SOLDADURA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE
INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA,
MINERA Y METALURGICA
 UNIVERSIDAD
NACIONAL DE
INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA
GEOLOGICA, MINERA, Y
METALURGICA

PROCESO DE
SOLDADURA
LABORATORIO N°2

Ing. Juan Carlos Guerrero

INTEGRANTES

Cubas Ramón ROGER NOEL (20160779K)

INTRODUCCION

El sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso en que se unen dos
metales mediante una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre un
electrodo metálico y el metal base que se desea unir.
La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. En esa época se utilizaba
una varilla metálica descubierta que servía de metal de aporte.
Pronto se descubrió que el oxígeno y el nitrógeno de las atmósferas eran causantes de
fragilidad y poros en el metal soldado, por lo que al núcleo metálico se le agregó un
revestimiento que al quemarse se gasificaba, actuando como atmósfera protectora, a
la vez que contribuía a mejorar notablemente otros aspectos del
proceso.
El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de
revestimiento, donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona
eléctrica generada por la corriente de soldadura.
El revestimiento del electrodo, que determina las características mecánicas y químicas
de la unión, está constituido por un conjunto de componentes minerales
y orgánicos que cumplen las siguientes funciones:

1. Producir gases protectores para evitar la contaminación

atmosférica y gases ionizantes para dirigir y
mantener el arco.

2. Producir escoria para proteger el metal ya depositado

hasta su solidificación.

3. Suministrar materiales desoxidantes, elementos de

aleación y hierro en polvo.

OBJETIVOS

 Observar los errores cometidos en el accionar de soldar, con el fin de corregirlos más adelante.
 Hacer el pulido y observar con un microscopio la zona donde se realizó la soldadura con ataque
y sin ataque.
 Conocer los elementos de seguridad personal para evitar cualquier riesgo.
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 FUNDAMENTO TEÒRICO
Conceptos:

I.I. La soldadura como unión metálica

El primer paso hacia la comprensión de los procesos de soldadura lo constituye el análisis de
los fenómenos, que intervienen cuando se produce el contacto de dos superficies sólidas.

Para ello recordemos, que los metales están constituidos por granos. Cada uno de éstos es a su vez
un arreglo periódico especial de átomos, que da origen a lo que conocemos como retícula cristalina.

El tamaño medio de estos granos es variable y cada grano está separado de sus vecinos por una
zona de transición, que se conoce como límite de grano. Los límites de grano desempeñan un papel
importante en la determinación de las propiedades mecánicas de un metal.

Si consideramos ahora un átomo cualquiera en el interior de un grano, el mismo se halla ligado a sus
vecinos por fuerzas de enlace, que caracterizan a estos sólidos. Sin embargo, resulta evidente que los
átomos metálicos, que se encuentran en la superficie libre, no podrían completar sus enlaces. Si en
estas condiciones ponemos en adecuado contacto dos superficies de este tipo, se establecerán
dichos enlaces, constituyendo la superficie así formada algo equivalente a un límite de grano.
Es la posibilidad de reproducir este fenómeno en forma controlada, lo que da origen a los procesos de
soldadura.

I.II. Clasificación de los procesos de soldadura

Una forma de lograr el contacto íntimo de dos superficies metálicas para la producción de una
soldadura, es someter las mismas a una presión recíproca. Si ésta es de magnitud adecuada,
será capaz de romper las capas de óxido y humedad y deformar la superficie, logrando así el
contacto necesario. Esto da origen a lo que se conoce como Soldadura por Presión.

Este proceso puede o no ser asistido por energía térmica, pero debe tenerse en cuenta que, cuando
así ocurre, la temperatura del proceso debe mantenerse por debajo del punto de fusión de los
materiales que intervienen. E principal efecto del uso de energía térmica es el de reducir la tensión
de fluencia de los materiales que se sueldan, así como disociar los óxidos y volatilizar la humedad.

Otro camino para lograr la soldadura, es emplear energía térmica para fundir locamente los metales
que se deseen unir y, de esta manera, lograr la eliminación de las capas mencionadas y el íntimo
contacto de las piezas por la fusión y solidificación de los materiales en contacto. Generalmente,
éste se conoce como Soldadura por fusión.

Son múltiples las posibilidades de aplicación de estos procesos de soldadura. Su campo de

aplicación depende, entre otras cosas, del material a soldar, de su espesor, de los requisitos que
debe satisfacer la costura, y de la construcción. La multiplicidad de la ejecución de la costura,
tanto en la forma como en el método y las aplicaciones, ha conducido al desarrollo de muchos
procesos en esta técnica. La selección del proceso más favorable, adecuado y económico de
soldadura presupone el conocimiento de la manera de ejecutarla y sus peculiaridades.
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 Ventajas:

La soldadura proporciona una unión permanente. Las partes soldadas se vuelven una sola
unidad.
La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales, si se usa un metal de
relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los materiales originales y
se emplean las técnicas de soldadura adecuadas.
En general, la soldadura es la forma más económica de unir componentes.
La soldadura no se limita al ambiente de fábrica. Puede realizarse en el campo.

Limitaciones y desventajas (o desventajas potenciales):

La mayoría de las operaciones de soldadura se realizan en forma manual y son elevadas

en términos de costo de mano de obra.
Implican el uso de mucha energía, y por consiguiente son peligrosos.
Dado que la soldadura obtiene una unión permanente entre los componentes, no
permite un desensamble adecuado. Si se requiere un desensamble ocasional de
producto (para reparación o mantenimiento), no debe usarse la soldadura como método de
ensamble.

 La soldadura eléctrica por arco

Es un proceso de soldadura, donde la unión es producida por el calor generado por un arco eléctrico,
con o sin aplicación de presión y con o sin metal de aporte.
La energía eléctrica se transforma en energía térmica, pudiendo llegar esta energía hasta una
temperatura de aprox. 4000ºC. La energía eléctrica es el flujo de electrones a través de un circuito
cerrado. Cuando ocurre una pequeña ruptura dentro de cualquier parte, o apertura del circuito,
los electrones se mueven a gran velocidad y saltan a través del espacio libre entre los dos
terminales, produciendo una chispa eléctrica, con la suficiente presión o voltaje para hacer fluir los
electrones continuamente. A través de esta apertura, se forma el arco eléctrico, fundiéndose el
metal a medida que se avanza.
El arco eléctrico es, por lo tanto, un flujo continuo de electrones a través de un medio gaseoso, que
genera luz y calor.
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  Soldadura por arco eléctrico manual con electrodo metálico revestido

Idea del proceso

La soldadura por arco eléctrico manual con electrodo revestido o simplemente “Soldadura Eléctrica “,
como la conocemos en nuestro medio, es un proceso de unión por fusión de piezas metálicas.
Para lograr la unión, se concentra el calor de un arco eléctrico establecido entre los bordes de las
piezas a soldar y una varilla metálica, llamada electrodo, produciéndose una zona de fusión que, al
solidificarse, forma la unión permanente.
Principio de funcionamiento de la soldadura por arco eléctrico
El equipo consta del (ver partes a continuación):

1.– Generador de corriente (fuente de poder)

2.– Cables de conexión
3.– PortaElectrodo
4.– Masa o tierra
5.– Electrodo
6.– Pieza de trabajo

El circuito se cierra momentáneamente, tocando con la punta del electrodo a la pieza de trabajo, y
retirándola inmediatamente a una altura preestablecida, formándose de esta manera un arco. El calor
funde un área restringida del material base y la punta del electrodo, formando pequeños glóbulos
metálicos, cubiertos de escoria líquida, los cuales son transferidos
al metal base por fuerzas electromagnéticas, con el resultado de la fusión de dos metales y su
solidificación a medida que el arco avanza, según puede verse en la figura.

El arco eléctrico es muy brillante y emite rayos visibles e invisibles,

algunos de los cuales causan quemaduras, ligeras lesiones a la piel y
dolores temporales a los ojos, si es que no se les protege debidamente.
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(1) antes de la soldadura;
(2) durante la soldadura, se funde la base metálica y se agrega el metal de aporte al
conjunto fundido y
(3) la soldadura terminada. Hay muchas variaciones del proceso de soldadura con arco
eléctrico.

Soldadura de estado sólido.

La soldadura de estado sólido se refiere a los procesos de unión en los cuales la fusión
proviene de la aplicación de presión solamente o una combinación de calor y presión. Si
se usa calor, la temperatura del proceso está por debajo del punto de fusión de los metales
que se van a soldar. No se utiliza un metal de aporte en los procesos de estado sólido.
Algunos procesos representativos de soldadura de este tipo incluyen los siguientes:

Soldadura por difusión: En la soldadura por difusión, se colocan juntas dos superficies bajo
presión a una temperatura elevada y se produce la coalescencia de las partes por medio
de fusión de estado sólido.

Soldadura por fricción: En este proceso, la coalescencia se obtiene mediante el calor de la

fricción entre dos superficies.

Soldadura ultrasónica: La soldadura ultrasónica se realiza aplicando una presión moderada

entre las dos partes y un movimiento oscilatorio a frecuencias ultrasónicas en una dirección
paralela a las superficies de contacto. La combinación de las fuerzas normales y vibratorias
produce intensas tensiones que remueven las películas superficiales y obtienen la unión
atómica de las superficies.

La unión por soldadura.

La soldadura produce una conexión sólida entre dos partes, denominada unión por
soldadura. Esta unión por soldadura es el contacto de los bordes o superficies de las partes
que se han unido mediante soldadura. En esta sección, se examinará el tema de las
uniones por soldadura, los tipos de uniones y los diferentes tipos de soldaduras que se
usan para unir las partes que forman precisamente esta acción.
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Tipos de Empalmes o Juntas.

Electrodos metálicos.

Constituyen un factor de gran importancia para obtener buenos resultados en la soldadura.

Están compuestos de un núcleo metálico y un revestimiento químico. El Núcleo es una
varilla metálica con una definida composición química para cada metal al que está
destinado el electrodo.

Los diversos elementos químicos componentes del núcleo como el hierro carbono
manganeso silicio fósforo azufre y otros proporcionan diferentes propiedades y
características a la junta soldada.

El núcleo metálico constituye la base del material de aporte que es transferido a la pieza
en forma de gotas impulsado por las fuerzas del arco eléctrico.

El revestimiento que se aplica en torno del núcleo metálico, es un compuesto de

composición química definida para cada tipo de electrodo.

.
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Podemos encontrar los siguientes errores:

Porosidad:

Se usa para describir los huecos globulares, libre de todo material sólido, que se encuentran con
frecuencia en los cordones de soldadura. En realidad, los huecos son una forma de inclusión que
resulta de las reacciones químicas que tienen lugar durante la aplicación de la soldadura.
Difieren de las inclusiones de escoria en que contienen gases y no materia sólida.

Los gases que forman los huecos se derivan de los gases liberados por el enfriamiento del metal de la
soldadura, como consecuencia de la reducción de solubilidad al descender la temperatura y de las
reacciones químicas que tienen lugar dentro de la propia soldadura.

Penetración incompleta:

Esta expresión se usa para describir la situación en que el metal depositado y el metal base no se funden
en forma integral en la raíz de la soldadura. Puede ser ocasionada porque la cara de la raíz de la
soldadura de ranura no alcance la temperatura de fusión a toda su altura, o porque el metal de la
soldadura no llegue a la raíz de una soldadura de filete, y deje el hueco ocasionado por el puenteo
del metal de la soldadura desde un miembro al otro.
Aunque la penetración incompleta puede deberse en unos cuantos casos a la falta de disolución de
los óxidos e impurezas de la superficie, las condiciones de transmisión de calor que existen en la
junta son una fuente más frecuente de este defecto.

La penetración incompleta es indeseable, particularmente si la raíz de la soldadura está sujeta ya

sea a tensión directa o a esfuerzos flexionantes. El área que no se funde permite concentraciones
de esfuerzos que pueden resultar en fallas sin deformación apreciable.

Proyecciones:

Son gotas de metal fundido propias del proceso, que no representan riesgo mecánico para el cordón a
menos que sea excesiva su cantidad. Se deben principalmente ha elevadas intensidades de trabajo y
a una gran distancia del electrodo y la pieza.

Socavado:

Este problema es causado regularmente por un mal manejo y selección del electrodo, o un amperaje
demasiado alto. Por lo tanto, nuevamente se deberá hacer un análisis en relación a si se está utilizando
el tipo de electrodo adecuado, y probablemente utilizar una velocidad de soldeo más baja.
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 PROCEDIMIENTO.

Preparación de probeta

- Se tiene dos placas de las mismas medidas (especificadas en clase) las cuales se unen mediante
el accionar de soldadura en el laboratorio ex. -nit, en mi caso fue el tipo a tope.
- Se limpia con el cepillo de alambre y se le da el acabado a la pieza mediante golpes con el
martillo, con el fin de que la escoria no se quede en la superficie soldada, luego se deja enfriar.
- Una vez fría se corta o se extrae una probeta cuadrada para el correspondiente análisis
metalográfico

A continuación, aplicamos nuestros pasos para el ensayo metalográfico que son:

- Esmerilado (obtención de superficie plana).

- Desbaste grosero con lijas 80 y 100.

- Luego lijas de agua 240, 320, 400, 600, 800, 1000, 1200 y 1500 (para obtener la superficie
pulida necesaria).

- Pulido en el paño con alúmina.

Ataque químico
Con la probeta pulida y limpia se procede al ataque químico con NITAL al 3% de HNO3 por periodos
de tiempo hasta obtener los mejores resultados con el microscopio. La forma de aplicación del
reactivo fue humedeciendo la superficie con algodón conteniendo al reactivo. Una vez atacado
limpiamos la superficie con alcohol y secamos la probeta con aire caliente.
También cabe resaltar que se miró a través del microscopio la probeta con ataque y sin ataque químico.
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CONCLUSIONES

1. Se podría decir que las causas de la porisidad presentada podría ser debido a la alta

2. velocidad de enfriamiento de la soldadura o también debido a la inadecuada corriente esto se

solucionaría con una adecuada manipulación del equipo a utilizar.

3. Salió un poco inclinada la pieza en forma de T ya que no se realizo una correcta soldadura

de los puntos para que la pieza esté fija.

4. Al ser una de las primeras veces que se soldo un error fue el angulo de soldadura y también

la distancia del codón con el metal y la rapidez con la que se soldo, todo lo anterior provoco

que la primer parte de la pieza a soldar este sin soldadura.

5. Se observa que hay penetración, pero también hay salpicaduras.

6. La zona atacada térmicamente no presenta mayores contrastes en la estructura.

7. Se puede notar que las zonas alejadas de la zona fundida y de la zona térmicamente afectada

(metal base no afectado) no han sufrido cambios en su estructura. Esto es debido a que estos

puntos no han alcanzado la temperatura de comienzo de la austenizacion en el diagrama

hierro-carbono.

8. Las inclusiones pueden ser debido al fracaso al momento de realizar la remoción de las escorias
de los depósitos previos esto se podría dar solución limpiando las superficies y cordones previos.
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BIBLIOGRAFIA

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