Compresores Alternativos Refrigeración

Compresores Alternativos para Refrigeración
Industrial
GEA Grasso V
Manual de Instalación y Mantenimiento

0089588esp_Pre-release_11
COPYRIGHT
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AVISO LEGAL
This publication has been written in good faith. However, GEA cannot be held
responsible, neither for any errors occurring in this publication nor for their conse-
quences.
2 30.10.2017
SíMBOLOS USADOS
Peligro de muerte
Significa peligro inmediato que puede causar lesiones físicas graves o la
muerte.
► Descripción para evitar el peligro.
Advertencia
Significa una posibilidad de situación peligrosa que puede causar lesiones
físicas graves o la muerte.
► Descripción para evitar una situación peligrosa.
Precaución
Significa una posibilidad de situación peligrosa que puede causar lesiones
físicas leves o daños materiales.
► Descripción para evitar una situación peligrosa.
Atención
Significa un importante consejo el cual es importante seguir para el uso y la
función del producto.
► Descripción de la acción necesaria para el funcionamiento del producto
conforme a lo previsto.
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
Nota!
Lea detenidamente y comprenda este manual antes de instalar y revi-
sar el compresor (grupo compresor)
Seguridad
Este manual se ha redactado con gran cuidado, pero el contrista/instalador es
responsable de examinar esta información y de encargarse de eventuales medi-
das de seguridad adicionales/distintas.
Instrucciones de seguridad
Es responsabilidad del contratista/instalador informar y explicar a su cliente el
funcionamiento del compresor (grupo compresor).
Respete toda legislación/normativas federales, estatales o locales relativas a la
seguridad durante la instalación, conexión y operación de este compresor (grupo
compresor).
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Cambios en la construcción
Advertencia
De acuerdo con las normativas de la Directiva sobre Equipos de Pre-
sión, es obligatorio no realizar ningún cambio en la construcción de
las piezas presurizadas como la caja del cárter, la caja del filtro de
aspiración, etc.
Información dirigida al instalador

El compresor (grupo compresor) está lleno de nitrógeno para evitar la penetra-
ción de humedad. Por lo tanto, mantenga el compresor cerrado hasta que dicho
compresor (grupo compresor) haya sido instalado.
Advertencia
El compresor no se llenó con aceite.
Nota!
Después del arranque inicial satisfactorio del compresor (grupo com-
presor), rellene la tarjeta de garantía y remítala a Grasso. Todos los
compresores incluyen una tarjeta de garantía.
4 30.10.2017
PRóLOGO
General
1. Toda la documentación se puede descargar en nuestro sitio web.
2. Los manuales técnicos de Grasso incluyen "párrafos genéricos", es decir,
puede suceder que no todos los datos que se describen sean necesarios
para esa serie de compresor, tal y como se menciona en este manual. (Por
ejemplo, no todas las series de compresores admiten los refrigerantes men-
cionados ni todas las series de compresores incluyen compresores de dos
etapas)
Directivos
Equipamiento se basa en las normativas de la Directiva Europea sobre Equipos
de Presión (PED 97/23/EG) y las normativas de la Directiva sobre Maquinaria
(MD 2006/42/EG).
Los estándares aplicados son:
NEN-EN-IEC 60204, NEN-EN-ISO 12100, NEN-EN-ISO 13857, NEN-EN 378
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NUMERACIóN DEL CILINDRO, DE UNA ETAPA Y BOOSTER
Número de cilindro
Fig.1: Ejemplo de numeración de cilindro: cilindro 6 compresor
Operación de una etapa o booster

1. El booster se utilizará si la temperatura de condensación es < +5 oC.
2. El funcionamiento de una etapa se utilizará si la temperatura de condensa-

ción es >= +5 oC.
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GENERAL INFO
Main setup data
Value
Description Remark
Grasso V 300 (T) .. V 600 (T) Grasso V 700 (T) .. V 1800 (T)
The NO-solenoid has to be
de-energised 20 seconds
after starting the compressor
Start frequency max. 6 starts per hour motor to enabel the motor to
reach the minimum speed and
the compressor to develop the
required oil pressure.
Time interval between stopping
min. 2 minutes
and re-starting
Time interval between starting
min. 10 minutes
and re-starting
For continuous minimum part-
-load (i.e. more than 30 minu-
tes) consult Grasso.
Time interval between loading
min. 3 minutes Adjust the steps between up
and unloading
and down loading, in such a
way that the system is running
stable.
Oil level 25-75% crankcase sight glass
Indicated minimum value is the
lowest oil temp. at which the
Min. oil temperature > 30 oC and > Psaturated crankcase pressure + 15 K
compressor is allowed to be
started.
Required oil viscosity;
≥ 10 cSt during operation at
location of bearings.
The maximum temp. depends
on the operating conditions of
the compressor, the oil type
Max. oil temperature Refer to oil selection table/applied type of oil
used and (A minimum actual oil
viscosity of 10 cSt in the bea-
rings is always requried; bea-
ring temp. to determine oil vis-
cosity is approx. oil tempera-
ture + 15K)
Control oil pressure suction pressure + 8 bar (g)
After a mimimum of 15 minutes
Lubricating oil pressure diffe-
between 1.3 and 4.5 bar Setting approx. 2.0 bar (g) running time at an oil tempera-
rence
ture of approx. 50 oC
Max. discharge temperature 170 °C
Min. suction pressure 0.3 bar(a)
Max. intermediate pressure
8.5 bar (a) 7 bar (a)
Max. suction pressure
Pdischarge - Psuction ≤ 25.0 bar (g) ≤ 19.0 bar (g)
Superheat >0 K
Oil discharge - running in - fil- Factory mounted; to be replaced after max. 100 running hours by “normal” oil discharge filter ele-
ter ment
Oil discharge filter Supplied loose; replacement for factory mounted running in filter
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10 30.10.2017
TABLA DE CONTENIDOS
1 INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USO 13
1.1 Running-in oil filter has to be installed after an overhaul or big repair 13
1.2 INSTALACIÓN 13
1.2.1 Instrucciones de transporte y almacenamiento 14
1.2.2 Almacenamiento 14
1.2.3 Instrucciones de elevación y desplazamiento 15
1.2.4 Espacio libre necesario 16
1.2.5 Cimentación necesaria 16
Estructura de hormigón 17
Anclado 18
Montaje del bastidor inferior en un bloque de hormigón 19
Montaje de un compresor desnudo en un bloque de hormigón 21
1.2.6 Conexión a las tuberías del sistema de refrigeración 21
1.2.7 Conexión al suministro de corriente 22
1.2.8 Conexiones a la masa 22
1.2.9 Componentes suministrados por separado 22
1.3 PREPARATIVOS PARA EL USO 23
1.3.1 Verificación de fugas en el compresor y el sistema 23
1.3.2 VACÍO/SECADO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 23
1.3.3 Carga de aceite inicial 23
Cantidades de aceite 24
1.3.4 Carga de refrigerante inicial 25
1.3.5 Ajuste de instrumentos y dispositivos de seguridad 25
DISPOSITIVOS DE CONTROL 25
AJUSTES DE LA PRESIÓN 25
RE-ADJUSTMENT OF OIL PRESSURE REGULATORS 26
1.3.6 Verificación del sentido de rotación del eje motor 28
1.3.7 Instalación de las cubiertas protectoras de la transmisión (si existen) 28
1.3.8 Calentamiento inicial del aceite 28
1.3.9 Arranque inicial 28
Limitaciones de funcionamiento con carga parcial y arranque 28
WIRING LOGIC NORMALLY OPEN UNLOADED START SOLENOID 28
Compresor de frecuencia controlada 29
Lista de control preliminar al arranque 29
1.3.10 Procedimientos de arranque y parada 29
Primer arranque 29
Rearranque 30
Rearranque después de un periodo de inactividad corto (menos de 1 mes) 30
Rearranque después de un periodo de inactividad prolongado 31
Parada del compresor 31
2 INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS 32
2.1 Inspección periódica 32
2.2 Resumen de inspecciones periódicas 32
2.2.1 Lista de control de inspecciones periódicas 33
2.3 PROCEDIMIENTOS PARA PERIODOS DE INACTIVIDAD PROLONGADOS (> 6 meses) 34
2.4 DATOS DE LUBRICACIÓN 34
2.4.1 Adición de aceite con el compresor funcionando 35
2.5 VACÍO, VERIFICACIÓN DE FUGAS Y ARRANQUE DEL CONJUNTO DEL COMPRESOR 35
2.5.1 VACÍO DEL REFRIGERANTE ANTES DE LA REPARACIÓN 35
2.5.2 SELLADO DE FUGAS DESPUÉS DE LA REPARACIÓN 36
2.5.3 VACÍO DESPUÉS DE LA REPARACIÓN 36
2.5.4 ARRANQUE DESPUÉS DE LA REPARACIÓN 36
2.6 DRENAJE Y CAMBIO DE ACEITE 36
2.7 SUSTITUCIÓN DE LOS FILTROS DE ACEITE 37
2.8 DESMONTAJE, INSPECCIÓN Y MONTAJE DE LAS VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN Y DESCARGA 38
2.9 PURGA DEL COMPRESOR 38
2.10 TABLA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS PARA COMPRESORES ALTERNATIVOS GRASSO 39
3 MANTENIMIENTO 43
3.1 Manual de piezas de repuesto 43
3.2 Mantenimiento después del arranque 43
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3.3 Mantenimiento inicial 43
3.4 SMS FACTOR 44
3.5 Leyenda 44
3.6 Description Maintenance ABC when GMM is applied 45
3.6.1 Compresor 46
3.6.2 Componentes 49
3.7 Grasso V 300 .. 1800 (T), SIN GMM 50
4 APÉNDICE; Información de los productos (IP) 55
4.1 GRASSO MAINTENANCE MONITOR 55
4.2 LÍMITES GENERALES DE FUNCIONAMIENTO DE GRASSO V 56
4.3 ARRANQUE DE COMPRESORES DE DOS ETAPAS 58
4.4 DIAGRAMS SINGLE STAGE AND BOOSTER 59
4.5 DIAGRAMAS DE DOS ETAPAS 61
4.6 ACEITES DE LUBRICACIÓN (selección y recomendaciones) 64
4.6.1 STRONGLY RECOMMENDED OIL TYPES 65
4.6.2 ACCEPTED NH3 OIL TYPES 65
4.7 Pre-lubrication oil system 66
12 30.10.2017
INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USO
Running-in oil filter has to be installed after an overhaul or big repair
1 INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USO
1.1 Running-in oil filter has to be installed after an overhaul or big repair
Nota!
This is why and when the running in oil filters are required:
Advertencia
A running in oil filter has always to be installed after an overhaul or
big repair for the 1st 100 hours of operation!
The oil and oil oil filters have to be replaced by new oil and filters.
Due to running-in wear of liners and piston rings, it's normal that the
oil becomes grey during the 1st 100 operating hours.
After 100 operating hours, the oil could slightly become clear again.
1.2 INSTALACIÓN
Advertencia
El compresor no tiene aceite, por lo tanto,NO arranque el compresor
antes de ser instalado y preparado de acuerdo con las instrucciones
de Grasso.
Esta sección contiene las instrucciones para instalar correctamente el compresor

(grupo compresor) Grasso. Antes de que el compresor (grupo compresor) esté
listo para el arranque inicial, deberá seguir las instrucciones de instalación de los
siguientes párrafos:
1. El Compresor (grupo compresor) debe ser nivelado y anclado firmemente a la
base.
2. Todas las tuberías deben están conectadas.
3. Someta el sistema y el compresor a presión para comprobar si existen fugas
(consultar Sección 1.3.1, Página 23)
4. Haga el vacío en el sistema para eliminar el aire y la humedad.
5. El cableado eléctrico debe estar conectado como indican los esquemas de
cableado. No conecte la corriente a la caja de control principal hasta después
de añadir aceite y comprobar el sentido de rotación.
6. El compresor debe estar lleno con el tipo y cantidad correctos de aceite lubri-
cante y debe estar lubricado previamente antes del primer arranque (Refer
Sección 4.7, Página 66).
30.10.2017 13
INSTALACIÓN
7. Sólo ‘Compresores abiertos’;

7.1 Compresores abiertos;
El sistema de transmisión debe estar instalado.
7.2 Compresores semiherméticos;
Marque el suministro de corriente R-S-T-N en la caja de terminales del
motor.
8. El sistema debe cargarse con la cantidad correcta de líquido refrigerante.
9. El aceite debe calentarse hasta superar la temperatura mínima de arranque
del aceite (consulte "Información de los productos").
10. La caja de control debe estar conectada para comprobar los mandos de con-
trol del grupo compresor.
Nota!
No olvide cargar el separador de aceite (si lo incorpora) inicialmente
con aceite hasta el nivel del conjunto del flotador.
1.2.1 Instrucciones de transporte y almacenamiento

Consulte el peso de los componentes sueltos o del grupo compresor en la placa
de identificación del tipo de componente, en el dibujo esquemático del grupo
compresor o en la documentación del proveedor. Para el peso del compresor
desnudo, consulte "Información de los productos".
Precaución
Tome todas las precauciones posibles al transportar el grupo compre-
sor a su posición definitiva. Empujar, tirar o subirse en cualquier com-
ponente o tubería del grupo compresor podría averiarlos fácilmente.
1.2.2 Almacenamiento
El compresor (grupo compresor) está lleno con nitrógeno seco. Mantenga el sis-
tema cerrado hasta instalar el grupo compresor. Si almacena el compresor
(grupo compresor), asegúrese de hacerlo en un lugar que se mantenga siempre
seco para evitar averías debidas a la corrosión. Si va a almacenar el compresor
(grupo compresor) durante un periodo de tiempo prolongado, verifique semanal-
mente que la carga de nitrógeno seco contenida se mantiene por encima de la
presión atmosférica.
14 30.10.2017
INSTALACIÓN
1.2.3 Instrucciones de elevación y desplazamiento
Fig.2: Elevación de un grupo compresor
Grupo del bastidor inferior:

Los únicos puntos que puede utilizar para elevar el grupo compresor con seguri-
dad son los cuatro ojos de elevación del bastidor inferior de acero mostrados en
la figura anterior. Antes de elevar un grupo compresor con transmisión por correa
trapezoidal, debe desmontar la cubierta protectora de la transmisión instalada en
fábrica. Fije las barras separadoras a las eslingas para evitar que los componen-
tes y tuberías resulten dañados.
Advertencia
¡NO utilice los ojos de elevación del compresor, del motor ni del sepa-
rador de aceite para mover el grupo compresor! ¡Estos ojos de eleva-
ción está diseñados para elevar únicamente componentes sueltos y
no el grupo compresor completo!
Compresor desnudo o componentes sueltos:

Determine el peso muerto del componente en cuestión (consulte los "Información
de los productos (ED)") antes de desplazar el compresor desnudo o el compo-
nente suelto. Utilice únicamente los ojos de elevación, NO conecte las eslingas a
otras partes del compresor (consulte Figura 3, Página 16).
30.10.2017 15
INSTALACIÓN
Fig.3: Ángulo de elevación
Desplazamiento mediante una carretilla elevadora

Puede desplazar el compresor desnudo o el grupo compresor con una carretilla
elevadora extendiendo las uñas al máximo entre los patines. Para facilitar el des-
plazamiento, las dos vigas de madera de transporte deben permanecer instala-
das debajo del bastidor inferior y manténgalas en esta posición hasta que el
grupo compresor se encuentre aproximadamente sobre su posición definitiva.
1.2.4 Espacio libre necesario

Para facilitar el acceso para la operación, revisión y mantenimiento del compre-
sor (grupo compresor), debe instalarlo de modo que exista suficiente espacio
libre a su alrededor.
Nota!
Consulte "Información de los productos" para obtener detalles sobre
los requisitos mínimos.
1.2.5 Cimentación necesaria
Nota!
El compresor (grupo compresor) se debe montar en un bloque de hor-
migón. A petición y basándose en las dimensiones del compresor y
las condiciones de funcionamiento, Grasso puede calcular las dimen-
siones exactas del bloque de hormigón.
Esta sección describe las medidas que debe tener en cuenta al instalar un com-
presor (grupo compresor) sobre un bloque de hormigón.
Se describen dos posibilidades de cimentación:
16 30.10.2017
INSTALACIÓN
1. Grupo compresor con bastidor inferior de acero montado en un bloque de

hormigón.
Es posible utilizar los siguientes bastidores;
1.a Bastidor para montar sobre bloque de hormigón.
Para más información sobre instalación, consulte Sección 1.2.5.1,
Página 17, Sección 1.2.5.2, Página 18, Sección 1.2.5.3,
Página 19, Sección , Página 20, Sección , Página 20.
1.b Bastidor para montar sobre amortiguadores de vibraciones.
Para más información sobre montajes sobre bastidores en amortiguado-
res de vibraciones, consulte la hoja de instrucciones adicional y otra
documentación como dibujos del grupo compresor, que se facilitan junto
con el grupo compresor y póngase en contacto con Grasso si fuera
necesario.
2. Compresor desnudo montado directamente sobre un bloque de hormigón
mediante anclajes enlechados.
Para más información sobre instalación, consulte Sección 1.2.5.1,
Página 17, Sección 1.2.5.2, Página 18, Sección 1.2.5.4, Página 21.
1.2.5.1 Estructura de hormigón
Fig.4: Bloque de hormigón
Leyenda
1 Placa de corcho
2 Base de hormigón
3 (Hormigón) Suelo
4 Arena
El bloque de hormigón para el compresor y el motor o el grupo compresor debe

tener el perfil mostrado en Página 17 y estar construido de acuerdo con las
siguientes recomendaciones:
• El bloque de hormigón debe estar colocado en una base o suelo firme capaz
de soportar el peso del bloque de hormigón y absorber las fuerzas de inercia
y fuerzas de los gases del compresor durante el funcionamiento. El suelo en
el que descansa el bloque de hormigón debe ser liso y horizontal.
• La superficie superior del bloque debe estar nivelada y ser lisa.
• Deber existir espacio libre suficiente alrededor del bloque para instalar la
placa de corcho (o similar).
30.10.2017 17
INSTALACIÓN
• El bloque debe presentar hendiduras o agujeros para los anclajes en las posi-
ciones indicadas en los dibujos de instalación del grupo compresor.
Fig.5
A Perno químico
B Perno enlechado, conectado a tierra a través de acero armado.
Se recomienda consultar los siguientes puntos a un especialista en hormigón/

constructor:
• La composición del hormigón con/sin armadura.
• La profundidad exacta del enlechado (dependiendo de las condiciones del
suelo).
• La instalación de una base sobre el suelo existente, con placas de corcho
selladoras o aislantes de vibraciones.
1.2.5.2 Anclado
Una vez endurecido el bloque de hormigón, deberá instalar los anclajes como
muestra la figura anterior y, en el caso de grupos compresores, como indica el
esquema instalación de dicho grupo. Deberá realizar plantillas para situar los
pernos de anclaje o los pernos químicos de modo que se correspondan con la
placa de asiento del bastidor inferior.
Enleche el mortero como se indica en las instrucciones del suministrador. Instale
los pernos químicos como se muestra en Figura 6, Página 19 y de acuerdo con
las instrucciones del suministrador de los pernos.
18 30.10.2017
INSTALACIÓN
Fig.6: Detalles del anclado
A Perno químico perforado (M20)

B Anclajes enlechados (M20)
1 Perno químico instalado antes de colocar el bastidor inferior
Instalación del perno químico después de colocar el bastidor inferior (el bastidor inferior no se
2
puede mover fácilmente).
3 Ángulo de taladro
1.2.5.3 Montaje del bastidor inferior en un bloque de hormigón

General
Después de rellenar con lechada el espacio entre el bastidor inferior y la base de
hormigón, el bastidor inferior del grupo compresor debe fijarse firmemente al blo-
que de cimentación o al suelo.
30.10.2017 19
INSTALACIÓN
Nivelación del bastidor inferior
Fig.7: Detalles de la lechada
1 Lechada autoniveladora
2 Pernos de ajuste (4x)
3 Disco protector
4 Encofrado provisional alrededor y en el interior del bastidor
5 Bloque de hormigón completamente endurecido
6 Capa de lechada
Cuando el mortero de relleno para el perno está completamente endurecido, el

bastidor debe nivelarse dejando un espacio de 3 - 5 mm* entre el bloque y la
placa de asiento del bastidor inferior. Este espacio es necesario para la nivela-
ción con los pernos de ajuste del bastidor inferior con discos de metal (suminis-
trados por separado). El bastidor inferior debe ser nivelado por todos los lados
de dicho bastidor. Ajuste el bastidor por cada posición de ajuste hasta que todos
los lados del bastidor estén horizontales..
Este espacio depende en gran medida del tipo de mortero o lechada utilizado.
Determine este espacio de acuerdo con las instrucciones del suministrador del
mortero o lechada.
Acabado con lechada autoniveladora

Una vez finalizada la nivelación, debe engrasar los extremos de los pernos de
ajuste para evitar que se adhieran a la lechada autoniveladora. El espacio entre
el bloque de hormigón y el bastidor debe estar totalmente relleno de lechada
autoniveladora para garantizar que se soportará toda la superficie inferior del
bastidor. Por lo tanto, no se permite el uso de chapas entre la base de hormigón
y el bastidor inferior.
La lechada debe realizarse de acuerdo con las instrucciones proporcionadas por
el suministrador de la lechada. Una vez finalizada la desaeración de la capa de
lechada, fije el bastidor inferior apretando las tuercas de los pernos de anclaje y
20 30.10.2017
INSTALACIÓN
retire todos los pernos de ajuste. En esta fase puede instalar la transmisión.
Estas instrucciones de instalación (de los accesorios) se encuentran en el
manual de órdenes de pedido.
1.2.5.4 Montaje de un compresor desnudo en un bloque de hormigón

En caso de no utilizar un bastidor inferior, debe utilizar el mismo procedimiento
consistente en nivelar el bastidor para el compresor desnudo (consulte Sec-
ción 1.2.5.3, Página 19).
Las superficies de montaje de los pies de los compresores deben estar comple-
tamente niveladas sin ningún tipo de desviación y deben sobresalir un mínimo de
10 mm por encima de la base de hormigón.
Fig.8: Detalles de la lechada del compresor desnudo en un bloque de hormigón
Leyenda
1 Lechada autoniveladora
2 Anclaje de la cimentación
3 Capa de lechada autoniveladora (10 - 15 mm)
4 Encofrado provisional alrededor del pie de cada compresor
5 Bloque de hormigón completamente endurecido
CF Pie del compresor
Anchura de la capa de lechada
WL
(WL-WC > 40 mm)
Anchura del pie del compresor
WC
(WL-WC > 40 mm)
1.2.6 Conexión a las tuberías del sistema de refrigeración
Advertencia
NO conecte a tierra el compresor cuando realice soldaduras con arco
Una vez nivelado el compresor (grupo compresor) y sujeto a la bancada, puede

conectar las tuberías del sistema. La(s) línea(s) de aspiración y descarga
debe(n) estar instalada(s) y sujeta(s) de modo que no ejerzan presión sobre el
compresor. Las dimensiones y posición de las conexiones de aspiración y des-
carga se encuentran en "Información de los productos" (compresor desnudo) y,
en el caso de un grupo compresor, en el esquema de instalación de dicho grupo.
30.10.2017 21
INSTALACIÓN
Nota!
Si el sistema de refrigeración incluye un rectificador de aceite, la línea
de retorno del aceite debe conectarse a la conexión de retorno del
aceite (consultar "Información de los productos").
Soporte de las tuberías del sistema

Para eliminar la transmisión de vibraciones a las tuberías del sistema, se reco-
mienda lo siguiente:
• Instalar todas las tuberías libres de tensiones.
• Sujetar las tuberías en dos direcciones mediante grapas o tirantes.
• Instalar válvulas (de cierre), tuberías y accesorios de modo que no ejerzan
ninguna presión sobre el compresor.
1.2.7 Conexión al suministro de corriente

La información sobre la realización de otras conexiones eléctricas (por ejemplo,
calentador del cárter, equipo de arranque del motor de propulsión, protección tér-
mica del motor de propulsión, arranque/parada automática y otros dispositivos
eléctricos) se encuentra en el manual de instalación (no proporcionado por
Grasso).
1.2.8 Conexiones a la masa

Los compresores y grupos de compresores Grasso están provistos de conducto-
res de alta frecuencia y puntos de conexión a la masa.
Para evitar que pasen corrientes de fuga por los componentes, desconecte todos
los conductores de alta frecuencia al realizar las soldaduras con arco. Una vez
finalizadas todas las operaciones de instalación, conecte de nuevo las líneas de
alta frecuencia y conecte el grupo compresor a la masa.
1.2.9 Componentes suministrados por separado

Nota!
Compruebe si ha recibido por separado los componentes/piezas/
juegos correspondientes a este compresor. (Consulte la confirmación
de la orden de pedido)
Monte los componentes, juegos y/o piezas suministrados en un paquete sepa-

rado del compresor de acuerdo con las instrucciones incluidas en este compre-
sor (paquete).
22 30.10.2017
PREPARATIVOS PARA EL USO
1.3 PREPARATIVOS PARA EL USO

Una vez instalado el Compresor (Grupo Compresor) (excluyendo la conexión
final al dispositivo de mando), deberá realizar las siguientes operaciones en el
orden indicado:
1.3.1 Verificación de fugas en el compresor y el sistema

El compresor (grupo compresor) ha sido sometido a pruebas de presión antes de
salir de fábrica. En caso de necesitar una prueba adicional para comprobar la
existencia de fugas, esta prueba debe realizarse con nitrógeno seco.
Nota!
NO añada aceite al compresor antes de realizar la prueba a presión.
Para garantizar que el sistema es estanco, la prueba de fugas del sistema debe
durar 24 horas.
Durante la prueba a presión, anote la presión, temperatura ambiente y tempera-
tura exterior. Durante las primeras 6 horas, se permite una caída de presión del
2%. En caso de variaciones de temperatura, no se debería detectar más perdida
de presión en las 18 horas restantes.
1.3.2 VACÍO/SECADO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

Para hacer el vacío sólo al compresor, consulte Sección 2.5, Página 35
Procedimiento para hacer el vacío y secar un sistema:
i. SITUACIÓN: El sistema está lleno de nitrógeno y no tiene aceite (el aceite
evita que la humedad encerrada pueda separarse).
ii. Verifique que todas las válvulas en la parte del sistema donde desea hacer el
vacío están abiertas (consulte también el manual de la instalación).
iii. Conecte una bomba de vacío a la(s) válvula(s) de vacío/purga del compresor
(consulte la posición de estas válvulas en "Información de los productos") o a
una de las conexiones mencionadas en el manual de la instalación y vacíe el
sistema hasta aprox. 6 mBar.
iv. Rompa el vacío introduciendo nitrógeno seco en el sistema.
v. Repita el paso iii, "Conecte una bomba de vacío...."
vi. Espere aprox. 24 horas.
vii. Si la presión ha aumentado (el sistema aún contiene humedad), repita los
pasos iv y vi. En caso contrario, continúe con la operación de "Carga de
aceite inicial".
1.3.3 Carga de aceite inicial
30.10.2017 23
Advertencia
No se permite la carga de aceite a través de la línea de aspiración del
compresor.
NO añada NUNCA bajo ninguna circunstancia aceite usado o filtrado a
un compresor.
Utilice únicamente aceite nuevo seleccionado de la tabla de aceites de
Grasso. (Consulte Capítulo 4, Página 55)
Procedimiento:
i. SITUACIÓN: El sistema está seco y en vacío.
ii. Llene el separador de aceite (si existe) inicialmente con aceite.
iii. Cierre las válvulas de cierre de aspiración y descarga del compresor y la
línea de retorno de aceite del separador de aceite (si existe).
iv. Llene el cárter del compresor con aceite a través de la válvula de carga del
aceite.
Advertencia
Es obligatorio lubricar el compresor previamente justo antes de arran-
carlo por primera vez.
Nota!
También es posible llenar los componentes arriba mencionados
mediante una bomba de llenado de aceite independiente, a través de
las válvulas de carga de aceite instaladas sobre la caja de la bomba de
aceite.
1.3.3.1 Cantidades de aceite
Caja de la junta del eje,

Filtro de Bomba Cárter
Número de cilindros incl. circuito interno del
aceite de aceite (máx./mín.)
cigüeñal
V 300 (T) 17,0 / 12,5
V 450 23,9 / 17,6
V 600 (T) 34,6 / 25,5
V 700 (T) 0,7 1,5 0,9 22,4 / 16,5
V 1100 (T) 31,9 / 23,5
V 1400 (T) 45,6/ 33,6
V 1800 (T) 55,1/40,6
24 30.10.2017
Fig.9: Válvula antes de lubricante (P), regulador de presión de control de aceite (B)
Precaución
Es obligatorio lubricar el compresor previamente justo antes de arran-
carlo por primera vez.
1.3.4 Carga de refrigerante inicial

La carga de refrigerante debe ser realizada por técnicos de refrigeración cualifi-
cados como se indica en el manual de la instalación.
1.3.5 Ajuste de instrumentos y dispositivos de seguridad
1.3.5.1 DISPOSITIVOS DE CONTROL
Nota!
Consulte los diferentes manuales de usuario si tiene instalado un dis-
positivo de control electrónico.
1.3.5.2 AJUSTES DE LA PRESIÓN
Límites de los presostatos de seguridad
5oC inferior a la temperatura de evapora-

Presión de aspira- Ajuste
ción diseñada.
ción *1
Mín. 0,3 bar (a)
Presión de aspira- Máx. = consulte Información de los produc-
Ajuste
ción e intermedia tos (IP)
5oC superior a la temperatura de conden-

Ajuste
sación diseñada.
Presión de descarga
Página 25 Grasso V 300(T)
Máx. 26 bar (a) Grasso V 450(T)
Grasso V 600(T)
1 Los ajustes de la presión de descarga y aspiración nunca pueden exceder los valores máximos indicados
en Información de los productos
30.10.2017 25
Límites de los presostatos de seguridad

Grasso V 700(T)
Grasso V 1100(T)
24 bar (a)
Grasso V 1400(T)
Grasso V 1800(T)
Diferencia de pre-
sión del aceite de Ajuste Mín. = 1,3 bar
lubricación
Reguladores de la presión del aceite

Ajuste 2,0 bar
Diferencia de presión del Mín. y máx.
aceite de lubricación *2 Mín.=1,3 bar
a 50 oC de temperatura del
Máx.=4,5 bar
aceite
Diferencia de presión del
Ajuste 8,0 bar
aceite de control
1.3.5.3 RE-ADJUSTMENT OF OIL PRESSURE REGULATORS

It is possible that after the compressor has been installed, the lubrication oil pres-
sure regulator needs to be adjusted.
Location pressure regulators (control and lubricaton)
Fig.10: Oil lubrication pressure regulator (A)
2 El regulador de presión del aceite se ajusta durante el funcionamiento, pero es posible que este ajuste se
deba corregir durante el funcionamiento inicial y también si el valor es <1,5 o >2,5 bar. El procedimiento
de reajuste aparece en la sección Reajuste del regulador de presión del aceite.
26 30.10.2017
Fig.11: Oil control pressure regulator (B), Pre-lubrication valve (P)
Precaución
Oil charge valve (P) for lubrication circuit. this connection to be used
for pre-lubrication of the oil circuit
Re-adjustment procedure:
i. Run the compressor for 15 minutes until the crankcase oil is at its stable ope-
rating temperature [Toil] of 50 oC and check:
1) The lubricating oil pressure difference (A)
2) The control oil pressure difference (B)
After the initial run the oil pressure differences should be slightly higher.
ii. Determine the lubricating oil pressure difference (difference between the pres-
sure gauges of the oil and suction or [dOil]).
iii. Determine the control oil pressure difference (difference between the pres-
sure gauges of oil pump discharge 3 and suction.
iv. Remove the plug of both oil pressure regulators if the pressures need to be
re-adjusted.
v. Turn the slotted pin with a screwdriver clockwise or counter clockwise for a
higher or lower oil pressure respectively, until the required control & lubrica-
ting oil pressure differences have been achieved 4.
vi. Replace both plugs.
Nota!
If the valve lifting fails, check the control oil pressure regulator!
3 To be measured by means of a special control oil pressure gauge to be connected on the oil
pump.
4 Re-adjusting one regulator will affect the other one, so be sure that both regulators are pro-
perly (re-)adjusted.
30.10.2017 27
1.3.6 Verificación del sentido de rotación del eje motor

Antes de intalar el acoplamiento intermedio o las correas trapezoidales, debe
verificar el sentido de rotación del eje motor. El sentido de rotación está indicado
por un adhesivo con una flecha situado en la bomba de aceite.
1.3.7 Instalación de las cubiertas protectoras de la transmisión (si existen)

¡Sólo cuando el compresor esté listo para el arranque inicial! Consulte los proce-
dimiento de instalación de las cubiertas protectoras de la transmisión en el
manual de órdenes de pedido.
1.3.8 Calentamiento inicial del aceite

Antes del arranque inicial, debe activar el calentador del cárter (si existe). Para
obtener información sobre la temperatura mínima del aceite consulte "Informa-
ción de los productos (PI)".
1.3.9 Arranque inicial
1.3.9.1 Limitaciones de funcionamiento con carga parcial y arranque

El regulador de capacidad sirve para adaptar todo lo posible la capacidad del
compresor a la capacidad de refrigeración en todo momento. Para ajustar la
capacidad, puede conectar o desconectar varios cilindros mediante válvulas de
solenoide, ya sea individual o colectivamente.
Advertencia
Debido a las limitaciones de arranque y a las limitaciones de funciona-
miento con carga parcial, es posible que, en determinadas condicio-
nes no se permitan todos las fases de carga parcial disponibles El uso
de fases de control incorrectas puede averiar el compresor y/o los
componentes.
Para una descripción detallada de estas limitaciones de arranque y de carga par-

cial, consulte el GEA Grasso Selection Software.
1.3.9.2 WIRING LOGIC NORMALLY OPEN UNLOADED START SOLENOID

1. If compessor is NOT running then NO-solenoid is not energised.
2. Energise the NO-solenoid 10 - 20 seconds before starting.
3. If compressor starts then NO-solenoid is energised and de-energised by
means of an auxiliary time relay.
4. Ensure that the NO-solenoid valve is not de-energised until the minimum allo-
wed compressor speed has been achieved and the specified lubrication oil
pressure has been established.
5. Energise the NO-solenoid 5 seconds before stopping until the compressor is
stopped completely.
28 30.10.2017
1.3.9.3 Compresor de frecuencia controlada

Nota!
En el caso de compresores de frecuencia controlada, se necesita una
instrucción 00.87.041 diferente. Si no dispone de esta instrucción pón-
gase en contacto con Grasso.
1.3.9.4 Lista de control preliminar al arranque

El siguiente párrafo describe sólo el arranque inicial del compresor y no de la ins-
talación frigorífica completa.
Asegúrese de que todas las válvulas del sistema necesarias están abiertas y que
el sistema frigorífico está listo para el arranque Utilice la siguiente lista de verifi-
cación para asegurarse de que no olvida revisar ningún punto importante del
compresor (grupo compresor).
i. El sistema está cargado con refrigerante.
ii. Los ajustes de los interruptores de seguridad son correctos.
iii. El sentido de rotación del cigüeñal del compresor es correcto.
iv. Comprobación del regulador de capacidad: Coloque el interruptor del regula-
dor de capacidad eléctrica en la posición de fase de carga parcial inferior.
v. Nivel de aceite establecido en el visor.
vi. Las válvulas de cierre a los manómetros están abiertas.
vii. La válvula de cierre de la aspiración está cerrada (si la temperatura de eva-
poración es mucho más elevada que la temperatura de evaporación dise-
ñada) y la válvula de cierre de la descarga está abierta y, en el caso de com-
presores de dos etapas, las válvulas de cierre de las líneas del circuito inter-
medio están abiertas.
viii La válvula de cierre en la línea de retorno del aceite del separador de aceite
. (si existe) está cerrada.
El compresor (grupo compresor) estará listo para el arranque después de verifi-

car todos estos puntos.
1.3.10 Procedimientos de arranque y parada
Nota!
Para conocer todas las limitaciones, consulte "Datos principales de
instalación". Los valores de las tablas de datos de configuración prin-
cipales sustituyen a los valores del texto.
Al arrancar el compresor deberá distinguir entre:
1.3.10.1 Primer arranque
30.10.2017 29
1. Consulte la "Lista de control preliminar al arranque" y el manual de la instala-

ción y compruebe los siguientes puntos:
– Verifique la temperatura del aceite (consulte "Información de los produc-
tos").
– Verifique el nivel de aceite del cárter (consulte Sección 2.4.1,
Página 35).
2. Arranque el compresor y verifique si aumenta la presión de aceite.
Advertencia
El intervalo entre parada y arranque debe ser de un mínimo de 2 minu-
tos, y entre el arranque y el rearranque, 10 minutos.
3. Abra lentamente la válvula de cierre de aspiración y observe la presión de

aspiración, que no debe superar el valor máximo.
Advertencia
Un golpe de líquido refrigerante dañará el compresor; el recalenta-
miento del gas es siempre necesario.
4. En el caso de reguladores de capacidad eléctricos:

Se conectarán uno o más cilindros.
5. Observe la corriente máxima del motor permitida (consulte la placa del tipo
de motor).
6. Observe la corriente máxima del motor permitida y la temperatura de des-
carga (consulte la placa del tipo de motor).
7. Ajuste las válvulas de cierre del manómetro para evitar la vibración de las
agujas. (si están equipadas)
8. Abra la válvula de cierre de la línea de retorno del aceite del separador de
aceite (si está equipada).
9. Vuelva a apretar las tuercas del acoplamiento después de 50 horas de fun-
cionamiento o verifique y/o corrija la tensión de las correas trapezoidales y
vuelva a apretar los pernos de la cimentación (¡respete los momento de
apriete indicados por el suministrador de las fijaciones!)
1.3.10.2 Rearranque
Nota!
Para conocer el intervalo de tiempo entre la parada y el arranque, con-
sulte "Datos principales de instalación".
Realice el procedimiento de arranque completo "Primer arranque"
1.3.10.3 Rearranque después de un periodo de inactividad corto (menos de 1 mes)
• Consulte Sección 1.3.10.2, Página 30.
30 30.10.2017
1.3.10.4 Rearranque después de un periodo de inactividad prolongado

Después de una temporada de inactividad (de 1 a 6 meses) o de realizar operacio-
nes de mantenimiento;
Advertencia
Tras un periodo de inactividad superior a 1 mes, es obligatorio realizar
una lubricación previa antes del arranque (Refer Sección 4.7,
Página 66).
• Verifique los ajustes de los equipos de seguridad y regulación.

• Realice el procedimiento de arranque completo.
Advertencia
Rearranque el compresor después de un periodo de inactividad supe-
rior a 6 meses, consulte a su proveedor. Se recomienda realizar el pro-
cedimiento de arranque inicial.
1.3.10.5 Parada del compresor

El compresor se puede parar en cualquier momento, sin embargo, consulte al
suministrador si necesita realizar otras operaciones.
30.10.2017 31
INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
Inspección periódica
2 INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
2.1 Inspección periódica

Estas inspecciones deben realizarse durante los periodos normales de inactivi-
dad siempre que sea posible, de modo que el compresor siempre esté listo para
su uso cuando sea necesario. No obstante, si en ese momento, el número de
horas de funcionamiento difiere ligeramente del periodo establecido a continua-
ción, deberá realizar la inspección.
De este modo no será necesario parar el compresor en un momento inoporturno.
La frecuencia de las inspecciones depende del tipo de instalación, las condicio-
nes de funcionamiento y las normativas locales. En el caso de instalaciones
automáticas, las inspecciones periódicas son especialmente importantes. La
siguiente tabla indica todos los puntos del compresor que deben ser inspeccio-
nados o mantenidos, así como las frecuencias de inspección y mantenimiento.
2.2 Resumen de inspecciones periódicas

Además de los puntos de verificación indicados en la siguiente tabla, el ruido
producido por el compresor también constituye una indicación aproximada de su
estado mecánico. Si escucha algún ruido anormal, determine su causa y elimí-
nela inmediatamente a fin de evitar averías serias.
32 30.10.2017
Resumen de inspecciones periódicas
2.2.1 Lista de control de inspecciones periódicas
Lista de control de inspecciones periódicas
PUNTOS DE COM-
FRECUENCIA OBSERVACIONES
PROBACIÓN *5
mensualmente
semanalmente
diariamente
Entre el 25% y el 75% de la altura del visor.
Nivel del aceite en el
• Para añadir aceite, consulte Sección 2.4.1,
cárter
Página 35.
El aceite debe estar limpio y transparente.
Color del aceite • Un color blanquecino indica que existe
líquido refrigerante disuelto.
Diferencia de presión
del aceite de lubrica- •
ción
Presión mínima del
•
aceite de control
Temperatura máxima
• Consulte "Información de los productos".
del aceite
Fuga máxima de aceite En caso de superar 1 cc/hora, póngase en
•
en la junta del eje contacto con el suministrador.
Compare con las condiciones de diseño.
Presión de aspiración •
Consulte el manual de la instalación.
Consulte el manual de la instalación. Con-
sulte el valor de la presión de descarga
Presión de descarga •
máxima permitida en los datos técnicos del
compresor.
Recalentamiento en la
aspiración Recalenta- • ≥ 0 K (NH3)
miento intermedio
Temperatura máxima
• 170 °C.
de descarga
Durante la inactividad del compresor, la
Temperatura mínima parte inferior del cárter debe mantenerse
•
del aceite más caliente que el ambiente: ≥ 20 °C
(NH3)
Verificar los siguientes puntos de las

correas:
1) Desgaste (hilachas, cortes, etc.) y ase-
gurarse de que no tocan el fondo del canal.
Estado de las correas
• 2) Tensión. Una tensión insuficiente causa
trapezoidales
sacudidas y oscilaciones excesivas durante
el funcionamiento. Para que la tensión sea
correcta, se debe utilizar la instrucción
0087516 de Grasso.
Ajuste y funcionamiento
Consulte también las instrucciones del
de los presostatos de •
fabricante del presostato.
seguridad.
5 Durante las primeras 50 horas de funcionamiento, deberá verificar periódicamente todos los puntos del
compresor arriba mencionados un mínimo de dos veces cada 24 horas y con mayor frecuencia si se
detectan irregularidades.
30.10.2017 33
PROCEDIMIENTOS PARA PERIODOS DE INACTIVIDAD PROLONGADOS (> 6 meses)
Lista de control de inspecciones periódicas
PUNTOS DE COM-
FRECUENCIA OBSERVACIONES
PROBACIÓN *5
mensualmente
semanalmente
diariamente
Regulación de capaci-
•
dad (si existe)
Frecuencia de conmu-
•
tación del compresor
Verifique el número de horas de funciona-
Número de horas de
• miento teniendo en cuenta las operaciones
funcionamiento
de mantenimiento que debe realizar.
2.3 PROCEDIMIENTOS PARA PERIODOS DE INACTIVIDAD PROLONGADOS (> 6

meses)
Para desconectar un compresor durante periodos prolongados, realice las
siguientes operaciones:
i. Cierre bien las válvulas de cierre de descarga y aspiración y la válvula de cie-
rre de la línea de retorno del aceite (si existe).
ii. Desconecte el suministro de corriente del motor de propulsión del compresor
y la caja de conexiones eléctricas.
iii. Coloque un material que absorba la humedad (por ejemplo, un desecante
como gel de sílice) en el interior de la caja de conexiones.
iv. Coloque etiquetas de aviso en el sistema eléctrico y en todas las válvulas de
cierre cerradas.
Antes de arrancar el compresor después de un periodo de inactividad largo,
cambie el aceite y sustituya los filtros de aceite. Determine el procedimiento de
arranque y parada antes de arrancar el compresor.
2.4 DATOS DE LUBRICACIÓN

Determine la Toil máxima y ajuste este valor en el dispositivo de seguridad.
Cambie el aceite tan pronto como el análisis de aceite indique que está contami-
nado.
Advertencia
Se advierte expresamente que no está permitido mezclar diferentes
tipos de aceite. Si utiliza otro tipo de aceite, primero vacíe todo el
aceite viejo de los filtros, bomba de aceite, cárter, junta del eje, sepa-
rador de aceite y purgas de aceite de la instalación.
5 Durante las primeras 50 horas de funcionamiento, deberá verificar periódicamente todos los puntos del
compresor arriba mencionados un mínimo de dos veces cada 24 horas y con mayor frecuencia si se
detectan irregularidades.
34 30.10.2017
VACÍO, VERIFICACIÓN DE FUGAS Y ARRANQUE DEL CONJUNTO DEL COMPRESOR
2.4.1 Adición de aceite con el compresor funcionando

Nota!
Utilice la bomba de aceite manual de Grasso, nº de pieza 18.13.121
La adición de aceite con el compresor funcionando está permitida.

Asegúrese de que el aceite es el mismo que el de la instalación (consulte Sec-
ción 2.4, Página 34).
Puede añadir aceite mediante una bomba de aceite independiente sin que esto
afecte al funcionamiento del compresor. Esta bomba permite introducir el aceite
en el cárter a través de la válvula de carga del aceite, en contra de la presión de
aspiración.
Fig.12: Nivel de aceite en el visor del compresor
2.5 VACÍO, VERIFICACIÓN DE FUGAS Y ARRANQUE DEL CONJUNTO DEL COMPRE-

SOR
Para hacer el vacío al sistema de refrigeración consulte Sección 1.3.2,
Página 23,
Utilice siempre una bomba de vacío o una unidad de bombeo para hacer el vacío
de refrigerante del compresor.
2.5.1 VACÍO DEL REFRIGERANTE ANTES DE LA REPARACIÓN

Procedimiento para hacer el vacío en el compresor:
1. Desconecte el panel de control principal
2. Retire los fusibles principales
3. Cierre las válvulas de apagado
4. Extraiga el refrigerante mediante una bomba de vacío o una unidad de bom-
beo a través de la válvula(s) de vacío/purga, tal y como se indica en la nor-
mativa local de seguridad. Consulte la localización de estas válvulas en
"Información de los productos".
5. Vacíe el aceite del compresor y del separador de aceite y del sistema de
retorno/rectificador de aceite, si está equipado.
30.10.2017 35
DRENAJE Y CAMBIO DE ACEITE
2.5.2 SELLADO DE FUGAS DESPUÉS DE LA REPARACIÓN

Debe tomar las precauciones correctas antes de realizar la prueba de sellado de
fugas. Para comprobar el sellado de fugas, utilice nitrógeno seco a una presión
positiva inferior a la presión de funcionamiento admitida de la fase de baja pre-
sión.
2.5.3 VACÍO DESPUÉS DE LA REPARACIÓN

Una vez completada la prueba de presión, el compresor (conjunto) se debe
vaciar y someter a una prueba de vacío. El vacío se emplea para eliminar el aire
y la humedad del compresor (conjunto)
2.5.4 ARRANQUE DESPUÉS DE LA REPARACIÓN

1. SITUACIÓN: El compresor (conjunto) está seco y en vacío.
2. Llene el separador de aceite (si está equipado) con aceite.
Consulte la información del producto correspondiente para comprobar la can-
tidad correcta.
3. Llene el cárter del compresor de aceite a través de la válvula de carga hasta
que vea el nivel mínimo en el cristal, tal y como se indica en el Manual de
Instalación y Mantenimiento.
Es obligatorio que lubrique el circuito de aceite añadiendo la cantidad final de
aceite a través de la válvula de carga de la parte superior de la bomba con la
ayuda de una bomba de llenado de aceite. El nivel de aceite necesario se
indica en el Manual de Instalación y Mantenimiento.
4. Vuelva a montar todos los accesorios, como los acoplamientos, las cubiertas
protectoras de la correa trapezoidal, etc.
5. Abra las válvulas de apagado.
6. Compruebe el procedimiento de arranque y parada.
7. Verifique todas las medidas de seguridad y controles.
8. Vuelva a instalar los fusibles principales.
9. Arranque el compresor.
10. Compruebe el funcionamiento.
Nota:
El trabajo no finalizará hasta que haya cumplimentado la documentación. Cum-
plimente el informe de reparación, por ejemplo Informe Grasso 00.89.062.
2.6 DRENAJE Y CAMBIO DE ACEITE

Para añadir aceite consulte Sección 2.4.1, Página 35, procedimiento para cam-
biar el aceite:
i. Haga el vacío en el compresor (consulte Sección 2.5, Página 35).
ii. Vacíe el aceite a través de la válvula de carga/drenaje de aceite. Retire la
tapa de uno o varios orificios de servicio del lateral del compresor.
36 30.10.2017
SUSTITUCIÓN DE LOS FILTROS DE ACEITE
iii. Limpie el interior del cárter con un paño que no deje fibras (¡no utilice trapos
de algodón).
iv. Vuelva a colocar la(s) tapa(s) de servicio con una junta nueva.
v. Llene el cárter con aceite limpio o como se indica en el procedimiento.
2.7 SUSTITUCIÓN DE LOS FILTROS DE ACEITE

General
La frecuencia con la que deben sustituirse el filtro de descarga de aceite, el filtro
de aspiración de aceite y el filtro(s) de aspiración de gas del compresor depen-
derá del estado del sistema de refrigeración. Además de los programas de man-
tenimiento, es recomendable que cambie todos los filtros si el compresor se
revisa a fondo y si se modifica la planta.
Nota!
Hay un filtro de descarga del aceite para el periodo de rodaje que
viene instalado de fábrica. Debe sustituir este filtro de aceite después
de 100 horas de funcionamiento como máximo. Este filtro de aceite no
se puede limpiar.
Fig.13: Regulador de presión de control de aceite (1), filtro de descarga de aceite (2), bomba de aceite (3)
Filtro de descarga del aceite
Nota!
Utilice la herramienta especial para (des)montar el elemento del filtro
de descarga de aceite.
Vacíe el compresor antes de cambiar cualquier filtro.
30.10.2017 37
DESMONTAJE, INSPECCIÓN Y MONTAJE DE LAS VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN Y DESCARGA
2.8 DESMONTAJE, INSPECCIÓN Y MONTAJE DE LAS VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN Y

DESCARGA
Nota!
La temperatura de trabajo alta y las variaciones de temperatura rápi-
das reducen la duración de las válvulas; por esta razón, necesitan una
inspección regular.
Las válvulas de aspiración y descarga del compresor de refrigeración son com-

ponentes sometidos a grandes fuerzas mecánicas y térmicas. El desgaste y
duración de las válvulas depende en gran medida de las condiciones de trabajo
del compresor. Se recomienda verificar periódicamente el estado de las válvulas.
Para desmontar, inspeccionar y volver a montar las válvulas, consulte el párrafo
correspondiente del Manual de Instrucciones de Servicio del Compresor.
Nota!
A fin de reducir el tiempo de parada debido a la inspección de las vál-
vulas, se recomienda tener tantos juegos completos de válvulas de
repuesto como cilindros tiene el compresor. Sustituya las válvulas ori-
ginales por las de repuesto de modo que pueda inspeccionar, reparar
o sustituir las válvulas originales posteriormente según sea necesario.
2.9 PURGA DEL COMPRESOR

Procedimiento para purgar el compresor (después de trabajos de manteni-
miento):
SITUACIÓN:
Las válvulas de cierre de la aspiración, descarga y de la línea de retorno del
aceite siguen cerradas (consulte Sección 2.5, Página 35) y el compresor está
lleno de aceite (consulte Sección 2.6, Página 36).
i. Conecte una bomba de vacío a la(s) válvula(s) de vacío/purga y haga el
vacío como estipulan las normativas locales. Consulte la localización de
estas válvulas en "Información de los productos".
ii. Una vez hecho el vacío, abra la válvula de cierre de la descarga.
iii. Observe la presión de aspiración y descarga.
Nota!
Un rápido aumento de la presión de aspiración indica la presencia de
fugas en el conjunto de la válvula de descarga.
iv. Arranque el compresor.

v. Abra lentamente la válvula de cierre de aspiración.
vi. Abra la válvula de cierre de la línea de retorno del aceite del separador de
aceite (si existe).
vii. Sólo para compresores de dos etapas;
38 30.10.2017
TABLA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS PARA COMPRESORES ALTERNATIVOS GRASSO
vii.a Sistema de dos etapas A/B: abra el suministro de líquido al enfriamiento

intermedio.
vii.b Sistema de dos etapas C/D: consulte el manual de la instalación.
viii Si no hay instalado un purgador automático autolimitador, purgue el sistema
. de refrigeración (consulte el manual de la instalación).
2.10 TABLA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS PARA COMPRESORES ALTERNATIVOS

GRASSO
La tabla de localización de averías que se muestra al dorso puede resultar muy
útil para la localización y solución rápida de averías que afecten al buen funcio-
namiento del compresor. Es importante tener en cuenta que la causa del funcio-
namiento incorrecto a menudo se encuentra en la propia instalación de refrigera-
ción. Por lo tanto, además de consultar esta tabla, también necesitará consultar
el manual de la instalación.
30.10.2017 39
Localización de averías
AVERÍA CAUSA SOLUCIÓN

1. La válvula de descarga no está
Abrir totalmente
totalmente abierta
A
2. Manómetro de descarga defec-
Presión de descarga Reparar o sustituir
tuoso
demasiado alta
3. Presencia de no condensables
Purgar con un purgador automático
en el sistema
1. Presión de descarga demasiado
Ver A
alta
2. Demasiados cilindros desconec-
Conectar más cilindros
tados
3. Presión de aspiración demasiado
Ver D
baja
B 4. Recalentamiento excesivo del

Eliminar el recalentamiento excesivo
Temperatura de descarga gas de aspiración
demasiado alta 5. Para compresores de dos eta-
pas: el enfriador intermedio no fun- Reparar
ciona correctamente
6. Temperatura ambiente dema- Mejorar la ventilación de la sala de máqui-
siado alta nas
7. Válvula de descarga defectuosa Reparar o sustituir
8. Fuga en la válvula de seguridad Reparar o sustituir
1. Regulador de capacidad no fun-
Reparar
ciona
2. Capacidad del compresor insufi-
Consultar el manual de la instalación
ciente
C 3. Manómetro de aspiración defec-
Reparar o sustituir
Presión de aspiración tuoso
demasiado alta
4. Una o varias válvulas de aspira- Sustituir los anillos de las válvulas de
ción defectuosas aspiración
5. Una o varias válvulas de des-
Reparar o sustituir
carga defectuosas
6. Fuga en la válvula de seguridad Reparar o sustituir
1. La válvula de cierre de aspira-
Abrir totalmente
ción no está totalmente abierta
2. Filtro de aspiración de gas obtu-
Sustituir
rado
D
3. Regulador de inyección mal ajus-
Presión de aspiración Reajustar el regulador
tado
demasiado baja
4. Insuficiente líquido refrigerante
Añadir líquido refrigerante
en la instalación
5. Manómetro de aspiración defec-
Sustituir
tuoso
Advertencia
E
Cárter húmedo o con
Parar el compresor y ponerse en contacto con el técnico de la insta-
escarcha *6
lación
6 En el caso únicamente de aplicaciones R744, el cárter puede estar escarchado o húmedo durante las
condiciones de funcionamiento normales.
40 30.10.2017

1. Líquido refrigerante en el cárter
debido a:
Instalar un calentador del cárter o, si
1a. Temperatura ambiente dema-
existe, comprobar si funciona correcta-
siado baja
mente.
1b. Hay líquido refrigerante en el
aceite de retorno del separador
1c. Funcionamiento de la instala- Reajustar la instalación y proporcionar
ción con retornos húmedos recalentamiento
1d. Separador de líquido dema-
siado pequeño
1. Presión de aceite para el meca-
F nismo de levantamiento de la vál- Ver J
No funciona ningún cilin- vula demasiado baja
dro cuando el compresor
está funcionando 2. Cableado del regulador de capa-
Consulte "Información de los productos"
cidad mal conectado
1. El tipo de aceite no corresponde
al aceite de la tabla de aceites de Cambiar el tipo de aceite
lubricación (aceite poco denso)
2. El compresor funciona sin carga
Consular los cálculos de diseño
con demasiada frecuencia
3. No existe retorno desde el sepa- Verificar el funcionamiento de la válvula
rador de aceite *7 de flotador del separador de aceite
4. Tapón de restricción del fondo de
G la cámara de aspiración del cilindro Limpiar el tapón
Consumo excesivo de bloqueado
aceite 5. Anillo(s) colector(es) de aceite
Sustituir el(los) anillo(s)
gastado(s)
6. Pérdida de aceite debido a fugas Reparar
7. Fugas en la junta del eje (máx 1 Reparar la junta del eje
cc/hora) Consultar la Sección 2.2
8. Nivel de aceite en el cárter
Drenaje/Rellenar con aceite
demasiado alto
9. El separador de aceite no se Consulte la sección "Carga de aceite ini-
llenó inicialmente con aceite cial"
H 1. Regulador de la presión del

Presión del aceite exce- aceite de lubricación mal ajustado o Reajustar o sustituir
siva durante el normal fun- defectuoso
cionamiento a la tempera- 2. Manómetro de aceite y/o de aspi-
tura de trabajo Reparar o sustituir
ración (si existe) defectuoso
1. Insuficiente aceite en el cárter Añadir aceite
2. Circuito de aceite interrumpido Sustituir el elemento del filtro de aspira-
Filtro de aspiración y/o descarga de ción de aceite y/o del filtro de descarga de
J aceite sucio aceite
Presión de aceite de lubri-
cación demasiado baja 3. Regulador de la presión del
aceite de lubricación mal ajustado o Reajustar o sustituir
defectuoso
4. Líquido refrigerante en el cárter Ver E
7 Durante el arranque inicial, el separador de aceite (si existe) consume aceite antes de que se retorne el
primer aceite.
30.10.2017 41

5. Manómetro de aceite y/o de aspi-
Reparar o sustituir
ración (si existe) defectuoso
6. Cojinetes gastados Sustituir los cojinetes
1. Fallo del regulador del aceite de
K Reajustar o sustituir el regulador
control en la bomba de aceite
Presión de aceite de con-
trol insuficiente o inexis- 2. Insuficiente aceite en el sistema
Añadir aceite al sistema
tente de aceite
(No para Grasso 5HP)
3. Bomba de aceite defectuosa Reparar o sustituir la bomba de aceite
42 30.10.2017
MANTENIMIENTO
Manual de piezas de repuesto
3 MANTENIMIENTO
3.1 Manual de piezas de repuesto

Nota!
Hay disponible un resumen sobre piezas de respuesto como manual
independiente. Descargue el manual que incluye la lista de piezas
mediante Internet (DocNav) o consulte a Grasso.
3.2 Mantenimiento después del arranque

Después de las primeras 100 horas de funcionamiento del compresor:
i. Vacíe el aceite y rellene el compresor con la cantidad correcta de aceite
nuevo.
ii. Sustituya el elemento del filtro de descarga del aceite de rodaje por el ele-
mento del filtro "permanente" como se indica en las instrucciones de sustitu-
ción del filtro.
iii. Inspeccione el filtro de los gases de aspiración (consulte el Manual de Ins-
trucciones de Servicio del Compresor).
iv. Sustituya o limpie el elemento del filtro de aspiración del aceite.
v. Verifique si la junta del eje del compresor presenta fugas. Si la fuga es exce-
siva (más de 1 cc/hora) sustituya la junta
vi. 1) Vuelva a apretar los pernos de fijación del acoplamiento con los momentos
de apriete indicados por el fabricante del acoplamiento.
2) Verifique, y en caso necesario, corrija la tensión de las correas trapezoida-
les de acuerdo con la instrucción 0087516 de Grasso.
vii. Verifique, y en caso necesario, corrija los momentos de apriete de todos los
pernos de cimentación como indica el Manual de Instrucciones de Servicio
del Compresor.
3.3 Mantenimiento inicial
Nota!
Los programas de mantenimiento condicional y los intervalos de man-
tenimiento completos se encuentran en las directrices de manteni-
miento condicional.
Después de modificar la instalación frigorífica, debe cambiar el fil-
tro(s) de aspiración de gas, los filtros de aceite y el aceite.
30.10.2017 43
MANTENIMIENTO
SMS FACTOR
Mantenimiento Número de horas de funcionamiento
100 8 > 100

Sustitución del filtro de descarga
X
del aceite.
Inspección del filtro(s) de aspira-
X
ción de gas
Consulte las directrices de mante-
Inspección del filtro de aspiración
X nimiento condicional
de aceite (colador)
Análisis del aceite 9 X

Inspección de existencia de fugas
X
en la junta del eje
3.4 SMS FACTOR

General
The following maintenance has to be distinguished:
1. Grasso Maintenance Monitor (GMM) is applied
Maintenance A, B and C, service intervals are determined on measured
values of GMM
2. GMM is not applied:
Service intervals according to Service and Maintenance Schedules (SMS)
tables in combination with operating conditions
Advertencia
GMM is not used: The running hours mentioned in the SMS tables
should only be used as a reference for maintenance intervals.
The number of running hours mentioned in the SMS tables have to be
adjusted accordingly depending on the operating conditions of the
compressor (speed, evaporating temperature, condensing tempera-
ture, refrigerant, start frequency, capacity control steps, etc.. This
means that the service intervals could be significantly different.
The running hours mentioned in the tables are based on a single stage
compressor running at -10oC/+35oC, NH3 at nominal speed. In this
case the SMS factor = 1, in all other cases the maintenance intervals
have to be adjusted accordingly.
3.5 Leyenda
Advertencia
Estas son las operaciones de mantenimiento rutinario y sirven de guía
únicamente. Un mantenimiento insuficiente, la frecuencia del procedi-
miento de arranque/parada, las condiciones extremas de funciona-
miento, etc pueden acelerar el desgaste.
8 El tiempo depende del grado de contaminación.

9 Consulte a su suministrador de aceite.
44 30.10.2017
MANTENIMIENTO
Description Maintenance ABC when GMM is applied
General;
Los esquemas de reparación y mantenimiento utilizan los códigos que se expli-
can en la tabla siguiente;
Operaciones
Leyenda para los esquemas de mantenimiento y servicio (SMS)

Asunto Código/Acciones Descripción
1 IC Inspección/Sustitución alternativa - corrección/Prueba
2 IV Inspección visual/Prueba eléctrica alternativa
3 RE Sustitución
4 ME Medida
5 CL Limpiar
3.6 Description Maintenance ABC when GMM is applied

The information in this section has to be used when GMM is applied.
Nota!
This section is only valid in case the Grasso Maintenance Monitor
(GMM) is applied.
General
The following maintenance has to be distinguished;
1. Small maintenance, Maintenance A, Yearly inspection
2. Medium maintenance, Maintenance B
3. Large maintenance, Maintenance C
Description maintenance A;
1. Replace/clean oil discharge filter, clean oil suction filter
2. Visual inspection of cylinders and crankcase
3. Visual inspection of cylinder no. 1
4. Check compressor running conditions
5. Check/test safety equipment
Description maintenance B;
1. Maintenance A +
2. Replace suction and discharge valve rings and springs (“top end“ overhaul)
3. Inspection of pistons and cylinder liners
Description maintenance C;
1. Maintenance B +
30.10.2017 45
MANTENIMIENTO
2. Major inspection/overhaul;
Depending on requirements and expectations, required actions have to be
taken. (complete disassembly, replacement of bearings, inspection/replace-
ment of all main components like crankshaft, cylinder liners, pistons, ...)
3.6.1 Compresor
Observaciones generales sobre la lista de comprobación;
1. Lista de comprobación del compresor únicamente; el mantenimiento del resto
de componentes se debe realizar de acuerdo con sus respectivos manuales
(Manual de Instalación y Mantenimiento y Manual de Instrucciones de Servi-
cio).
2. Debe comprobar visualmente el buen funcionamiento de todos los elementos
con un signo de selección de la siguiente lista.
3. Deberá medir algunos componentes.
Si desea información sobre la medición consulte el Manual de Instrucciones
de Servicio.
4. Medición también significa que se necesita inspección visual.
5. Inspecciones visuales:
Las inspecciones visuales son de especial importancia durante el manteni-
miento; las mediciones se deben realizar en el momento en que se detectan
visualmente comportamientos extraños. El resultado de la inspección deter-
mina si debe sustituir una o más piezas. Si desea más información, consulte
el Manual de Instrucciones de Servicio y el Manual de Instalación y Manteni-
miento.
6. Sistemas de aceite y retorno de aceite:
La calidad del aceite afecta al consumo y a la vida útil de las piezas móviles.
En los sistemas de retorno de aceite o sistemas en los que se utiliza aceite
soluble, es recomendable comprobar (o haber comprobado) la calidad del
aceite cada 5000 horas y, si fuera necesario, cambiar el aceite y/o filtros de
aceite. Si no se puede analizar, es recomendable cambiar el aceite. Si realiza
análisis con regularidad y registra los resultados puede detectar anormalida-
des en fases tempranas, lo que puede evitar o reducir el impacto de los
daños.
Nota 1:
Cuando cambie el aceite, debe cambiar el aceite del separador del cárter y el
sistema de retorno del aceite o del rectificador (si está equipado).
Nota 2:
Lubrique el compresor antes de volver a arrancarlo. NO añada, bajo ninguna
circunstancia, aceite usado o filtrado a un compresor. Utilice únicamente
aceite nuevo seleccionado de la tabla de aceites de Grasso. No se permite la
carga de aceite a través de la línea de aspiración del compresor.
46 30.10.2017
MANTENIMIENTO
Se aplica Grasso Maintenance Monitor (GMM)
Compresor de mantenimiento
Descripción
A B C
Compro- Compro- Compro-
Bobinas y válvula de solenoide
bar bar bar Regulador de capa-
Compro- cidad Juntas del pistón del regulador de capacidad/
Cambiar
bar mecanismo de levantamiento
Compro- Compro- Compro- Orificio de retorno del aceite de (baja presión y)
Caja del compresor
bar bar bar alta presión
Compro- Compro- Compro- Calentador del cár-
bar bar bar ter
Cojinetes principales (e intermedios), superficie
Medida Cigüeñal
de funcionamiento
Inspec-
Cilindro más cercano al extremo del árbol del
ción
compresor:
visual
Biela de conexión
Inspec-
Cojinete de pie de biela grande y pequeño,
ción Medida
superficie de funcionamiento
visual
Limpiar Limpiar Limpiar Caja del compresor Interior y exterior
Inspec-
Cilindro más cercano al extremo del eje del com-
ción Medida
Camisas de cilindro presor
visual
Medida Todas las camisas de cilindro
Transmisión Alineación de acoplamiento
bar bar bar
Compro- Compro- Compro- Enfriamiento inter-
Inspecciones y válvulas de inyección
bar bar bar medio
Limpiar Limpiar Limpiar Filtro de aspiración del aceite
Cambiar. Cambiar Cambiar Filtro de descarga del aceite
Filtros
Compro-
Limpiar Limpiar Aspiración de gas
bar
Se recomienda analizar el aceite
bar bar bar
Si se uti-
liza aceite
Compresor de cambio de aceite, separador de
higroscó- Cambiar Cambiar
aceite y sistema de aceite
pico:
Cambiar
Inspec- Inspec-
Aceite Elemento de bomba de aceite, regulador de pre-
ción ción
sión de lubricación y control de aceite
visual visual
Sistema de control y lubricación
bar bar bar
Compro- Separador de aceite, comprobar sistema de
Limpiar Limpiar
bar retorno de aceite
Ventilador del refrigerante de aceite/intercambia-
Limpiar Limpiar Limpiar
dor de calor
Inspec-
ción Cambiar Pistón Anillos
visual
30.10.2017 47
MANTENIMIENTO
Se aplica Grasso Maintenance Monitor (GMM)
Compresor de mantenimiento
Descripción
A B C
Inspec-
ción Medida Muñequilla de pistón
visual
Inspec- Inspec-
ción ción Válvula de seguri-
visual + visual + dad(s)
PRUEBA PRUEBA
Junta del eje Intervalo de fuga de refrigerante y aceite
bar bar bar
Cilindro más cercano al extremo del árbol del
Inspec-
Válvulas del com- compresor:
ción
presor Válvulas de aspiración y descarga, muelles, seg-
visual
mentos amortiguadores
Compro-
Cambiar Cambiar Válvulas del compresor de aspiración y descarga
bar
Compro-
Cojinete de empuje Superficies de funcionamiento
bar
48 30.10.2017
MANTENIMIENTO
3.6.2 Componentes
Componentes del conjunto de lista de control
Descripción/Punto de control
1 Cubierta protectora de la transmisión
2 Correas trapezoidales y alineación
3 Alineación de acoplamiento
4 Compresor del Interruptor de flotador del nivel de aceite y separador de aceite
5 Presostatos de seguridad
6 Manómetros
7 Termostatos y termómetros
8 Sistema regulador eléctrico
9 Protección de retorno de aceite y sistema de retorno de aceite
Motor eléctrico y termistores
10
(Consulte al fabricante del motor)
11 Bastidor inferior, amortiguadores y pernos de vibración
12 Tuberías
13 Enfriamiento intermedio, inyección intermedia
15 Refrigerante de aceite (lado del aceite y del aire) y ventilador
16 Accionador térmico
30.10.2017 49
MANTENIMIENTO
Grasso V 300 .. 1800 (T), SIN GMM
3.7 Grasso V 300 .. 1800 (T), SIN GMM

El siguiente esquema debe utilizarse cuando GMM no se aplica.
Nota!
En caso de que se aplique Grasso Maintenance Monitor (GMM), los
intervalos de mantenimiento se basarán en los valores reales medi-
dos. Si se aplica GMM, consulte Sección 3.6, Página 45
Esquemas de mantenimiento y servicio de Grasso V 300 .. 1800 (T), excl. GMM
Operaciones
Horas de funcionamiento * 100010

Asunto
3 6 - - - Punto de con-
Descripción
trol
Anualmente
0.1 9 - 12 - -
15 - 18 -
21 - - 24 - -
27 30 - - -
33 - - - 36
Filtro de aspira-
1 CL RE CL RE RE RE RE RE
ción del aceite
Filtro de des-
2 RE11 RE RE RE RE RE RE RE
carga del aceite
Análisis del
3 - ME ME ME ME ME ME ME
aceite
Aceite Cambio de aceite

(si se utiliza
aceite higroscó-
pico, sustituya
4 RE RE - RE RE RE RE RE este aceite des-
pués de cada
apertura o insta-
lación del com-
presor)
5 - IC/CL - IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL Caja y elemento
Regulador de
Bomba de aceite presión del
6 - IC/CL - IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL
aceite de lubrica-
ción y control
Manguitos del
IC/M IC/M
7a Cigüeñal - - - - - - cojinete interme-
E E
dio y principal
10 Después de cualquier servicio de mantenimiento, compruebe los ajustes y el funcionamiento de todos los
dispositivos de seguridad, reguladores y las condiciones de funcionamiento como se indica en el Manual
de Instrucciones de Servicio (SIM)
11 El filtro de descarga del aceite para el periodo de rodaje viene montado en fábrica. Este filtro para el
periodo de rodaje se debe sustituir después de un máximo de 100 horas de funcionamiento por un filtro
permanente. El compresor se suministra con un filtro permanente.
50 30.10.2017
MANTENIMIENTO
Operaciones

Asunto
Descripción
trol
Anualmente
0.1 9 - 12 - -
15 - 18 -
21 - - 24 - -
27 30 - - -
33 - - - 36
Cigüeñal de los
cojinetes inter-
IC/M IC/M medio y principal
7b - - - - - -
E E de las superficies
de funciona-
miento
Bielas de las
IC/M IC/M IC/M IC/M IC/M IC/M
8 - - superficies de
E E E E E E
funcionamiento
Fuga de aceite/
9 Junta del eje - IC IC IC IC IC IC IC
refrigerante
Cojinetes de pie
IC/M IC/M IC/M IC/M IC/M IC/M
10 Biela - - de biela grandes
E E E E E E
y pequeños
11 - IC - IC IC IC IC IC Pistón
Segmentos de
12 - IC - IC IC IC IC IC
Pistones pistón
IC/M IC/M IC/M IC/M IC/M IC/M Muñequilla de
13 - -
E E E E E E pistón
Superficies de
Cojinete de IV/M IV/M IV/M IV/M IV/M IV/M
14 - - funcionamiento/
empuje E E E E E E
Juego axial
Bobinas y válvu-
15 IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV
las de solenoide
Juntas del pistón
16 Regulador de - RE - RE IV IV RE RE del regulador de
capacidad capacidad
Mecanismo de
17 - IC - IC IC IC IC IC control de capa-
cidad
Calentador del
18 Caja del compre- IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV
cárter
sor
19 CL CL - CL CL CL CL CL Cárter
30.10.2017 51
MANTENIMIENTO
Operaciones

Asunto
Descripción
trol
Anualmente
0.1 9 - 12 - -
15 - 18 -
21 - - 24 - -
27 30 - - -
33 - - - 36
Válvulas antire-
20 - - - - IC IC IC IC torno BP/Restric-
ciones AP
Válvulas de
21 - IV - IV IV IV IV IV
seguridad
Filtro de aspira-
22 RE12 IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL
ción de gas
Válvulas, muelles
23 - IC - IC RE RE IC RE y segmentos
amortiguadores
Válvulas de des-
carga Limitador de
carrera/Aloja-
24 - IC/CL - IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL
miento de la vál-
vula de descarga
Válvulas, muelles
Válvulas de aspi-
25 - IC - IC RE RE IC RE y segmentos
ración
amortiguadores
Mecanismo de
levantamiento de
26 - IV - IV IV IV IV IV
control de capa-
Camisas de cilin- cidad
dro
Perfil de funcio-
IV/M IV/M IV/M IV/M IV/M IV/M
27 - - namiento y
E E E E E E
dimensión
28 IC IC IC IC IC IC IC IC Alineación
Transmisión Correas trapezoi-
29 IC IC IC IC IC IC IC IC
dales
30 Motor eléctrico Consulte las especificaciones del fabricante del motor
Presostato del
31 Opcionales IC IC IC IC IC IC CL/IC CL/IC
nivel de aceite
12 El filtro de aspiración de gas para el periodo de rodaje viene montado en fábrica. Este filtro para el
periodo de rodaje se debe sustituir después de un máximo de 100 horas de funcionamiento por un filtro
permanente. El compresor se suministra con un filtro permanente
52 30.10.2017
MANTENIMIENTO
Operaciones

Asunto
Descripción
trol
Anualmente
0.1 9 - 12 - -
15 - 18 -
21 - - 24 - -
27 30 - - -
33 - - - 36
Presostatos de
seguridad
33 IC IC IC IC IC IC IC IC Manómetros
34 IC IC IC IC IC IC IC IC Termostatos
35 IC IC IC IC IC IC IC IC Termómetros
Sistema regula-
dor eléctrico
Protección de
37 IC IC IC IC IC IC CL/IC CL/IC retorno de aceite
de la válvula
38 IV IV IV IV IV IV IV IV Termistores
Pernos y amorti-
39 IC IC IC IC IC IC IC IC guadores de
vibración
Válvula de inyec-
IC/M IC/M IC/M IC/M IC/M IC/M IC/M IC/M
40 ción y enfriador
E E E E E E E E
intermedio
Limpieza y aceite
de sustitución del
separador de
41 CL CL - CL CL CL CL CL
aceite/Prueba de
la válvula de flo-
tador
Cojinete de
42 - IC IC IC IC RE IC IC empuje de alto
rendimiento
Refrigerador de
43 CL CL CL CL CL CL CL CL aceite, lado del
aire
Refrigerador de
aceite, lado del
44 RE RE - RE RE RE RE RE
aceite, aceite de
refrigeración
30.10.2017 53
MANTENIMIENTO
Operaciones

Asunto
Descripción
trol
Anualmente
0.1 9 - 12 - -
15 - 18 -
21 - - 24 - -
27 30 - - -
33 - - - 36
Refrigerador de
aceite, motor
45 Consulte las especificaciones del fabricante del motor
eléctrico (ventila-
dor)
Sistema de refri-
ME/C ME/C ME/C ME/C ME/C ME/C ME/C
46 ME geración de agua
L L L L L L L
de culata
54 30.10.2017
APÉNDICE; Información de los productos (IP)
GRASSO MAINTENANCE MONITOR
4 APÉNDICE; Información de los productos (IP)
4.1 GRASSO MAINTENANCE MONITOR
Nota!
Si se incluye GSC-TP, el hardware GMM no será necesario, ya que
GSC-TP incluye el software GMM.
Fig.14: Grasso Maintenance Monitor
Conexiones GMM
1 Ethernet
2 Alimentación eléctrica (10 .. 30 V de CC)
3 Sensor de velocidad del compresor
4 Sensor de temperatura de descarga
5 Sensor de temperatura de aceite
El controlador de mantenimiento controlado con microprocesador de Grasso es

un dispositivo único que garantiza un mantenimiento flexible. Se recomienda
este equipamiento para compresores de la serie V con el fin de poder adaptar el
mantenimiento a las condiciones de funcionamiento reales. En otras palabras:
mantenimiento puntual
Como resultado (casi siempre) los intervalos de servicio son mayores y hay una
reducción significativa de los costes de mantenimiento. En los compresores de
refrigeración industrial, se trata de un desarrollo único. Para mantener el mayor
nivel de fiabilidad, incluso con grandes intervalos de servicio, esta serie está
equipada con los mejores componentes disponibles.
Este dispositivo funciona de forma independiente de los controles del compresor
como Grasso GSC OP/TP y se debe mostrar como un control del compresor nor-
mal adicional. En otros documentos se explica con detalle los motivos de una
filosofía de mantenimiento completa y su gestión.
30.10.2017 55
LÍMITES GENERALES DE FUNCIONAMIENTO DE GRASSO V
Además de este práctico instrumento, Grasso puede realizar, por anticipado,

análisis basados en un perfil teórico del compresor y de las condiciones de fun-
cionamiento. De esta forma se puede realizar un informe sobre los costes de fun-
cionamiento (costes totales de propiedad, TCO).
4.2 LÍMITES GENERALES DE FUNCIONAMIENTO DE GRASSO V

Cuando utilice el compresor no debe exceder ninguno de los límites de funciona-
miento indicados en la siguiente tabla. *13
Los esquemas al dorso representan todos los campos de aplicación en que se
consideran los límites de funcionamiento individuales.
Límites generales y campos de funcionamiento
REFRIGERANTE NH3
500 min-1 para transmisión directa

Grasso V
300(T) .. 600(T) 600 min-1 para transmisión por
correa trapezoidal
mín.
Grasso V 500 min-1 para transmisión directa
700(T) .. 700 min-1 para transmisión por
Velocidad del compresor n 1800(T) correa trapezoidal
Grasso V
1500 min-1
300(T) .. 600(T)
Grasso V máx.
700(T) .. 1200 min-1
1800(T)
0,3 bar (a)
Grasso V mín.
-55 °C
Presión de aspiración = presión Grasso V 8,5 bar (a)
de evaporación = presión del po/to 300(T) .. 600(T) 19 °C
cárter máx.
Grasso V
7,0 bar (a)
700(T) ..
13 °C
1800(T)
Recalentamiento de aspiración Grasso V
Recalentamiento de aspiración delta-t mín. >0 °C
Grasso VT
BP
Temperatura de aspiración
ta Grasso V(T) mín. -50 °C
actual
Presión de descarga = presión
de condensación
Ps *16/ Grasso V 26,0 bar (a)
tc = temperatura de condensa- máx.
tc 300(T) .. 600(T) 60 °C
ción saturada *14
* 15
13 En la práctica, no son tanto los límites individuales como las combinaciones de ellos lo que
resulta decisivo para las condiciones de funcionamiento del compresor. Para comprobar las
diferentes posibilidades a este respecto, debe utilizar los "campos de aplicación").
14 Esta presión también es del valor máximo predeterminado permitido del presostato de seguridad AP.
15 ATENCIÓN: Al ajustar los interruptores de seguridad AP y/o LP BP, tenga cuidado con la diferencia de
presión Δp=(pC-po) no supere nunca los 26,0 bar(g).
16 "Ps" se menciona en la placa del tipo de compresor
56 30.10.2017
LÍMITES GENERALES DE FUNCIONAMIENTO DE GRASSO V
Límites generales y campos de funcionamiento
REFRIGERANTE NH3
Presión de descarga = presión Grasso V

24,0 bar (a)
de condensación *17 700(T) ..
56 °C
*18 1800(T)
26,5 bar (a)

Esta presión se deriva de la deno-
minada presión de descarga
Presión de diseño PSs *19 Grasso V(T) - máxima = presión de condensación
(permitida durante el funciona-
miento) tal y como se indica en la
tabla.
+170 °C
Esta es la temperatura de descarga
actual, medida directamente en el
flujo de gas justo antes de la cone-
Temperatura de descarga Grasso V
te máx. xión de descarga. El valor indicado
también es válido para la etapa de
BP de los compresores de dos eta-
pas.
Temperatura de descarga BP Grasso VT
Relación de presión por etapa mín. 1.5
(pc/po o pc/pm o pm/po)
Los límites de la relación de pre- j -
sión no son absolutos, sino valo- máx. 10
res arbitrarios basados en consi-
deraciones prácticas
(pc - po) <= 25,5 bar
Grasso V La(s) válvula(s) de seguridad contra
máx.
300(T) .. 600(T) derrames estándar incorporada(s)
(pc - pambiente) <= 25,5 bar
Diferencia de presión delta-p
(pc - po) <= 19,0 bar
Grasso V
700(T) .. máx. La(s) válvula(s) de seguridad contra
1800(T) derrames estándar incorporada(s)
(pc - pambiente) <= 25,5 bar
>10oC y > Tpresión saturada del cárter

durante el periodo de inactividad + 15 K
mín. El valor mínimo indicado es la tem-
peratura del aceite mínima a la que
se permite arrancar el compresor.
< 70 oC, dependiendo del tipo de

Temperatura del aceite en el
taceite °C aceite
cárter
La temperatura máxima del aceite
depende de las condiciones de fun-
máx. cionamiento del compresor y del
tipo de aceite utilizado.
Siempre se necesita una viscosidad
mínima del aceite de 10 cSt en los
cojinetes.
17 Esta presión también es del valor máximo predeterminado permitido del presostato de seguridad AP.
18 ATENCIÓN: Al ajustar los interruptores de seguridad AP y/o BP, tenga cuidado con la diferencia de pre-
sión Δp=(pC-po) no supere nunca los 19,0 bar(g).
19 “PSs“ se menciona en la placa del tipo de compresor (posiblemente "Pd" aparece en los compresores
distribuidos antes del 1 de marzo de 2013)
30.10.2017 57
ARRANQUE DE COMPRESORES DE DOS ETAPAS
4.3 ARRANQUE DE COMPRESORES DE DOS ETAPAS

Procedimiento para arrancar un compresor parado
En el caso de compresores de dos etapas, es fundamental que inmediatamente
después del periodo de arranque automático sin carga (garantizado por la
correspondiente válvula de solenoide de tres vías de la línea de suministro de
presión de control procedente de la bomba de aceite) sólo sean operativos uno o
más cilindros AP, es decir, sólo aquellos cilindros cuyo mecanismo de levanta-
miento de la válvula de aspiración esté directa y permanentemente conectado al
suministro de presión de control de la bomba de aceite a través de la válvula de
solenoide de arranque mencionada. Esto significa que durante el arranque, no
está permitida la conexión de ninguna de las válvulas de solenoide de tres vías
del regulador de capacidad.
Procedimiento para seguir utilizando compresores de dos etapas y aumentar la
capacidad
Una vez arrancado el compresor, como se indica en el párrafo anterior, el com-
presor deberá pasar a funcionamiento de dos etapas con una capacidad mínima
para, a continuación y si fuera necesario, aumentar gradualmente la capacidad
hasta el valor máximo.
El procedimiento aplicado depende de las condiciones de funcionamiento de la
instalación durante el arranque, lo que se traduce en dos posibilidades distintas:
1. El compresor se ha arrancado a temperaturas de evaporación bajas, con un
valor aproximado al valor (de diseño) durante el funcionamiento normal
(carga plena).
Esta situación se produce después de parar el compresor durante cierto
periodo de tiempo debido a las bajas exigencias de capacidad de la instala-
ción. En estas circunstancias está permitido pasar a la fase de dos etapas de
carga parcial de capacidad mínima inmediatamente después de arrancar
correctamente con los cilindros AP funcionando.
En el caso del NH3, esto es una necesidad, ya que de lo contrario, el compre-
sor funcionaría como compresor de una etapa en las condiciones de un com-
presor de dos etapas, produciendo una temperatura de descarga demasiado
elevada.
58 30.10.2017
DIAGRAMS SINGLE STAGE AND BOOSTER
2. El compresor se ha arrancado a una temperatura de evaporación relativa-

mente alta, es decir, mucho más alta que la de las condiciones de diseño y,
en cualquier caso, inapropiada para el funcionamiento en dos etapas.
Esta situación puede ocurrir después de periodos de inactivad prolongados
del compresor o cuando el compresor funciona en un túnel con lecho de con-
gelación que acaba de ser cargado con productos calientes. En estas cir-
cunstancias no está permitido pasar al funcionamiento de dos etapas con
capacidad mínima hasta que el funcionamiento de los cilindros AP haya
bajado tanto (en una etapa) la temperatura de evaporación que el punto de
aplicación correspondiente a la temperatura de condensación tc se encuentre
dentro del campo de aplicación de la fase de carga parcial mínima de dos
etapas en cuestión. Sólo entonces, después de haber conectado esta fase, la
temperatura intermedia de saturación tmse encontrará por debajo de su valor
máximo. Como consecuencia, el valor máximo de to al que está permitido
pasar al funcionamiento de dos etapas, está determinado por la intersección
de la línea casi vertical que representa la limitación derecha del campo de
aplicación en cuestión y la línea horizontal que representa la temperatura de
condensación tc.
Del mismo modo, durante el aumento gradual hasta la capacidad máxima, la
temperatura de evaporación debe disminuir en cada fase de carga parcial
intermedia hasta que el punto de aplicación correspondiente a una tempera-
tura de condensación determinada se encuentre, cada vez, justo dentro del
campo de aplicación de la siguiente fase a carga parcial de más capacidad
antes de conectar dicha fase.
Fases de reducción rápida del regulador con carga parcial
Al utilizar las fases del regulador de capacidad estándar de los compresores de
dos etapas, el procedimiento de reducción para obtener una operación a plena
carga en las condiciones de diseño, tal y como se describe en el párrafo anterior,
suele llevar mucho tiempo. Esto se debe a que todos los tipos de compresores
se arrancan con sólo un cilindro AP conectado y la relación volumen desplazado
BP/AP para cualquier fase a carga parcial es ϕ = 2.
Por lo tanto, Grasso ha diseñado un sistema regulador de capacidad eléctrico de
reducción rápida para todos los compresores de dos etapas que permite arran-
car los compresores con dos o más cilindros AP conectados e incluye una o más
fases a carga parcial con una relación de volumen desplazado ϕ = 1.
4.4 DIAGRAMS SINGLE STAGE AND BOOSTER
30.10.2017 59
DIAGRAMS SINGLE STAGE AND BOOSTER
Solenoid valve/cylinder numbering for electric capacity control
Solenoid
Compressor
type
UNL No. 1 No. 2 No. 3 No. 4
NO NC NC NC NC
Cylinder number / solenoid valves
300 &
1 2 3 4 -
700
450 &
(3+4) 2 (5+6) 1 -
1100
600 &
(5+6) 7 8 (2+4) (1+3)
1400
1800
(7+8) 5 6 (9+10) (1+2+3+4)
Before Sept. 2014
1800
From Sept. (5+7+8) (9+10) (1+2) (3+4) 6
2014
Capacity control steps
Compressor
Capacity %20 Cylinders Solenoids
type
25 1 -
V 300 50 1+2 1
&
V 700 75 1+2+3 1+2
100 1+2+3+4 1+2+3
33 (3+4) -
50 (3+4) + 2 1
V 450
& 67 (3+4) + (5+6) 2
V 1100
83 (3+4) + (5+6) + 1 2+3
100 (3+4) +2 + (5+6) + 1 1+2+3
25 (5+6) -
37 (5+6) + 8 2
50 (5+6) + 8 + 7 1+2
V 600
62 (5+6) + 8 + (1+3) 2+4
&
V 1400 75 (5+6) + (2+4) + (1+3) 3+4
87 (5+6) + 7 + (2+4) + (1+3) 1+3+4
(5+6) + 7 + 8 + (2+4) +
100 1+2+3+4
(1+3)
20 (7+8) -
30 (7+8) + 5 1
V 1800
40 (7+8) + 5 + 6 1+2
Before Sept. 2014
50 (7+8) + 6 + (9+10) 2+3
60 (7+8) + 5 + 6 + (9+10) 1+2+3
20 Refer to the swept volume expressed as a percentage of the full-load swept volume
60 30.10.2017
DIAGRAMAS DE DOS ETAPAS
Capacity control steps
Compressor
Capacity %20 Cylinders Solenoids
type
70 (7+8) + 5 + (1+2+3+4) 1 +4
80 (7+8) + 5 + 6 + (1+2+3+4) 1+2+4
90 (7+8) + 6 + (9+10) + (1+2+3+4) 2+3+4
(7+8) + 5 + 6 + (9+10) +
100 1+2+3+4
(1+2+3+4)
30 (5+7+8) -
40 (5+7+8) + 6 4
50 (5+7+8) + (9+10) 1
60 (5+7+8) + (9+10) + 6 1+4
V 1800 70 (5+7+8) +(9+10) + (1+2) 1+2

From Sept. 2014 (5+7+8) + 6 + (3+4) +
80 2+3+4
(1+2)
(5+7+8) + (3+4) + (9+10)
90 1+2+3
+ (1+2)
(5+7+8) + (3+4) + (9+10)
100 1+2+3+4
+ (1+2) + 6
4.5 DIAGRAMAS DE DOS ETAPAS
Número de válvula de solenoide/cilindro del regulador de capacidad eléctrica
Solenoide
Compresor
tipo
UNL Núm. 1 Núm. 2 Núm. 3 Núm. 4

NA 21 NC NC NC NC
Número de cilindro 22 / válvulas de solenoide

300T y
[4ap ] 1 2 3 -
700T
450T y
[4ap ] 1 2, 3 5, [6ap ] -
1100T
600T y
[6ap ] 1, 2 3 4, [8ap ] 5, 7
1400T
1800T [6ap ] 1, 2 7, [8ap], 9 5 3, 4, [10ap ]
20 Refer to the swept volume expressed as a percentage of the full-load swept volume
21 UNL, Arranque sin carga
22 Los números entre corchetes [] son cilindros AP
30.10.2017 61
Fases del regulador de capacidad
Cant. AP / Cant.
Compresor Capacidad
Cilindros Solenoides BP Observación 25)
tipo %23
cilindros 24
Solo arranque/
0 [4] - 0.0
Reducción rápida
300T Solo arranque/
& 33 1 + [4] 1 1.0
Reducción rápida
700T
67 1 + 2 + [4] 1+2 2.0 -
100 1 + 2 + 3 + [4] 1+2+3 3.0 -
Solo arranque/
0 [4] - 0.0
Reducción rápida
Solo arranque/
25 1 + [4] 1 1.0
Reducción rápida
50 (2 + 3) + [4] 2 2.0 -
450T 1 + [4] +(5 + Solo arranque/
50 1+3 1.0
& [6]) Reducción rápida
1100T
1 + (2 + 3) +
75 1+2 3.0 -
[4]
(2 + 3 )+ [4] + Solo arranque/
75 2+3 1.5
(5 + [6]) Reducción rápida
1+ 2 + 3 + [4]
100 1+2+3 2.0 -
+ (5 + [6])
Solo arranque/
0 [6] - 0.0
Reducción rápida
33 (1 + 2) + [6] 1 2.0 -
3 + [6] + (4 + Solo arranque/
33 2+3 1.0
[8]) Reducción rápida
(1 + 2) + 3 +
50 1+2 3.0 -
[6]
600T (1 + 2) + [6] + Solo arranque/
& 50 1+3 1.5
(4 + [8]) Reducción rápida
1400T
(1 + 2) + [6] +
67 1+2+3 2.0 -
(4 + [8])
(1 + 2) + (5 +
83 7) + [6] + (4 + 1+3+4 2.5 -
[8])
(1 + 2) +3 + (5
100 + 7) + [6] + (4 1+2+3+4 3.0 -
+ [8])
Solo arranque/
0 [6] - 0.0
Reducción rápida
29 (1 + 2) + [6] 1 2.0 -
1800T (3 + 4 + [10]) + Solo arranque/
29 4 1.0
[6] Reducción rápida
(1 + 2) + 5 +
43 1+3 3.0 -
[6]
23 Se refiere al volumen desplazado expresado como porcentaje del volumen desplazado a plena carga de
los cilindros BP
62 30.10.2017
Fases del regulador de capacidad
Cant. AP / Cant.
Compresor Capacidad
Cilindros Solenoides BP Observación 25)
tipo %23
cilindros 24
(3 + 4 + [10]) + Solo arranque/
43 3+4 1.5
5 + [6] Reducción rápida
(1 + 2) + [6] +
57 1+2 2.0 -
(7 + [8] + 9)
1 + 2 + 5 + [6]
71 1+2+3 2.5 -
+ (7 + [8] + 9)
(1 + 2) + (3 +
86 4 + [10]) + (7 + 1+2+4 2.0 -
[8] + 9) + [6]
(1 + 2) + (3 +
4 + [10]) + +5
100 1+2+3+4 2.3 -
+ [6] + (7 + [8]
+ 9)
23 Se refiere al volumen desplazado expresado como porcentaje del volumen desplazado a plena carga de
los cilindros BP
24 Cada phi tiene su campo de aplicación propio. Consulte Página 62
25 Para iniciar el procedimiento, consulte Sección 4.3, Página 58
24 Cada phi tiene su campo de aplicación propio. Consulte Página 62
25 Para iniciar el procedimiento, consulte Sección 4.3, Página 58
30.10.2017 63
ACEITES DE LUBRICACIÓN (selección y recomendaciones)
4.6 ACEITES DE LUBRICACIÓN (selección y recomendaciones)
Precaución
En caso de que se utilice un compresor Grasso en unidades enfriado-
ras producidas por GEA Grasso, los aceites aplicables podrían verse
limitados, en comparación con los aceites mencionados en este capí-
tulo para uso con NH3 como refrigerante. Los aceites que se deben
utilizar se especificarán en la información sobre productos de unida-
des enfriadoras.
Advertencia
La selección del aceite para un compresor de refrigeración se debe
hacer teniendo en cuenta el funcionamiento y el diseño del sistema de
refrigeración completo así como las condiciones de funcionamiento
del compresor.
Existen en el mercado varias marcas y tipos de aceites lubricantes especial-

mente desarrollados para la lubricación de compresores de refrigeración. La
elección del aceite depende no sólo de sus propiedades de lubricación (viscosi-
dad) y estabilidad química a las condiciones de funcionamiento del compresor,
sino también de las condiciones de funcionamiento de la instalación frigorífica
(puntos de solidificación y precipitación y solubilidad).
Grasso ha probado y aprobado para el uso en sus compresores alternativos las
marcas y tipos de aceite que se muestran a continuación.
La selección del aceite de lubricación depende del tipo de refrigerante y las con-
diciones de funcionamiento del compresor.
La viscosidad del aceite debe ser siempre superior a los 10 cSt. Se considera
que la temperatura del aceite en las superficies del cojinete = 15 K superior a la
temperatura del aceite en el cárter.
Se debe utilizar un número ISO VG mayor cuando se prevé que la solubilidad del
refrigerante del cárter será alta.
Observaciones
1. No es recomendable utilizar aceites ISO VG100 para incrementar la viscosi-
dad a temperaturas del cárter superiores a las normales, ya que el calor de
fricción aumentará tanto que la temperatura máxima del aceite relacionada
con la viscosidad mínima de 10 cSt, también se sobrepasará. Únicamente en
casos de altas concentraciones de refrigerante en el cárter, este grado de vis-
cosidad del aceite es una alternativa.
2. Sólo se recomienda utilizar aceites ISO VG46 para conseguir puntos de
goteo bajos si está relacionado con un grado de viscosidad elevado, de al
menos 100; en caso contrario, los límites de funcionamiento son tan estre-
chos (de nuevo, relacionados con el grado de viscosidad mínima de 10 cSt)
que se puede emplear en presiones medias de evaporación, por lo que no es
aconsejable utilizarlos como una alternativa para un punto de goteo bajo.
64 30.10.2017
ACEITES DE LUBRICACIÓN (selección y recomendaciones)
Nota!
Algunos de los tipos de aceite de las tablas pueden comercializarse
bajo otros nombres y/o denominaciones; estos aceites también pue-
den utilizarse; siempre que pueda comprobar su identidad con toda
seguridad. No se permite la aplicación de otros aceites sin consenti-
miento escrito previo de Grasso.
4.6.1 STRONGLY RECOMMENDED OIL TYPES
Strongly recommended oil types for Grasso reciprocating compressors
Refrigerant used Brand Type designation Food Grade

PR-OLEO C-MH68A H2
GEA
PR-OLEO C-MH68A-FG H1
CPI CP-1009-68 H2
H2
Reflo 68A
PETRO CANADA H2
NH3
Reflo XL H2
Klüber Summit RHT-68 H2
TEXACO Capella Premium 68 -
Clavus S-68 -
SHELL
Refrigeration Oil S2 FR-A 68 -
4.6.2 ACCEPTED NH3 OIL TYPES
Accepted NH3 oil types for Grasso reciprocating compressors
ISO VG num-
Brand Type designation Food Grade
ber *26
FC 46 44 -
AVIA
FC 68 65 -
Energol LPT-F 46 54 -
BP
Energol LPT 68 68 -
CASTROL Icematic 299 56 -
CPI CP-1009-68 69 H2
Zerice S46 48 -
EXXON MOBIL Zerice S68 68 -
Arctic 300 68 -
Reniso KS 46 47 -
FUCHS 68 -
Reniso KC 68
KROON OIL Carsinus FC 46/68 46 -
Reflo 68A H2
PETRO CANADA 58
Reflo XL H2
PR-OLEO C-MH68A 68 H2
GEA
PR-OLEO C-MH68A-FG 68 H1
Klüber Summit RHT-68 68 H2
Kuwait Petroleum Q8 Stravinsky C 55 -
26 Viscosity grade number designation according to ISO Standard 3448.
30.10.2017 65
Pre-lubrication oil system
Accepted NH3 oil types for Grasso reciprocating compressors
ISO VG num-
Brand Type designation Food Grade
ber *26
SHELL Refrigeration Oil S2 FR-A 68 -
Suniso 3.5 GS 43 -
Suniso 4 GS 55 -
SUN-OIL
Suniso 5 G 94 -
Suniso 4 SA 57 -
Capella WF 68 65 H2
TEXACO
Capella Premium 68 67 -
TOTAL Luneria FR 68 68 -
4.7 Pre-lubrication oil system

Why pre-lubrication?
Pre-lubrication is necessary in situations listed below, in order to provide suffi-
cient lubricating oil at locations where this is most needed (oil pump, bearings,
pistons en piston rings) to ensure that any risk on 'dry running' is minimized or
even better eliminated. Dry-running of oil pump bearings pistons and piston rings
will initiate and after initiation worsen the wear of the parts mentioned and even-
tually even damage the crank shaft and cylinder liners or even more parts.
When pre-lubrication?
1. Before initial start-up
2. Before start-up after overhauling compressor
3. Before start-up after renewal of oil
4. Before start-up after standstill period of more than 1 month
Pre-lubrication procedure
Location pre-lubrication valve, refer Figura 15, Página 67/ Figura 16,
Página 67
1. Top up crankcase to the minimum required oil level
2. Connect oil filling pump to stop valve and top up oil to 50-75% level (Hand
operated oil filling pump can be supplied by Grasso)
26 Viscosity grade number designation according to ISO Standard 3448.
66 30.10.2017
Fig.15: Grasso 5HP
6 Pre-lubrication valve
Fig.16: Grasso V
6 Pre-lubrication valve
30.10.2017 67
Vivimos nuestros valores.
Excelencia • Pasión • Integridad • Consciencia • GEA-versity
GEA Group es una empresa global de ingeniería mecánica con un volumen de ventas de miles de mil-
lones de euros, que realiza operaciones en más de 50 países. Fundada en 1881, la empresa es uno
de los mayores proveedores de equipamiento innovador y tecnología de procesos. GEA Group forma
parte del índice STOXX® Europe 600.
GEA Refrigeration
GEA Refrigeration Netherlands N.V.
Parallelweg 25
5223 AL ‘s-Hertogenbosch, info@gea.com
Países Bajos Phone +31 (0)73 6203 911 gea.com

Compresores Alternativos Refrigeración

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Compresores Alternativos para Refrigeración

Manual de Instalación y Mantenimiento

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Información dirigida al instalador

Fig.1: Ejemplo de numeración de cilindro: cilindro 6 compresor

Operación de una etapa o booster

2. El funcionamiento de una etapa se utilizará si la temperatura de condensa-

Main setup data

1 INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USO

Esta sección contiene las instrucciones para instalar correctamente el compresor

7. Sólo ‘Compresores abiertos’;

1.2.1 Instrucciones de transporte y almacenamiento

1.2.3 Instrucciones de elevación y desplazamiento

Fig.2: Elevación de un grupo compresor

Grupo del bastidor inferior:

Compresor desnudo o componentes sueltos:

Fig.3: Ángulo de elevación

Desplazamiento mediante una carretilla elevadora

1.2.4 Espacio libre necesario

1.2.5 Cimentación necesaria

1. Grupo compresor con bastidor inferior de acero montado en un bloque de

1.2.5.1 Estructura de hormigón

Fig.4: Bloque de hormigón

El bloque de hormigón para el compresor y el motor o el grupo compresor debe

Se recomienda consultar los siguientes puntos a un especialista en hormigón/

Fig.6: Detalles del anclado

A Perno químico perforado (M20)

1.2.5.3 Montaje del bastidor inferior en un bloque de hormigón

Nivelación del bastidor inferior

Fig.7: Detalles de la lechada

Cuando el mortero de relleno para el perno está completamente endurecido, el

Acabado con lechada autoniveladora

1.2.5.4 Montaje de un compresor desnudo en un bloque de hormigón

Fig.8: Detalles de la lechada del compresor desnudo en un bloque de hormigón

1.2.6 Conexión a las tuberías del sistema de refrigeración

Una vez nivelado el compresor (grupo compresor) y sujeto a la bancada, puede

Soporte de las tuberías del sistema

1.2.7 Conexión al suministro de corriente

1.2.8 Conexiones a la masa

1.2.9 Componentes suministrados por separado

Monte los componentes, juegos y/o piezas suministrados en un paquete sepa-

1.3 PREPARATIVOS PARA EL USO

1.3.1 Verificación de fugas en el compresor y el sistema

1.3.2 VACÍO/SECADO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

1.3.3 Carga de aceite inicial

1.3.3.1 Cantidades de aceite

Caja de la junta del eje,

1.3.4 Carga de refrigerante inicial

1.3.5 Ajuste de instrumentos y dispositivos de seguridad

1.3.5.1 DISPOSITIVOS DE CONTROL

1.3.5.2 AJUSTES DE LA PRESIÓN

Límites de los presostatos de seguridad

5oC inferior a la temperatura de evapora-

5oC superior a la temperatura de conden-

Límites de los presostatos de seguridad

Reguladores de la presión del aceite

1.3.5.3 RE-ADJUSTMENT OF OIL PRESSURE REGULATORS

Fig.10: Oil lubrication pressure regulator (A)

Fig.11: Oil control pressure regulator (B), Pre-lubrication valve (P)

1.3.6 Verificación del sentido de rotación del eje motor

1.3.7 Instalación de las cubiertas protectoras de la transmisión (si existen)

1.3.8 Calentamiento inicial del aceite

1.3.9 Arranque inicial