fue derogada en el año 2007.
 Ley 618 del 6 de octubre de 2000, Congreso de la República Se aprueba la
Enmienda de Montreal del Protocolo de Montreal.
 Resolución 304 del 16 de abril de 2001, Ministerio del Medio Ambiente y de
Comercio Exterior. Adopta medidas para la importación de sustancias
agotadoras de la capa de ozono. Cupos y visto bueno para importaciones de
las sustancias del Anexo A, Grupo I.
 Resolución 0643 del 11 de marzo de 2004 del Ministerio de la Protección
Social, mediante la cual se modificó la Resolución 2152 del 28 de junio de
1996: BROMURO DE METILO, Anexo E.
 Resolución 734 del 22 de junio de 2004 del MAVDT y MinComercio, mediante
la cual se modificó la Resolución 304 de 2001: Importación de CFC, Anexo
A, Grupo I.
47
 Resolución 874 del 23 de Julio de 2004 del MAVDT, mediante la cual se

reglamenta la Res. 304/01 y se establece la metodología para asignación del
remanente de importación de CFC, Anexo A, Grupo I.
 Decreto 423 del 21 de febrero de 2005. Establece que las exportaciones de
las sustancias listadas requieren visto bueno del MAVDT, sujeto a cupos.
Anexo A, Grupos I y II, Anexo B, Grupos I, II y III, Anexo C, Grupos I, II y III y
Anexo E, Grupo I.
 Circular Externa No. 021 de abril 01 de 2005. Ministerio de Comercio,
Industria y Turismo. Se relacionan las subpartidas arancelarias que se
encuentran sometidas a Visto Bueno por parte de la UTO del Ministerio de
Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial. Anexo A, Grupos I y II, Anexo B,
Grupos I, II y III, Anexo C, Grupos I, II y III, Anexo E, Grupo I, Sustancias
sustitutas HFC, Mezclas refrigerantes con SAO, Mezclas refrigerantes con
HFC, Mezclas a base de Br-Me.
Industria y Turismo. Adopta medidas para la exportación de SAO. Las
exportaciones serán sometidas a control por parte del MAVDT quien asignará
cupos anuales para cada tipo de sustancia. Anexo A, Grupos I y II, Anexo B,
Grupos I, II y III, Anexo C, Grupos I, II y III, Anexo E, Grupo I.
Industria y Turismo.S.A., actualiza la lista de subpartidas arancelarias
correspondientes a refrigeradores, congeladores y combinación refrigerador
- congelador de uso doméstico que están controlados por la UTO. Fue
derogada en el 2007.
 Ley 960 del 28 de junio de 2005, Congreso de la República. Ratificación de
la Enmienda de Beijing del Protocolo de Montreal.
 Resolución 2188 del 29 de diciembre de 2005, Ministerio de Ambiente,
Vivienda y Desarrollo Territorial. Establece los requisitos, términos,
condiciones y obligaciones para controlar las exportaciones de las
48
Sustancias Agotadoras de la Capa de Ozono a las cuales hace referencia el

Decreto 423 del 21 de febrero de 2005
 Resolución 901 del 23 de mayo de 2006, Ministerio de Ambiente, Vivienda y
Desarrollo Territorial y Ministerio de Comercio, Industria y Turismo. Por la
cual se toman medidas para controlar las importaciones y el uso de las
Sustancias Agotadoras de la Capa de Ozono listadas en el Grupo II del
Anexo A del Protocolo de Montreal. Cupos y visto bueno.
 Resolución 902 del 23 de mayo de 2006, Ministerio de Ambiente, Vivienda y
Desarrollo Territorial y Ministerio de Comercio, Industria y Turismo. Por la
cual se toman medidas para controlar las importaciones de las Sustancias
Agotadoras de la Capa de Ozono listadas en los Grupos I, II y III del Anexo
B del Protocolo de Montreal. Cupos y visto bueno.
 Resolución 1800 del 26 de mayo de 2006, Ministerio de la Protección Social.
Por la cual se modifica la Resolución 2152 de 1996 sobre Bromuro de Metilo.
Se modifica el concepto favorable del MAVDT por el cumplimiento de las
medidas ambientales expedidas por el MAVDT.
 Resolución 1047 del 12 de junio de 2006, Ministerio de Ambiente, Vivienda y
Desarrollo Territorial. Por la cual se establecen las medidas ambientales para
la aplicación de Bromuro de Metilo en tratamientos cuarentenarios en
Colombia.
 Resolución 2120 del 31 de octubre de 2006, Ministerio de Ambiente, Vivienda
y Desarrollo Territorial y Ministerio de Comercio, Industria y Turismo. Por la
cual se prohíbe la importación de las sustancias agotadoras de la capa de
ozono listadas en los Grupos II y III del Anexo C del Protocolo de Montreal, y
se establecen medidas para controlar las importaciones de las sustancias
agotadoras de la capa de ozono listadas en el Grupo I del Anexo C del
Protocolo de Montreal.
 Resolución 1652 del 10 de septiembre de 2007, Ministerio de Ambiente,
Vivienda y Desarrollo Territorial y Ministerio de Comercio, Industria y
Turismo. Por la cual se prohíbe la fabricación e importación de equipos y
49
productos que contengan o requieran para su producción u operación las

sustancias agotadoras de la capa de ozono listadas en los Anexos A y B del
Protocolo de Montreal, y se adoptan otras determinaciones.
 Circular Externa No. 053 del 29 de noviembre de 2007, Ministerio de
Comercio, Industria y Turismo. Por la cual se informa acerca de la entrada
en vigencia de la Resolución 1652 de 2007 por la cual se prohíbe la
fabricación e importación de equipos y productos que contengan o requieran
para su producción u operación las sustancias agotadoras de la capa de
ozono y se adoptan medidas para la importación de algunas mercancías.
 Resolución 301 del 31 de enero de 2008, Ministerio de la Protección Social.
Por la cual se adoptan medidas tendientes a prohibir el uso de los
Clorofluorocarbonados - CFC como propelentes y solventes en los productos
farmacéuticos y en los de aseo, higiene, limpieza y como coadyuvantes en
sistemas de esterilización, funcionamiento o mantenimiento de equipamiento
biomédico o de uso industrial y en desarrollo de nuevas tecnologías.
 Resolución 910 del 05 de junio de 2008. Ministerio de Ambiente, Vivienda y
Desarrollo Territorial. Por la cual se reglamentan los niveles permisibles de
emisión de contaminantes que deberán cumplir las fuentes móviles
terrestres, se reglamenta el artículo 91 del Decreto 948 de 1995 y se adoptan
otras disposiciones entre las cuales se incluyen los requisitos por Protocolo
de Montreal para vehículos.
 Resolución 3587 del 22 de septiembre de 2008, Ministerio de la Protección
Social. Por la cual se modifica la Resolución 2152 de 1996 sobre Bromuro de
Metilo (aplicación en cámaras herméticas de fumigación en productos
agrícolas en zonas de acción de puertos y pasos fronterizos).
 Resolución 1708 del 30 de septiembre de 2008, Ministerio de Ambiente,
Vivienda y Desarrollo Territorial. Por la cual se modifica el artículo 3 de la
Resolución 2188 de 2005, relacionada con las excepciones en las cantidades
para la exportación de SAO.
50
 Circular Externa 039 del 19 de noviembre de 2008. Ministerio de Comercio,

Industria y Turismo. Por la cual se actualiza el listado de subpartidas
arancelarias sometidas a visto bueno del MAVDT por controles del Protocolo
de Montreal.
 Resolución 5049 del 12 de diciembre de 2008. Ministerio de la Protección
Social. Modifica el literal b) del parágrafo
2&images/AsuntosambientalesySectorialyUrbana/pdf/Legislacion/186; del
artículo 1º de la Resolución 2152 de 1996, modificada por la Resolución 3587
de 2008, el cual quedó así: b) Las medidas ambientales que para el efecto
establezca el Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial.
 Resolución 0426 del 02 de marzo de 2009. Ministerio de Ambiente, Vivienda
y Desarrollo Territorial. Por la cual se establecen las medidas ambientales
para la aplicación de la sustancia Bromuro de Metilo en tratamientos
cuarentenarios en Colombia.
 Resolución 2329 del 26 de diciembre de 2012: Ministerio de Comercio,
Industria y Turismo, y Ministerio de Ambiente y Desarrollo Sostenible. Por la
cual se prohíbe la importación de las sustancias agotadoras de la capa de
ozono listadas en los Grupos II y III del Anexo C del Protocolo de Montreal,
se establecen medidas para controlar las importaciones de las sustancias
agotadoras de la capa de ozono listadas en el Grupo I del Anexo C del
Protocolo de Montreal y se adoptan otras disposiciones.
 Ministerio de Ambiente y Desarrollo Sostenible, Ministerio de Comercio,
Industria y Turismo RESOLUCIÓN NÚMERO 0171 DE 2013. por la cual se
prohíbe la fabricación e importación de refrigeradores, congeladores y
combinaciones de refrigerador - congelador, de uso doméstico, que
contengan o requieran para su producción u operación las sustancias
Hidroclorofluorocarbonadas (HCFC), listadas en el Anexo C del Protocolo de
Montreal, y se adoptan otras determinaciones.
51
1.5.3 MARCO CONCEPTUAL
Plan de gestión es el conjunto de propósitos, estrategia y acciones encaminadas a

dar la viabilidad al proceso de reconversión y adaptación tecnológica para la
eliminación de HCFCs en sus diferentes usos, de esta manera previendo cualquier
efecto negativo que pueda afectar el medio ambiente, la economía, la industria y los
consumidores de este tipo de sustancia.
En el proceso RRR que es la red de recuperación, reciclaje y regeneración de los

gases refrigerantes., indicados en la norma ISO 11650 estableciendo los conceptos
(MINAMBIENTE d. , 2007):
Recuperar. Proceso por el cual se retira el refrigerante en cualquier condición de

un sistema y se deposita en un recipiente externo.
Reciclar. Proceso empleado para reducir los contaminantes que se encuentran en

el refrigerante usado mediante la separación del aceite, la remoción de las
sustancias no condensables y la utilización de filtros para reducir la humedad, la
acidez y material particulado.
Regenerar. Proceso que se aplica al refrigerante usado para que cumpla con las
especificaciones de producto nuevo. Se debe verificar, por medio de un análisis
químico, que el refrigerante regenerado si responde a las especificaciones propias
de un refrigerante nuevo.
Centro de acopio. Es lugar destinado para abastecer, surtir los centros de

regeneración establecidos de los gases refrigerantes recolectados y proporciona
gases reutilizables y certificados al mercado de sustancias refrigerantes en ciudades
intermedias o en aquellos lugares de difícil acceso.
Giz. Ampliar la capacidad de generación de las SAO y en el servicio de regeneración

de gases refrigerantes.
52
Refrigerantes primarios: aquellos que absorben calor al evaporarse a ciertos

niveles de temperatura y presión para transferirlo a temperatura y presión más
elevadas.
Refrigerantes secundarios: cualquier fluido enfriado mediante un refrigerante

primario y que circula como fluido de transferencia de calor para retirar la carga
térmica del sistema.
Las mezclas zeotrópicas: se llama así a las mezclas formadas por dos o más
componentes (refrigerantes puros) de diferente volatilidad. Cuando estas mezclas
se evaporan o se condensan en un sistema de refrigeración, su composición y su
temperatura de saturación cambian. Al hervir esta mezcla en un evaporador, la
composición del líquido remanente cambia. Esto es, al empezar a hervir el líquido,
se evapora un porcentaje más elevado del componente más volátil. Por lo tanto,
conforme continúa hirviendo la mezcla, el líquido remanente tiene menor
concentración del componente más volátil, y mayor concentración del menos volátil.
A las mezclas zeotrópicas comerciales, se les debe asignar un número de

identificación en la serie 400. Este número indica qué componentes se encuentran
en la mezcla, pero no el porcentaje de cada uno de ellos. La mezcla zeotrópicas
más utilizada en refrigeración comercial es el R404A mientras que en aire
acondicionado se utiliza el R407C y el R410A.
Las mezclas azeotrópicas: se llama así a las mezclas de dos o más componentes
de diferente volatilidad, las cuales, al ser utilizadas en un sistema de refrigeración,
NO cambian su composición ni su temperatura de saturación al hervir en el
evaporador, o se condensan a una presión constante.
La composición del líquido es la misma que la del vapor. Las mezclas azeotrópicas
pueden inclusive ser destiladas, sin que cambie su composición. Al combinar los
componentes, la mezcla resultante se comporta en muchas maneras, como si fuera
un solo refrigerante puro, con una sola temperatura de saturación correspondiente
53
a una presión dada. Generalmente el punto de ebullición resultante de una mezcla

azeotrópica, es menor o igual que el del componente con el más bajo punto de
ebullición.
A las mezclas azeotrópicas que se comercialicen, deberá asignárseles un número

de identificación progresiva de la serie 500. La mezcla azeotrópica más utilizada en
refrigeración comercial es el R507.
CO2 : El dióxido de carbono es un gas incoloro e incombustible cuya fórmula química

es CO2. El R744 se conoce también como bióxido de carbono, óxido de carbono
(IV) y anhídrido carbónico. La eficiencia energética de los sistemas que funcionan
con CO2 puede ser similar a la de los que usan HCFC-22, amoníaco y R410A, con
un rango de evaporación de entre -40°C y -50°C. El CO2 también se usa como fluido
termoportador en los sistemas indirectos.
HFC: Un Hidrofluorocarburo o Hidrofluorocarbono es cada uno de los derivados de

los hidrocarburos que contienen átomos de Hidrógeno y Flúor y no contienen cloro
en su molécula oxidándose con gran rapidez en capas bajas de la atmósfera. Su
uso aparece como una alternativa para sustituir los CFC puesto que no afectan la
capa de ozono, sin embargo, los refrigerantes de esta familia son “gases efecto
invernadero”, que ocasionan problemas de calentamiento global. El R134a, en
equipos de aire acondicionado y en refrigeración doméstica y comercial, es el
refrigerante más conocido de esta familia.
HCFC: Un Hidroclorofluorocarburo o Hidroclorofluorocarbono es cada uno de los

derivados de los hidrocarburos que contienen átomos de hidrógeno, cloro y flúor.
Además, contienen un átomo de hidrogeno en su molécula lo cual les permite
oxidarse con mayor rapidez en la parte baja de la atmósfera y afectar menos la capa
de ozono. Son sustitutos a medio plazo de los CFC, por unos 30 años más, aunque
este periodo se podría acortar debido PM, movimientos ecológicos internacionales,
o intereses comerciales. Los refrigerantes de esta familia más utilizados son el R22
54
en aplicaciones de aire acondicionado, bombas de calor y refrigeración comercial y

el R123 en chillers centrífugos de aire acondicionado.
CFC: Un clorofluorocarburo o clorofluorocarbono es cada uno de los derivados de

los hidrocarburos saturados obtenidos mediante la sustitución de átomos de
hidrógeno por átomos de cloro y flúor. El no contener hidrógeno en su molécula los
hace compuestos muy estables. La amplia utilización de los CFC como gases
refrigerantes se debió a que no son tóxicos, son inertes, inflamables y pueden
operar en un amplio rango de presiones, características que permiten flexibilidad en
los materiales del sistema. Debido a que estos CFC son dañinos para la capa de
ozono, su producción y uso está controlado por el Protocolo de Montreal.
Halocarbonados: Son compuestos químicos o combinaciones de átomos que

consisten de una estructura de carbono a la que se unen átomos del grupo VII A de
la tabla periódica conocidos como Halógenos (Flúor, Cloro y/o Bromo). Los
refrigerantes pertenecientes a este grupo se dividen en tres grupos básicos así:
CFC, HCFC, HFC y mezclas entre ellos.
Hidrocarburos Se conoce con este nombre a los compuestos bioquímicos

formados únicamente por carbono e hidrógeno. Químicamente, consisten en una
estructura de carbono a la que se unen átomos de hidrógeno. Los refrigerantes
pertenecientes a este grupo son: el etano (R170), el propano (R290) y el isobutano
(R600a).
55
2 CAPÍTULO DOS: ASPECTOS METODOLÓGICOS
2.1 ENFOQUE METODOLÓGICO
Se desarrolla un estudio descriptivo con un enfoque cuantitativo en la iteración de

la recolección y del análisis de datos en un proyecto en el diseño de un programa
de regeneración y recuperación de los gases refrigerantes y de aire acondicionado
en plan maestro del proceso productivo en la fabricación de los diferentes tipos de
cementos que se comercializan en Colombia.
2.2 MUESTRA
Se toma la población 230 personas que laboran en la Planta de Yumbo y en la Mina

la Calera del corregimiento de Mulaló, en el Valle del Cauca, una muestra de 145
personas de las áreas de producción y administrativa
2.3 ENCUESTA
2.3 Aquí deben describir que se hizo, cómo se hizo y po qué se hizó.
1. ¿Tiene conocimiento de las estrategias promovidas en el Protocolo de

Montreal en la migración de gases ecológicos en el proceso de
producción en la empresa en losen los últimos años?
Tabla 1. Conoce las estrategias del Protocolo de Montreal en la migración de gases

ecológicos.
OPCION CANTIDAD PARTICIPACION

SI 22 15%
NO 123 85%
TOTAL 145 100%
Fuente: Elaborado por los autores.
56
El 85% de las personas encuestadas de la empresa Cementos Argos S.A., en la

planta de Yumbo y en la Mina de la Calera en el corregimiento de Mulaló, Valle del
Cauca, No cuenta con la información del programa de regeneración y recuperación
de los gases refrigerantes y aire acondicionado establecido por Ministerio del Medio
Ambiente. Este porcentaje está representado por 123 personas. Y el SI tiene
conocimiento de las estrategias propuestas por Protocolo de Montreal para la
protección de la capa de ozono y los gases refrigerantes que son utilizados por
todas las industrias que se deben reducir gradualmente, esta información está
representado por un porcentaje del 15% por 22 personas dentro de la muestra.
Figura 4. Conocimiento de las estrategias promovidas por el Protocolo de Montreal.
140 90%
123 85%
80%
120
70%
100
60%
80 50%
60 40%
30%
40
22 20%
20 15%
10%
0 0%
SI NO
CANTIDAD PARTICIPACION
Se evidencia la falta de divulgación de información sobre los gases ecológicos, que

permite un mayor aprovechamiento y reutilización de los gases refrigerantes para
incrementar el compromiso de los empleados, entender la conducta de mecanismos
para protección del medio ambiente y ayudar a proteger la capa de ozono. Con un
programa para regeneración y la implementación de un centro de acopio en la
empresa.
57
2. ¿Cuál fue la entidad que certificó por Competencias laborales y el

Mantenimiento de los Sistemas de Refrigeración y Aire Acondicionado
en Cementos Argos S.A., en la planta de Yumbo corregimiento de
Mulaló?
Tabla 2. Cuál es la entidad que certifico las competencias laborales y el MSRAA.

M.M.A. 29 20%
UTO 94 65%
SENA 22 15%
TOTAL 145 100%
Donde 94 personas que representa porcentualmente el 65% de los encuestados

contestaron que la entidad que certificó la empresa en las competencias laborales
y mantenimiento de los sistemas de refrigeración y aire acondicionado fue Unidad
Técnica de Ozono UTO, una dependencia del Ministerio del Medio Ambiente. Y el
20% consideran que fue certificado directamente por el Ministerio del Medio
Ambiente respuesta suministrada por 29 personas. Y el 15% que es representado
por 22 personas determina que fue por el SENA.
Figura 5. Entidad que certifico por competencias laborales y Mantenimiento de Sistemas de

Refrigeración y Aire Acondicionado.
La entidad que certifico por Competencias laborales y el

Mantenimiento
SENA de los Sistemas de Refrigeración y Aire
15% M.M.A.
Acondicionado
20%
UTO
65% M.M.A. UTO SENA

58
3. Identifique los refrigerantes utilizados en los sistemas de refrigeración

y aire acondicionado en la empresa en su impacto ambiental como
consecuencias en el agotamiento de la capa de ozono (PAO), potencial
calentamiento global (PCG).
Tabla 3. Los gases refrigerantes y de aire acondicionado utilizados en la empresa.

CFC 16 11%
HCFC 119 82%
HC 10 7%
TOTAL 145 100%
Fuente: Por los autores.
Figura 6. Los gases más utilizados en el sistema de refrigeración y aire acondicionado.
los gases más utilizados en los sistemas de refrigeración y

aire acondicionado en la empresa
HC CFC
7% 11%
HCFC
82%
El 82% de las personas encuestadas contestaron que la empresa utiliza gases

refrigerantes y en el aire acondicionado de tipo Hidroclorofluorocarbonos HCFC que
se utilizan actualmenteactualmente, pero resultan perjudiciales para la capa de
59
ozono y favorecen el efecto invernadero, están en proceso de emigrar a otros gases

más amigables al medio ambiente. El 11% representa 16 personas que consideran
que los Clorofluorocarbonos (CFC), ya no se utilizan desde el año 2015 por su alto
nivel nocivo a la capa de ozono y el calentamiento global, la industriala industria de
la refrigeración y aerosoles cambiaron a otros gases más ecológicos. Y el 7% que
representa a 10 personas que indica la utilización de Hidrocarburos que son
utilizados en la actualidad en los sistemas de refrigeración.
4. La empresa cuenta con un Manual de la Buenas Prácticas de

Refrigeración y aire acondicionado.
Tabla 4. Cuenta con Manual de Buenas Prácticas de Refrigeración y aire acondicionado.

SI 135 93%
NO 10 7%
TOTAL 145 100%
El 93% de las personas informan que cuenta con el Manual de las Buenas Prácticas
de Refrigeración y aire acondicionado, ya que es un requisito exigido por el
Ministerio del Medio Ambiente para la reducción de gases que afectan el daño de la
capa de ozono y efecto invernadero en la zona del desarrollo de la actividad
económica desarrollada por la cementera.
Y el 7% de los encuestados representado por 10 personas consideran que no tiene

conocimiento si la empresa cuenta con este Manual, en vista que el trabajo de
mantenimiento de los refrigerantes y aire acondicionado es realizado por un tercero.
60
Figura 7. La empresa cuenta con un manual de buenas prácticas de refrigeración y aire

acondicionado.
La empresa cuenta con un Manual de la Buenas Practicas de

Refrigeración y aire acondicionado.
NO
7%
SI NO
SI
93%
5. ¿Cómo ha sido el proceso de transición en la migración de gases

ecológicos de tipo MO29 y R410A por Cementos Argos S.A., Planta de
Yumbo corregimiento de Mulaló?
Tabla 5. Tabla 5. Migración de gases ecológicos realizados por la empresa

a. Realizan en el tiempo establecido por el Ministerio de Medio
Ambiente 14 10%
b. Cambio gradual sujeto a la Resolución 2120 de 2006. 112 77%
c. Solicitado prorroga 19 13%
TOTAL 145 100%
El 77% de las personas encuestadas contestaron que el cambio ha sido gradual en

la migración de gases ecológicos, porque tiene un plazo máximo hasta el 2024, y
su primera etapa debe ser 15% como lo indica la resolución. Pero el 13% respuesta
61
dada por 19 personas consideran que han solicitado prórroga en otros gases como
R22 que salía gradualmente del mercado en el año 2014 y que a sus equipos
refrigerantes les han realizado su respectivo ajuste a los MO29.
Y el 10% de las personas encuestadas consideran que se siguen los parámetros y

tiempos dados por el Ministerioel Ministerio del Medio Ambiente y los cambios se
hacen gradualmente o se habría hablado de sanciones o de notificaciones al
respecto.
Figura 8. Como ha sido el proceso de transición de la migración de gases

ecológicos.
Cómo ha sido el proceso de transición en la migración de gases

ecológicos de tipo MO29 y R410A en la empresa
120
100
80
Q personas contestaron
60
40
20
0
a. Realizan en el b. Cambio gradual c. Solicitado
tiempo establecido sujeto a la prorroga
por el Ministerio de Resolución 2120 de
Medio Ambiente 2006.
CANTIDAD 14 112 19
PARTICIPACION 10% 77% 13%
6. ¿Conoce los procedimientos concernientes a los trámites de la

licencia ambiental para los Centros de Regeneración y los Centros de
Acopio, entre las autoridades ambientales?
62
Tabla 6. Como los procedimientos para los trámites de licencia ambiental

SI 22 15%
NO 123 85%
TOTAL 145 100%
El 85% de las personas encuestadas no conocen los procedimientos para los

trámites de licencia ambiental para los centros de regeneración de gases y su
acopio. Consideran que es una labor del departamento jurídico de la empresa quien
realiza dichos trámites frente a las autoridades de control ambiental.
Y el 15% de las personas encuestadas representada en 22 personas consideran

que esta licencia esta solicitada para los que buscan el desarrollo de regeneración,
reciclaje de gases de refrigeración implementados en la empresa.
Figura 9. Conoce los procedimientos de la licencia ambiental para los centros de

regeneración y reciclaje de gases.
Conoce los procedimientos concernientes a los trámites de la

licencia ambiental para los Centros de Regeneración y los Centros
de Acopio, entre las autoridades ambientales
SI
15%
NO
85%

63
7. ¿Cuál es el área de la planta que presenta más problemas de

mantenimiento de aire acondicionado y refrigeración?
Tabla 7. Área que presenta más problemas de mantenimiento de aire acondicionado y

refrigeración.

Alimentación del crudo Clinker 17 12%
Enfriador con las aplicaciones yeso y A. 45 31%
Enfriadores en la parrilla 37 26%
Transformación del Clinker en material fino 33 23%
Alimentación de material fino al molino 13 9%
Total 145 100%
El 31% de las personas encuestadas consideran que en el área de producción

donde se presentan mayores problemas por mantenimiento de refrigeración y aire
acondicionado es el enfriador con las aplicaciones de yeso y adicionales, dentro de
su proceso sale de una temperatura promedio de 1400 grados, que se lleva a
enfriarse la piedra caliza y otros componentes en la fabricación del cemento
indiferente al tipo de producto. De allí se desprenden dos tipos de procesos
intermedios, semi-seco y semi-húmedo, los cuales se aplicaron antes de la
invención del proceso seco. Para este último, la harina cruda es llevada a una tolva
de dosificación y de allí a un elevador, neumático o de cangilones, que alimenta una
torre pre-calentadora. Esta está compuesta por un sistema de ciclones, que separa
los materiales finos de los gases calientes provenientes del horno. De esta manera,
la harina fría se alimenta en la torre y a medida que desciende los gases la calientan
en un proceso de intercambio térmico. Estos gases que han perdido calor serán
posteriormente utilizados en los procesos de molienda.
El 26% determinan que es el área de los enfriadores de parrilla dentro del proceso
de producción del cemento. El 23% representado por 33 personas indica que es en
la etapa donde la transformación del Clinker en material más fino. Y el 12% de las
personas encuestadas establece que es en la primera etapa del proceso donde se
64
alimenta del crudo Clinker y los hornos tiene que estar a grandes temperaturas que
se llega de la fragmentación de la piedra en pequeñas unidades antes del proceso
de los hornos tiene que estar a grandes temperaturas. El polvo fino que deja el
sistema de molienda, llamado harina cruda, es llevado a unos silos de mezclado en
seco, en donde se realiza una homogenización para lo cual estos silos cuentan con
sistemas de fluidificación que envían flujos de aire a través de la harina, provocando
que el material se mezcle.
Figura 10. Cuál es el área que presenta más problemas de mantenimiento de refrigeración
y aire acondicionado.
El área de la planta presenta más problemas de mantenimiento de aire

acondicionado y refrigeración
45
40
Cantidd de personas
35
30
25
20
15
10
5
0
Alimentacion Enfriador con Enfriadores Transformaci Alimentacion
del crudo las en la parrilla on del clinker de material
Clinker aplicaciones en material fino al molino
yeso y A. fino
CANTIDAD 17 45 37 33 13
PARTICIPACION 12% 31% 26% 23% 9%
Y en un menor porcentaje con 9% contestaron que está en la etapa donde se realiza

la alimentación del material fino al molino, por lo tanto, presenta más problemas de
mantenimiento en los sistemas de refrigeración en el proceso de fabricación de
Cemento Argos. Por esta razón, cuando el proceso productivo es seco, la mezcla
65
pura se transporta al molino donde semoltura el material y se evapora la humedad

remanente del mismo utilizando gases calientes derivados del funcionamiento del
horno. La humedad del material debe ser eliminada en su totalidad, pues esta
impone limitaciones técnicas para la molienda.
8. ¿Cuáles son las variables más comunes en los problemas de

mantenimiento?
Tabla 8. Variables más comunes en los problemas de mantenimiento de refrigeración y aire

acondicionado.

Temperatura 68 47%
Humedad 29 20%
Presión 13 9%
Aceite 19 13%
Presurización 10 7%
Otros 6 4%
Total 145 100%
El 47% de las personas encuestadas determinan que una variable más común en
los problemas de mantenimiento de los gases refrigerantes y del aire acondicionado
es la temperatura, como es el caso del proceso de horneado, el Clinker debe
someterse inmediatamente a un enfriamiento utilizando enfriadores de parrilla con
ventiladores que emiten grandes volúmenes de aire. Este sistema lleva al Clinker a
una temperatura de entre 60 y 100 °C; el calor recuperado en esta actividad es
devuelto al horno.
Otro aspecto importante es el procesamiento, el cual consiste en agregar al material

combustible residuos de otras industrias con el fin de incinerarlos y se denomina
como el piroproceso. Entre los residuos se encuentran: aceite usado de vehículos,
llantas, cascarilla de arroz, productos químicos vencidos y algunos materiales
tóxicos y orgánicos cuya desintegración se asegura gracias a las altas temperaturas
66
que se generan en el horno; además, se utilizan los gases calientes, que no se

envían a la torre pre-calentadora o a los molinos, para generar energía eléctrica.
El 20% de las personas encuestadas consideran que se debe a la variable humedad

específica; esta es la variable que permite conocer cuánta humedad en kg de vapor
se ha removido de un flujo de aire, como también es condicionante la temperatura
de saturación a la presión parcial de vapor.
El 19% considera que la principal variable de mantenimiento de los sistemas de

refrigeración y aire acondicionado es el aceite para su funcionamiento óptimo e
inyección de los equipos, condensadores, compresores, entre otros. Y en un 9% de
las personas que contestaron la encuesta, considera se debe a la presión porque
es la que se genera por las condiciones variables de presión y de temperatura por
los cambios producidos en la saturación variable a una presión constante.
Y en un menor porcentaje se presentan en un 7% y 4%, respectivamente, la

presurización y otros que conllevan a un mantenimiento por falta de limpieza,
verificación e inspección de los equipos, y cronogramas de controles preventivos,
Figura 11. Cuál es la variable más común en los problemas de mantenimiento en los
sistemas de refrigeración y aire acondicionado.
Las variables más comunes en los problemas de

mantenimiento de los sistemas de refrigeración y aire
acondicionado
80
68
70
60
50
40
29
30
19
20 13 10
10 6
47% 20% 9% 13% 7% 4%
0
Temperatura Humedad Presion Aceite Presuriazacion Otros

67
9. ¿Cuáles son los criterios de aplicación en las tareas de mantenimiento

a realizar en las instalaciones del sistema de refrigeración y aire
acondicionado?
Tabla 9. Criterios para las tareas de mantenimiento en sistemas de refrigeración y aire

acondicionado.

Revisión e inspección 55 38%
Verificación de la condiciones de entorno 34 23%
Reparación de fallas 29 20%
Programa de pruebas 16 11%
Control de instrumentos 11 8%
TOTAL 145 100%
El 38% de las personas encuestadas establecieron que los criterios para las tareas
de mantenimiento emitidos por la revisión e inspección determinan las posibles
fallas, sus causas y causantes que se presenta en el corto plazo. Un 23% que es
representado por 34 personas consideran que es la verificación de condiciones del
entorno en el cual se encuentra ubicado el equipo, condiciones de temperatura,
entradas de aire fresco, presiones, incidencia directa o indirectamente.
Y un 20% determinan que se debe a las reparaciones de fallas, cambio de piezas,

ajustes, entre otros, para una marcha bajo condiciones óptimas de trabajo del
sistema de refrigeración y aire acondicionado tomado como un criterio principal para
el mantenimiento de los equipos y sistemas de refrigeración y aire acondicionado.
El 11% establece como el criterio de mantenimiento que es el programa de pruebas

porque se realiza con una serie para verificación a cada uno de los componentes
del sistema, acciones correctivas como base de datos comparativos para revisiones
futuras. Y el 8% de las personas encuestadas consideran a la sistematización del
proceso un criterio puesto que es el control de instrumentos, actividades necesarias
para el buen funcionamiento de las máquinas y equipos de refrigeración y aire
68
acondicionado con la calibración de cada uno de los componentes instalados en el

sistema para garantizar las mejores condiciones posibles.
Figura 12. Criterios de tareas de mantenimiento en los sistemas de refrigeración y aire

acondicionado.
¿Cuáles son los criterios de aplicación en las tareas de mantenimiento a

realizar en las instalaciones del sistema de refrigeración y aire
acondicionado? Control de
Programa de pruebas
instrumentos
11%
8%
Reparacion de
fallas
20%
Revision e
inspeccion
Verificacion de la 38%
condicones de
entorno
23%
10. ¿Qué tipo de mantenimiento se realiza en la planta de producción en

los sistemas de refrigeración y aire acondicionado?
Tabla 10. Qué tipo de mantenimiento se realiza

Mantenimiento Preventivo 16 11%
Mantenimiento Predictivo 119 82%
Mantenimiento Analítico 10 7%
TOTAL 145 100%
El 82% representado por 119 personas determinaron que el tipo de mantenimiento

que se realiza es el mantenimiento predictivo, porque es el que persigue conocer e
informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante
69
el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal

estado y operatividad identificando las variables físicas (temperatura, vibración,
consumo de energía, entre otros.) cuya variación sea indicativa de problemas que
puedan estar apareciendo en el equipo.
Y el 11% determina que se utiliza un mantenimiento preventivo porque se mantiene

a un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones
de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter
sistemático, es decir, se interviene, aunque el equipo no haya dado ningún síntoma
de tener un problema.
Figura 13. El tipo de mantenimiento se realiza en la planta de producción
El tipo de mantenimiento se realiza en la planta de producción en los

sistemas de refrigeración y aire acondicionado
45
40
35
30
No. Personas
25
20
15
10
5
0
CANTIDAD PARTICIPACION
Mantenimiento Preventivo 6 11%
Mantenimiento Predictivo 45 82%
Mantenimiento Analitico 4 7%
El 7% de las personas encuestas determinan que tipo de mantenimiento se realiza

es el mantenimiento analítico ya que se basa en un análisis detallado de las
instalaciones. Apoyado con un conjunto de sensores en zonas estratégicas recoge
datos que van desde el tiempo que ha estado trabajando, la carga de trabajo o los
70
fallos hasta factores externos como la temperatura o la humedad son controlados

para deducir las probabilidades de fallo, y predecir las necesidades de la instalación
para un funcionamiento óptimo.
11. ¿Está informado de los procedimientos de recuperación y reciclaje de

refrigerantes y la reincorporación al ciclo productivo?
Tabla 11.Conoce los procedimiento de recuperación y reciclaje de los gases refrigerantes.

SI 122 84%
NO 23 16%
TOTAL 145 100%
El 84% de las personas encuestadas contestaron SI, representadas por 122 como
la alternativa de aprovechar el gas utilizado, pudiendo entrar en un proceso de
recuperación y sea regenerado para el ciclo productivo, en gases de refrigeración y
aire acondicionado a dependencias como el Casino, área del servicio al cliente,
entre otras áreas que utilizan sistemas de refrigeración y aire acondicionado que
puede ser aprovechado.
El 16% de las personas encuestadas contestaron NO conocer bien los

procedimientos; han escuchado, pero no se han preocupado para observar cómo
es que funciona y cómo se puede implementar, al sistema productivo de la actividad
económica que desarrolla la empresa.
71
Figura 14. Conoce los procedimientos de recuperación y reciclaje de los refrigerantes y la

reincorporación al ciclo productivo,
¿Está informado de los procedimientos de recuperación y reciclaje

de refrigerantes y la reincorporación al ciclo productivo?
16%
84%
12. ¿Cuál cree usted que es el sistema idóneo para desarrollar la

recuperación, reciclaje de gas refrigerante y de aire acondicionado?
Tabla 12. Cuál es el sistema idóneo para desarrollar la recuperación y reciclaje de los
gases refrigerantes y de aire acondicionado.

Sistema de transferencia de liquido 29 20%
sistema de compresión y aspiración (Push/Pull) 84 58%
sistema de transferencia de vapor 32 22%
Total 145 100%
El 58% de las personas encuestadas contestaron que el sistema que consideran

idóneo para desarrollar en la empresa es el sistema de compresión y aspiración
(Push/ Pull), ya que se pueden utilizar equipos de mano para desarrollarlos en vista
que se pueden obtener de un recipiente de gran capacidad y se regenerados en
72
cantidades pequeñas de 20kg, 40 kg y ser utilizados en el casino y en cualquier

parte que tiene el sistema de refrigeración y aire acondicionado en la empresa.
Y el 22% que representa 32 personas contestaron que el sistema de transferencia

de vapor es el que se debe utilizar en la empresa, pero exige más tiempo que el que
los otros sistemas con utilización de mangueras muchos más diámetro, y la
combinación de líquido y vapor.
El 20% de las personas encuestadas consideran el sistema de transferencia de

líquido porque es muchos más rápido de realizar, pero deja vapor en el sistema pero
la recuperadora retira todo el refrigerante en forma lenta. Es decir que los sistemas
recuperadores separan los aceites del sistema de refrigeración y del aire
acondicionado.
Figura 15. Cuál es el sistema que se debe utilizar en el reciclaje de gases refrigerantes y
de aire acondicionado.
¿Cuál cree usted que es el sistema idóneo para desarrollar la recuperación,

reciclaje de gas refrigerante y de aire acondicionado?
sistema de Sistema de
transferencia de transferencia de
vapor liquido
22% 20%
sistema de
compresion y
aspiracion
(Push/Pull)
58%

73
13. ¿Cuál es el área en la que Cementos Argos debe desarrollar el Centro

de reciclaje y recuperación de gases refrigerantes y de aire
acondicionado?
Tabla 13. Cuál es el área para desarrollar el centro de reciclaje y recuperación de gases
refrigerantes.

Área producción 103 71%
Área administrativa 3 2%
Área Comercial 3 2%
Área de despacho 36 25%
Total 145 100%
El 71% de las personas encuestadas respondieron que se debe realizar el centro

de reciclaje y recuperación de los gases refrigerantes y de aire acondicionado en el
área de producción, el cual pueden llegar los equipos de mano y de equipos
mediados para realizar dicho proceso.
El 25% de las personas contestaron que se debe realizar en el área de despacho,

como punto final del proceso productivo en la empresa.
Y el 2% en el mismo porcentaje indicaron que se debía desarrollar cerca del área

administrativa y comercial. Pero por logística y por mecanismos de prevención en
área abierta no constituirá un lugar adecuado de acuerdo a las indicaciones del
permiso ambiental, dado por el Ministerio de Medio Ambiente.
74
Figura 16. Donde se debe desarrollar el centro de reciclaje y recuperación de gases.
¿Cuál es el área en que empresa debe desarrollar el centro de reciclaje y

recuperación de gases refrigerantes y de aire acondicionado?
2%
2%
25%
Area produccion
Area
administrativa
71%
Area Comercial
Area de despacho
14. Dónde, dentro del proceso de producción, considera que se puede

realizar un reciclaje y recuperación de gases refrigerantes y de aire
acondicionado.
Tabla 14. Proceso de producción donde se puede recuperar una alta cantidad de gases
refrigerantes.

Alimentación del crudo Clinker 29 20%
Enfriador con las aplicaciones yeso y A. 23 16%
Enfriadores en la parrilla 32 22%
Transformación del Clinker en material fino 39 27%
Alimentación de material fino al molino 22 15%
Total 145 100%
75
El 27% de las personas encuestadas determinan para el proceso de producción

donde se puede recuperar una alta cantidad de gases refrigerantes es en la etapa
de la transformación del Clinker en material fino que deja el sistema de molienda,
llamado harina cruda, es llevado a unos silos de mezclado en seco, en donde se realiza
una homogenización. Estos silos cuentan con sistemas de fluidificación que envían
flujos de aire a través de la harina, provocando que el material se mezcle y es allí donde
se pueden regenerar desde los gases calientes en un proceso de vapor o líquido. Y se
realiza un muestreo y dichas muestras se someten a análisis químico en el laboratorio
para garantizar la calidad y uniformidad en el producto final con un control y seguimiento
de la eficiencia de este proceso se hace a través de indicadores de consumo de energía
y tiempo en el plan maestro de producción.
El 22% por ciento que representa a 32 personas afirman que está en el proceso de
los enfriadores en la parrilla es donde se pueden obtener el reciclaje de gases de
los refrigerantes es decir cuando el proceso productico es seco, la mezcla pura se
transporta al molino donde se moltura el material y se evapora la humedad
remanente del mismo utilizando gases calientes derivados del funcionamiento del
horno.
El 20% de las personas encuestadas contestaron que es en la etapa donde se

realiza la alimentación del crudo Clinker, para este último, la harina cruda es llevada
a una tolva de dosificación y de allí a un elevador, neumático o de cangilones, que
alimenta una torre pre-calentadora, que está compuesta por un sistema de ciclones,
que separa los materiales finos de los gases calientes provenientes del horno. De
esta manera, la harina fría se alimenta en la torre y a medida que desciende los
gases la calientan en un proceso de intercambio térmico. Estos gases que han
perdido calor serán posteriormente utilizados en los procesos de molienda. Porque
durante la primera etapa el material alcanza una temperatura aproximada de 350
°C y esta se incrementa a medida que pasa por los siguientes ciclones hasta
alcanzar una temperatura mínima de 950 °C. Y se ejecuta con el pre-calcinador, el
cual extrae rápidamente el dióxido de carbono (CO2), que representa el 40% del
76
peso del material calizo, obteniendo el óxido de calcio (CaO), que es el material que
reacciona con los demás óxidos para constituir el Clinker. Estos nódulos pasan a un
horno de Lepol que cuenta con una parrilla donde se secan, pre-calientan y sufren
procesos parciales de calcinación y descarbonatación antes de ser trasladados al
horno. Este horno giratorio se encuentra inclinado y rota a una velocidad
aproximada de 2 revoluciones por minuto. Gracias a estas dos condiciones, el
material avanza en su interior en dirección a la llama que arde a 1400 °C al final de
la cavidad.
El 16% de las personas encuestadas lo determina en la etapa del proceso Enfriador

con las aplicaciones yeso y adicionales que dan la composición del cemento
requerido en el plan maestro de producción.
Figura 17. Proceso de producción donde se puede recuperar una alta cantidad de gases
refrigerantes.
Proceso de producción donde se puede recuperar una alta cantidad de

gases refrigerantesProceso de producción donde se puede recuperar una
alta cantidad de gases refrigerantes y de aire acondicionado.
45
40
Cantidad de personas
35
30
25
20
15
10
5
0
Alimentacion Enfriador con Transformacion Alimentacion de
Enfriadores en
del crudo las aplicaciones del clinker en material fino al
la parrilla
Clinker yeso y A. material fino molino
CANTIDAD 29 23 32 39 22
PARTICIPACION 20% 16% 22% 27% 15%

77
Y el 15% por ciento de las personas indican que está en el proceso alimentación de
material fino al molino; esta etapa es donde el Clinker frio es llevado por bandas
transportadoras hasta silos de almacenamiento o domos de Clinker. Y se le realiza
un muestreo y dichas muestras y se someten a análisis químico en el laboratorio
para garantizar la calidad y uniformidad en el producto final. Adicionalmente, para
el control y seguimiento de este proceso se utilizan indicadores de tiempo y
consumo de energía eléctrica y materiales combustibles.
15. Cuenta con el manejo de fichas técnicas y de hojas de seguridad

(MSDS) para mantenimiento preventivo de los gases de refrigeración y
de aire acondicionado.
Tabla 15. Se cuenta con manejo de fichas técnicas y seguridad en el mantenimiento

preventivo de los gases de refrigeración.

Incendio 23 16%
Explosión 29 20%
Exposición 22 15%
Sustancias químicas 16 11%
Todos anteriores 55 38%
Total 145 100%
El 38% de las personas encuestadas afirmaron que, si se cuentan con las fichas
técnicas de las hojas de seguridad para el mantenimiento preventivo de los gases
de refrigeración y de aire acondicionado utilizados en la empresa, en vista que se
establece por normatividad para la identificación de peligros, y medidas en caso de
vertimientos accidentales de su manipulación y el almacenamiento, controles de
exposición, estabilidad y reactividad según sea el caso.
El 20% de las personas encuestadas consideran medidas de mantenimiento

preventivo de los gases de refrigeración y aire acondicionado en fichas técnicas en
caso de explosión, si son alta nivel de volatilidad, toxicidad y medidas de prevención
y reacción frente a cualquier evento presentado en la empresa.
78
El 16% representado por 22 personas determinan que cuenta la información de la

fichas en caso de incendio, ya que por medio de la fichas se tiene la información de
las medios de extinción adecuado y si es inflamable en el aire en condiciones
normales frente a la temperatura y presión, como también si pueden desprender
vapores que pueden ser tóxicos como es la utilización de aparatos de respiración
así lo requiera. Y el 15% de las personas encuestadas contestaron que es la
exposición en vista que puede ser frecuente en el área de producción, afecte otras
áreas como las técnicas apropiadas para mantener las concentraciones de aire por
debajo de los límites permisibles, con los equipos de protección y conocer el valor
límite de exposición ocupacional y los controles en la exposición en el medio
ambiente.
Figura 18. Cuenta con manejo de fichas técnicas y seguridad en el mantenimiento

preventivo de los gases de refrigeración
Cuenta con el manejo de fichas técnicas y de hojas de seguridad (

MSDS) para mantenimiento preventivo de los gases de refrigeración
y de aire acondicionado.
Incendio Explosion Exposicion Sustancias quimicas Todos anteriores
16%
38%
20%
11% 15%
Y el 11% contestaron que consideran que se cuenta con manejo de fichas técnicas
y seguridad en el mantenimiento preventivo de los gases de refrigeración por
79
sustancias químicas de los gases frente a otros factores como humedad, presión
que llevan a una inestabilidad y toxicidad por inhalación. Se resalta importancia de
los manuales de las fichas de datos de seguridad (MSDS).
2.4 LEVANTAMIENTO DE INFORMACION PARA LA IDENTIFICACION DEL

PROBLEMA Y DESARROLLO DEL PROYECTO
Se resalta la importancia ya que se cuenta con una horno en el proceso de

producción del cemento que llega a 1400 grados centígrados que contribuyen a la
destrucción de gases inestables, vencidos, que afecta la capa de ozono como es el
gas R-12 y en materia ambiental enfrenta el país para el manejo de sustancias
refrigerantes, el diseño del programa de área de regeneración y recuperación de los
refrigerantes y aire acondicionado de la planta de Yumbo y en la mina Calera en el
corregimiento de Mulaló en el Valle del Cauca para realizar un manejo adecuado de
los gases refrigerantes con el apoyo del Ministerio de Ambiente y Desarrollo
Sostenible a través de la Unidad Técnica de Ozono (UTO).
En cuanto a los sistemas de recuperación de gases refrigerantes R-22, R-12 en el

mercado se cuenta con de acuerdo a los requerimientos por su modelo como son
Rettec International System, Siquinc, Refrigerante Recovery System de los EE:UU.,
y Asada Corporación de Japón con capacidad, algunas son portátiles y otras
estacionarias de los refrigerantes admitidos como son R12, R22, R134A, R401A,
R401B, R401C, R402A, R402B, R404A, R406A, R407A, R407B, R407C, R407D,
R408A, R409A, R410A, R411A, R411B, R412A, R500, R502, R507, R509.
Los gases sustitutos que encontramos en el R-422ª; R-417ª; R-Mo99; R-407C y el

R-410ª que son los más utilizados actualmente genera una elevada capacidad de
enfriamiento puede resultar superior en un 50% a comparación del R-22, que por
disposiciones de ley se ha dejado de utilizar desde el 2015; se han creado sistemas
de última generación (Inverter) en todas las marcas donde se utilice gases
refrigerantes llamados ecológicos con especificaciones técnicas de alto
80
rendimiento, que sustituyen la necesidad industriales en sistemas de refrigeración

y aires acondicionados.
Para la creación de dicho Centro de Regeneración, se requiere contar con un plan

de manejo ambiental basado en un estudio de impacto ambiental que se determine
los impactos ambientales con la construcción de una matriz donde se muestran las
variables de ocurrencia de los impactos, medidos en periodicidad, intensidad,
permanencia, cumplimiento de los requisitos legales y afectación que haya el caso.
El desarrollo del estudiodel estudio de impacto ambiental, está la recolección y

transporte de sustancias, el descargue, el almacenamiento, el tratamiento de las
sustancias peligrosas, la prueba de contaminantes de los gases y la regeneración
de los gases. Mediante la elaboración de una matriz de impactos permite identificar
actividades en relación a su impacto ambiental, el aspecto a evaluar y su valoración.
Una vez identificados los impactos ambientales de la regeneración de refrigerantes

se desarrolla el Plan de Manejo Ambiental, y el manejo para la mitigación de los
impactos en el manejo del residuos peligrosos, programa para el manejo de los
consumibles no peligrosos, programa para el manejo de aguas residuales sección
programa de revisión y Manual de la Buenas Prácticas de Refrigeración y aire
acondicionado en el proceso de transición en la migración de gases ecológicos de
tipo MO29 y R410A en la empresa.
Para realizar de manera puntual la regeneración de los gases refrigerantes, se llevó

a cabo un proceso metodológico relacionado con la documentación del proceso y
los impactos que dicha actividad genera en el medio ambiente. Se debe realizar una
alianza con la Unidad Técnica de Ozono (UTO) del Ministerio de Ambiente y
Desarrollo Sostenible para su montaje y con los centros de regeneración de
refrigerantes en el país el cual tiene como función principal prestar el servicio de
regeneración a los demás miembros de la red de recuperación y reciclaje, y
abastecer al mercado de gas refrigerante reutilizable y certificado.
81
Este centro de regeneración debe contar con un espacio de laboratorio el cual

operará como una unidad de recuperación, reciclaje y regeneración de
refrigerantes. Se utilizará en la misma empresa en sus diferentes dependencias con
un refrigerante recuperado para su limpieza y a largo plazo diseñarlo para la
comercialización; además, dispondrá de un laboratorio con un área total de
operación de 66 m2 y un espacio destinado para el Centro de Regeneración de
Refrigerantes de 24 m2, en la misma sección.
Este cuenta con un área de operación de 168 m2 con una distribución estimada de
las áreas más importantes como se indica de derecha a izquierda de la figura 21.
 Oficina (18 m2)

 El área de Investigación y Desarrollo (42 m2)
 El área del Centro de Regeneración de Refrigerantes (24 m2)
 Un área de lavado de tanques (2 m2)
 Un área de cabina para pruebas y ensayos (24 m2)
 Un área de almacenamiento de residuos peligrosos (12 m2)
 Un área de circulación (32 m2)
Área equipos de regeneración, cuenta con los equipos y maquinaria como son las
bombas de transferencia, las máquinas de recuperación de mano y estacionarias,
los identificadores de refrigerante, los detectores, la báscula.
Esta área se diseñó para su almacenamiento de 50 cilindros estándar de 25-30 lb,

10 cilindros estándar de 30 lb con protección sobrellenado, 5 tanques de 57-66 kg
para el almacenamiento de refrigerante regenerado y 20 cilindros estándar de 80-
100 lb con protección sobrellenado. (9 m2).
82
Figura 19. Plano de centro de regeneración yregeneración y acopio.
Fuente: Por los autores
Figura 20. Área de regeneración de gases

83
En el área del laboratorio de pruebas y ensayos se contará con una cromatografía

y Karl Fisher que ocupa 5m2 y con un área de circulación y trabajo (16 m2).
Figura 21. Plano con las áreas que conforman el proyecto.
Equipos para regeneración
Equipos de proceso no continuo de regeneración multirefrigerante para dar

cumplimiento de la Norma ARI 700-2006 que reemplazo el ARI 700-1999
denominado el Test de Pureza que verifica la pureza, niveles de residuos máximos
permitidos, la humedad, los gases no condensables, la acidez. Y al color del cilindro
la norma de los colores que empieza a regir desde el año 2020 está indicado en
Internacional.
84
El Instituto de Aire Acondicionado, Calefacción y Refrigeración (AHRI) ha anunciado

cambios significativos a las designaciones del color de la pintura para refrigerantes
en la versión revisada de AHRI Guideline N, Asignación de Colores de
Contenedores de Refrigerante.
Las revisiones ahora especifican que todos los envases de refrigerante deben tener
un color de pintura uniforme, de un color gris verde claro (RAL 7044), y que los
colores de la pintura de contenedores asignados individualmente existentes deben
hacer la transición a ese color en 2020 (Chaberra, 2016).
Equipos de laboratorio
 Balanza analítica
 2 set de manómetros de dos vías de servicio con mangueras R12
 Equipo recuperador de gas refrigerante
 2 bombas de transferencia para la recuperación de refrigerante
 1 identificador de refrigerantes.
 1 balanza electrónica de carga.
 1 báscula para pesar tanques
 Equipo para la determinación de contenido de humedad Karl Fisher
 Bomba de vacío
 Cromatógrafo de gases para la determinación de pureza y contenido de
gases no condensables de marca Shimadzu, modelo GC.
 Solución Karl Fisher
 vasos de precipitados de 100 mL
 Metanol Anhidro.
 solución saturada de Nitrato de Plata.
 Ácido Nítrico concentrado.
 Agitadores de vidrio.
 Pipetas.
85
Entre los otros elementos reactivos y accesorio de laboratorio:
 Bureta 20 ml.
 pipetas graduadas.
 pipetas aforadas 1ml.
 pipetas aforadas de5 ml.
 balones aforados 100 ml.
 balones aforados 50 ml.
 vasos precipitados100 ml.
 vasos precipitados 50 ml.
 vidrios de reloj.
 espátulas preparación de reactivos.
 isopropano grado espectofotométrico.
 tolueno grado espectofotométrico.
 hidróxido de potasio. metanol anidro.
 Ácido sulfúrico.
 sal sódica de azul de bromotimol.
Tabla 16. Proveedores de los sistemas de regeneración de gases.
valor Refrigerantes
Proveedor País Capacidad (USD) Principio admitidos
R12, R22, R134a,
90 53995 R401A, R401B,R401C,
R402A, R402B,
Reftec R404A,R406A, R407A,
Estados
International 180 57995 Destilación R407B, R407C,R407D,
Unidos
System R408A, R409A,
R410A,R411A, R411B,
R412A, R500,R502,
R507 y R509
270 70995
Refrigerant
R‐12, R‐22, R‐500 y R‐
recovery Estados Destilación
502
System Unidos 135 6995
86
181 7995
Estados 16579
Siqinc Unidos 356 5 Destilación R22, R134a y R502 o
18259 R410A
378 5
R12, R134a, R22,
Tst stag S.A. España 135 47995 Destilación R500, R502 y R404A.
Separación
Asada
Japón 13,2 5100 electroestátic R12, R22, R500,
Corporation
a R134a, R404A,R410A,
R507 y R509
Fuente: Elaborado por los autores
Tabla 17. Costos de Inversión Inicial
Cantidad Equipo y Maquinaria Valor Unitario Valor total neto Valor iva (19%) Valor Total
Cilindro de recuperacion estandar 20 Kg
100 con sistema sobrellenado ( 85%) con over
fill protection OFP. $ 86.000 $ 8.600.000 $ 1.634.000 $ 10.234.000
fill protection OFP. $ 215.000 $ 5.375.000 $ 1.021.250 $ 6.396.250
fill protection OFP. $ 410.000 $ 4.100.000 $ 779.000 $ 4.879.000
TOTAL $ 711.000 $ 18.075.000 $ 3.434.250 $ 21.509.250
Proyección de flujo de caja libre por un lapso de tiempo determinado en 5 años,

para determinar su viabilidad y sostenimiento de centro de regeneración de gases
refrigerantes y aire acondicionado en la empresa.
Flujo de caja se construye sobre la base de inversiones iniciales, ingresos y costos

de operación proyectados para el centro de regeneración.
La inversión inicial considera básicamente equipamiento y cilindros.

87
Tabla 18. Costo operacional en el centro regeneración de gases refrigerantes y aire

acondicionado
cantidad Descripción Costo Unitario Costo total

2 Mano de empleados en la planta $ 1.300.000 $ 2.600.000
1 Analista químico $ 1.900.000 $ 1.900.000
Costo de mantenimiento de
1 equipo $ 650.000 $ 650.000
1 Servicios públicos $ 350.000 $ 350.000
1 Insumos $ 450.000 $ 450.000
TOTAL $ 4.650.000 $ 5.950.000
Tabla 19. Costos de Inversión Inicial
Cantidad Equipo y Maquinaria Valor Unitario Valor total neto Valor iva (19%) Valor Total
Hidrolavadora para la limpieza de los

1
cilindros $ 2.067.095 $ 2.067.095 $ 392.748 $ 2.459.843
Maquina para regeneracion de
1
refrigerantes ( capacidad 90 Kg) $ 150.000.000 $ 150.000.000 $ 28.500.000 $ 178.500.000
1 Identifcadores de refirgerantes $ 2.015.000 $ 2.015.000 $ 382.850 $ 2.397.850
1 Kit de herramientas limpieza de cilindros $ 1.230.000 $ 1.230.000 $ 233.700 $ 1.463.700
2 Manometros de nitrogeno $ 155.000 $ 310.000 $ 58.900 $ 368.900
1
Equipode recuperador redrigerante (mano) $ 644.000 $ 644.000 $ 122.360 $ 766.360
2 Analizador de aire $ 36.570 $ 73.140 $ 13.897 $ 87.037
2 Detector de fugas $ 165.000 $ 330.000 $ 62.700 $ 392.700
2 Vacumetro $ 129.030 $ 258.060 $ 49.031 $ 307.091
2 Arbol de carga $ 67.628 $ 135.256 $ 25.699 $ 160.955
1 Bacula para pesas de tanques $ 188.994 $ 188.994 $ 35.909 $ 224.903
1 Bombas de vacio CFM $ 273.554 $ 273.554 $ 51.975 $ 325.529
Equipo de laboratorio para prueba y
1
ensayo $ 2.500.000 $ 2.500.000 $ 475.000 $ 2.975.000
Cromatografo de gases para la
1 determinacion de la pureza DCE para
gases no condesables. $ 39.450.000 $ 39.450.000 $ 7.495.500 $ 46.945.500
Equipa la detrminadcion de la humedad
1
karl Fisher $ 5.350.000 $ 5.350.000 $ 1.016.500 $ 6.366.500
1 Balanza analitica $ 4.100.000 $ 4.100.000 $ 779.000 $ 4.879.000
Set de masas patrones de balanza
1
analitica $ 1.230.000 $ 1.230.000 $ 233.700 $ 1.463.700
2 Balanza y titulador karl Fisher $ 155.000 $ 310.000 $ 58.900 $ 368.900
1 cilindro de nitrogeno $ 200.000 $ 200.000 $ 38.000 $ 238.000
2 KIT 3 manguera serie "CSA" $ 185.000 $ 370.000 $ 70.300 $ 440.300
1 vacuometro con conexión axial $ 185.000 $ 185.000 $ 35.150 $ 220.150
10 Bombas de transvasije $ 700.000 $ 7.000.000 $ 1.330.000 $ 8.330.000
TOTAL $ 211.026.871 $ 218.220.099 $ 41.461.819 $ 259.681.918

88
Tabla 20 Estructura y costo operacional
cantidad Descripción Costo Unitario Costo total

2 Mano de empleados en la planta $ 1.300.000 $ 2.600.000
1 Analista químico $ 1.900.000 $ 1.900.000
1 Costo de mantenimiento de equipo $ 650.000 $ 650.000
1 Servicios públicos $ 350.000 $ 350.000
1 Insumos $ 450.000 $ 450.000
TOTAL $ 4.650.000 $ 5.950.000
89
3 CAPÍTULO FINAL: ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
3.1 ESTUDIO ECONOMICO Y FINANCIERO
Es la inversión la que se define en el medio empresarial, inversión como la dinámica

mediante la cual se perciben bienes con el propósito de obtener unos ingresos o
rentas a lo largo de la operación comercial, es el empleo de un capital en algún tipo
de actividad o transacción comercial con el objetivo de incrementarlo en un lapso
de tiempo.
Se puede ampliar este concepto diciendo que la inversión es toda actividad que
implica medios financieros que se van a utilizar en un proceso productivo en un
negocio o actividad económica, implica la adquisición tanto de bienes de equipo,
materias primas, servicios, etc. Más estrictamente podría decirse que la inversión
comprende los desembolsos de recursos financieros, de otras entidades, con el
propósito de aumentar los rendimientos disponibles por medio de la percepción de
rendimientos, intereses, dividendos, en el entorno.
Puede afirmarse que con el registro de cada transacción se puede realizar el debido
seguimiento de la inversión y las diferentes transacciones realizadas en el momento
en que se producen.
Antes de emprender un nuevo proyecto o negocio debemos contar con una

planeación estratégica que contenga: análisis financiero, estudio técnico sobre
productos y servicios, análisis de mercado (demanda y competencia), estudio de
ubicación, estructura operativa y organizacional, aspectos legales y fiscales, plan
de mercadotecnia, creación y diseño de marca entre otros (Alcazar, 2011).
En la siguiente tabla se observa la inversión para el inicio de la operación del

negocio.
90
Tabla 21. Inversión.
INVERSION EN PESOS
VALOR VALOR
ITEM CANTIDAD
UNITARIO TOTAL
ACTIVOS FIJOS
MUEBLES Y ENSERERES
Escritorio 2 150.000 300.000
Mesas de metal 3 100.000 300.000
Estantería 2 200.000 400.000
TOTAL MUEBLES Y ENSERES 1.000.000
EQUIPOS DE COMPUTO Y COMUNICACIONES
Impresora multifuncional 1 220.000 220.000

Computador portátil 1 1.200.000 1.200.000
TOTAL EQUIPOS DE COMPUTO Y
COMUNICACIONES 1.420.000
MAQUINARIA Y EQUIPO
1
Hidrolavadora para la limpieza de los cilindros $ 2.067.095 2.067.095
Máquina para regeneración de refrigerantes ( 1
capacidad 90 Kg) $ 150.000.000 150.000.000
Identificadores de refrigerantes 1 $ 2.015.000 2.015.000
Kit de herramientas limpieza de cilindros 1 $ 1.230.000 1.230.000
Manómetros de nitrógeno 2 $ 155.000 310.000
Equipo de recuperador refrigerante (mano) 1 $ 644.000 644.000
Analizador de aire 2 $ 36.570 73.140
Detector de fugas 2 $ 165.000 330.000
Acúmetro 2 $ 129.030 258.060
Árbol de carga 2 $ 67.628 135.256
Bascula para pesas de tanques 1 $ 188.994 188.994
Bombas de vacío CFM 1 $ 273.554 273.554
Equipo de laboratorio para prueba y ensayo 1 $ 2.500.000 2.500.000
Cromatografía de gases para la determinación de la 1

pureza DCE para gases no condensables. $ 39.450.000 39.450.000
1
Equipa la determinación de la humedad Karl Fisher $ 5.350.000 5.350.000
Balanza analítica 1 $ 4.100.000 4.100.000
Set de masas patrones de balanza analítica 1 $ 1.230.000 1.230.000
Balanza y titulador Karl Fisher 2 $ 155.000 310.000
cilindro de nitrógeno 1 $ 200.000 200.000
KIT 3 manguera serie “CSA” 2 $ 185.000 370.000
vacuo metro con conexión axial 1 $ 185.000 185.000
Bombas de trasvasije 10 $ 700.000 7.000.000
91
Cilindro de recuperación estándar 20 Kg con sistema 100

sobrellenado (85%) con over fill protection OFP. $ 86.000 8.600.000
Cilindro de recuperación estándar 55 Kg con sistema 25

sobrellenado (85%) con over fill protection OFP. $ 215.000 5.375.000
Cilindro de recuperación estándar 100 Kg con
sistema sobrellenado (85%) con over fill protection 10
OFP. $ 410.000 4.100.000
TOTAL MAQUINARIA Y EQUIPO 236.295.099
TOTAL ACTIVOS FIJOS 238.715.099
ACTIVOS DIFERIDOS
GASTOS DE CONSTITUCION
Registro mercantil cámara de comercio 1 115.000 115.000
Derechos de inscripción 1 31.000 31.000
Formulario de registro 1 4.000 4.000
Inscripción de libros 1 10.300 10.300
Higiene y Sanidad 1 60.000 60.000
Bomberos 1 25.000 25.000
Uso de Suelos 1 34.000 34.000
TOTAL GASTO DE CONSTITUCION 245.300
ACTIVOS NO DEPRECIABLES
Asientos 10 13.000 130.000
Escoba 2 2.500 5.000
Trapero 1 4.000 4.000
Recogedor 1 3.200 3.200
Ventilador 1 85.000 85.000
Calculadora 3 11.000 33.000
Grapadora 2 2.500 5.000
Saca gancho 2 3.000 6.000
Perforadora 2 3.000 6.000
Cuchara de palo 3 24.000 72.000
Bascula 1 95.000 95.000

TOTAL ACTIVOS NO DEPRECIABLES 584.200
ACTIVOS INTANGIBLES
Licencias (windows 7 o 8) 1 150.000 150.000
Software (CONTROL FACTURE) 1 248.000 248.000
Microsoft Office Home and Business 2018 1 600.000 600.000
TOTAL ACTIVOS NO DEPRECIABLES 998.000 998.000
PUBLICIDAD PREOPERATIVA
Tarjetas 1.000 100 100.000
Volantes 4.000 90 360.000
TOTAL PUBLICIDAD PREOPERATIVA 460.000
SEGUROS
Póliza de Todo Riesgo 1 1.350.000 1.350.000
92
TOTAL DE POLIZA DE TODO RIESGO 1.350.000

TOTAL ACTIVOS DIFERIDOS 3.637.500
CAPITAL DE TRABAJO
Gastos de administración 1 214.430 214.430
Gastos de ventas 1 532.665 532.665
Nominas 2 10.051.086 20.102.173
Inventario 1 3.547.860 3.547.860
TOTAL CAPITAL DE TRABAJO 24.397.127
TOTAL INVERSION 266.749.726
% DE INVERSION A FINANCIAR 30,00%
INVERSION A FINANCIAR 80.024.918
MESES A DIFERIR 12
VALOR A DIFERIR POR MES 303.125
3.2 DEPRECIACIÓN
Sistema por medio del cual se evidencia el desgaste que sufre un activo por su uso.
Cuando este es utilizado para generar ingresos, sufre desgaste normal durante su
vida útil que el final lo lleva a ser inutilizable. Los ingresos percibidos por este activo
usado, deben ser sentados en la depreciación correspondiente a este activo para
medir el ingreso real que generó, puesto que como según señala un elemental
principio económico, no puede haber ingreso sin haber incurrido en un gasto, y el
desgaste de un activo por su uso, es uno de los gastos que al final del ejercicio
contable permiten generar un estado real de los activos.
En este ejercicio se calcula de acuerdo al modelo de línea recta de acuerdo a los

años de vida útil de los bienes a depreciar.
DEPRECIACION EN PESOS
DEPRECIACION
ITEM AÑOS AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
MENSUAL
MUEBLES Y ENSERERES 3 27.778 333.333 333.333 333.333
EQUIPOS DE COMPUTO Y COMUNICACIONES 3 39.444 473.333 473.333 473.333
MAQUINARIA Y EQUIPO 5 3.938.252 47.259.020 47.259.020 47.259.020 47.259.020 47.259.020
TOTAL 4.005.474 48.065.686 48.065.686 48.065.686 47.259.020 47.259.020

MESES AÑOS 12
93
3.3 PARÁMETROS BÁSICOS
En el diseño del centro de regeneración de gases refrigerantes y aire acondicionado

el ahorro se cualifica y estandarizan los datos electrónicamente. Esto permite,
realizar diferentes tipos de consulta y obtener resultados más depurados en tiempo
real.
3.3.1 Parámetros Económicos.
Información suministrada a través de históricos del IPC, que permiten proyectar un

estimado anual de cada uno de los ejercicios financieros y económicos en la
actualidad.
Tabla 2224 Parámetros básicos económicos.
PARAMETROS BÁSICOS
ECONOMICOS AÑO 1 AÑO 2 AÑO3 AÑO 4 AÑO 5
Inflación (IPC) 3,30% 3,20% 3,20% 3,20% 3,25%

% Incrementos en precios 3,30% 3,20% 3,20% 3,20% 3,25%
% Incrementos en costos 3,30% 3,20% 3,20% 3,20% 3,25%
% Incremento en unidades 4,70% 5,00% 5,20% 5,20% 5,20%
Ica (tarifa x mil) 0,0088 0,0088 0,0088 0,0088 0,0088

IVA 19,00% 19,00% 19,00% 19,00% 19,00%
Impuesto de renta ¿? 25,00% 25,00% 25,00% 25,00% 25,00%
Reserva legal ¿? 10,00% 10,00% 10,00% 10,00% 10,00%
CREE 8,00% 8,00% 8,00% 8,00% 8,00%
Fuente: Elaborado por los autores en qué se basaron para sacar estos datos
94
3.3.2 Parámetros Laborales.
Tabla 2325 Parámetros laborales.
PARAMETROS LABORALES
SMMLV 828.216
Auxilio de Transporte 97.032
Cesantías 8,33%
Intereses a la Cesantías 1,0%
Primas 8,33%
Vacaciones 4,17%
Salud 0,00%
Pensión 12,00%
ARL 0,5226%
Caja de Compensación 4,00%
ICBF por cuánto tiempo en 0 0,00%
SENA por cuánto tiempo en 0 0,00%
Tabla 2426 Cargos y Salarios
CARGOS Y SALARIOS
Analista químico 1.900.000

Personas con auxilio 0
PRODUCION
Técnico 1 1.300.000
Técnico 2 1.300.000
Personas con auxilio 2
3.4 AMORTIZACIÓN
El proyecto se realiza con la financiación del 50% de la inversión total, como se

representa en el anterior, en él se encuentra la amortización de los intereses y el
abono a la deuda durante los tres años a una cuota fija mensual de $ 590.879. Se
le aplicará una tasa EA del 11,40%, y una tasa mensual del 0,90%, según lo
describe la Superintendencia Financiera. De acuerdo a investigaciones realizadas.
95
Tabla 2527 Amortización.

AMORTIZACION EN
PESOS
Valor Préstamo 80.024.918
TEA (%) 23,00%
TASA NOMINAL MENSUAL 20,88%
TASA MENSUAL 1,74%
Numero de Cuotas 48
Meses de Año 12
N° Cuota Cuota Intereses Amortización Saldo
0 80.024.918
1 2.472.908 1.392.501 1.080.407 78.944.510
2 2.472.908 1.373.701 1.099.207 77.845.303
3 2.472.908 1.354.574 1.118.335 76.726.968
4 2.472.908 1.335.114 1.137.795 75.589.174
5 2.472.908 1.315.315 1.157.593 74.431.580
6 2.472.908 1.295.172 1.177.736 73.253.844
7 2.472.908 1.274.679 1.198.230 72.055.614
8 2.472.908 1.253.828 1.219.080 70.836.534
9 2.472.908 1.232.615 1.240.293 69.596.241
10 2.472.908 1.211.033 1.261.875 68.334.366
11 2.472.908 1.189.075 1.283.833 67.050.533
12 2.472.908 1.166.736 1.306.173 65.744.360
13 2.472.908 1.144.007 1.328.901 64.415.459
14 2.472.908 1.120.883 1.352.025 63.063.434
15 2.472.908 1.097.357 1.375.552 61.687.882
16 2.472.908 1.073.421 1.399.487 60.288.395
17 2.472.908 1.049.069 1.423.840 58.864.555
18 2.472.908 1.024.293 1.448.616 57.415.940
19 2.472.908 999.086 1.473.823 55.942.117
20 2.472.908 973.440 1.499.469 54.442.648
21 2.472.908 947.348 1.525.561 52.917.088
22 2.472.908 920.802 1.552.107 51.364.981
23 2.472.908 893.794 1.579.115 49.785.867
24 2.472.908 866.316 1.606.592 48.179.274
25 2.472.908 838.360 1.634.549 46.544.726
26 2.472.908 809.917 1.662.991 44.881.735
27 2.472.908 780.980 1.691.928 43.189.806
28 2.472.908 751.539 1.721.369 41.468.437
29 2.472.908 721.586 1.751.323 39.717.114
30 2.472.908 691.111 1.781.797 37.935.317
31 2.472.908 660.106 1.812.802 36.122.515
32 2.472.908 628.562 1.844.346 34.278.169
33 2.472.908 596.469 1.876.439 32.401.729
34 2.472.908 563.817 1.909.091 30.492.638
35 2.472.908 530.598 1.942.311 28.550.327
96
36 2.472.908 496.800 1.976.109 26.574.219

37 2.472.908 462.414 2.010.495 24.563.724
38 2.472.908 427.429 2.045.479 22.518.245
39 2.472.908 391.836 2.081.072 20.437.173
40 2.472.908 355.624 2.117.284 18.319.888
41 2.472.908 318.781 2.154.127 16.165.762
42 2.472.908 281.298 2.191.611 13.974.151
43 2.472.908 243.162 2.229.746 11.744.405
44 2.472.908 204.363 2.268.546 9.475.859
45 2.472.908 164.888 2.308.021 7.167.838
46 2.472.908 124.726 2.348.182 4.819.656
47 2.472.908 83.866 2.389.042 2.430.614
48 2.472.908 42.295 2.430.614 0
38.674.687 80.024.918
AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4

INTERES 15.394.343 12.109.815 8.069.845 3.100.683
AMORTIZACION 14.280.558 17.565.086 21.605.056 26.574.219
29.674.901 29.674.901 29.674.901 29.674.901
97
3.5 PROYECCIÓN DE GASTOS DE ADMINISTRACIÓN Y VENTAS
Estos valores son generados en la operación del objeto económico de la compañía sobre la base de causación los
valores en que se incurre durante la operación y están directamente inmersos con la gestión administrativa aplicada
a la dirección, planeación, organización de las políticas establecidas para el desarrollo de la actividad operativa de la
organización incluyendo las incurridas en las áreas ejecutiva, financiera, comercial, legal y administrativa.
Estos valores de venta son los causados por las dinámicas del ejercicio o que se hacen para el desarrollo de éstas,
tales como: comisiones a agentes y sus gastos de viajes, costo de muestrarios, gastos de publicidad, correo, telefonía
etc.
En este sentido, se toma como base los parámetros (administración y venta) del primer mes, puesto que estos serán
la base para determinar el presupuesto del año 1 hasta el año 5. (Ver cuadro).
Aclaramos, que los gastos de administración y ventas del año 1 en el cuadro de parámetros básicos ya tiene el IPC
aplicado, por lo tanto, al trasladarse al cuadro de gastos proyectados ya se encuentra el valor para cada mes del año.
Tabla 2628 Gastos en administración y ventas.

GASTOS EN PESOS
GASTOS
ADMINISTRACION ENE DIC AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
0 0 0 0 0 0 0 0
Internet 50.000 50.000 600.000 621.780 643.418 664.844 686.052
Teléfono Fijo 16.000 16.000 192.000 198.970 205.894 212.750 219.537
teléfono Celular 45.000 45.000 540.000 559.602 579.076 598.359 617.447
Servicios públicos 103.430 103.430 1.241.160 1.286.214 1.330.974 1.375.296 1.419.862
98
TOTAL GASTOS DE
ADMINISTRACION 214.430 214.430 2.573.160 2.666.566 2.759.362 2.851.249 2.942.898
GASTO DE VENTA 0
Volantes 186.174 186.174 2.234.088 2.315.185 2.395.754 2.475.532 2.871.618
Tarjetas de
presentación 103.430 103.430 1.241.160 1.286.214 1.330.974 1.375.296 1.485.319
Rodamiento-transporte 82.744 82.744 992.928 1.028.971 1.064.779 1.100.237 1.104.792
Fletes 113.773 113.773 1.365.276 1.414.836 1.464.072 1.512.825 1.664.108
Eventos 46.544 46.544 558.522 578.796 598.938 618.883 618.883
TOTAL GASTO DE
VENTA 532.665 532.665 6.391.974 6.624.003 6.854.518 7.082.773 7.744.720
GASTO DE
DEPRECIACION 4.005.474 4.005.474 48.065.686 48.065.686 48.065.686 47.259.020 47.259.020
GASTOS DIFERIDOS 303.125 303.125 3.637.500 1.399.005 1.447.690 1.495.898 1.543.618
GASTOS AL ESTADO
DE RERSULTADOS 5.055.693 5.055.693 60.668.320 58.755.260 59.127.257 58.688.941 59.490.255
GASTO AL FLUJO DE
CAJA 747.095 747.095 8.965.134 9.290.568 9.613.880 9.934.022 10.687.618
3.6 NOÓMINA
Gastos de obligación para el funcionamiento del proyecto, se realizó proyección de nómina a 5 años, que son los
gastos necesarios para funcionar sin tener dificultades ni demora en los pagos, incluyendo prestaciones de ley.
Tabla 2729 Nóomina
NOMINA ADMINISTRACION EN PESOS
CARGOS ENE DIC AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5

Analista químico 1.900.000 1.900.000 22.800.000 23.627.640 24.485.323 25.374.141 26.295.222
Técnico 1 1.300.000 1.300.000 15.600.000 16.166.280 16.728.867 17.285.938 17.837.359
99
Técnico 2 1.300.000 1.300.000 15.600.000 16.166.280 16.728.867 17.285.938 17.837.359

0 0 0 0 0 0 0
TOTAL 4.500.000 4.500.000 54.000.000 55.960.200 57.943.056 59.946.016 61.969.940
DATOS AL ESTADO DE RESULTADO
PERSONAS CON AUXILIO 0 0
SALARIOS 4.500.000 4.500.000 54.000.000 55.960.200 57.907.615 59.835.939 61.744.705
Auxilio de Transporte 0 0 0 0 0 0 0
Cesantías 374.850 374.850 4.498.200 4.661.485 4.823.704 4.984.334 5.143.334
Intereses a la Cesantías 45.000 45.000 540.000 559.602 579.076 598.359 617.447
Primas 374.850 374.850 4.498.200 4.661.485 4.823.704 4.984.334 5.143.334
Vacaciones 187.470 187.470 2.249.640 2.331.302 2.412.431 2.492.765 2.572.284
Salud 0 0 0 0 0 0 0
Pensión 540.000 540.000 6.480.000 6.715.224 6.948.914 7.180.313 7.409.365
ARL 23.517 23.517 282.204 292.448 302.625 312.703 322.678
Caja de Compensación 180.000 180.000 2.160.000 2.238.408 2.316.305 2.393.438 2.469.788
ICBF 0 0 0 0 0 0 0
SENA 0 0 0 0 0 0 0
TOTAL 6.225.687 6.225.687 74.708.244 77.420.153 80.114.375 82.782.183 85.422.935
DATOS AL FLUJO DE CAJA
SALARIOS 4.500.000 4.500.000 54.000.000 55.960.200 57.907.615 59.835.939 61.744.705
Auxilio de Transporte 0 0 0 0 0 0 0
Cesantías 0 4.498.200 4.661.485 4.823.704 4.984.334
Intereses a la Cesantías 0 540.000 559.602 579.076 598.359
Primas 2.249.100 4.498.200 4.661.485 4.823.704 4.984.334 5.143.334
Vacaciones 2.249.640 2.249.640 2.331.302 2.412.431 2.492.765 2.572.284
Salud 0 0 0 0 0
Pensión 540.000 540.000 6.480.000 6.715.224 6.948.914 7.180.313 7.409.365
ARL 23.517 23.517 282.204 292.448 302.625 312.703 322.678
Caja de Compensación 180.000 180.000 2.160.000 2.238.408 2.316.305 2.393.438 2.469.788
ICBF 0 0 0 0 0 0 0
SENA 0 0 0 0 0 0 0
TOTAL 5.243.517 9.742.257 69.670.044 77.237.267 79.932.681 82.602.271 85.244.847
100
3.7 VENTAS Y COSTOS
Cuando se analizaron y consideraron los precios fijos y previstos durante el desarrollo de este proyecto y teniendo en
cuenta las políticas y condiciones de venta de los productos de la empresa, se pudieron proyectar ingresos por ventas
futuras, tomando sus costos unitarios y totales.
Tabla 2830 Ventas y costos.
VENTAS Y COSTOS EN PESOS
UNIDADES
ENE FEB DIC AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
GAS REFRIGERANTE 410ª MO29 1.072 1.072 1.072 12.858 13.275 13.276 13.706 14.143
TOTAL 1.072 1.072 1.072 12.858 13.275 13.276 13.706 14.143

PRECIOS DE VENTA
COSTOS UNITARIOS
VENTAS TOTALES
GAS REFRIGERANTE 410ª MO29 44.109.727 44.109.727 44.109.727 529.316.722 563.409.741 579.793.712 617.137.928 657.139.334
TOTAL 44.109.727 44.109.727 44.109.727 529.316.722 563.409.741 579.793.712 617.137.928 657.139.334

COSTOS TOTALES
GAS REFRIGERANTE 410ª MO29 26.733.168 26.733.168 26.733.168 320.798.013 343.215.774 355.187.305 378.908.141 403.468.061
TOTAL 26.733.168 26.733.168 26.733.168 320.798.013 343.215.774 355.187.305 378.908.141 403.468.061

101
COSTO UNITARIO SIN MANO DE OBRA Y SIN SIF

GAS REFRIGERANTE 410ª MO29 134 134 134 134 139 144 150 155
TOTAL 134 134 134 134 139 144 150 155

COSTO TOTALES SIN MANO DE OBRA SIN SIF
GAS REFRIGERANTE 410ª MO29 144.097 144.097 144.097 1.729.160 1.849.996 1.917.300 2.051.283 2.193.556
TOTAL 144.097 144.097 144.097 1.729.160 1.849.996 1.917.300 2.051.283 2.193.556
Precio Promedio 41.166 41.166 41.166 41.166 42.442 43.673 45.027 46.463
Costo Promedio 24.949 24.949 24.949 24.949 25.855 26.754 27.645 28.527
3.8 ESTADOS FINANCIEROS
Es la radiografía de la empresa, los resultados de las operaciones, los cambios en el patrimonio y los flujos de efectivo
de una empresa. Por medio de estos se determina si la empresa obtiene pérdidas o ganancias en un periodo
determinado.
 Balance General: informe contable que determinada la situación financiera de una compañía, presentando en
forma clara el valor de sus propiedades y derechos, sus obligaciones y su capital.
 Estado de resultados o de ganancias y pérdidas: informe donde se presenta detallada y ordenadamente La
utilidad del ejercicio, si la hubo o no se obtuvo la utilidad del ejercicio contable. El estado de resultados está
compuesto por las cuentas nominales, transitorias o de resultados, o sea las cuentas de ingresos, gastos y
102
costos. Los valores deben corresponder exactamente a los valores que aparecen en el libro mayor y sus
auxiliares, o a los valores que aparecen en la sección de ganancias y pérdidas de la hoja de trabajo.
 Flujo de caja: son las entradas y salidas de efectivo en un periodo determinado. Este se realiza para conocer
la cantidad de efectivo que requiere el negocio para operar; de igual forma, sirve para tomar decisiones y poder
controlar eficientemente la empresa y obtener mejores resultados.
3.8.1 Estado de Resultados sin financiación en pesos.
Este documento permite, para cada uno de los años de la vida útil del proyecto, mostrar los diferentes ingresos y
gastos en los que incurrirá el negocio como resultado de su operación, con el objeto de calcular la utilidad o pérdida
neta (después de impuesto y reparto de utilidades) generadas por el proyecto.
Se observa que los resultados previstos son satisfactorios toda vez que en la medida que se incrementan los ingresos
por ventas desde $ 529.316.722 para el año 1 hasta $ 657.139. 334 para el año 5, a partir del cual se estabilizan.
103
Tabla 2931 Estado de resultados sin financiación.
ESTADO DE RESULTADOS SIN FINANCIACION EN PESOS

INGRESOS ENE FEB MAR ABR MAY NOV DIC AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
VENTAS 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 529.316.722 563.409.741 579.793.712 617.137.928 657.139.334
C MV 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 320.798.013 343.215.774 355.187.305 378.908.141 403.468.061
UTILIDAD BRUTA 17.376.559 17.376.559 17.376.559 17.376.559 17.376.559 17.376.559 17.376.559 208.518.709 220.193.967 224.606.407 238.229.787 253.671.273
EGRESOS
NOMINA 6.225.687 6.225.687 6.225.687 6.225.687 6.225.687 6.225.687 6.225.687 74.708.244 77.420.153 80.114.375 82.782.183 85.422.935
GASTOS ADMINISTRACION 214.430 214.430 214.430 214.430 214.430 214.430 214.430 2.573.160 2.666.566 2.759.362 2.851.249 2.942.898
GASTOS DE VENTA 532.665 532.665 532.665 532.665 532.665 532.665 532.665 6.391.974 6.624.003 6.854.518 7.082.773 7.744.720
GASTOS DE DEPRECIACION 4.005.474 4.005.474 4.005.474 4.005.474 4.005.474 4.005.474 4.005.474 48.065.686 48.065.686 48.065.686 47.259.020 47.259.020
GASTOS DIFERIDOS 303.125 303.125 303.125 303.125 303.125 303.125 303.125 3.637.500 1.399.005 1.447.690 1.495.898 1.543.618
ICA 182.614 182.614 182.614 182.614 182.614 182.614 182.614 2.191.371 2.332.516 2.400.346 2.554.951 2.720.557
TOTAL EGRESOS 11.463.995 11.463.995 11.463.995 11.463.995 11.463.995 11.463.995 11.463.995 137.567.936 138.507.929 141.641.978 144.026.075 147.633.747
UTILIDAD OPERACIONAL 5.912.564 5.912.564 5.912.564 5.912.564 5.912.564 5.912.564 5.912.564 70.950.773 81.686.037 82.964.429 94.203.712 106.037.526
OTROS INGRESOS Y EGRESOS
Gastos financieros 0
Gastos financieros leasing 0
TOTALES OTROS INGRESOS Y EGRESOS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
UTILIDADES NETAS ANTES DE IMPUESTO 5.912.564 5.912.564 5.912.564 5.912.564 5.912.564 5.912.564 5.912.564 70.950.773 81.686.037 82.964.429 94.203.712 106.037.526
Impuesto de renta 1.478.141 1.478.141 1.478.141 1.478.141 1.478.141 1.478.141 1.478.141 17.737.693 20.421.509 20.741.107 23.550.928 26.509.381
CREE 532.131 532.131 532.131 532.131 532.131 532.131 532.131 6.385.570 7.351.743 7.466.799 8.478.334 9.543.377
UTILIDAD NETA 3.902.293 3.902.293 3.902.293 3.902.293 3.902.293 3.902.293 3.902.293 46.827.510 53.912.785 54.756.523 62.174.450 69.984.767
RESERVA LEGAL 390.229 390.229 390.229 390.229 390.229 390.229 390.229 4.682.751 5.391.278 5.475.652 6.217.445 6.998.477
UTILIDAD DEL EJERCICIO 3.512.063 3.512.063 3.512.063 3.512.063 3.512.063 3.512.063 3.512.063 42.144.759 48.521.506 49.280.871 55.957.005 62.986.290
UTILIDAD ACUMULADA 42.144.759 90.666.265 139.947.136 195.904.141 258.890.431
RESERVA LEGAL ACUMULADA 4.682.751 10.074.029 15.549.682 21.767.127 28.765.603
3.8.2 Estado de Resultados con financiación en pesos
En el primer año, a pesar de los gastos financieros del préstamo, la compañía obtiene una utilidad neta alta que se
sostiene hasta el quinto año. Aunque los gastos de administración, la nómina y el pago de impuestos son valores
altos, los ingresos obtenidos durante los cinco años logran sostener la empresa, permitiendo que se presenten
utilidades para los socios o una reinversión dentro de la misma empresa.
104
Tabla 3032 Estado de resultado con financiación.

ESTADO DE RESULTADOS CON FINANCIACION EN PESOS
INGRESOS ENE FEB MAR ABR MAY JUN DIC AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
VENTAS 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 529.316.722 563.409.741 579.793.712 617.137.928 657.139.334
C MV 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 320.798.013 343.215.774 355.187.305 378.908.141 403.468.061
UTILIDAD BRUTA 17.376.559 17.376.559 17.376.559 17.376.559 17.376.559 17.376.559 17.376.559 208.518.709 220.193.967 224.606.407 238.229.787 253.671.273
EGRESOS
NOMINA 6.225.687 6.225.687 6.225.687 6.225.687 6.225.687 6.225.687 6.225.687 74.708.244 77.420.153 80.114.375 82.782.183 85.422.935
GASTOS ADMINISTRACION 214.430 214.430 214.430 214.430 214.430 214.430 214.430 2.573.160 2.666.566 2.759.362 2.851.249 2.942.898
GASTOS DE VENTA 532.665 532.665 532.665 532.665 532.665 532.665 532.665 6.391.974 6.624.003 6.854.518 7.082.773 7.744.720
GASTOS DE DEPRECIACION 4.005.474 4.005.474 4.005.474 4.005.474 4.005.474 4.005.474 4.005.474 48.065.686 48.065.686 48.065.686 47.259.020 47.259.020
GASTOS DIFERIDOS 303.125 303.125 303.125 303.125 303.125 303.125 303.125 3.637.500 1.399.005 1.447.690 1.495.898 1.543.618
ICA 182.614 182.614 182.614 182.614 182.614 182.614 182.614 2.191.371 2.332.516 2.400.346 2.554.951 2.720.557
TOTAL EGRESOS 11.463.995 11.463.995 11.463.995 11.463.995 11.463.995 11.463.995 11.463.995 137.567.936 138.507.929 141.641.978 144.026.075 147.633.747
UTILIDAD OPERACIONAL 5.912.564 5.912.564 5.912.564 5.912.564 5.912.564 5.912.564 5.912.564 70.950.773 81.686.037 82.964.429 94.203.712 106.037.526
OTROS INGRESOS Y EGRESOS
Gastos financieros prestamo 1.392.501 1.373.701 1.354.574 1.335.114 1.315.315 1.295.172 1.166.736 15.394.343 12.109.815 8.069.845 3.100.683
Gastos financieros leasing 0
TOTALES OTROS INGRESOS Y EGRESOS 1.392.501 1.373.701 1.354.574 1.335.114 1.315.315 1.295.172 1.166.736 15.394.343 12.109.815 8.069.845 3.100.683 0
UTILIDADES NETAS ANTES DE IMPUESTO 4.520.063 4.538.863 4.557.991 4.577.451 4.597.249 4.617.392 4.745.829 55.556.429 69.576.222 74.894.584 91.103.030 106.037.526
Impuesto de renta 1.130.016 1.134.716 1.139.498 1.144.363 1.149.312 1.154.348 1.186.457 13.889.107 17.394.055 18.723.646 22.775.757 26.509.381
CREE 406.806 408.498 410.219 411.971 413.752 415.565 427.125 5.000.079 6.261.860 6.740.513 8.199.273 9.543.377
UTILIDAD NETA 2.983.242 2.995.650 3.008.274 3.021.117 3.034.184 3.047.479 3.132.247 36.667.243 45.920.306 49.430.425 60.128.000 69.984.767
RESERVA LEGAL 298.324 299.565 300.827 302.112 303.418 304.748 313.225 3.666.724 4.592.031 4.943.043 6.012.800 6.998.477
UTILIDAD DEL EJERCICIO 2.684.918 2.696.085 2.707.446 2.719.006 2.730.766 2.742.731 2.819.022 33.000.519 41.328.276 44.487.383 54.115.200 62.986.290
UTILIDAD ACUMULADA 33.000.519 74.328.795 118.816.178 172.931.377 235.917.667
RESERVA LEGAL ACUMULADA 3.666.724 8.258.755 13.201.798 19.214.597 26.213.074
3.8.3 Flujo de caja sin financiación en pesos.
Se observa según el comportamiento de los ingresos y egresos en el flujo de caja proyectado, que es posible obtener
saldos anuales positivos y crecientes durante la ejecución del proyecto, partiendo de un nivel de $ 153.653.790 en el
año 1, $ 107.483.255 para el año 2, buscando estabilizarse para los siguientes años finalizando el año 5 en
$123.407.009, lo cual significa que el proyecto tiene capacidad para cubrir todas las necesidades operativas de
efectivo
105
Tabla 3133 Flujo de caja sin financiación.

106
FLUJO DE CAJA SIN FINANCIACION EN PESOS

INGRESOS ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC AÑO1 AÑO2 AÑO3 AÑO4 AÑO5
RECAUDOS 39.698.754 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 524.905.749 563.125.633 579.657.179 616.826.726 656.805.989
IVACOBRADO 7.057.556 7.057.556 7.057.556 7.057.556 7.057.556 7.057.556 7.057.556 7.057.556 7.057.556 7.057.556 7.057.556 7.057.556 84.690.675 90.145.559 92.766.994 98.742.068 105.142.293
TOTAL INGRESOS 46.756.310 51.167.283 51.167.283 51.167.283 51.167.283 51.167.283 51.167.283 51.167.283 51.167.283 51.167.283 51.167.283 51.167.283 609.596.424 653.271.191 672.424.172 715.568.795 761.948.282
EGRESOS
NOMINA 5.243.517 5.243.517 5.243.517 5.243.517 5.243.517 7.492.617 5.243.517 5.243.517 5.243.517 5.243.517 5.243.517
9.742.257 69.670.044 77.237.267 79.932.681 82.602.271 85.244.847
Gastos de administracion 214.430 214.430 214.430 214.430 214.430 214.430 214.430 214.430 214.430 214.430 214.430
214.430 2.573.160 2.666.566 2.759.362 2.851.249 2.942.898
Gastos de ventas 532.665 532.665 532.665 532.665 532.665 532.665 532.665 532.665 532.665 532.665 532.665
532.665 6.391.974 6.624.003 6.854.518 7.082.773 7.744.720
IVA PAGADO 23.055 23.055 23.055 23.055 23.055 23.055 23.055 23.055 23.055 23.055 23.055
23.055 276.666 295.999 306.768 328.205 350.969
IVA TOTAL AL F.C 0 0 0 0 28.138.003 0 0 0 28.138.003 0 0 0 56.276.007 88.037.709 91.590.004 96.429.317 102.665.504
SEGROS 0 1.399.005 1.447.690 1.495.898 1.543.618
IMPUESTO DE RENTA 0 17.737.693 20.421.509 20.741.107 23.550.928
CREE 0 6.385.570 7.351.743 7.466.799 8.478.334
ICA 0 2.191.371 2.332.516 2.400.346 2.554.951
PAGOS 26.689.939 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 320.754.784 343.212.753 355.185.622 378.904.791 403.464.504
TOTAL EGRESOS 32.703.606 32.746.835 32.746.835 32.746.835 60.884.838 34.995.935 32.746.835 32.746.835 60.884.838 32.746.835 32.746.835 37.245.575 455.942.634 545.787.936 568.182.414 600.302.757 638.541.273
FLUJO DE CAJA OPERACIONAL 14.052.705 18.420.448 18.420.448 18.420.448 (9.717.555) 16.171.348 18.420.448 18.420.448 (9.717.555) 18.420.448 18.420.448 13.921.708 153.653.790 107.483.255 104.241.758 115.266.037 123.407.009
FLUJO DE CAJA FINANCIERO
Gastos financiero prestamo 0
amortizacion prestamo 0
Gasto financiero leasing 0
Amortizacion leasin 0
TOTAL FLUJO DE CAJA FINANCIERO 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
FLUJO DE CAJA NETO 14.052.705 18.420.448 18.420.448 18.420.448 (9.717.555) 16.171.348 18.420.448 18.420.448 (9.717.555) 18.420.448 18.420.448 13.921.708 153.653.790 107.483.255 104.241.758 115.266.037 123.407.009
SALDO INICIAL CAJA 24.397.127 38.449.832 56.870.280 75.290.729 93.711.177 83.993.622 100.164.970 118.585.419 137.005.867 127.288.312 145.708.761 164.129.209 24.397.127 178.050.917 285.534.172 389.775.930 505.041.968
SALDO FINAL DE CAJA 38.449.832 56.870.280 75.290.729 93.711.177 83.993.622 100.164.970 118.585.419 137.005.867 127.288.312 145.708.761 164.129.209 178.050.917 178.050.917 285.534.172 389.775.930 505.041.968 628.448.977
AÑO 0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5

(266.749.726) 153.653.790 107.483.255 104.241.758 115.266.037 123.407.009
DTF (%) 4,42%
SPREAD(%) 16,00%
CDO(%) 21,13%
VPN($) 92.894.889
TIR(%) 37,34%
B/C(VECES) 1,35
107
Una vez obtenidos los datos se observa que, al traer los valores del flujo de caja
neto al presente, el Valor Presente Neto es de $ 92.894.889, lo cual significa que se
recupera la inversión inicial. Asimismo, la Tasa Interna de Retorno es del 37,34%
por encima de la tasa mínima de rentabilidad o costo de oportunidad que es del
21,13%. El análisis Beneficio/Costo da como resultado que por cada peso invertido
en el proyecto éste dará $0,56 de ganancia, lo cual afirma que el proyecto es
viable.
3.8.4 Flujo de caja con financiación en pesos
A pesar de los gastos financieros y la amortización del préstamo, la empresa obtiene

resultados positivos en su flujo de caja. Para el año 1, la empresa muestra un flujo
neto de $ 123.978.889; sin embargo, para el año 2 disminuye a $ 83.042.430, pero
se logra estabilizar a partir del año 3 y aumenta a $ 124.461.241 en el año 5.
En el flujo de caja con financiación se puede observar que, al traer los valores del
flujo de caja neto al presente, el Valor Presente es de $ 105.274.734, lo que significa
se cubre el valor de la inversión. Por otro lado, la Tasa interna de Retorno es
positiva, muy por encima de la tasa mínima de rentabilidad.
108
Tabla 3234 Flujo de caja con financiación
FLUJO DE CAJA CON FINANCIACION EN PESOS

INGRESOS ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC AÑO1 AÑO2 AÑO3 AÑO4 AÑO5
RECAUDOS 39.698.754 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 44.109.727 524.905.749 563.125.633 579.657.179 616.826.726 656.805.989
IVACOBRADO 7.057.556 7.057.556 7.057.556 7.057.556 7.057.556 7.057.556 7.057.556 7.057.556 7.057.556 7.057.556 7.057.556 7.057.556 84.690.675 90.145.559 92.766.994 98.742.068 105.142.293
TOTAL INGRESOS 46.756.310 51.167.283 51.167.283 51.167.283 51.167.283 51.167.283 51.167.283 51.167.283 51.167.283 51.167.283 51.167.283 51.167.283 609.596.424 653.271.191 672.424.172 715.568.795 761.948.282
EGRESOS
NOMINA 5.243.517 5.243.517 5.243.517 5.243.517 5.243.517 7.492.617 5.243.517 5.243.517 5.243.517 5.243.517 9.742.257 69.670.044 77.237.267
5.243.517 79.932.681 82.602.271 85.244.847
Gastos de administracion 214.430 214.430 214.430 214.430 214.430 214.430 214.430 214.430 214.430 214.430 214.430 214.430 2.573.160 2.666.566 2.759.362 2.851.249 2.942.898
Gastos de ventas 532.665 532.665 532.665 532.665 532.665 532.665 532.665 532.665 532.665 532.665 532.665 532.665 6.391.974 6.624.003 6.854.518 7.082.773 7.744.720
IVA PAGADO 23.055 23.055 23.055 23.055 23.055 23.055 23.055 23.055 23.055 23.055 23.055 23.055 276.666 295.999 306.768 328.205 350.969
IVA TOTAL AL F.C 0 0 0 0 28.138.003 0 0 0 28.138.003 0 0 0 56.276.007 88.037.709 91.590.004 96.429.317 102.665.504
SEGROS 0 1.399.005 1.447.690 1.495.898 1.543.618
IMPUESTO DE RENTA 0 13.889.107 17.394.055 18.723.646 22.775.757
CREE 0 5.000.079 6.261.860 6.740.513 8.199.273
ICA 0 2.191.371 2.332.516 2.400.346 2.554.951
PAGOS 26.689.939 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 26.733.168 320.754.784 343.212.753 355.185.622 378.904.791 403.464.504
TOTAL EGRESOS 32.703.606 32.746.835 32.746.835 32.746.835 60.884.838 34.995.935 32.746.835 32.746.835 60.884.838 32.746.835 32.746.835 37.245.575 455.942.634 540.553.859 564.065.077 597.559.010 637.487.041
FLUJO DE CAJA OPERACIONAL 14.052.705 18.420.448 18.420.448 18.420.448 (9.717.555) 16.171.348 18.420.448 18.420.448 (9.717.555) 18.420.448 18.420.448 13.921.708 153.653.790 112.717.332 108.359.096 118.009.785 124.461.241
FLUJO DE CAJA FINANCIERO
Gastos financiero prestamo 1.392.501 1.373.701 1.354.574 1.335.114 1.315.315 1.295.172 1.274.679 1.253.828 1.232.615 1.211.033 1.189.075 1.166.736 15.394.343 12.109.815 8.069.845 3.100.683 0
amortizacion prestamo 1.080.407 1.099.207 1.118.335 1.137.795 1.157.593 1.177.736 1.198.230 1.219.080 1.240.293 1.261.875 1.283.833 1.306.173 14.280.558 17.565.086 21.605.056 26.574.219 0
Gasto financiero leasing 0
Amortizacion leasin 0
TOTAL FLUJO DE CAJA FINANCIERO 2.472.908 2.472.908 2.472.908 2.472.908 2.472.908 2.472.908 2.472.908 2.472.908 2.472.908 2.472.908 2.472.908 2.472.908 29.674.901 29.674.901 29.674.901 29.674.901 0
FLUJO DE CAJA NETO 11.579.796 15.947.540 15.947.540 15.947.540 (12.190.463) 13.698.440 15.947.540 15.947.540 (12.190.463) 15.947.540 15.947.540 11.448.800 123.978.889 83.042.430 78.684.194 88.334.884 124.461.241
SALDO INICIAL CAJA 24.397.127 35.976.923 51.924.463 67.872.003 83.819.543 71.629.080 85.327.520 101.275.060 117.222.600 105.032.136 120.979.676 136.927.216 24.397.127 148.376.016 231.418.447 310.102.641 398.437.525
SALDO FINAL DE CAJA 35.976.923 51.924.463 67.872.003 83.819.543 71.629.080 85.327.520 101.275.060 117.222.600 105.032.136 120.979.676 136.927.216 148.376.016 148.376.016 231.418.447 310.102.641 398.437.525 522.898.766
AÑO 0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5

(186.724.808) 123.978.889 83.042.430 78.684.194 88.334.884 124.461.241
DTF (%) 4,42%
SPREAD(%) 16,00%
CDO(%) 21,13%
VPN($) 105.274.734
TIR(%) 46,23%
B/C(VECES) 1,56
VPN $ 105.274.734,46
TIR 0
B/C 1,56

109
3.9 INDICADORES FINANCIEROS
Este resultado se obtiene de la relación numérica entre dos cantidades. Para este
caso, esas dos cantidades son dos cuentas diferentes del balance general o estado
de resultados, este análisis señala puntos fuertes y débiles de la empresa e indica
probabilidades y tendencias.
3.9.1 Indicadores financieros sin financiación
*Capital de Trabajo Neto: es una forma de apreciar de manera cuantitativa en

pesos, los resultados de la razón corriente.
Para el proyecto el Capital de Trabajo Neto demuestra que después de cancelar
todos los pasivos corrientes, en el caso de que se fuesen a cancelar, queda
disponible como capital de trabajo negativo por ($ 8.187.523) para el año 1, y $
633.925.138 para el año 5.
*Razón Corriente: permite establecer la capacidad que tiene la empresa para cubrir
sus obligaciones corrientes, guardando un cierto margen de seguridad en
prevención de alguna reducción o pérdida de los activos corrientes.
Para el desarrollo del proyecto la razón corriente indica que por cada peso que se
adeuda a corto plazo la empresa dispone de $ 3,06 para el año 1, $ 4,44 para el
año 2, y $ 7,97 para el año 5, queriendo decir, que se tiene un buen manejo de los
activos corrientes permitiendo una buena fluidez del efectivo.
*Prueba Ácida: es el indicador utilizado para medir la liquidez de una empresa, es
decir, su capacidad de pago.
La evaluación de desempeño de esta prueba resulta positiva para la empresa,
puesto que el período analizado muestra cómo ha evolucionado a niveles
satisfactorios hasta alcanzar un indicador de 6.23 para el último año. Por lo tanto,
en la eventualidad que se necesitara pagar todas las deudas contraídas a menos
de un año, incluso al quitar el valor de los inventarios, por cada peso ($1,00)
110
adeudado existiría el respaldo suficiente y sobrarían $ 4,73, demostrando así solidez

y solvencia para afrontar los compromisos en el corto plazo.
*Endeudamiento: es la participación porcentual de los Pasivos en relación a los
activos totales.
En el primer año de iniciar el proyecto el endeudamiento es del 15,96%, para el año
2 del 15,09%, para el año 3 del 13,67%, para el año 4 del 13,10% y para el año 5
del 12,54%.
*Rendimiento sobre activos: es la proporción entre la utilidad neta después de
Impuestos dividida entre el total de activos.
A partir del año 1, los activos generan utilidades, aunque van disminuyendo año tras
año pasando de 12,35% del año 1 al 11,04% en el año 5.
*Rendimiento sobre el patrimonio: es el rendimiento obtenido frente al patrimonio
bruto.
En el primer año se presenta un crecimiento del 1,49%, presentando fluctuaciones
en los cinco años del desarrollo del proyecto.
*Margen bruto: indicador de rentabilidad que se define como la utilidad bruta sobre
las ventas netas, y expresa el porcentaje determinado de utilidad bruta que está
generando la empresa por cada peso vendido.
En el margen bruto de utilidad, la empresa generó entre un 39,39 a 38,60%frente

a las ventas para todos los años.
*Margen operacional: mide el porcentaje de utilidad operacional que queda

después de descontar a las ventas su costo y los gastos operacionales. Éste indica
si el negocio es en sí mismo rentable o no, independientemente de la forma como
se ha financiado y sin tener en cuenta otro tipo de ingreso diferente al de la actividad
principal del negocio.
Para este caso, el margen operacional va desde un 13,40% en el año 1 hasta un

16,14% en el año 5.
111
*Margen neto: es el margen de beneficio después de los impuestos. El margen neto

indica que la utilidad neta corresponde al 13.75% en el año 1; 14.76 % en el año 2;
14,77% en el año 3; 14.90% en el año 4 y 14,90% en el año 5.
Tabla 3335 Razones financieras sin financiación.
RAZONES FINANCIERAS SIN FINANCIACION

AÑO1 AÑO2 AÑO3 AÑO4 AÑO5
Capital de trabajo neto (8.187.523) 147.645.527 300.089.505 462.925.764 633.925.138
Razon corriente 3,06 4,44 5,90 6,99 7,97
Prueba acida 3,06 4,44 5,90 6,99 7,97
Dias de Cartera 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00
Endeudamiento 15,96% 15,09% 13,67% 13,10% 12,54%
Rotacion de Cartera 120,00 120,00 120,00 120,00 120,00
Apalancamiento 18,99% 17,78% 15,84% 15,07% 14,34%
Rendimientos sobre activos 12,55% 12,46% 11,19% 11,15% 11,04%
Rendimiento sobre patrimonio 1,49% 1,47% 1,30% 1,28% 1,26%
Margen bruto 39,39% 39,08% 38,74% 38,60% 38,60%
Margen operacioneal 13,40% 14,50% 14,31% 15,26% 16,14%
Margen neto 14,60% 15,71% 15,42% 16,41% 17,35%
Dias Año 360
3.9.2 Indicadores financieros con financiación.
*Razón Corriente
Para el desarrollo del proyecto la razón corriente indica que por cada peso que se
adeuda a corto plazo la empresa dispone de $ 2,81 para el año 1, $ 3,86 para el
año 2, $ 4,91 para el año 3, $ 5,61 para el año 4 y $ 6,64 para el año 5, queriendo
decir que se tiene un buen manejo de los activos corrientes permitiendo una buena
fluidez del efectivo.
*Prueba Ácida
La evaluación de desempeño de esta prueba resulta positiva para la empresa,

puesto que el periodo analizado muestra cómo ha evolucionado a niveles
satisfactorios hasta alcanzar un indicador de 6,64 para el último año. Por lo tanto,
en la eventualidad que se necesitara pagar todas las deudas contraídas a menos
112
de un año, incluso al quitar el valor de los inventarios, por cada peso ($1,00) adeudado
existiría el respaldo suficiente y sobrarían $ 3,41; demostrando así solidez y solvencia
para afrontar los compromisos en el corto plazo.
Tabla 3436 Razones financieras con financiación.
RAZONES FINANCIERAS CON FINANCIACION

AÑO1 AÑO2 AÑO3 AÑO4 AÑO5
Capital de trabajo neto 98.486.999 174.907.906 250.798.962 331.611.763 448.855.550
Razon corriente 2,81 3,86 4,91 5,61 6,64
Prueba acida 2,81 3,86 4,91 5,61 6,64
Rotacion de Cartera 120 120 120 120 120
Dias de Cartera 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00
Endeudamiento 34,95% 28,88% 22,15% 15,96% 15,05%
Rendimientos sobre activos 9,61% 10,91% 10,87% 12,00% 11,92%
Rendimiento sobre patrimonio 9,61% 10,91% 10,87% 12,00% 11,92%
Margen bruto 35,83% 35,16% 35,67% 34,75% 33,67%
Margen operacioneal 34,03% 37,10% 36,94% 39,54% 41,80%
Margen neto 15,83% 18,77% 19,81% 22,72% 24,83%
Dias Año 360
3.10 PUNTO DE EQUILIBRIO
Este se representa por el nivel de ingresos por ventas que se deben realizar para
que la empresa no obtenga utilidades ni pérdidas en su ejecución, es decir, que los
montos de ingresos se igualen a los costos en ese período.
Tabla 3537 Punto de equilibrio
PUNTO DE EQUILIBRIO
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC AÑO1 AÑO2 AÑO3 AÑO4 AÑO5
PE ER-SF 565 565 565 565 565 565 565 565 565 565 565 565 6.782 7.042 7.113 7.324 7.520
PE ER-CF 736 736 736 735 735 735 734 734 734 733 733 733 8.813 9.244 9.243 9.591 9.944
113
3.11 ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD
Los instrumentos evaluados son la TIR, el VPN y la B/C. Para el análisis las
variables afectadas son el margen de utilidad que se disminuye al 12% y el
porcentaje de crecimiento en el precio de venta incrementado al 4% para todos los
años del ejercicio.
3.11.1 Flujo de caja sin financiación.
Al disminuir el margen de rentabilidad al 12%, el Valor Presente Neto (VPN) pasa a

ser negativo (-$ 165.371.013), lo que indica que no cubre el valor de la inversión
inicial del proyecto y, por lo tanto, por cada peso que se invierte se pierde $0,01. Lo
anterior indica que, bajo este escenario, el proyecto no es viable.
Al aumentar el crecimiento en unidades en un 0,5% para cada año, es decir, a 2,5%

los 3 primeros años y a 3% los 2 últimos años; el Valor Presente Neto será mayor a
cero, cubriendo la inversión inicial del proyecto. Asimismo, la Tasa Interna de
Retorno (TIR) para a 31,71% y por cada peso invertido en el proyecto se recuperará
$ 0,59. Esto significa que el proyecto es viable.
3.11.2 Flujo de caja con financiación.
En este caso, al disminuir el margen de rentabilidad al 12% el Valor Presente Neto

sigue siendo negativo (-$ 165.371.013) y por cada peso invertido se perderían
$1,11, lo que quiere decir que el proyecto no es viable bajo este escenario.
Al aumentar el crecimiento en unidades, el Valor Presente Neto aumenta a

$34.373.417 frente al escenario real. La TIR sigue estando por encima de la tasa
mínima de rentabilidad, en 45,41% y por cada peso invertido se están recuperando
$1,18, lo que quiere decir que el proyecto es viable.
114
Tabla 3638 Análisis de sensibilidad
ANALISIS DE SENSIBILIDAD
FLUJO DE CAJA SIN FIN. FLUJO DE CAJA CON FIN.
VALOR ORIGINAL VALOR MODIFICADO VALOR ORIGINAL VALOR MODIFICADO
VP ($) 92,894,889 (2.94.561) 105.274.734 -11.465.912
TIR (%) 37,34% 5,82% 46,23% NEGATIVA
B/C (Veces) 1,35 0,79 21,13 0,21
DISMINUCION DEL MARGEN BRUTO EN 12%

115
CONCLUSIONES
Se desarrolló esta propuesta en el diseño del programa de regeneración y

recuperación de los refrigerantes y/o aire acondicionado en la Planta Yumbo y en la
Mina Calera en el Valle del Cauca, en vista que muchos de los gases que se tienen
que destruir lo efectúan por medio de la caldera a una temperatura 1400 grados
centígrados. Pero existen hoy mecanismos para realizar una recuperación de
refrigerante, una persona que esté certificada por la Unidad Técnica de Ozono UTO,
y además de cumplir con el Manual de las Buenas Prácticas en refrigeración y aire
acondicionado, el técnico es capaz de remover refrigerante de sistemas pequeños
de aire acondicionado, comercial, automotriz y residencial. Durante el proceso de
recuperación, el refrigerante es removido del sistema en forma de vapor, utilizando
la fuerza bombeadora de la máquina recuperadora, de acuerdo al sistema que se
esté empleando.
Se realizó un estudio descriptivo con una muestra de 145 personas del área
administrativa y de producción de la población de la empresa Cementos Argos en
el municipio de Yumbo, para determinar la viabilidad de la propuesta, acompañado
con un análisis financiero de los requerimientos para el desarrollo del Centro de
Regeneración y Acopio de gases refrigerantes y de aire acondicionado, como
modelo ya que ninguna empresa de la misma actividad económica y del sector
industrial ha desarrollado; dicha propuesta se realiza con miras a contribuir al
mejoramiento al calentamiento global y el efecto invernadero, establecido por el
Protocolo de Montreal y la Legislación Colombiana en la migración de gases
ecológicos amigables con el entorno.
Una propuesta que va más allá de cumplir con la normatividad colombiana, sino
como un desarrollo vertical y horizontal frente a la reducción del impacto ambiental
116
que genera este tipo de empresas y se vinculen al proceso maestro de producción

de los diferentes tipos de cemento que más se comercializan en Colombia.
Contiene, además, el diseño y ejecución del programa con procedimientos

operativos establecidos por Ministerio del Medio ambiente y de su dependencia
UTO, con el apoyo del SENA en el desarrollo de prácticas seguras para todo el
personal que interviene en las labores de regeneración, reciclaje, embalaje, cargue,
descargue, almacenamiento, movilización, y la disposición final de los residuos y
desechos peligrosos.
Para que el Centro de Regeneración se debe realizar una amplia difusión y

educación entre los usuarios de gases refrigerantes R12, R134A, MO29, 410 A, así
como entre los operarios que se ocupan del mantenimiento de los equipos de
refrigeración, para que éstos sean operados adecuadamente y conozcan de primera
mano, acerca de los beneficios ambientales para la regeneración de los gases
refrigerantes y las sustancias agotadoras de la capa de ozono.
117
RECOMENDACIONES
 Realizar un estudio con análisis financiero que considere desde cualquier

punto de vista, el gasto de operación asociado al Centro de Acopio, puesto
que en esta investigación no se tomó en cuenta este tipo de inversión; pero
se adiciona un 20% para cubrir la realización de eventuales obras civiles e
instalaciones, así como para imprevistos.
 Plantear otra evaluación económica para estimar el volumen de equilibrio

para obtener un 15% de la tasa de retorno bajo distintos escenarios, ya que
no tiene el valor del gas regenerador, y que para su comercialización se le
asigne un valor, indicando las ventajas y desventajas que se presentarán a
largo plazo.
 Determinar que con el estudio se identifiquen los impactos ambientales y la

matriz de riesgo en el área para lograr un óptimo funcionamiento del centro
de regeneración de gases refrigerantes y aire acondicionado, contando con
el acompañamiento del Ministerio del Medio Ambiente para llevar a cabo el
trabajo de campo.
118
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https://www.0grados.com/destruccion-de-gases-refrigerantes-en-horno-de-
cemento/
122
Anexo A. Equipos de regeneración por SERV-I-QUIP. INC,

123
Anexo B. Asada profesional tols/ Japón.

124
125
Anexo C. Refrigerant Recovery Systems

126
Anexo D. Stag.

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DISEÑO DEL PROGRAMA DE REGENERACIÓN Y RECUPERACIÓN DE LOS

REFRIGERANTES Y/O AIRE ACONDICIONADO EN LA PLANTA YUMBO Y EN

LA MINA CALERA EN EL VALLE DEL CAUCA

GUSTAVO ADOLFO ARÉVALO GONZÁLEZ

NIELSEN SUÁREZ VENTÉ

UNIVERSIDAD LIBRE DE COLOMBIA

FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS, ADMINISTRATIVAS

PROGRAMA GESTIÓN DE PROYECTOS DE INVERSIÓN

REFRIGERANTES Y/O AIRE ACONDICIONADO EN LA PLANTA YUMBO Y EN

LA MINA CALERA EN EL VALLE DEL CAUCA

GUSTAVO ADOLFO ARÉVALO GONZÁLEZ

NIELSEN SUÁREZ VENTÉ

Informe de investigación presentado para optar por el título de

Especialista en Gestión de Proyectos de Inversión

Myriam Satizabal Tascon

UNIVERSIDAD LIBRE DE COLOMBIA

FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS, ADMINISTRATIVAS

PROGRAMA GESTIÓN DE PROYECTOS DE INVERSIÓN

Aprobado por el Comité de Grado de

Presidente del Jurado

Santiago de Cali, abril 2019.

1 CAPITULO UNO: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .............................. 138

1.1 DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN PROBLÉMICA ............................... 138

1.1.1 Problema .......................................................................................... 158

1.2 PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN ......................................................... 168

1.3 OBJETIVOS............................................................................................ 178

1.3.1 Objetivo General .............................................................................. 178

1.3.2 Objetivos Específicos ....................................................................... 178

1.4 JUSTIFICACION ..................................................................................... 188

1.5 MARCOS DE REFERENCIA .................................................................. 248

1.5.1 MARCO TEORICO ................................................................................. 328

1.5.2 MARCO LEGAL ...................................................................................... 458

1.5.3 MARCO CONCEPTUAL ......................................................................... 518

2 CAPÍTULO DOS: ASPECTOS METODOLÓGICOS ..................................... 558

2.1 ENFOQUE METODOLÓGICO ............................................................... 558

2.2 MUESTRA .............................................................................................. 558

2.3 ENCUESTA ............................................................................................ 558

3 CAPÍTULO FINAL: ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS ............... 898

3.1 ESTUDIO ECONOMICO Y FINANCIERO .............................................. 898

3.2 DEPRECIACION .................................................................................... 928

3.3 PARÁMETROS BÁSICOS ...................................................................... 938

3.4.1 Parámetros Económicos. ................................................................. 938

3.4.2 Parámetros Laborales. ..................................................................... 948

3.5 AMORTIZACIÓN .................................................................................... 948

3.6 PROYECCIÓN DE GASTOS DE ADMINISTRACIÓN Y VENTAS ......... 978

3.7 NOMINA ................................................................................................. 988

3.8 VENTAS Y COSTOS ............................................................................ 1008

3.9 ESTADOS FINANCIEROS ................................................................... 1018

3.9.1 Estado de Resultados sin financiación en pesos. .......................... 1028

3.9.2 Estado de Resultados con financiación en pesos .......................... 1038

3.9.3 Flujo de caja sin financiación en pesos. ......................................... 1048

3.9.4 Flujo de caja con financiación en pesos ......................................... 1078

3.10 INDICADORES FINANCIEROS ........................................................ 1098

3.10.1 Indicadores financieros sin financiación ...................................... 1098

3.11 PUNTO DE EQUILIBRIO................................................................... 1128

3.12 ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD ........................................................... 1138

3.12.1 Flujo de caja sin financiación. ..................................................... 1138

3.12.2 Flujo de caja con financiación. .................................................... 1138

CONCLUSIONES .............................................................................................. 1158

RECOMENDACIONES ...................................................................................... 1178

BIBLIOGRAFIA .................................................................................................. 1188

Tabla 1. Conoce las estrategias del Protocolo de Montreal en la migración de gases

Tabla 2. Cuál es la entidad que certifico las competencias laborales y el MSRAA.