Está en la página 1de 25

MECANISMO DE CORTE

Y FABRICACION DEL
CORTADOR PDC
Mecanismos de Corte
• En el pasado los pozos de petróleo y gas se
perforaban con mechas de conos rotatorios
y de diamante natural.
• La “Energía Específica” se define como la
cantidad de energía requerida para cortar
una unidad de volumen de formación.
• La acción de corte de una mecha juega un
rol muy importante en la determinación de
la energía requerida para perforar a través
de una formación dada.
Mecanismos de Corte
• Los trépanos de conos
perforan triturando y
quebrando la roca.

• Requieren de altos
pesos para hacer que la
roca falle.

Trépano de Conos Rotatorios - Triturado


Mecanismos de Corte
• Los Trépanos de
Diamante perforan
arando o raspando y
moliendo la roca.
• Normalmente requieren
altas RPM para Trépano de Diamante Natural
compensar el poco Raspado/Arado
volumen de cortes
generados por
revolución.
Mecanismos de Corte
• El cortador PDC corta la
formación por cizallamiento.

• El cizallado es el mecanismo
de corte más eficiente si se
compara con los otros
mecanismos a idénticas
condiciones operacionales y
con la misma formación.
Trépano PDC - Cizallado
Mecanismos de Corte
• El cortador PDC
exhibe desgaste
Auto-Afilado debido
a la diferencia de la
tasa de desgaste
entre los dos
materiales del
mismo cortador Auto-Afilado del Cortador PDC
Mecanismos de Corte
• A medida que el cortador
se desgasta la energía
específica requerida
aumenta reduciendo la
eficiencia de perforación.
• El mecanismo de Auto-
Afilado del cortador PDC
ayuda a mantener el nivel
Auto-Afilado del Cortador PDC
de eficiencia.
Desarrollo del Cortador PDC
Propiedades del Diamante
• Es el material más duro conocido por el
hombre.
• Tiene el coeficiente de fricción más bajo y
la mejor conductividad térmica.
• Comparado con el Carburo de Tungsteno,
el diamante es 1.5 veces más resistente a
la compresividad y 100 veces más
resistente a la abrasividad.
• La única desventaja: Resistencia al
Impacto.
Desarrollo del Cortador PDC
Diamante Sintético
• General Electric produjo los primeros
diamantes sintéticos en 1956.
• Sometieron Carbón (en forma de Grafito) y
Cobalto (catalizador) a muy alta
temperatura (1,500 °C) y presión
(1,500,000 psi).
• El Cobalto fundido disuelve el Grafito y
deposita cristales de diamante en su lugar.
Desarrollo del Cortador PDC
Compacto de Diamante Policristalino (PDC)
En 1975 GE introdujo a la industria de
perforación un elemento cortante de diamante
sintético llamado STRATAPAX que podía ser
usado en Trépanos para cortar la roca.
Substrato de Carburo .110”

.330”

Capa de Diamante .020”


Desarrollo del Cortador PDC
Compacto de Diamante Policristalino
(PDC)
• El PDC esta compuesto por una capa de
cristales de diamante unidos formando
una pastilla “pegada” a un substrato de
Carburo de Tungsteno.

• El PDC puede ser unido a un elemento


portador para facilitar su instalación al
Trépano.
Fabricación del PDC
Para la fabricación de los cortadores PDC se
utilizan las mismas prensas usadas para la
obtención de los cristales de diamante (Correa,
Tetraédrica o Cúbica).

Diagrama de la Prensa de Correa


PRENSA CUBICA
Fabricación del PDC
• El polvo de diamante de
tamaño de partículas pre-
determinado, es colocado en
un recipiente de metal
refractario.
• El recipiente es hecho de
Molibdeno de Zirconio que
tiene un alto coeficiente de
fusión.
• La forma del recipiente
determina la forma final del
compacto.
Fabricación del PDC
• Una cantidad pre-determinada de polvo de diamante
es colocada en el fondo del recipiente y encima de
ésta se coloca un cilindro de carburo de tungsteno.
• El recipiente es sellado mecánicamente.
• Entonces es colocado dentro de un tubo “calentador”
de grafito que contiene sal común que aisla el
recipiente de la electricidad usada para producir la
alta temperatura necesitada para el proceso.
• Varios componentes PDC pueden ser producidos por
ciclo dependiendo del tamaño de los componentes.
Fabricación del PDC
• Este ensamblaje es ubicado dentro de un cubo
hecho de Pirofilita que es un mineral con
excelentes propiedades para transmitir la
presión uniformemente.
• El cubo es pintado con óxido de hierro para
proporcionar una superficie de alta fricción
entre el cubo y los émbolos de la prensa.
• Durante el proceso de prensado el cubo forma
unos salientes en las aristas del cubo que
previenen el contacto entre los émbolos y
evitan su rotura.
Fabricación del PDC
• El ensamblaje es colocado en la prensa.
• A una presión de 1,500,000 psi y una
temperatura de 1,400 °C ocurre la unión entre
los cristales de diamante.

Cristales de Diamante Cristales de Diamante Unidos


ESQUEMA DEL PROCESO DE FABRICACION
DEL CORTADOR PDC
Fabricación del PDC
DIAGRAMA DE FASES DEL CARBON
Fabricación del PDC
• El cobalto contenido en el cilindro de
carburo de tungsteno se filtra a través de los
poros de los cristales formando un fuerte
vínculo entre el substrato y la recién
formada pastilla PDC resultando en un solo
componente integral.
• Después del ciclo de prensado, el cubo es
destruido, el recipiente de metal refractario
es abierto y el componente es limpiado y
rectificado a las dimensiones específicas.
Estabilidad Térmica del
PDC
• La presencia del cobalto le confiere una
limitación térmica al PDC la cual es
considerablemente más baja que la del
diamante natural.
• Cuando el PDC es calentado, el cobalto se
expande a 700 °C. La expansión del
cobalto empieza a romper la unión entre
las partículas de diamante resultando en
una degradación térmica del PDC.
Diamante Policristalino
Térmicamente Estable (TSP)
• La estabilidad térmica del PCD es mejorada
mediante la remoción del cobalto con ácido.
• Con la ausencia del cobalto el PCD es
térmicamente estable hasta una temperatura de
1,150 °C.
• El “TSP” es entonces cortado al tamaño y forma
deseado de acuerdo a la aplicación.
• El “TSP” no es humectable, por lo tanto no
puede ser unido o “soldado” a un material de
soporte, lo que limita su aplicación.
Resistencia al Impacto
y a la Abrasividad
• El diamante posee excelente
resistencia a la abrasividad, pero es Filo
Diamante
susceptible a daño por impactos.
Substrato
• Los cortadores nuevos son muy
susceptibles a daños por impacto
debido a la concentración de esfuerzos Bisel
Diamante
residuales en el filo cortante.
Substrato
• El maquinado de un pequeño bisel
reduce en alto grado los daños durante
el establecimiento del patrón de fondo
de la mecha (“break-in”).
Resistencia al Impacto
y a la Abrasividad
• Las propiedades mecánicas del PDC son
dependientes del tamaño del grano y del
volumen de cobalto.
• Granos de diamante grandes mejoran la
resistencia al impacto pero disminuyen la
resistencia a la abrasividad.
• Granos de diamante pequeños incrementan
la resistencia a la abrasividad pero
disminuyen la resistencia al impacto.
Resistencia al Impacto
y a la Abrasividad
• La habilidad del inserto
PDC a resistir los
impactos es mejorada
con la tecnología de las
capas de transición.
• La relación entre el
diamante y el carburo de
tungsteno se modifica en Fotografía de la capa de
diamante
cada capa para controlar con dos capas de
transición para la
la expansión térmica del absorción de impactos.

inserto.