Introducción

Tratamiento Térmico
Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de materiales de aleaciones de metales y enfriamiento,
bajo condiciones bruscas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad, presión, alineación de
los metales o las aleaciones en estado sólido o líquido, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas,
especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el tratamiento
térmico son, básicamente, el acero, el vidrio y la fundición, formados por hierro y carbono. También se
aplican tratamientos térmicos diversos a los cerámicos y maderas.
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las
propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y
enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento
térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad
o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las
reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren
durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento térmico es
recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el del hierro-carbono. En este tipo de
diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con las
constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la
tensión. Los principales tratamientos térmicos son:

 Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a
una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría
luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua, aceite,
etcétera.
 Revenido: Sólo se aplica a aceros posterior de templados, para disminuir ligeramente los efectos del
temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la
dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se
mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente
del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
 Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de austenización (800-
925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad,
mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la
estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío
y las tensiones internas.
 Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones
internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al
temple y al revenido.
Pavonado
Consiste en la generación de una capa superficial de magnetita, óxido ferroso-diférrico, alrededor de las
piezas de acero para mejorar su aspecto y evitar su corrosión. El pavonado es un método muy eficaz para
evitar la corrosión de los metales siempre y cuando se lleve a cabo en instalaciones adecuadas para dichos
procesos. Cuando las plantas de pavonado están mal diseñadas o mal instaladas se puede presentar una
serie de contratiempos, tales como: ineficacia del proceso, producción de piezas deficientes, roturas de las
piezas resultantes, nula protección a la corrosión o producción de elementos tóxicos. Por esta razón es
necesario contar con asesores que tengan el conocimiento necesario para llevar a cabo la instalación de
plantas de pavonado.
Colores del pavonado y temperaturas

 Amarillo Paja (220 ⁰C)

 Amarillo Dorado (240 ⁰C)
 Rojizo Pardo (225⁰C)
 Rojizo Purpura (265 ⁰C)
 Azul Claro (285 ⁰C)
 Azul Indigno (295 ⁰C)
 Azul Obscuro (315 ⁰C)
 Verde Agua (332⁰C)

Dureza
La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones físicas como la penetración, la abrasión
y el rayado. La dureza se mide utilizando un durómetro para el ensayo de penetración de un indentador.
Dependiendo del tipo de punta empleada y del rango de cargas aplicadas, existen diferentes escalas,
adecuadas para distintos rangos de dureza. El interés de la determinación de la dureza en los aceros estriba
en la correlación existente entre la dureza y la resistencia mecánica, siendo un método de ensayo más
económico y rápido que el ensayo de tracción, por lo que su uso está muy extendido.
Dureza Brinell
Escala de medición de la dureza de un material mediante el método de indentación, midiendo la
penetración de un objeto en el material a estudia.

Este ensayo se utiliza en materiales blandos y muestras delgadas. El penetrador usado es una bola de acero
templado de diferentes diámetros. Para los materiales más duros se usan bolas de carburo de tungsteno.
En el ensayo típico se suele utilizar una bola de acero de 1 a 12 milímetros de diámetro, con una fuerza de
3.000 kilopondios. El valor medido es el diámetro del casquete en la superficie del material. Las medidas
de dureza Brinell son muy sensibles al estado de preparación de la superficie, pero a cambio resulta en un
proceso barato, y la desventaja del tamaño de su huella se convierte en una ventaja para la medición de
materiales heterogéneos, como la fundición, siendo el método recomendado para hacer mediciones de
dureza de las fundiciones.

Dureza Rockwell
es un método para determinar la dureza, es decir, la resistencia de un material a ser penetrado. El ensayo
de dureza Rockwell constituye el método más usado para medir la dureza debido a que es muy simple de
llevar a cabo y no requiere conocimientos especiales. Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen
de la utilización de distintas combinaciones de penetradores y cargas, lo cual permite ensayar
prácticamente cualquier metal o aleación. Hay dos tipos de penetradores: unas bolas esféricas
de acero endurecido de 1/16, 1/8, ¼ y ½ pulg, y un penetrador cónico de diamante con un ángulo de 120º
+/- 30' y vértice redondeado formando un casquete esférico de radio 0,20 mm, el cual se utiliza para los
materiales más duros.
El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la base de la máquina. Se le aplica
una precarga menor de 10 kg, básicamente para eliminar la deformación elástica y obtener un resultado
mucho más preciso. Luego se le aplica durante unos 15 segundos una fuerza que varía desde 60 a 150 kgf
a compresión. Se desaplica la carga y mediante un durómetro Rockwell se obtiene el valor de la dureza
directamente en la pantalla, el cual varía de forma proporcional con el tipo de material que se utilice.
También se puede encontrar la profundidad de la penetración con los valores obtenidos del durómetro si
se conoce el material.

Dureza de Knoop
Es un ensayo de microdureza, para determinar la dureza mecánica especialmente de materiales muy
frágiles o láminas delgadas, donde solo se pueden hacer hendiduras pequeñas para realizar la prueba.

El ensayo consiste en presionar en una zona de la muestra con un indentador piramidal de diamante, sobre
la superficie pulida del material a ensayar, con una fuerza conocida, durante un tiempo de empuje
determinado. Las diagonales de la huella resultante se miden usando un microscopio.

Dureza de Vickers
Llamado el ensayo universal, es un método para medir la dureza de los materiales, es decir, la resistencia
de un material al ser penetrado. Sus cargas van de 5 a 125 kilopondios.
Este tipo de ensayo es recomendado para durezas superiores a 500 HB (en caso de ser inferior, se suele
usar el ensayo de dureza Brinell). Este ensayo, además, puede usarse en superficies no planas. Sirve para
medir todo tipo de dureza, y espesores pequeños.

Durómetro
es un aparato que mide la dureza de los materiales, existiendo varios procedimientos para efectuar esta
medición.
Los más utilizados son los de Rockwell, Brinell, Vickers y Micro Vickers. Se aplica una fuerza
normalizada sobre un elemento penetrador, también normalizado, que produce una huella sobre el
material. En función del grado de profundidad o tamaño de la huella, obtendremos la dureza.
Dentro de cada uno de estos procedimientos, hay diversas combinaciones de cargas y penetradores, que
se utilizarán dependiendo de la muestra a ensayar.
Funcionamiento del durómetro
Para la medición de la dureza de materiales el durómetro funciona de la siguiente manera: Una vez que se
selecciona el material del cual se quiere conocer la dureza se normaliza la fuerza que se le ha de aplicar a
través de un elemento penetrador, que también debe estar normalizado.
Dependiendo de la profundidad o tamaño de la huella que se obtenga de esta aplicación de fuerza es como
sabremos el grado de dureza del material.
Así se puede conocer la resistencia al corte de la superficie que tiene el material analizado y se utilizan
diferentes tipos de durómetros, entre los que encontramos los que se explicaron más arriba.
Usos y aplicaciones del durómetro
El uso más común del durómetro en la industria farmacéutica es la medición de la resistencia y dureza de
pastillas y cápsulas para verificar que puedan resistir el proceso de producción, empaque, distribución y
venta, también para asegurarse de que la dureza del medicamento permita su desintegración dentro del
cuerpo o que sea fácil de masticar.
En industrias como la de la construcción y la del metal se trata de medir la dureza y resistencia de los
materiales con los que se ha de construir para garantizar que cumplen con determinados estándares de
seguridad y calidad.
Conclusiones