“CONECTORES”

INTRODUCCION:
Los edificación de estructura metálica están constituidos por diferentes tipos de elementos, y
cada uno de estos elementos debe estar convenientemente unido a las piezas vecinas de la
estructura. Esto implica la utilización de distintos tipos de conectores. Los principales tipos son:
i) Los que se producen cuando tiene lugar un cambio de dirección, por ejemplo en las uniones
viga-pilar, vigaviga y uniones entre barras en las cerchas.
ii) Los que se requieren para asegurar tamaños manejables de la estructura de acero a efectos de
transporte y montaje; los pilares, por ejemplo, se suelen empalmar cada dos o tres pisos.
iii) Los que se producen cuando tiene lugar un cambio de componente, lo que incluye la unión de
la estructura de acero a otras piezas del edificio,como pueden ser bases del pilar, uniones a
núcleos de hormigón y uniones con paredes, forjados y cubiertas.
Los conectores son partes importantes de cualquier estructura metálica. Las propiedades
mecánicas de las uniones influyen mucho en la resistencia, rigidez y estabilidad de la estructura
en conjunto. El número de conectores y su complejidad tienen una influencia decisiva en el
tiempo necesario para el análisis estático y el trazado de planos. La fabricación de conectores, o
sea, el corte, taladrado y soldadura de barras, cartelas, casquillos y rigidizadores representa gran
parte del trabajo del taller. La facilidad con que puedan efectuarse las conexiones en la obra es
un factor clave en el montaje. Por ello, la selección, el proyecto y el detalle de las conexiones de
la estructura de un edificio tienen una influencia muy significativa en los costes de la misma ya
que el costo de grandes bloques de acero a emplear en una estructura son un poco elevados y
requiere alta conciencia de esto

1.1. DEFINICION:

Las conexiones estructurales son como el adhesivo que mantiene las partes de la estructura
unidas y permite que absorban las cargas a las que están sometidas. Son pues, un aspecto crítico
en el comportamiento de la estructura. Se ha demostrado que, históricamente, la mayor
recurrencia de fallas estructurales mayores en las estructuras de acero se debe a fallas en los
sistemas de conexiones. Las conexiones, y su diseño, dependen de cuatro factores principales:
 Tipo de cargas: el tipo y dirección de los esfuerzos que convergen sobre una conexión es
determinante de su diseño.
 Resistencia y rigidez: de los elementos y de las conexiones.
 Economía: las conexiones tienen una relación directa con el costo total de la estructura
(conexiones repetitivas pueden tener un impacto importante en la reducción de costos).
 Dificultad de ejecución: aunque una conexión puede ser muy eficiente en relación al uso de
los materiales (y en consecuencia, ser razonablemente económica) aún puede significar un
costo importante en obra en función de su complejidad.

1.2 TIPOS:

1.2.1 Remachadas:

Las primeras estructuras metálicas empleadas en los puentes a mediados del siglo XIX se
construían a partir de hierro colado y/o forjado, materializándose las uniones mediante remaches
en caliente o roblones. Para hacer este tipo de uniones, las planchas que se debían unir se
perforaban en un régimen que se determinaba por cálculo, reforzando los empalmes y traslapes
con planchas igualmente perforadas de acuerdo al mismo patrón. Muchas veces estas planchas
adicionales llegaron a representar hasta el 20% del peso total de la estructura. Los roblones o
remaches tienen una cabeza ya preformada en forma redondeada y se colocan precalentados a
una temperatura de aprox. 1.200ºC, pasándolos por las perforaciones y remachando la cara
opuesta hasta conformar la segunda cabeza. Al enfriarse, su caña sufrirá una contracción que
ejercerá una fuerte presión sobre los elementos que se están uniendo. Este sistema de conexión
funciona por la enorme dilatación térmica del acero que permite que, aún elementos
relativamente cortos como los roblones, se contraigan significativamente al enfriarse desde los
1.200ºC hasta la temperatura ambiente. (El coeficiente de expansión lineal del acero
es 0,0000251 x longitud del elemento x diferencial de temperatura = contracción/expansión de la
pieza).

En la práctica, este procedimiento está superado por el desarrollo y evolución del acero como de
las posibilidades de unirlo. Hoy existen básicamente dos procedimientos para materializar las
uniones entre los elementos de una estructura metálica: las Uniones Soldadas y las Uniones
Apernadas.

1.2.2 Atornilladas:

Conexiones-apernadas
Otra forma frecuente de materializar uniones entre elementos de una estructura metálica es
mediante pernos. Hoy, el desarrollo de la tecnología ha permitido fabricar pernos de alta
resistencia, por lo que estas uniones logran excelentes resultados.
Ha sido generalmente aceptado que es mejor que las uniones soldadas se realicen en taller o
maestranza, en que se puede trabajar en un ambiente controlado, en forma automatizada
(soldadura de arco sumergido, por ejemplo) o con los operadores en posiciones suficientemente
cómodas para garantizar un buen cordón de soldadura. Asimismo, en taller es mucho más
factible el someter las soldaduras a un exigente control de calidad, que incluye la certificación
mediante rayos-x o ultrasonido de las soldaduras, lo que en terreno frecuentemente es costoso .

En concordancia con lo anterior, la tendencia actual y creciente es a realizar las uniones

apernadas en terreno (cuya inspección y control de obra es mucho más fácil y económica de
hacer) y las uniones soldadas en taller. Aún así, la construcción y materialización de estas
uniones apernadas requiere de un cuidadoso y detallado planeamiento en los planos de
fabricación, cuya precisión milimétrica debe ser estrictamente respetada en la maestranza a fin de
evitar descalces o problemas en el montaje. Entre las ventajas de las uniones apernadas se cuenta
con que existe una amplia gama de dimensiones y resistencia, no se necesita una especial
capacitación, no exige un ambiente especial para el montaje y simplifica los procesos de
reciclado de los elementos.

1.2.3. Tornillos

Los tornillos son conexiones rápidas utilizadas en estructuras de acero livianas, para fijar chapas
o para perfiles conformados de bajo espesor (steel framing). Las fuerzas que transfieren este tipo
de conexiones son comparativamente bajas, por lo que normalmente se tienen que insertar una
cantidad mayor de tornillos (hay que tener presente que los tornillos deben ser utilizados
preferentemente para unir chapas delgadas). Los tornillos pueden ser autorroscantes o
autoperforantes (no necesitan de perforación guía y se pueden utilizar para metales más pesados).
Entre las ventajas de estas conexiones hay que destacar que son fáciles de transportar, existe una
gran variedad de medidas, largos, diámetros y resistencia; y finalmente, que son fáciles de
remover, factor importante para el montaje y desmontaje de los componentes de la estructura.
1.2.4.Soldadas:
La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste en unir dos
piezas de acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en presencia de calor y con o sin
aporte de material agregado. Cuando se trabaja a bajas temperaturas y con aporte de un material
distinto al de las partes que se están uniendo, como por ejemplo el estaño, se habla de soldadura
blanca, que es utilizada en el caso de la hojalatería, pero no tiene aplicación en la confección de
estructuras.
Cuando el material de aporte es el mismo o similar al material de los elementos que se deben
unir conservando la continuidad del material y sus propiedades mecánicas y químicas el calor

Debe alcanzar a fundir las caras expuestas a la unión. De esta forma se pueden lograr soldaduras
de mayor resistencia capaces de absorber los esfuerzos que con frecuencia se presentan en los
nudos. Las ventajas de las conexiones soldadas son lograr una mayor rigidez en las conexiones,
eventuales menores costos por reducción de perforaciones, menor cantidad de acero para
materializarlas logrando una mayor limpieza y acabado en las estructuras.

Sin embargo, tienen algunas limitaciones importantes que se relacionan con la posibilidad real de
ejecutarlas e inspeccionarlas correctamente en obra lo que debe ser evaluado en su momento
(condiciones ergonométricas del trabajo del soldador, condiciones de clima, etc.) Hoy en día, una
tendencia ampliamente recomendada es concentrar las uniones soldadas en trabajos en el taller.

Las posiciones de soldadura típicas son: plana, vertical, horizontal y sobre cabeza; y expresan
parcialmente las dificultades de la soldadura en terreno.
Los tipos de conexiones de perfiles y planchas por soldadura son las siguientes:

Fuente: Indura en Véliz S, Sebastián; Seminario FAU 2009

Por su parte, los tipos de soldaduras que se pueden practicar se detallan en el siguiente esquema:

Fuente: Indura en Véliz S, Sebastián; Seminario FAU 2009

 A su vez, hay diferentes formas de practicar los biseles en los perfiles o planchas a soldar:

Fuente: Indura en Véliz S, Sebastián; Seminario FAU 2009

Entre los variados tipos de soldadura se pueden mencionar:

 Soldadura Oxiacetilénica, en que la temperatura se logra encendiendo una mezcla de gases

de oxígeno y acetileno en el soplete capaz de fundir los bordes de las planchas a unir a la
que se le agrega el material de aporte proveniente de una varilla con la que se rellena el
borde a soldar. El principio de la soldadura con mezcla de oxígeno y acetileno se emplea
también en el corte de planchas.

 Soldadura al Arco, los procesos más utilizados hoy son la soldadura por arco eléctrico en
que se genera un arco voltaico entre la pieza a soldar y la varilla del electrodo que maneja el
operador que produce temperaturas de hasta 3.000ºC. Los materiales que revisten el
electrodo se funden con retardo, generando una protección gaseosa y neutra en torno al arco
eléctrico, evitando la oxidación del material fundido a tan alta temperatura. Este proceso
puede ser manual, con electrodo revestido o automática con arco sumergido.

Soldadura por Electrodo Manual Revestido (Stick Metal Arc Welding)

Consiste en un alambre de acero, consumible, cubierto con un revestimiento que se funde
bajo la acción del arco eléctrico generado entre su extremo libre y la pieza a ser soldada. El
alambre soldado constituye el metal de relleno, que llena el vacío entre las partes,
soldándolas.
 Fuente: Curso Ilafa, arquitecto Sandro Maino Ansaldo

 Soldadura por arco sumergido (Submerged Arc Welding)

Para la soldadura de arco sumergido se emplea un equipo compuesto de un alambre de acero
desnudo, asociado a un dispositivo inyector de fundente. Al generarse el arco eléctrico, el
alambre se funde soldando las partes y el fundente es depositado sobre la soldadura,
protegiéndola.

Fuente: Curso Ilafa, arquitecto Sandro Maino Ansaldo

 La soldadura por resistencia se logra generando el arco voltaico entre dos electrodos que
están presionando las planchas a unir, el que encuentra una resistencia en las planchas
generando una alta temperatura que las funde y las une. Se emplea principalmente en la
unión de planchas superpuestas como soldadura de punto. También se aplica entre
electrodos en forma de rodillos generando una soldadura de costura.

En el cálculo de las estructuras, la resistencia de las uniones está dada por la longitud de la
soldadura en el sentido longitudinal de los elementos traccionados o comprimidos. Cada
 unión deberá tener determinada cantidad de centímetros lineales de soldadura. Sin
embargo, esta situación es, frecuentemente, imposible de lograr, especialmente si se está
trabajando con perfiles de menor tamaño. Para suplir esta dificultad se agregan planchas en
las uniones llamadas “gousset”, cuyo único objeto es permitir conexiones entre elementos a
unir y lograr el largo de soldadura requerido para el nudo.

La soldadura es una operación que requiere un trabajo delicado, realizado por un operario
calificado. Una soldadura mal realizada puede quedar porosa y frágil y expone a la
totalidad de la estructura a un desempeño diferente al que ha sido diseñado con el
consecuente riesgo de colapso. En muchos países la calificación de los soldadores se hace
ante instituciones certificadoras y debe revalidarse cada cierta cantidad de años.

1.3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS TIPOS DE CONECTORES

1.3.1 ESTRUCTURAS APERNADAS

Las conexiones apernadas presentan ciertas características que las hacen más o menos
apropiadas dependiendo de la aplicación.

Ventajas : Las principales ventajas de las conexiones apernadas están:

-Rapidez de ejecución,
-Bajo nivel de calificación requerido para construirlas
-Facilidad de inspección y reemplazo de partes dañadas
-Mayor calidad que se obtiene al hacerlas en obra comparadas con conexiones soldadas.
-Existe una amplia gama de dimensiones y resistencia,
-No exige un ambiente especial para el montaje

Desventajas: Entre las desventajas se pueden mencionar:

-Mayor trabajo requerido en taller, lo que puede significar un costo más alto:
Mayor cuidado requerido en la elaboración de los detalles de conexión para evitar
errores en la fabricación y montaje;
-
1.3.2 ESTRUCTURAS SOLDADAS
Las conexiones soldadas presentan ciertas características que las hacen más o menos
apropiadas dependiendo de la aplicación.

Ventajas: Las principales ventajas de las conexiones soldadas están:

-Rapidez de ejecución
-Peso menor que una estructura apernada, ya que no requiere miembros de conexión y
los conectores que se convierten en peso extra.
-Facilidad de inspección y reemplazo de partes dañadas
-Mayor calidad que se obtiene al hacerlas en obra comparadas con conexiones soldadas.
-Existe una amplia gama de dimensiones y resistencia,
-No exige un ambiente especial para el montaje

Desventajas Entre las desventajas se pueden mencionar:

-Mayor trabajo requerido en taller, lo que puede significar un costo más alto:
-Mayor cuidado requerido en la elaboración de los detalles de conexión para evitar
errores en la fabricación y montaje;
-No requiere tanta precisión en la geometría, para evitar interferencias entre conectores
en distintos planos.
-Nivel alto y calificado del personal obrero de soldadura.

1.3.3. ESTRUCTURAS SOLDADAS

Las conexiones soldadas presentan ciertas características que las hacen más o menos
apropiadas dependiendo de la aplicación.

Ventajas

-El empleo de conexiones soldadas en vez de atornilladas o remachadas permite un ahorro de

material (hasta de un 15%).

-La soldadura permite grandes ahorros en el peso del acero utilizado.

-Zona de aplicación mucho mayor en conexiones.

-Las estructuras soldadas son estructuras más rígidas debido a una unión directa.

-Permite una real continuidad en las estructuras.

-Proceso de unión silencioso.

-Permite una buena creación de perfiles metálicos utilizados en ingeniería.

-La soldadura requiere menos trabajo y por lo tanto menos personal que la colocación de
remaches o tornillos (un soldador puede reemplazar una cuadrilla de remachadores).

-La soldadura permite una gran variedad de conexiones, cosa que no se puede con remaches o
tornillos.

-Las conexiones soldadas son más rígidas que las demás, lo cual permite una verdadera
continuidad en la transmisión de elementos mecánicos entre miembros.

-Debido a la mayor resistencia del metal de aportación las conexiones soldadas permiten una
gran resistencia a la fatiga.

-Las estructuras soldadas pueden repararse muy fácilmente a diferencia del resto.

-Las conexiones soldadas han permitido la construcción de estructuras soldadas y "limpias".

-Las conexiones soldadas permiten ajustes de proyecto más fácilmente que en otro tipo de
conexiones.

-El trabajo de soldadura es silencioso comparado con el remachado.

-Hay un ahorro considerable en el cálculo, detallado y montaje de las estructuras.

Desventajas

-Las conexiones rígidas pueden no ser óptimas en el diseño.

-La revisión de las conexiones soldadas no es muy sencillo con respecto al resto.
-La creencia de la baja resistencia a la fatiga en conexiones soldadas (no se permite aún en
algunos puentes ferroviarios USA).

1.3.4. ESTRUCTURAS REMACHADAS:

Ventajas:.

-Se pueden desmontar fácilmente, tanto para fines de inspección o embalaje de los elementos
estructurales.

-Los costos operativos son bajísimos, herramientas de banco para perforaciones con operarios
poco calificados.

.- Facilidad para unir distintos materiales, con distintos tipos de fabricación: compuestos,
materiales laminados, materiales tratados térmicamente.

- No cambia ni interfiere con el tratamiento térmico de las piezas unidas.

.- No se presenta tensiones residuales ni alabeos de la estructura.

Desventajas:

- La junta es mas débil normalmente en las partes que se van a unir.

- No son herméticas a los fluidos.

- Pueden tener pobre conductividad eléctrica.

- Este tipo de unión trae consigo concentración tensiónales en la zona de los agujeros.

.-Se puede aflojar o debilitar ante cargas dinámicas o también ante variaciones de temperatura.

.-Se suele presentar corrosión en la tuerca o cabeza del perno.

1.4 TIPOS DE JUNTAS:

El tipo de junta que se use depende del tipo de carga que los sujetadores deban soportar.

 Tornillos apretados sin holgura

En la mayoría de las conexiones, los tornillos se aprietan solamente hasta lo que se llama la
condición de apretado sin holgura. Esto se logra cuando todos los paños de una conexión están
en contacto firme entre sí. En general se obtiene con el esfuerzo total realizado por un operario
con una llave de cola, o el apretado que se efectúa después de unos cuantos impactos de una
llave neumática. Obviamente hay algunas diferencias en los grados de apretado en estas
condiciones. Los tornillos apretados sin holgura deben identificarse claramente tanto en los
planos de diseño como en los de montaje. Los tornillos apretados sin holgura están indicados en
todas situaciones en las que no se requieren tornillos pretensionados o de fricción. En este tipo de
conexión, los paños de acero que se conectan deben agruparse de modo que se asienten
sólidamente unos contra otros, pero no tienen que estar en contacto continuo. Los tornillos
instalados no tienen que inspeccionarse para determinar sus esfuerzos pretensionados reales.
 Juntas pretensionadas
Los tornillos en una junta pretensionada son llevados a esfuerzos de tensión muy altos iguales a
aproximadamente 70 por ciento de sus esfuerzos mínimos a tensión. Para apretarlos de manera
apropiada, es necesario primero llevarlos a una condición de apretado sin holgura.
Se requieren juntas pretensionadas para conexiones sujetas a inversiones apreciables de carga
donde se les aplican cargas totales o casi totales de diseño en una dirección, después de lo cual
estas cargas se aplican en dirección inversa. Esta condición es típica de las cargas sísmicas, pero
no lo es de las cargas eólicas. También se requieren tornillos pretensionados para juntas sujetas
a cargas de fatiga donde no hay inversión de la dirección de la carga. Además, se usan donde los
tornillos están sometidos a esfuerzos de fatiga por tensión. Los tornillos A490 deberán
pretensionarse si se someten a tensión o si están sujetos a una combinación de cortante y
tensión, independientemente de si hay fatiga o no. Se permiten los tornillos pretensionados si la
resistencia al deslizamiento carece de importancia.

 Juntas de fricción
La instalación de los tornillos de fricción es idéntica a la de las juntas pretensionadas. La única
diferencia entre las dos radica en el tratamiento de las superficies de contacto o de empalme. Su
inspección es la misma, excepto que el inspector necesita revisar la superficie de contacto o de
empalme para las juntas de fricción.
Se requieren juntas de fricción sólo para situaciones que involucren al cortante o a una
combinación de cortante y tensión.
No se requieren en situaciones que involucren solamente tensión. Además, deben usarse en
juntas con agujeros holgados y en juntas con agujeros ranurados donde la carga se aplica
aproximadamente en dirección normal (dentro del rango de 80 a 100 grados) en la dirección
larga de la ranura.
 Juntas mixtas
 Tornillos en combinación con soldaduras
Para construcciones nuevas no se usan tornillos ordinarios A307 ni los de alta resistencia en
conexiones tipo aplastamiento o apretadas sin holgura para compartir la carga con soldaduras.
(Antes de que la resistencia última de la conexión se alcance, los pernos se deslizarán y la
soldadura tendrá que tomar una proporción mayor de la carga; la proporción exacta es difícil de
determinar.) En tales circunstancias la soldadura tendrá que diseñarse para resistir la carga total.
Si los tornillos de alta resistencia se diseñan para juntas tipo fricción, se puede permitir que
compartan la carga con la soldadura. Para tales situaciones, el Comentario J1.8 del AISC
establece que es necesario apretar totalmente los tornillos antes de hacer las soldaduras. Si se
hacen primero las soldaduras, el calor de éstas puede distorsionar la conexión de modo que no se
obtenga la resistencia al deslizamiento crítico deseada en los tornillos. Si los tornillos se colocan
y aprietan totalmente antes de que se hagan las soldaduras, el calor de la soldadura no cambiará
las propiedades mecánicas de los tornillos. Para tal situación, las cargas se pueden compartir si
los tornillos se instalan en agujeros de tamaño estándar o en agujeros de ranura pequeña con las
ranuras perpendiculares a la dirección de la carga. Sin embargo, la contribución de los tornillos
se limita al 50 por ciento de su resistencia disponible en una conexión del tipo de aplastamiento.3
Si estamos haciendo modificaciones en una estructura existente que está conectada con tornillos
de aplastamiento o apretados sin holgura o bien con remaches, podemos suponer que cualquier
deslizamiento que vaya a ocurrir, ya ha tenido lugar. Entonces, si estamos usando soldaduras en
la modificación, diseñaremos esas soldaduras despreciando las fuerzas que se producen por la
carga muerta existente.
 Tornillos de alta resistencia en combinación con remaches Se permite que los
tornillos de alta resistencia compartan la carga con remaches en construcciones nuevas o en
modificaciones de conexiones ya existentes que se hayan diseñado como tipo fricción. (La
ductilidad de los remaches permite que ambos tipos de sujetadores trabajen en conjunto.)
 Junta Traslapada
Este tipo de junta tiene el inconveniente de que el centro de gravedad de la fuerza en un
miembro no es colineal con el centro de gravedad de la fuerza en el otro miembro. Se presenta
un par que causa una flexión que no es de desearse en la conexión. Por esta razón, la junta
traslapada, que se usa sólo para conexiones menores, debe diseñarse con dos conectores por lo
menos en cada línea paralela a la longitud del miembro para minimizar la posibilidad de una
falla por flexión.
Se supone que las placas mostradas están conectadas con un grupo de tornillos apretados sin
holgura. En otras palabras, los tornillos no están lo suficientemente apretados como para oprimir
fuertemente las placas. Si se supone que hay poca fricción entre las placas, éstas se deslizarán un
poco debido a las cargas aplicadas.

JUNTA TRASLAPADA (CORTANTE SIMPLE)

En consecuencia, las cargas en las placas tenderán a degollar a los conectores en el plano entre las placas
y a apoyarse contra los lados de los pernos como se muestra en la figura. Estos conectores se encuentran
entonces en condiciones de corte simple y aplastamiento (también llamado aplastamiento no encerrado).
Deben tener suficiente resistencia para soportar estas fuerzas satisfactoriamente, y los miembros que
forman la junta deben ser lo bastante fuertes para prevenir su desgarramiento por los conectores.

TRANSFERENCIA DE CARGA EN UNA JUNTA TRASLAPADA

 FLEXIÓN PRODUCIDA EN UNA JUNTA TRASLAPADA

 Junta a Tope
Una junta a tope se forma cuando se conectan tres miembros. Si la resistencia al deslizamiento
entre los miembros es despreciable, los miembros se deslizarán un poco y tenderán a degollar
simultáneamente a los tornillos en los dos planos de contacto entre los miembros. Los miembros
se apoyan sobre los tornillos y se dice que éstos se encuentran sometidos a cortante doble y
aplastamiento (también llamado aplastamiento encerrado).
La junta a tope tiene dos ventajas principales sobre la junta traslapada:
-Los miembros se arreglan en forma tal que la fuerza cortante total, P, se reparte en dos partes,
por lo tanto, la fuerza en cada plano es sólo la mitad de la que se tendría en un solo plano si se
usara la junta traslapada. Desde el punto de vista del cortante, por tanto, la capacidad de carga
de un grupo de tornillos en cortante doble es teóricamente el doble que la del mismo número de
tornillos en cortante simple.
-Se tiene una condición de carga más simétrica. (De hecho, la junta a tope proporciona una
condición de simetría si los miembros externos son del mismo espesor y resisten las mismas
fuerzas. El resultado es una reducción o eliminación de la fl exión descrita para la junta
traslapada.)

JUNTA A TOPE (CORTANTE DOBLE)

 TRANSFERENCIA DE CARGA EN UNA JUNTA A TOPE

 Conexiones de plano doble

En este tipo de conexiones los tornillos están sujetos a cortante simple y aplastamiento, pero el
momento flexionante no se presenta. En la Figura 12.2(a) se muestra un colgante con este tipo
de conexión en las que los tornillos están sujetos a cortante simple.

PERNOS EN CORTANTE MÚLTIPLE

CONEXIÓN DE UN COLGANTE
1.5 FALLAS

Posibilidad de falla en una junta traslapada por cortante del tornillo en el plano entre los

miembros (cortante simple).

Posibilidad de una falla a tensión de una de las placas a través del agujero de un tornillo.

Posible falla del tornillo y/o de las placas por aplastamiento entre ambos.

Posibilidad de falla debido al desgarramiento de una parte del miembro.

Posibilidad de una falla por cortante de los tornillos a lo largo de dos planos (cortante doble)
1.6 MÉTODO LRFD

EL LRFD (Load and Resistance factor design) es un método que se utiliza para el diseño de

estructuras de acero, este nos permite hacer de una manera más eficaz nuestros proyectos. El

Diseño por Factores de Carga y Resistencia (LRFD) es un método de diseño en el cual las cargas

de diseño se mayoran y las resistencias de diseño se minoran multiplicando por factores mayores

y menores que la unidad, respectivamente.

 Definición: el método LRFD está basado el criterio de estados límites, por esto que

también se le conoce como método de diseño por estados límites, un estado de límite define la

condición ante la cual un elemento estructural bajo carga se ve efectuado a tal grado que deja de

ser seguro para los ocupantes de la estructura

 Los estados limites establecido por este método LRFD

-Estado límite de fallo.-define el alcance de la resistencia de un elemento estructural bajo cargas

extremas.

-Estado límites de servicio.-define el alcance del límite de la habilidad de un elemento

estructural a desarrollar la función para la cual fue diseñado.

Los estados de límites de falla son aquellas asociaciones con el colapso de una estructura con

otro modo de falla, que pone en peligro la vida humana.

 El método LRFD esta basada en

-Un método probabilístico.

-Una calibración del nuevo criterio con respecto al método ASD.

-La evaluación de los criterios resultantes mediante los análisis de estudios comparativos de

estructuras representativos.

 Metodología de diseño

En esta metodología (LRFD) se denomina “estado límite” aquella condición de la estructura en

la cual cesa de cumplir su función. Los estados límites se dividen en dos categorías: Resistencia

y Servicio. El primer estado tiene que ver con el comportamiento para máxima resistencia

dúctil, pandeos, fatiga, fractura, volteo o deslizamiento. El segundo estado tiene que ver con la

funcionalidad de la estructura, en situaciones tales como deflexiones, vibraciones, deformación

permanente y rajaduras.

Aceptando los criterios de base estadística en los que se basa este nuevo método, se puede

expresar el requerimiento de seguridad estructural como sigue:

La parte izquierda de la inecuación representa la resistencia del componente o sistema, y la parte

derecha representa la carga máxima esperada. La resistencia nominal Rn es reducida por un

factor menor que la unidad (factor de resistencia) para obtener la “Resistencia de Diseño”. Al

otro lado de la inecuación, las cargas son amplificadas por sus respectivos factores de

mayoración γi para tener las cargas factorizadas.

 Deflexiones: En cuanto a las deflexiones, la norma peruana y las especificaciones AISC-

LRFD no dan normas para que, conocidas las deflexiones, se puedan comparar con unas

permitidas y se pueda establecer así el cumplimiento de un estado límite, como se hace con el
caso de las resistencias. AISC-LRFD sólo indica: “Los límites del servicio serán seleccionados

con debida consideración a que se cumpla la función intencionada de la estructura”.

LRFD (diseño por factores de carga y resistencia, DFCR) Este método de diseño denominado

también diseño por estados límite o resistencia última, consiste en determinar en primer término,

las acciones (cargas o momentos) que se presentan en las secciones críticas de un miembro

estructural o estructura bajo el efecto de las acciones de diseño o cargas factorizadas. En

general, las cargas factorizadas se obtienen multiplicando las cargas de servicio o de trabajo por

un factor de carga, que suele ser mayor que la unidad.

Ecuación básica de diseño:

Σφ≤iγQiRn

Qi= efecto de las acciones calculado (M, V, P, etc.) bajo cargas de servicio i, donde i = D (carga

muerta), L (carga viva), S (sismo), W (viento), etc.

γi= factor de carga; depende del tipo y combinación de carga (toma en cuenta las incertidumbres

de los efectos de las cargas).

Rn= resistencia nominal = esfuerzo o fuerza correspondiente a la falla.

φ= factor de resistencia menor que la unidad, depende del tipo de resistencia (toma en cuenta las

incertidumbres en la resistencia).

El margen de seguridad se incorpora en los dos factores de carga y reducción de la resistencia (γ

y φ), y se aplica a ambos lados de la ecuación básica de diseño: acciones contra resistencia. Con

LRFD, el margen de seguridad proporcionado en el diseño puede ser más realista y refleja la

diferencia de niveles o incertidumbres

Con LRFD, el margen de seguridad proporcionado en el diseño puede ser más realista y refleja

la diferencia de niveles o incertidumbres asociadas con diferentes condiciones de carga. Por

ejemplo, se usa un factor de carga menor para las cargas muertas (1.2) que para las cargas vivas

(1.6), lo cual refleja una incertidumbre mayor en las cargas vivas.

 Ventajas del formato LRFD

-LRFD proporciona un margen de seguridad más uniforme y confiable bajo diferentes

condiciones de carga. Es decir, LRFD permite que el factor de seguridad sea más preciso para

diferentes tipos de carga y combinaciones de las mismas.

-Las resistencias nominales (Rn) se indican explícitamente en las Especificaciones LRFD. El

diseñador cuenta con mayor información sobre el comportamiento real de la estructura.

-Cuando sea posible, las resistencias nominales se dan en términos de fuerzas en vez de

esfuerzos. Esto frecuentemente proporciona una mejor representación del comportamiento

estructural real.

 Ventajas del método LRFD: Es probable que se ahorre mucho dinero con este método

sobre todo cuando las cargas vivas son más pequeñas que las muertas, el método de LRFD, se

utiliza un factor de seguridad menor para las cargas muertas y mayor para las cargas vivas, al

utilizar otro métodos de construcción los costos se elevan cuando las cargas vivas son más

grandes que las muertas.

-Estados de límite: Los estados límite de resistencia: Se basan en la seguridad o capacidad de

carga de las estructuras e incluyen las resistencias plásticas, de pandeo, de fractura, de fatiga, de

volteo, etc. Los estados límite de servicio: Se refieren al comportamiento de las estructuras bajo

cargas normales de servicio y tienen que ver con aspectos asociados con el uso y ocupación,

tales como deflexiones excesivas, deslizamientos, vibraciones y agrietamientos.

-Factores de Resistencia La resistencia última de una estructura depende en la resistencia de

los materiales, las dimensiones, la mano de obra y no puede calcular exactamente

-Confiabilidad y las especificaciones LRFD Confiabilidad al porcentaje estimado de veces que

la resistencia de una estructura será igual o excederá a la carga máxima aplicada a ella durante

su vida estimada ( 50 años) Los investigadores del método LRFD desarrollaron un

procedimiento para estimar la confiabilidad de los diseños. Establecieron lo que les pareció

razonable en cuanto a porcentajes de confiabilidad para diferentes situaciones. Lograron ajustar

los factores φ de resistencia para que los proyectistas fuesen capaces de obtener los porcentajes

de confiabilidad establecidos en el punto anterior. Un proyectista afirma que sus diseños son

99.7% confiables. 100 % no es posible. 1000 estructuras diferentes ‐3 son sobrecargadas y en 50

años de vida se fallarán. La resistencia de cada estructura, R ≥Q, la carga máxima. Siempre

habrá una pequeña posibilidad de que Q >R. El propósito de los autores de las especificaciones

LRFD fue mantener esta posibilidad tan baja y consistente como fuese posible.

 VENTAJAS DE LAS CONEXIONES ATORNILLADAS

 Las cuadrillas de hombres necesarias para atornillar, son menores que las que se necesitan

para remachar. Dos parejas de atornilladores pueden fácilmente colocar el doble de tornillos

en un día, que el número de remaches colocados por una cuadrilla normal de cuatro

remachadores, resultando un montaje de acero estructural más rápido.

 En comparación con los remaches, se requiere menor número de tornillos para proporcionar

la misma resistencia.

 Unas buenas juntas atornilladas pueden realizarlas hombres con mucho menor

entrenamiento y experiencia que lo necesario para producir conexiones soldadas o remaches

de calidad semejante. La instalación apropiada de tornillos de alta resistencia puede

aprenderse en cuestión de horas.

 No se requieren pernos de montaje que deben retirarse después (dependiendo de las

especificaciones), como en las juntas soldadas.

 Resulta menos ruidoso en comparación con el remachado.

 Se requiere equipo más barato para realizar conexiones atornilladas.

 No hay riesgo de fuego ni peligro por el lanzamiento de los remaches calientes.

 Las pruebas hechas en juntas remachadas y en juntas atornilladas totalmente tensionadas,

bajo condiciones idénticas, muestran definitivamente que las juntas atornilladas tienen una

mayor resistencia a la fatiga. Su resistencia a la fatiga es igual o mayor que la obtenida con

juntas soldadas equivalentes.

 En caso de que las estructuras se modifiquen o se desarmen posteriormente, los cambios en

las conexiones son muy sencillos por la facilidad para quitar los tornillos

 SEPARACIÓN Y DISTANCIAS A BORDES DE TORNILLOS

El paso es la distancia centro a centro entre tornillos en una dirección paralela al eje del

miembro.

El gramil es la distancia centro a centro entre hileras de tornillos perpendicular al eje del

miembro.

La distancia al borde es la distancia del centro de un tornillo al borde adyacente de un miembro.

La distancia entre tornillos es la distancia más corta entre sujetadores sobre la misma hilera o

diferentes hileras de gramiles.

 Separación mínima

Los tornillos deben colocarse a una distancia suficiente entre sí para permitir su instalación

eficiente y prevenir fallas por tensión en los miembros entre sujetadores. La Especificación (J3.3)

del AISC estipula una distancia mínima centro a centro para agujeros de sujetadores estándar,

holgados o de ranura. Para estos agujeros, la distancia mínima centro a centro no deber ser menor

de 2 2/3 diámetros (siendo preferible tres diámetros). Los resultados de pruebas han demostrado

claramente que las resistencias por aplastamiento son directamente proporcionales a la

separación centro a centro hasta un máximo de 3d. No se obtiene resistencia adicional al

aplastamiento si se usan separaciones mayores de 3d.

 Distancias mínimas al borde

Los tornillos nunca se deben colocar muy cerca de los bordes de un miembro por dos razones

principales.

Primero, el punzonado de los agujeros muy cercanos a los bordes puede ocasionar que el acero

opuesto al agujero se abombe o se agriete.

La segunda razón se aplica a los extremos de los miembros donde existe el peligro de que el

sujetador desgarre al metal.

La práctica común consiste en colocar el sujetador una distancia mínima del borde de la placa

igual a 1.5 o 2.0 veces el diámetro del mismo, de manera que el metal en esa zona tenga una

resistencia al cortante igual por lo menos a la de los sujetadores.

La Especificación (J3.4) del AISC estipula que la distancia entre el centro de una agujero

estándar y el borde de la parte conectada no debe ser menor que los valores aplicables dados en

la Tabla 12.3 o 12.3M.

Fuente: American Institute of Steel Construction, Manual of Steel Construction Load &
Resistance Factor Design, 14a.ed.(Chicago: AISC, 2011), Tabla J3.4 y J3.4M.
 Fuente: American Institute of Steel Construction, Manual of Steel Construction Load &
Resistance Factor Design, 14a.ed.(Chicago: AISC, 2011), Tabla J3.4 y J3.4M.

La distancia mínima al borde del centro de un agujero holgado o de un agujero ranurado al borde

de una parte conectada debe ser igual a la distancia mínima requerida para un agujero estándar

más un incremento C2, cuyos valores se proporcionan en la Tabla 12.4 o la Tabla 12.4M.

Fuente: American Institute of Steel Construction, Manual of Steel Construction, 14a. ed.
(Chicago: AISC, 2011), Tabla J3.5 y J3.5M, p. 16.1-124

Fuente:
American Institute of Steel Construction, Manual of Steel Construction, 14a. ed. (Chicago:
AISC, 2011), Tabla J3.5 y J3.5M, p. 16.1-124