República bolivariana de Venezuela

Ministerio del poder popular para la defensa

Universidad nacional experimental de la fuerza armada
Ingeniería Electrónica - 6to Semestre
Instrumentación Industrial

Elementos finales de control y

Controladores Industriales

Profesor Grupo nº2

Ing. Jesús Vidal Aular Luis 24.205.052
Benítez Oscar 25.230.262
Elles Daniel 22.354.864
Peña Jheferson 25.847.350
Sojo José 24.332.936

11 de noviembre de 2017, Caracas

I. INDICE
II. RESUMEN. ................................................................................................................... 2
1.INTRODUCCION .......................................................................................................... 3
2.INSTRUMENTO ELEMENTO FINAL DE CONTROL. ........................................... 4
2.1 Principales elementos finales de control en procesos industriales ............... 4
2.2 Válvula de control .............................................................................................. 5
2.3 Tipos de válvulas de control ................................................................................ 6
2.3.1 Válvulas con obturador de movimiento lineal ............................................ 6
2.3.1.1 Válvula de globo ...................................................................................... 6
2.3.1.2 Válvula en ángulo ................................................................................... 7
2.3.1.3 Válvula de tres vías ................................................................................ 7
2.3.1.5 Válvula de compuerta............................................................................. 8
2.3.1.6 Válvula en Y ............................................................................................. 8
2.3.1.7 Válvula de cuerpo partido ...................................................................... 8
2.3.1.8 Válvula Saunders .................................................................................... 8
2.3.1.9 Válvula de manguito ............................................................................... 9
2.3.2 Válvulas con obturador de movimiento rotativo ............................................ 9
2.3.2.1 Válvula de disco excéntrico (Camflex) ................................................ 9
2.3.2.2 Válvula de obturador cilíndrico excéntrico .......................................... 9
2.3.2.3 Válvula de mariposa ............................................................................. 10
2.3.2.4 Válvula de bola ...................................................................................... 10
2.3.2.6 Válvula de orificio ajustable ................................................................. 11
2.3.2.7 Válvula de flujo axial ............................................................................. 11
2.4 PARTES FUNDAMENTALES DE LAS VAVULAS ....................................... 12
2.4.1 Cuerpo de la válvula .................................................................................... 12
2.4.2 Tapa de la válvula o casquete.................................................................... 13
2.4.2.1 Empaquetadura ......................................................................................... 13
2.4.3 Partes internas de la válvula (Obturador y asiento)................................ 15
2.5 PARAMETROS OPERATIVOS ............................................................................ 16
2.5.1 Parámetros operativos de válvula de compuerta ........................................ 16
2.5.2 Parámetros operativos de válvulas mariposa .............................................. 16
2.5.3 Parámetros operativos de válvulas de bola ................................................. 17
2.5.4 Parámetros operativos de las Válvulas de asiento ..................................... 17
2.6 Accesorios y conexión ........................................................................................ 17
 2.6.1 Camisa de calefacción .................................................................................... 18
2.6.2 Volante de accionamiento manual ................................................................ 18
2.6.3 Repetidor ........................................................................................................... 19
2.6.4 Microrruptores de final de carrera y transmisores de posición ................. 20
2.6.5 By-pass (manifold) ........................................................................................... 21
2.6.6 Posicionador ..................................................................................................... 22
2.7 Conexiones Eléctricas, Detalles Neumáticos. ............................................... 23
2.7.1 Funcionamiento ................................................................................................ 24
2.7.2 Montaje .............................................................................................................. 25
2.7.3 Accionamiento neumático Rotativo Tipo 3278. ........................................... 25
2.7.4 Accionamiento eléctrico Tipo SAM. ............................................................... 25
2.8 LAZOS DE CONTROL PID ................................................................................... 26
3. CONTROLADORES INDUSTRIALES ................................................................... 27
3.1 ESTRUCTURA DE PID COMERCIALES ........................................................... 30
3.1.1 Ecuación Universal Tipo Paralelo .................................................................. 30
3.1.2 El Diagrama de Bloque Respectivo ............................................................... 30
3.1.3 Lista de Controladores que Incluyen el Algoritmo PID ............................... 31
3.1.4 Características Adicionales de los Controladores Comerciales ............... 32
3.1.4.1 Asea Brown Boveri (ABB)........................................................................ 33
3.1.4.2 Controlador de Lazo SL6000 .................................................................. 34
3.1.4.3 ECA600 ...................................................................................................... 34
3.1.4.4 Protronic 550 ............................................................................................. 34
3.1.4.5 Advant Controller 31 (AC31) ................................................................... 34
3.1.4.6 Allen Bradley .............................................................................................. 34
3.1.4.7 Automation Direct / Koyo ......................................................................... 35
3.1.4.8 Delta Electronics ....................................................................................... 35
3.1.4.9 Mitsubishi Electric Automation ................................................................ 36
3.2 CONTROLADORES DE LAZO SIMPLE ............................................................ 37
3.3 PARTES FUNDAMENTALES ............................................................................... 39
3.4 PARÁMETROS OPERATIVOS ............................................................................ 39
3.5 ESTRATEGIAS DE CONTROL ............................................................................ 40
3.5.1 Lazo abierto....................................................................................................... 41
3.5.2 Lazo cerrado ..................................................................................................... 41
3.5.3 Control aguas abajo ......................................................................................... 41
 3.5.4 Control aguas arriba ........................................................................................ 41
3.5.5 El control mixto ................................................................................................. 42
3.5.6 Tipos de estrategia de control: ........................................................................... 42
3.5.7 Control en cascada .......................................................................................... 43
3.5.8 Control de Relación ......................................................................................... 44
3.5.9 Control de gama partida .................................................................................. 45
3.5.10 Control por adelanto: ..................................................................................... 46
3.5.11 Control ramp and soak: ................................................................................. 46
3.5.12 Control de salida tiempo proporcional ........................................................ 47
3.6 CONEXIÓN............................................................................................................... 48
3.7 CRITERIOS DE SELECCIÓN ............................................................................... 49
3.8 CONTROLADORES DE MULTIPLES LAZOS. ................................................. 51
3.8.1 Opciones para controlar y medir una multitud de procesos: ..................... 51
3.8.2 Parte esencial de una solución de proceso: ................................................ 52
3.9 PLC ............................................................................................................................ 53
3.10 TIPOS DE PLC. ..................................................................................................... 53
3.11 FUNCIONAMIENTO DE UN PLC. ..................................................................... 56
3.12 ESTRUCTURA DEL PLC. ................................................................................... 59
3.13 MÓDULOS DE I/O DE UN PLC. ........................................................................ 59
3.14 UNIDAD CENTRAL DE PROCESOS DE UN PLC. ........................................ 62
4.CONCLUSION ............................................................................................................ 65
5.BIBLIOGRAFIA .......................................................................................................... 67
II. RESUMEN.

Los elementos finales de control se utilizan para transformar una señal

de control en un flujo de masa o energía (variable manipulada), ya que es
esta variable manipulada la que incide en el proceso causando cambios
de la variable controlada. Entre estos elementos destaca la válvula de
control que cuenta a su vez con distintos tipos y tienen la función en
términos simples de permitir el aumento o disminuir el flujo del caudal en
una determinada sección, estas válvulas bien pueden ser implementadas
en un lazo de control PID; los controladores industriales son utilizados
para una gran cantidad de aplicaciones y el algoritmo PID es el más
ampliamente usado en lazo de control junto con el PLC como elemento
controlador físico, cabe destacar que el PLC es solo uno de los muchos
controladores que se basan en un algoritmo PID.

El funcionamiento básico de un controlador PID consiste en captar la

entrada, comparar la entrada obtenida con la considerada ideal para el
proceso y en función a esto aplicar un factor de corrección por medio de
los actuadores. En el caso de los PLC son capaces de aplicar esta lógica
de manera cíclica si así lo especifica el usuario; pero de forma general su
funcionamiento trata de leer las entradas, ejecutar el programa del usuario
y actualizar salidas esto de manera secuencial, pero se repetirá
cíclicamente hasta que el usuario así lo desee o condicione.

2
1.INTRODUCCION

A continuación, se describirán en detalle un conjunto de temas,

tales como los elementos finales de control específicamente los más
relevantes como los son las válvulas de control; en su descripción se
abordarán sus parámetros operativos, el funcionamiento y la explicación
de sus partes, los accesorios y conexión, además de un breve concepto
de cada tipo de válvula. Otros temas constan de los lazos de control PID y
las conexiones eléctricas y neumáticas.

Por último, se contará con información correspondiente a los

controladores industriales, en específico los controladores de simple lazo,
partes fundamentales, parámetros operativos, las estrategias de control,
conexión, los controladores de múltiple lazo y quedará en evidencia la
vital importancia en la industria del PLC (Controlador Lógico
Programable).

3
2.INSTRUMENTO ELEMENTO FINAL DE CONTROL.

Los elementos finales de control son los dispositivos encargados

de transformar una señal de control en un flujo de masa o energía
(variable manipulada). Es esta variable manipulada la que incide en el
proceso causando cambios de la variable controlada. Lo más común en
procesos es que la manipulación sea un caudal. Para ajustar el flujo de
fluidos en una línea existen primariamente dos mecanismos:

 Modificar la energía entregada al fluido (bombas y ventiladores de

velocidad variable)
 Modificar la resistencia al paso del fluido (válvulas, registros en
ductos de gases)

2.1 Principales elementos finales de control en procesos industriales

De los diversos elementos finales de control, el de más amplia

difusión es la válvula automática con actuadores neumáticos o eléctricos.
Pero también están los siguientes tipos:

 Válvula con actuador neumático

 Bomba centrífuga o de desplazamiento positivo con motor de
velocidad variable
 Bombas dosificadoras
 Registros para conductos de circulación de aire o gases
 Ventiladores con accionamiento de velocidad variable
 Contactos para resistencias eléctricas
 Válvulas rotatorias para sólidos
 Válvulas de cuchilla para sólidos
 Esparcidores de paletas para sólidos
 Cinta transportadora de sólidos

4
2.2 Válvula de control

En el control automático de los procesos industriales, la válvula de

control juega un papel muy importante en el bucle de regulación. Realiza
la función de variar el caudal de fluido de control que modifica, a su vez, el
valor de la variable medida, comportándose como un orificio de área
continuamente variable. Dentro del bucle de control tiene tanta
importancia como el elemento primario, el transmisor y el controlador. En
la figura 1.1 puede verse una válvula de control típica. Se compone
básicamente del cuerpo y del servomotor.

Figura 1.1

La válvula de control neumática consiste en un servomotor

accionado por la señal neumática de 3-15 psi (0,2-1 Kg/cm2). El
servomotor está conectado directamente a un vástago que posiciona el
obturador con relación al asiento. La posición relativa entre el obturador y
el asiento permite pasar el fluido desde un caudal nulo (o casi nulo) hasta
el caudal máximo, y con una relación entre el caudal y la carrera que
viene dada por las curvas características de la válvula.

5
 El cuerpo de la válvula de control contiene en su interior el
obturador y los asientos, y está provista de rosca o de bridas para
conectar la válvula a la tubería. El obturador es quien realiza la función de
control de paso del fluido y puede actuar en la dirección de su propio eje o
bien tener un movimiento rotativo. Está unido a un vástago que pasa a
través de la tapa del cuerpo y que es accionado por el servomotor.

2.3 Tipos de válvulas de control

2.3.1 Válvulas con obturador de movimiento lineal

Las válvulas de movimiento lineal, en las que el obturador se

mueve en la dirección de su propio eje, se clasifican en válvula de globo,
válvula en ángulo, válvula de tres vías mezcladora o diversora, válvula de
jaula, válvula de compuerta, válvula en Y, válvula de cuerpo partido,
válvula Saunders y válvula de compresión.

2.3.1.1 Válvula de globo

Llamada así por disponer de un obturador en forma de globo, se

caracteriza porque el flujo de entrada o salida es perpendicular al eje del
obturador. Son de simple asiento, de doble asiento y de obturador
equilibrado.

Las válvulas de simple asiento, que cierran en contra de la presión

del proceso, precisan de un actuador de mayor tamaño. Por lo tanto, se
emplean cuando la presión diferencial del fluido es baja y se precisa que
las fugas, a través de la válvula con el obturador en posición de cierre,
sean mínimas. El cierre estanco se logra con asientos provistos de una
arandela de teflón o de otros materiales blandos.

En la válvula de doble asiento, o de simple asiento con obturador

equilibrado, la fuerza de desequilibrio desarrollada por el fluido a través
del obturador es menor que en la válvula de simple asiento. Esto es
debido a que, en la válvula de doble asiento, el fluido actúa en sentidos

6
contarios sobre los obturadores, y en la válvula con obturador equilibrado
lo hace por encima y por debajo del único obturador. Por este motivo se
emplean en válvulas de gran tamaño o bien cuando deba trabajarse con
una alta presión diferencial. En posición de cierre, las fugas a través de la
válvula son mayores que en una válvula de simple asiento, debido a que
es mecánicamente imposible que el doble obturador asiente
perfectamente sobre los dos asientos.

2.3.1.2 Válvula en ángulo

La válvula en ángulo presenta un flujo de salida perpendicular al

flujo de entrada con un recorrido menos curvilíneo que en una válvula de
globo, por lo que permite obtener un flujo de caudal regular sin excesivas
turbulencias y es, además, adecuada para sustituir a una válvula de globo
cuando el fluido circula con sólidos en suspensión o a excesiva velocidad
provocada por una alta presión diferencial de trabajo.

2.3.1.3 Válvula de tres vías

La válvula de tres vías se emplea generalmente para mezclar

fluidos válvulas mezcladoras o bien para derivar, de un flujo de entrada,
dos de salida.

Las válvulas de tres vías intervienen típicamente en el control de

temperatura de intercambiadores de calor, facilitando un control muy
rápido de la temperatura, gracias a que el fluido de calefacción (vapor o
fluido térmico) puede derivar, a través de la válvula, sin pasar por el
intercambiador.

2.3.1.4 Válvula de jaula

La válvula de jaula recibe esta denominación por la forma de jaula

que tiene, bien con los orificios dispuestos en una jaula fija en cuyo
interior desliza el obturador, en cuyo caso se denomina válvula de jaula
fija o bien con orificios en el obturador, en cuyo caso se denomina válvula
de jaula móvil.

7
2.3.1.5 Válvula de compuerta

Esta válvula, denominada también válvula de tajadera, efectúa su

cierre con un disco vertical plano, o de forma especial, y que se mueve
verticalmente al flujo del fluido.

Por su disposición es adecuada generalmente para control todo-

nada, ya que en posiciones intermedias tiende a bloquearse. Tiene la
ventaja de presentar muy poca resistencia al flujo de fluido cuando está
en posición de apertura total y, por lo tanto, se caracteriza por una baja
caída de presión.

2.3.1.6 Válvula en Y

La válvula en Y tiene el asiento y el obturador inclinados 45°

respecto al flujo del fluido. Si el cuerpo está instalado en horizontal, es
difícil desmontar las partes internas inclinadas 45° con relación a la
horizontal. Es adecuada como válvula de cierre y de control. Como
válvula todo-nada se caracteriza por su baja pérdida de carga y como
válvula de control presenta una gran capacidad de caudal.

2.3.1.7 Válvula de cuerpo partido

Esta válvula es una modificación de la válvula de globo de simple

asiento teniendo el cuerpo partido en dos partes entre las cuales está
presionado el asiento. Esta disposición permite una fácil sustitución del
asiento y facilita un flujo suave del fluido sin espacios muertos en el
cuerpo. Se emplea principalmente para fluidos viscosos y en la industria
alimentarla.

2.3.1.8 Válvula Saunders

En la válvula Saunders o de diafragma el obturador es una

membrana flexible que, a través de un vástago unido a un servomotor, es
forzada contra un resalte del cuerpo, que actúa de asiento, cerrando así el
paso del fluido. La válvula se caracteriza porque el cuerpo puede

8
revertirse fácilmente de goma o de plástico para trabajar con fluidos
agresivos. Tiene la desventaja de que el servomotor de accionamiento
debe ser muy potente.

2.3.1.9 Válvula de manguito

La válvula de manguito funciona mediante el pinzamiento de dos o

más elementos flexibles, por ejemplo, un tubo de goma. Igual que las
válvulas Saunders o de diafragma, se caracteriza porque proporciona un
óptimo control en posición de cierre parcial y se aplica,
fundamentalmente, en el manejo de fluidos negros corrosivos, viscosos o
conteniendo partículas sólidas en suspensión.

2.3.2 Válvulas con obturador de movimiento rotativo

Las válvulas en las que el obturador tiene un movimiento rotativo

se clasifican en: válvula de disco excéntrico rotativo, válvula de obturador
cilíndrico excéntrico, válvula de mariposa, válvula de bola, válvula de
macho, válvula de orificio ajustable y válvula de flujo axial.

2.3.2.1 Válvula de disco excéntrico (Camflex)

La válvula de disco excéntrico (Camflex) consiste en un obturador

de superficie segmentada esférica que se autoalinea durante el
movimiento de giro excéntrico, proporcionando un cierre estanco y unas
bajas fuerzas dinámicas del fluido. Esto permite utilizar un servomotor de
par reducido. Por otra parte, la tapa de extensión permite la operación
para un margen amplio de temperaturas.

2.3.2.2 Válvula de obturador cilíndrico excéntrico

Esta válvula tiene un obturador cilíndrico excéntrico que asienta

contra un cuerpo cilíndrico. El cierre hermético se consigue con un
revestimiento de goma o de teflón en la cara del cuerpo donde asienta el

9
obturador. La válvula es de bajo coste y es adecuada para fluidos
corrosivos o conteniendo sólidos en suspensión.

2.3.2.3 Válvula de mariposa

En la válvula de mariposa el cuerpo está formado por un anillo

cilíndrico dentro del cual gira transversalmente un disco circular. La
válvula puede cerrar herméticamente mediante un anillo de goma
encastrado en el cuerpo.

Un servomotor exterior acciona el eje de giro del disco y ejerce su par

máximo cuando la válvula está casi cerrada (en control todo-nada se
consideran 90° y en control continuo 60°, a partir de la posición de cierre,
ya que la última parte del giro es bastante inestable), siempre que la
presión

diferencial permanezca constante. En la selección de la válvula es

importante considerar las presiones diferenciales correspondientes a las
posiciones de completa apertura y de cierre; se necesita una fuerza
grande del actuador para accionar la válvula en caso de una caída de
presión elevada. Las válvulas de mariposa se emplean para el control de
grandes caudales de fluidos a baja presión.

2.3.2.4 Válvula de bola

En estas válvulas, el cuerpo tiene una cavidad interna esférica que

alberga un obturador en forma de esfera o de bola (de ahí su nombre). La
bola tiene un corte adecuado (usualmente en V) que fija la curva
característica de la válvula, y gira transversalmente accionada por un
servomotor exterior. El cierre estanco se logra con un aro de teflón
incorporado al cuerpo contra el cual asienta la bola cuando la válvula está
cerrada. En posición de apertura total, la válvula equivale
aproximadamente al 75% del tamaño de la tubería. La válvula de bola se
emplea principalmente en el control de caudal de fluidos negros, o bien en
fluidos con gran porcentaje de sólidos en suspensión.

10
2.3.2.5 Válvula de macho

Es una válvula de bola típica que consiste en un macho u obturador

de forma cilíndrica o troncocónica con un orificio transversal igual al
diámetro interior de la tubería. El macho ajusta en el cuerpo de la válvula
y tiene un movimiento de giro de 90°.

2.3.2.6 Válvula de orificio ajustable

En la válvula de orificio ajustable el obturador consiste en una

camisa de forma cilíndrica que está perforada con dos orificios, uno de
entrada y otro de salida, y que gira mediante una palanca exterior
accionada manualmente o por medio de un servomotor. El giro del
obturador tapa, parcial o totalmente, las entradas y salidas de la válvula,
controlando así el caudal. La válvula incorpora, además, una tajadera
cilíndrica que puede deslizar dentro de la camisa gracias a un macho
roscado de accionamiento exterior. Así, la tajadera puede fijarse
manualmente en una posición determinada para limitar el caudal máximo.

2.3.2.7 Válvula de flujo axial

Las válvulas de flujo axial consisten en un diafragma accionado

neumáticamente que mueve un pistón, el cual, a su vez, comprime un
fluido hidráulico contra un obturador formado por un material elastómero.
De este modo, el obturador se expansiona para cerrar el flujo anular del
fluido. Este tipo de válvulas se emplea para gases y es especialmente
silencioso. Otra variedad de la válvula de flujo axial es la válvula de
manguito, que es accionada por compresión exterior del manguito a
través de un fluido auxiliar a una presión superior a la del propio fluido. Se
utiliza también para gases.

11
2.4 PARTES FUNDAMENTALES DE LAS VAVULAS

2.4.1 Cuerpo de la válvula

El cuerpo de la válvula debe resistir la temperatura y la presión del

fluido sin pérdidas, tener un tamaño adecuado para el caudal que debe
controlar y ser resistente a la erosión o a la corrosión producidas por el
fluido. El cuerpo y las conexiones a la tubería (bridadas o roscadas) están
normalizados de acuerdo con las presiones y temperaturas de trabajo en
las normas DIN y ANSI, entre otras, según puede verse en la figura 1.2 y
1.3.

Cabe señalar los puntos siguientes:

 Las conexiones roscadas se utilizan hasta 2".

 Las bridas pueden ser planas, con resalte, machihembradas y
machihembradas con junta de teflón.
 Las conexiones soldadas pueden ser con encaje o con soldadura a
tope. Las primeras se emplean para tamaños de válvulas hasta 2",
y las segundas desde 2 ½" a tamaños mayores.

Figura 1.2 tipo de conexiones del cuerpo a la tubería

12
 Figura 1.3 Normas DIN, ANSI de cuerpos de válvulas de control

En aplicaciones químicas hasta 140 °C y 10 bar, son de elección

las válvulas termoplásticas, en particular por su resistencia a la corrosión,
abrasión y congelación, por su alta pureza y por su bajo coste. No son
adecuadas en casos de fuerte vibración o en ambientes con posible
abuso mecánico.

2.4.2 Tapa de la válvula o casquete

La tapa de la válvula de control tiene por objeto unir el cuerpo al

servomotor. A su través desliza el vástago del obturador accionado por el
motor. Este vástago dispone, generalmente, de un índice que señala en
una escala la posición de apertura o de cierre de la válvula. Para que el
fluido no se escape a través de la tapa es necesario disponer una caja de
empaquetadura entre la tapa y el vástago. La empaquetadura ideal debe
ser elástica, tener un bajo coeficiente de rozamiento, ser químicamente
inerte y buen aislante eléctrico, con el fin de no formar un puente
galvánico con el vástago que dé lugar a una corrosión de partes de la
válvula.

2.4.2.1 Empaquetadura

La empaquetadura que se utiliza normalmente es de teflón cuya

temperatura máxima de servicio es de 220 °C. A temperaturas superiores
o inferiores a este valor es necesario, o bien emplear otro material (grafito

13
puro, etc.) o bien alejar la empaquetadura del cuerpo de la válvula para
que se establezca así un gradiente de temperaturas entre el fluido y la
estopada, y esta última pueda trabajar satisfactoriamente.

La empaquetadura normal no proporciona un sello perfecto para el

fluido. En el caso de fluidos corrosivos, tóxicos, radiactivos o muy valiosos
hay que asegurar un cierre total en la estopada. Los fuelles de
estanqueidad lo proporcionan al estar unidos por un lado al vástago y por
el otro a la tapa. La estanqueidad lograda es tan perfecta que las posibles
fugas sólo pueden detectarse mediante ensayos realizados con un
espectrómetro de masas.

Dependiendo de las temperaturas de trabajo de los fluidos y del

grado de estanqueidad deseada existen los siguientes tipos de tapas:

 Tapa normal adecuada para trabajar a temperaturas del fluido

variables entre 0 °C y 220 °C.
 Tapa con aletas de radiación circulares o verticales que puede
trabajar entre -20 °C y 450 °C, recomendándose que, por encima
de 350°C, la válvula se monte invertida para evitar el calentamiento
por convección de la empaquetadura.
 Tapa con columnas de extensión. Las columnas son adecuadas
cuando el fluido está a temperaturas muy bajas.
 Tapa con fuelle de estanqueidad para temperaturas de entre - 20
°C y 450 ° C.

La caja de empaquetaduras de la válvula consiste en unos anillos

de estopada comprimidos por medio de una tuerca o bien mediante una
brida de presión regulable con dos tuercas. La empaquetadura puede ser
apretada manualmente de modo periódico o bien ser presionada
elásticamente con un muelle apoyado interiormente en la tapa.

La empaquetadura normal suele ser de aros de teflón, de sección

en V, comprimidos con un resorte con la ventaja de que el teflón es
autolubricante y no necesita engrase. Precisa de un vástago muy bien

14
mecanizado (50 a 100 micras rms) para que la empaquetadura de teflón
asiente correctamente.

Cuando el fluido y las condiciones de servicio no permiten el

empleo aislado del teflón se utiliza grafito en forma de filamento, laminado
y cinta. El grafito sustituyó al amianto que fue dejado de utilizar por
cuestiones de salud humana. El grafito tiene un coeficiente de dilatación
semejante al metal del vástago, de modo que el choque térmico no es un
problema. Su coeficiente de rozamiento es del orden de 7 a 10 veces
mayor que el del teflón, por lo que siempre que sea posible debe
emplearse éste. No debe permitirse que se inicie una fuga porque es
difícil solucionarla después. El grafito, en presencia de humedad, puede
dar lugar a una severa corrosión galvánica del vástago, con lo que
pueden presentarse fugas a largo plazo. En los casos en que el fluido es
tan tóxico que debe impedirse su fuga a través de la estopada y por
alguna razón no pueden emplearse los fuelles de estanqueidad, se
utilizan empaquetaduras dobles con dos collarines de lubricación.

2.4.3 Partes internas de la válvula (Obturador y asiento).

Como partes internas de la válvula se consideran las piezas

internas desmontables que están en contacto directo con el fluido. Estas
piezas son el vástago, la empaquetadura, el collarín de lubricación en la
empaquetadura (si se emplea), los anillos de guía del vástago, el
obturador y el asiento o los asientos. Hay que señalar que el obturador y
el asiento son los encargados de controlar el caudal gracias al orificio de
paso variable que forman cuando varía su posición relava, y que además
tienen la misión de cerrar el paso del fluido.

En la selección del obturador y los asientos intervienen tres puntos

principales:

 Materiales normales y los especiales aptos para contrarrestar la

corrosión, la erosión y el desgaste producidos por el fluido.
 Características de caudal en función de la carrera.

15
  Tamaño normal o reducido que permite obtener varias capacidades
de caudal de la válvula con el mismo tamaño del cuerpo.

2.5 PARAMETROS OPERATIVOS

2.5.1 Parámetros operativos de válvula de compuerta

 Cierre de tajadera y volante.

 ABIETA: baja pérdida de carga.
 CERRADA: Buena estanqueidad.
 Muy útil y utilizada como todo/nada por baja hf,(abierta) y buena
estanqueidad (cerrada).
 No recomendable para regular por esa razón.
 Par necesario alto (bypass en paralelo para equilibrar presiones).
 No se visualiza su posición.

2.5.2 Parámetros operativos de válvulas mariposa

 Cierre mediante disco giratorio.

 Apertura (en línea) /cierre (perpendicular).
 Abierta (90º grado apertura) / Cerrada (0º grado apertura).
 Riesgo de maniobra rápida.
 Mayor sensibilidad (entre 15º - 70º).
 Baja pérdida de carga (abierta).
 Par necesario bajo (hidráulico+mecánico)
 Pequeñas (no des multiplicador): gatillo de inmovilidad.
 Medianas: manuales con des multiplicador.
 Grandes: motor eléctrico, des multiplicador de maniobra.
 Visualización de posición.

16
2.5.3 Parámetros operativos de válvulas de bola

 Cierre esférico giratorio.

 Apertura (en línea) /cierre (perpendicular).
 Riesgo de maniobra rápida.
 Excelente estanqueidad-
 Abierta - Baja pérdida de carga.
 Maniobrada - Gran hf por doble estrangulación (entrada y salida).
 Cavitación: mejor comportamiento que la de compuerta.
 Visualización de posición.

2.5.4 Parámetros operativos de las Válvulas de asiento

 Cierre mediante asiento/apoyo.

 Amplio campo de utilización.
 Abierta y maniobrada - alta hv.
 No útiles para todo/nada.
 No se visualiza la posición.
 Muy utilizadas en regulación: la mejor.
 Accionamiento del eje: manual o hidráulico.
 Accionamiento hidráulico del eje (VRP):

a) en válvulas automáticas de control (de acción directa).

b) en válvulas de regulación pilotadas: a distancia mediante

electroválvulas o de manera manual introduciendo, por ejemplo,
válvulas de bola en el propio circuito.

2.6 Accesorios y conexión

La válvula de control puede tener acoplados diversos tipos de

accesorios para realizar funciones adicionales de control. Entre los
mismos se encuentran los que siguen.

17
2.6.1 Camisa de calefacción

Para los fluidos que exigen una temperatura mínima de trabajo

(superior al ambiente), por debajo de la cual se destruyen o se solidifican
haciendo imposible el trabajo normal del proceso, es necesario disponer
de camisas en el cuerpo o bien incluso en la tapa (tenga o no ésta fuelle
de estanqueidad) para permitir la entrada continua de vapor de
calefacción. Las conexiones de la camisa a la tubería de vapor son
usualmente bridadas según normas DIN o ASA.

Fig. 1.4 Camisa de calefacción de la válvula

2.6.2 Volante de accionamiento manual

El volante de accionamiento manual se utiliza en los casos en que

se exige la máxima seguridad de funcionamiento de una instalación y el
proceso debe continuar trabajando, independientemente de las averías
que puedan producirse en el bucle de control; es necesario mantener un
control de la apertura de la válvula en condiciones de fallo de aire.
El volante de accionamiento manual permite realizar esta función;
puede ser superior o lateral.

18
 Fig. 1.5 Volante de accionamiento manual

2.6.3 Repetidor

El repetidor o booster reduce el tiempo de transmisión de la señal

en el bucle de control.
Los retardos en la transmisión del controlador a la válvula son
debidos a la resistencia interna del controlador, a la capacidad y
resistencia del tubo de conexión y a la gran capacidad del servomotor de
la válvula. El repetidor es esencialmente un convertidor P/P (presión
neumática a presión neumática), de razón 1:1, alimentado con aire con un
volumen de entrada muy pequeño y con una gran capacidad de entrega
de caudal de aire.
Estas características le permiten aumentar varias veces la
velocidad de apertura o de cierre de la válvula al suprimir, prácticamente,
la gran capacidad de ésta. Como dato orientativo puede indicarse que una
válvula de 1" dotada de repetidor sólo necesita 1,5 segundos para
efectuar su carrera completa, mientras que una de 2" necesita 6 segundo.

Fig. 1.6 Repetidor (booster)

19
2.6.4 Microrruptores de final de carrera y transmisores de posición

Los microrruptores de fina de carrera están colocados en el yugo

de la válvula y son excitados por una pequeña palanca fijada al vástago.
Pueden ser electromecánicos y de proximidad, y permiten la señalización
a distancia en el panel de control, de la apertura, del cierre o del paso por
una o varias posiciones determinadas del obturador de la válvula.
El detector de proximidad es un elemento de estado sólido que
contiene un oscilador. Éste es amortiguado cuando se aproxima a una
placa metálica cambiando su señal de salida. Puede montarse
lateralmente en la válvula de control y excitar relés, alarmas, etc.
Los transmisores de posición transmiten la posición del vástago (y,
por lo tanto, el grado de apertura de la válvula) al panel de control para
información del operador, o para realizar alguna acción de control. Los
transmisores de posición neumáticos son idénticos a los posicionadores,
mientras que los electrónicos o eléctricos contienen un reóstato,
conectado al vástago de la válvula que actúa como divisor de tensión y
que proporciona una señal de 4-20 mA c.c. proporcional a la posición de
la válvula.
En lugares donde el entorno es agresivo (vibraciones y choques
extremos) se prefieren los transmisores de posición inductivos.
Los transmisores de posición opto electrónicos disponen de un disco
codificador Gray, o de alta resolución, que es explorado digitalmente
mediante diodos de infrarrojos y fototransistores enviando una señal de 4-
20 mA c.c.
El detector no tiene rozamiento, no produce chispas ni ruido
eléctrico, es intrínsecamente seguro e insensible a vibraciones.

20
 Fig. 1.7 Microrruptores de fin de carrera
2.6.5 By-pass (manifold)

Cuando la válvula de control deja de funcionar por avería

(agarrotamiento, objeto extraño entre el obturador y el asiento, fallo de
aire o de la señal de instrumentos), es útil el By-pass o manifold formado
por un conjunto de válvulas auxiliares, tuberías y accesorios, que permite
derivar el caudal de paso a una tubería en paralelo dotado de una válvula
manual de control, es decir, con una curva característica lineal o
isoporcentual adecuada para que el operario pueda realizar el control del
proceso.

Fig. 1.8 By-pass

21
El By-pass o manifold suele consistir en:
 Una válvula de bloqueo antes y otra después de la válvula de
control.
 Un “By-pass” o “derivación en paralelo” con válvula de
accionamiento manual alrededor del conjunto.
 Los codos, tés, reductores y accesorios que puedan ser necesarios
en el montaje.
Las válvulas de bloqueo han de ser del tamaño de la línea o, por lo
menos, mayores que la válvula de control.

2.6.6 Posicionador

Las fuerzas de desequilibrio que actúan en la válvula de control

influyen en la posición del vástago de la válvula y hacen que el control sea
errático e incluso inestable. Estas fuerzas, que ya fueron estudiadas en
los servomotores neumáticos, son esencialmente las siguientes:
1. Fuerza de rozamiento del vástago al deslizarse a través de la
empaquetadura, variable según el vástago esté en movimiento o parado y
según el estado de su superficie.
2. Fuerza estática del fluido sobre el obturador, que depende de la presión
diferencial existente, o sea, del grado de abertura de la válvula y de las
presiones anterior y posterior a la misma.
Estas fuerzas pueden compensarse empleando el posicionador.
Esencialmente, es un controlador proporcional de posición con punto de
consigna procedente del controlador, variable entre 0,2 a 1 bar (3 a 15 psi
según sea la señal estándar adoptada).
El posicionador compara la señal de entrada con la posición del
vástago y, si ésta no es correcta (existe una señal de error), envía aire al
servomotor o bien lo elimina en el grado necesario para que la posición
del vástago corresponda exactamente, o bien sea proporcional, a la señal
neumática recibida; en este último caso, el posicionador actúa además
como un amplificador, por ejemplo señal de entrada 3-9 psi, señal de

22
salida 3-15 psi, es decir, la válvula efectuará toda su carrera para la señal
3-9 psi del controlador.

Fig. 1.9 Posicionador

2.7 Conexiones Eléctricas, Detalles Neumáticos.

Válvulas de tres vías Tipo 3260 con accionamiento eléctrico y

posición de seguridad, no homologadas · Tipo 5825 o 3274-22 con puente
de columnas o con accionamiento manual. Detalles sobre demanda.
Válvulas de tres vías con conexión roscada.

23
2.7.1 Funcionamiento

La válvula de tres vías se emplea principalmente como mezcladora.

Los fluidos a mezclar se conducen A y B. El caudal total sale por AB.
Sobre demanda pueden suministrarse también válvulas distribuidoras. El
fluido se conduce entonces a AB y los caudales parciales salen por A y B.
La posición del vástago (6) determina la sección de paso libre entre
obturador (3) y asiento (2). El desplazamiento del obturador se efectúa
variando la señal de mando que actúa sobre el accionamiento. En los
accionamientos eléctricos Tipo 3374 y Tipo 5824, así como en el
accionamiento electrohidráulico Tipo 3274 se trata de una señal de tres
puntos y con posicionador eléctrico adicional de una señal continua de 4 a
20 mA, 0 a 20 mA o 0(2) a 10 V–. Los accionamientos neumáticos
trabajan con varias señales de mando. Precisan de una presión de
alimentación de como mínimo 0,2 bar por encima del valor máximo del
margen de señal nominal.

Fig. 1.10 Detalles de válvula

24
2.7.2 Montaje

Los accionamientos Tipo 3374 y Tipo 5824 no se pueden montar

colgando. Debe prestarse atención que la temperatura ambiente en el
lugar de montaje no sobrepase ni hacia arriba ni hacia abajo los valores
límites admisibles para el accionamiento correspondiente. Debe también
prestarse atención a la disposición de las conducciones de entrada y
salida de las conexiones A, B y AB de acuerdo con la instalación.

Fig. 1.11 Ejemplos de montajes

2.7.3 Accionamiento neumático Rotativo Tipo 3278.

Accionamiento rotativo de simple efecto con resortes de retorno

para válvulas de mariposa y otros elementos de control con obturador
rotativo. Ángulo de giro nominal de 70° o 90°. Membrana con superficie de
160 o 320 cm2. Opcional con mando manual.

2.7.4 Accionamiento eléctrico Tipo SAM.

Accionamientos lineales auto bloqueantes con motor reversible de

corriente alterna o trifásica para fuerzas de empuje nominales de 2 a 25
kN y carreras nominales de 15 a 120 mm. Tiempos de recorrido a partir de
30 s para conexión a regulador de 3-puntos o con posicionador eléctrico
para señal de mando continua de 4(0) a 20 mA o 0 a 10 V. De serie con

25
mando manual mecánico, con dos conmutadores dependientes del par y
tres conmutadores dependientes de la carrera.

2.8 LAZOS DE CONTROL PID

Indicdor o Valor deseado

registrador

error
controlador

Elemento de
transmisión
Fluido agente
Elemento final de de control
Elemento control
primario de
medida

Entrada del producto

proceso
Salida del producto

Controlador indicador o
registrador
Señal neumática

transmisor
Elemento primario

Vapor fluido o
agenté de
proceso control

Elemto final de control

Salida producto
(fluido caliente)
Purgador del
condensado

Fig. 1.12 Diagrama PID

26
3. CONTROLADORES INDUSTRIALES

Los controladores PID son los mayoritariamente usados en las

aplicaciones que involucran lazos de control a nivel industrial. Más del
90% de los controladores empleados usan el algoritmo PID, debido a su
simplicidad, funcionalidad y aplicabilidad.

El nacimiento del primer controlador PID comercial se remonta a los años

1940 cuando hubo un rápido crecimiento de la industria de
instrumentación, que incluía a más de 600 empresas. Sin embargo, el
mercado era acaparado mayoritariamente por unas pocas compañías, de
las cuales Foxboro, Brown y Taylor eran las más grandes. Con el pasar
de los años estas empresas se convirtieron en los principales
desarrolladores, propulsores y revolucionarios de lo que actualmente es el
control PID.

El primer controlador puramente proporcional fue el Modelo 56R de

Taylor, el cual fue comercializado en 1933 y era conocido como Fulscope.
En los años 1934 y 1935, Foxboro empezó la comercialización del Modelo
40, reconocido como el primer controlador PI y usado en el control de flujo
en la industria petrolera. En el año de 1934, Taylor realizó una
modificación sobre el Modelo 56R en el cual se incorporó el modo
derivativo. Fue en el año de 1939 en que el departamento de
investigación de Taylor desarrolló su Modelo 100 Fulscope, el cual incluía
los modos proporcional, integral y derivativo, y que empezaría a
comercializarse en 1940.

El nuevo controlador enfrentaba el problema de que se tenían que

ajustar simultáneamente tres parámetros. El modo derivativo no fue muy
bien recibido al inicio, pero sus creadores argumentaron una mayor
estabilidad. Fue en la década de 1940 que los ingenieros John Ziegler y
Nathaniel Nichols, de Taylor, publicaron su famoso método de
sintonización. El método, con algunas modificaciones, es todavía incluido

27
en los manuales de los fabricantes como propuesta para la sintonización
manual.

Durante la década de los años 1950, empresas como Foxboro,

Taylor Instrument, Honeywell, Leeds & Northrup, Manning, Maxwell &
Moore y Swartwout incursionaron en la comercialización de controladores
electrónicos.

El que se considera como el primer controlador PID electrónico, fue

comercializado por Swartwout Co. con el nombre de AutroniC en 1951.

Los aparatos electrónicos resultaron capaces de realizar todas las

funciones que previamente solo eran posibles con aparatos neumáticos,
además de incluir funciones como suma, multiplicación, raíz cuadrada y
otras operaciones matemáticas. De todos modos, existía una
desconfianza en el uso de tubos al vacío hasta que aparecieron los
controladores de estado sólido, como el Consotrol de Foxboro en 1959.

Honeywell introdujo en 1959 el uso de la señal electrónica en el

rango de 4 a 20 mA en corriente continua, el cual se convertiría en un
estándar industrial años más tarde.

La década de los años 1960 se caracteriza por el auge de los

controladores lógicos programables (PLC). El primer PLC, el 084, fue
fabricado por Bedford Associates (más adelante Modicon) por pedido de
General Motors. Este PLC consistía en un equipo de resolución por lógica
secuencial o “Ladder Logic”. La ventaja de que los PLC trajeron a la
industria fue la habilidad de programar el sistema, algo que no se podía
lograr con paneles de relés electromagnéticos.

En 1975, Honeywell anunció su arquitectura de Control Distribuido

Total (TDC). El Yokohama Centum y el Honeywell TDC2000 tienen como
base el concepto de que varios lazos de control microprocesado podían
ser controlados por un minicomputador supervisor y de esta manera
introdujeron los primeros sistemas de control distribuido.

28
 En 1976 se introduce el primer controlador PID electrónico digital y
en 1981, Leeds & Northrup empieza la comercialización del primer
controlador PID autosintonizable. Honeywell en 1982 introduce el
UDC500 basado en microprocesador, para el control de lazo y que incluía
conectividad con una central de comando.

En 1987, Foxboro populariza los controladores 760 y 761, los

primeros en emplear tecnología en inteligencia artificial.

Desde entonces, la evolución de los controladores ha sido

orientada hacia la mejora de los mecanismos de autosintonía y desarrollo
de los programas para la simulación de lazos de control.

En la actualidad la fabricación de controladores PID se encuentra

prácticamente en manos de cuatro compañías: ABB, Foxboro, Honeywell
y Yokogawa. Elsag Bailey, KentTaylor, Hartman & Brown y Alfa Laval han
sido adquiridas por ABB. Emerson Process Managment Group es
propietaria de Brooks Instruments, Daniel, Delta V, Fisher, Rosemount,
Intellution, Micro Motion, Provox, RS3 y Westinghouse Process Control.
Invensys Production Management Division por su parte consiste en APV,
Avantis, Esscor, Eurotherm, Foxboro, Pacific Simulation, Triconex y
Wonderware.

La mayoría de los esfuerzos en investigación relacionados con el

control PID tienen que ver con el problema del control adaptativo. La
autosintonía se ha convertido en una característica deseable e incluso
indispensable entre los compradores, pues reduce las dificultades de la
puesta en marcha de los equipos de control. Los métodos actuales para la
autosintonía se dividen en dos:

 Métodos basados en el modelado de la planta (incluye respuesta

transitoria, sintonización en lazo abierto, sintonización en lazo
cerrado y respuesta en frecuencia.
 Métodos basados en reglas, en que se simula una sintonización
manual por parte de un ingeniero experimentado.

29
 A pesar de la facilidad que ofrece la opción de autosintonía presente
en los controladores PID, es necesario conocer la estructura del
controlador para realizar una sintonización optimizada del lazo de control
y poder sacarle mejor provecho. El problema que surge a la hora de elegir
los parámetros de sintonización es que los fabricantes realizan el
algoritmo PID en forma sustancialmente diferente a las ecuaciones
ideales.

3.1 ESTRUCTURA DE PID COMERCIALES

Las estructuras de los controladores PID en general muestran

estructuras con variaciones similares que pueden ser agrupadas de
acuerdo a las ecuaciones PID universales propuestas por Alfaro.

3.1.1 Ecuación Universal Tipo Paralelo

Fig. 2 Ecuación universal

3.1.2 El Diagrama de Bloque Respectivo

Fig. 2.1 Diagrama de bloque

30
 A pesar de que existen en la teoría varios métodos para calcular de
manera discretizada funciones continuas en el tiempo, entre ellos Tustin,
equivalencia rampa, por diferencias hacia delante y hacia atrás, los
diseñadores optan unánimemente por el uso de la aproximación por
diferencias hacia atrás debido a su simplicidad. La aproximación también
es conocida como “rectangular hacia atrás” o “diferencias retrógradas” y
no es el método más exacto, sin embargo, puede que los fabricantes
hayan decidido favorecer más el tiempo de procesamiento.

En los manuales de los controladores es muy común que el

fabricante muestre la discretización implementada cuando se trata de un
PLC. En los controladores de lazo, solo aparece cuando el PID proviene
de la forma ideal.

Ante tal situación, se desconoce totalmente la aproximación

utilizada cuando la implementación posee parámetros interactuantes.

3.1.3 Lista de Controladores que Incluyen el Algoritmo PID

Fig. 2.2 tabla de controladores(PID)

31
 No todos los controladores mostrados en la tabla publican en sus
manuales respectivos la estructura del algoritmo PID usada.

La tabla siguiente expone los controladores cuya estructura es

divulgada, a la vez que se resumen las características adicionales
incluidas en cada uno de ellos.

3.1.4 Características Adicionales de los Controladores Comerciales

Fig. 2.3 Características de Controladores

L/R: Valor deseado local o remoto, FM: filtro de medición, PDI:

prevención del desbordamiento integral, TSSAM: transferencia sin saltos
entre automático y manual, CTM: compensación de tiempo muerto, BME:
banda muerta en error, EC: error cuadrático, CA: control en adelanto

32
3.1.4.1 Asea Brown Boveri (ABB)

Es actualmente una de las empresas más grandes en el desarrollo

de productos para la automatización de procesos industriales. Incluye una
amplia gama de controladores de lazo y controladores lógicos
programables.

El fabricante se reserva la publicación de la estructura de la familia

de controladores Commander, pero si muestra la estructura implementada
del algoritmo PID para el controlador de lazo SL6000 y para el
controlador lógico programable AC31, se puede encontrar la estructura
correspondiente a las líneas de controladores Protronic y ECA.

En la Tabla siguiente se resumen los parámetros necesarios para

la sintonización del algoritmo PID, con respectivas unidades y los valores
mínimos y máximos permisibles.

Fig. 2.4 Parámetros de sintonización

33
3.1.4.2 Controlador de Lazo SL6000

Consiste en un controlador de procesos con capacidad para dos

lazos. Años atrás era producido bajo la marca Fischer & Porter. La
estructura implementada del PID es conocida típicamente como PID
industrial. La acción derivativa no posee filtro pasa bajas y es aplicada
únicamente sobre la señal realimentada.

3.1.4.3 ECA600

El controlador ECA600 es la versión mejorada del controlador ECA

40, diseñado por la empresa NAF en 1986. El equipo actualmente forma
parte del sistema de control distribuido ABB DCS Industrial System
800xA . Posee facilidades tales como sintonización por tabla y control
predictivo para plantas con tiempo muertos extremadamente grandes.

3.1.4.4 Protronic 550

La línea de productos Protronic consiste en controladores de lazo

que pueden trabajar independientemente o interconectados con otros
Protronic, o con sistemas de capa superior. El algoritmo PID posee una
configuración serie con la derivada aplicada únicamente sobre la señal
realimentada.

3.1.4.5 Advant Controller 31 (AC31)

El AC31 es un controlador lógico programable que posee un bloque

funcional que ejecuta el algoritmo PID, llamado PIDT1. La implementación
es sumamente básica y está colocada en el controlador como una extra,
pues el controlador en sí no ha sido diseñado para aplicaciones de control
de lazo.

3.1.4.6 Allen Bradley

La marca Allen Bradley es una de las más populares en el mercado

de controladores lógicos programables. Sus algoritmos PID forman parte

34
de gran cantidad de programas de simulación de lazo entre los que se
encuentran ExperTune, BESTune y Protuner.

El fabricante ofrece dos tipos de algoritmo:

 PID de ganancias dependientes (ISA estándar): usado en todas las

líneas de controladores de Allen Bradley.
 PID de ganancias independientes: usado en el controlador PLC-5

3.1.4.7 Automation Direct / Koyo

La marca Automation Direct no es muy conocida y además es

relativamente reciente, por lo que no hay referencias de los controladores
pertenecientes a la misma. Posee una gama de equipos de control de
lazo moderada y sus PLC poseen funciones de control de procesos
bastante elaboradas.

En fabricante solo brinda la información sobre la estructura del PID

implementado en la línea Direct Logic. El PLC Direct Logic 405 se trata de
un controlador lógico programable con capacidad para 16 lazos de
control.

El periodo de muestreo varía de acuerdo al número de lazos que

se trabajen, de esta manera se puede trabajar con h = 05,0 s cuando se
tienen entre 1 y 4 lazos, h = 1,0 s entre 5 y 8 lazos, y h = 2,0 s entre 9 y
16. La función del PID es ejecutada en un tiempo entre 150µs y 350µs
dependiendo de la complejidad. La señal realimentada puede ser lineal o
raíz cuadrada.

3.1.4.8 Delta Electronics

Se trata de una empresa bastante nueva. Empezó en 1995

comercializando equipos de control de velocidad para motores en CA y
actualmente ofrece equipos de control de lazo, además de controladores
lógicos programables que incluyen dentro de sus rutinas el algoritmo PID.

35
 Los manuales del fabricante solo muestran la estructura PID
implementada en el controlador lógico programable DVP.

El algoritmo PID es ejecutado en el controlador DVP por medio de

la función API88. Puede ser programada usando registros de 16 bits o de
32 bits, sin embargo, el valor 39 de I (tk−1) será de 32 bit en punto flotante
para ambos casos.

3.1.4.9 Mitsubishi Electric Automation

En el área de control de procesos, solo construye PLC que incluyen

el control PID. El controlador Melsec Q consiste en un PLC modular que
ofrece una unidad modular específicamente para el control de procesos
llamada QnPHCPU. El tiempo de procesamiento del PID varía entre
350µs y 400µs.

Posee varios algoritmos dependiendo del tipo de aplicación que se le

desee asignar al control PID, llamadas de la siguiente manera por el
fabricante:

 Control PID de dos grados de libertad (S.2PID)

 Control PID básico (S.PID)
 Control PID de posición (S. PIDP)
 Control PI muestra (S.SPI)
 Control I-PD (S.IPD)

La función PID elegida no incluye por sí sola normalización de

unidades ni el circuito de prevención del desbordamiento integral. Para un
esquema de control completo, es obligatorio combinar las funciones
anteriores con los bloques S.IN y S.OUT1 de la manera que aparece en la
tabla.

36
 Fig. 2.5 Configuración de algoritmo

3.2 CONTROLADORES DE LAZO SIMPLE

El controlador de lazo simple es un sistema de control de

retroalimentación básico que utiliza PID de tres términos o control
activo/inactivo con un punto de ajuste local o un punto de ajuste remoto.

Fig.2.6 Lazo simple

37
 Variable de proceso

Punto de ajuste de control

['SPLO' a 'SPHI'] Ajustable

Sólo en Control Local

Salida de control

[0 a 100% (salidas
digitales/relé), –10 a 110%
(salidas analógicas)]

Fig.2.7 Controlador solo ajustable en modalidad manual.

Con el control on/off seleccionado, 0% = salida de control off, 100%

= salida de control on. En modalidad manual, se puede seleccionar los
valores intermedios. Estos utilizan 'tiempo proporcional' con un tiempo de
ciclo de 60s, por ejemplo, 25% = 15s on, 45s off.

Índice de punto de ajuste remoto

[0,001 a 9,999] Valor del punto de

ajuste remoto = (índice x entrada de
punto de ajuste remoto) + bias

38
3.3 PARTES FUNDAMENTALES

 Mandos de entrada: permite fijar el valor deseado de una variable.

 Captadores: miden el valor real alcanzado por una variable a
medir.
 Comparadores: calculan la diferencia entre dichos valores.
 Amplificadores o Actuadores: multiplican la señal de salida del
comparador de modo suficiente para actuar con potencia elevada
sobre el sistema o proceso a controlar.

Fig. 2.8 partes de controlador

3.4 PARÁMETROS OPERATIVOS

El comportamiento temporal de un lazo de control constituye

habitualmente un tema que ocupa y preocupa al operador de planta,
habida cuenta de que una mala determinación de los parámetros que
caracterizan las componentes de la acción de control tiene, en muchos
casos, un efecto no deseado sobre la respuesta del sistema y la
estabilidad de las variables de proceso.

39
 Sin profundizar en la abundante literatura matemática que aborda
la teoría de control y la dinámica de sistemas, es posible poner en
práctica unos procedimientos y apuntar reglas simples que permitan
establecer con ciertas garantías el valor de los parámetros que describen
el comportamiento del lazo de control.

Una de las acciones de control más comúnmente utilizada en la

regulación de variables de proceso es la acción combinada P+I+D. Este
artículo recoge dos métodos prácticos que permitirán calcular los valores
de las componentes básicas de esta acción (la proporcional, la integral y
la derivativa) y establecer una aceptable ponderación entre ellas para
formar la acción global de control que debe generar el dispositivo de
regulación.

Variable Regulada Acción de control

Nivel P, P+I
Caudal P+I, I
Presión, Tensión, Velocidad P, P+I
angular
Temperatura P, P+D, P+I+D
Fig. 2.9 Parámetros operativos

3.5 ESTRATEGIAS DE CONTROL

La estrategia de control hace referencia a la naturaleza y la

dirección de los lazos existentes entre las variables medidas, controladas
y las variables de control. Se distinguen dos tipos de estrategias en
función de la naturaleza de la información utilizada para calcular la acción
de control del sistema, lazo abierto y lazo cerrado.

40
3.5.1 Lazo abierto
Es la acción de control se calcula conociendo la dinámica del
sistema, las consignas y estimando las perturbaciones. Esta estrategia de
control puede compensar los retrasos inherentes del sistema
anticipándose a las necesidades del usuario. Sin embargo, el lazo abierto
generalmente es insuficiente, debido a los errores del modelo y a los
errores en la estimación de las perturbaciones. Por ello, es común la
asociación de lazo cerrado-lazo abierto, de modo que el lazo cerrado
permite compensar los errores generados por el lazo abierto.

3.5.2 Lazo cerrado

Es la acción de control se calcula en función del error medido entre
la variable controlada y la consigna deseada. Las perturbaciones, aunque
sean desconocidas son consideradas indirectamente mediante sus
efectos sobre las variables de salida. Este tipo de estrategia de control
puede aplicarse sea cual sea la variable controlada. La gran mayoría de
los sistemas de control que se desarrollan en la actualidad son en lazo
cerrado.

Según la dirección de la estrategia de control podemos distinguir tres

casos, control aguas abajo, control aguas arriba y control mixto.

3.5.3 Control aguas abajo

Es la acción de control consiste en variar el caudal aguas arriba del
tramo, la compuerta situada aguas arriba es la que realiza dicha acción.

3.5.4 Control aguas arriba

Esta acción consiste en variar el nivel aguas abajo, en este caso,
la compuerta que actúa es la situada aguas abajo del tramo. Una
compuerta realiza un control aguas abajo cuando el nivel que está
controlando es el del tramo ubicado aguas debajo de la misma. En

41
cambio, una compuerta realiza un control aguas arriba cuando el nivel
controlado es el del tramo situado aguas arriba.

El control aguas abajo genera indirectamente un control en lazo

cerrado de caudales, ya que se obtiene mediante una modificación del
caudal aguas arriba. En cambio, el control aguas arriba no genera un
control de caudal de lazo cerrado, ya que se obtiene mediante una simple
modificación del calado aguas arriba de la compuerta. Es por ello que
este tipo de control es insuficiente y debe de ser complementado
mediante un lazo de control en caudales.

3.5.5 El control mixto

Es una estrategia de control que combina estrategias de control
aguas arriba y aguas abajo. Este tipo de control también genera
indirectamente un lazo cerrado de caudales.

Muchos problemas de control se pueden resolver a través de lazos

sencillos tipo PID, sin embargo, con frecuencia un lazo sencillo no es
suficiente para lograr el objetivo de control. Se hace necesario plantear
estrategias más complejas para obtener mejores resultados.

3.5.6 Tipos de estrategia de control:

 Control en cascada

 Control de relación

 Control de gama partida

 Control por adelanto

 Control Ramp & SoakControl tiempo proporcional

42
 3.5.7 Control en cascada

Hay casos donde las constantes de tiempo, de dos o más

procesos relacionados, difieren notablemente. Esto trae como
consecuencia que manipular una variable rápida para obtener control en
una variable lenta, ocasione un efecto de oscilación como resultado de
perturbaciones en la variable rápida.

Se diferencia en los siguientes casos:

 Caso 1: El control en cascada permite relacionar dos o más

lazos de control con constantes de tiempo bien diferenciadas.

Fig. 2.10 Control Cascada

 Caso 2: Una aplicación típica es el control de temperatura

manipulando flujo.

Fig. 2.11 Manipulación de Flujo

43
  Caso 3: Otra aplicación típica es el control de temperatura
de un generador de vapor.

Fig. 2.12 Control de temperatura

3.5.8 Control de Relación

En otros casos es necesario establecer una proporción de

productos para obtener efectos y control en una variable determinada.
Para lograr los objetivos señalados se hace uso de un control de relación,
lo que permite establecer esa proporcionalidad.

Se diferencia en los siguientes casos:

 Caso 1: es cuando la variable del controlador se multiplica

por un factor de relación cuya salida es el set point de otro
controlador.

Fig. 2.13 Control de relación nº1

44
  Caso 2: es cuando el set point de un controlador es
multiplicado por un factor produciendo otro set point de control.

Fig. 2.14 control de relación nº2

 Caso 3: una aplicación del control de relación es el control

de mezcla en un reactor.

Fig. 2.15 control de relación nº3

3.5.9 Control de gama partida

Es usado cuando la manipulación de una variable, no es suficiente para

lograr el control en el rango completo de control. En este caso se recurre
a controlar con un dispositivo de acción final en un rango y con otro
dispositivo en el complemento del rango.

Una aplicación de este control, es el control de temperatura en la

chaqueta de un reactor.

45
 3.5.10 Control por adelanto:

Permite anticipar la acción de control al cambio de carga de la

variable de perturbación.

Fig. 2.16 diagrama de bloques

Control por adelanto De acuerdo al diagrama en bloques anterior

se puede determinar un diseño para el control por adelanto. El cual no es
más que un efecto proporcional con un lead lag y un tiempo muerto.

Fig. 2.17 Funcion de transferencia

Control por adelanto Se puede considerar una unidad generadora

de vapor con control por adelanto.

3.5.11 Control ramp and soak:

En el control de procesos la referencia (SP) para un lazo se puede

generar de varias maneras, dependiendo del modo que opera el lazo y las

46
preferencias en la programación. El generador de Ramp/Soak (Rampa y
valor constante) es una de las maneras en que se puede generar el SP.

El generador de Ramp/Soak es una función dedicada para generar los

valores de SP.

Fig. 2.18 Función de rampa

3.5.12 Control de salida tiempo proporcional

En muchos procesos, con grandes constantes de tiempo, el error

aceptado permite el uso de elementos de acción final menos costosos.
Este es el caso de controles de temperatura y nivel que pueden ser
implementados usando control con salida proporcional.

El control con salida tiempo proporcional es usado cuando el elemento

de acción final es un dispositivo discreto tipo ON-OFF.

Fig. 2.19 Control de salida

47
3.6 CONEXIÓN

En esta sección se muestra un resumen del conexionado de las

entradas y salidas digitales del autómata Twido, para mayor información
sobre conexionado de los distintos módulos (E/S digitales o analógicas,
módulos de comunicación, etc.) recurra a la guía de referencia de
Hardware TWD USE 10AS. Conexionado de las entradas digitales A
continuación se describe la forma de conexión de las entradas del
TWIDO. Entradas con lógica positiva

Conexionado de las entradas digitales A continuación se describe la

forma de conexión de las entradas del TWIDO.

Fig. 2.20 entradas de lógica positiva

Fig. 2.21 entradas de lógica negativa

48
 Conexionado de las salidas digitales

A continuación, se describe la forma de conexión de las salidas del

TWIDO. Salidas con relé.

Fig. 2.22 Salidas del TWIDO

Fig. 2.23 salidas a transistor

3.7 CRITERIOS DE SELECCIÓN

La selección de los controladores se realiza sin que se disponga de

dicha información y resulta sumamente útil en los casos en que la
obtención del modelo del proceso es muy engorrosa. los métodos de
diseño utilizan restricciones particulares impuestas a la respuesta
deseada que permiten determinar con precisión los parámetros del
controlador, en tanto que, en el caso de la sintonización de un

49
controlador, dichos parámetros se van ajustando de forma tal que se
obtenga una respuesta temporal aceptable.

Los métodos de sintonización están basados en estudios experimentales

de la respuesta al escalón de diferentes tipos de sistemas, razón por la
cual los parámetros del controlador que se determinan utilizando estas
metodologías, podrían dar como resultado una respuesta medianamente
indeseable.

Es por ello que dichos parámetros se utilizan como punto de partida para
la definitiva selección de los mismos, lo cual se realizará ajustándolos
forma tal que se logre obtener la respuesta deseada. En esta sección se
mostrarán dos reglas de sintonización de controladores desarrolladas por
ziegler y nichols, las cuales simplifican altamente el problema de fijar los
parámetros de un controlador.

El método de Ziegler-Nichols permite ajustar o "sintonizar" un regulador

PID de forma empírica, sin necesidad de conocer las ecuaciones de la
planta o sistema controlado.

El método de sintonización de reguladores PID de Ziegler-Nichols

permite definir las ganancias proporcional, integral y derivativa a partir de
la respuesta del sistema en lazo abierto o a partir de la respuesta del
sistema en lazo cerrado. Cada uno de los dos ensayos se ajusta mejor a
un tipo de sistema.

La utilización de un controlador en serie con la planta, ofrece la

capacidad de modificar la función de transferencia en lazo abierto de
manera que puede mejorarse significativamente el comportamiento del
sistema en lazo cerrado. Si el comportamiento deseado no puede
obtenerse utilizando control proporcional, hay diversas alternativas.

La utilización de un controlador PI proporciona un aumento del número

de tipo con la correspondiente mejora de la capacidad de seguimiento en

50
estado estacionario. El controlador introduce un polo y un cero con el polo
localizado en el origen del plano s y el cero sobre el eje real negativo.

El modelo de función de transferencia de un controlador PD ideal, es una

función no causal y los resultados obtenidos mediante simulación
utilizando un modelo idealizado, no son realistas porque entran en juego
consideraciones de ruido que enturbian el comportamiento. La utilización
de un control real exige la adición de al menos un polo y su colocación
debe ser considerada con cuidado para minimizar la amplificación de
señales extrañas.

Un controlador PID tiende a combinar las características del control PI y

PD. La parte integral del controlador incrementa el número de tipo del
sistema. Un controlador PID es a menudo efectivo en una situación en la
cual el control PI es suficiente para producir el comportamiento deseado
en estado estacionario, pero se busca la mejora adicional de la respuesta
transitoria.

3.8 CONTROLADORES DE MULTIPLES LAZOS.

Son sistemas con varias entradas y salidas, en los que una entrada
afecta a varias salidas y recíprocamente una salida es afectada por varias
entradas.

Los controladores de lazo múltiple ofrecen mucho más que control de

temperatura. Capaces de controlar máquinas pequeñas gracias a sus
funciones y opciones avanzadas.

3.8.1 Opciones para controlar y medir una multitud de procesos:

 temperatura
 potencial de carbono
 humedad
 caudal

51
  presión
 nivel
 viscosidad
 dosificación de aditivos y muchos más

3.8.2 Parte esencial de una solución de proceso:

 bloques de funciones especializadas

 selección de recetas
 programadores de puntos de consigna
 operadores matemáticos
 lógica
 funciones de temporizador
 flexibles opciones de comunicaciones

La precisa medición de variables de proceso y el control de alto

rendimiento ofrecen resultados repetibles para obtener productos de
calidad uniforme.

El procedimiento para diseñar sistemas de control de lazos múltiples

involucra los siguientes pasos:

1) Selección del esquema de apareamiento.

2) Sintonización de los controladores de los lazos individuales. En

sistemas que presentan poca interacción (es decir, sistemas cuya RGA
está cercana a la ideal) esperaríamos que los métodos de sintonización
de controladores vistos antes (Ziegler-Nichols, Cohen-Coon, IMC).
Bastaran para tener un buen desempeño del esquema de control de lazos
múltiples. Sin embargo, dichas reglas de sintonización podrían resultar
inapropiadas si se aparea usando valores grandes o negativos de la RGA.
El control podrá ser prácticamente imposible de obtener en presencia de

52
interacciones fuertes. Bajo condiciones de fuerte interacción se
recomienda el siguiente procedimiento de sintonización de los lazos.

1) Sintonizar cada lazo de control de manera independiente

(manteniendo en modo manual al resto de los lazos).

2) Meter todos los lazos a modo automático, reajustando los parámetros

de los controladores hasta obtener un buen desempeño de los lazos de
control. En la mayoría de sistemas altamente interactivos el segundo paso
equivale a “desintonizar” los lazos de control. Se dice que la operación de
los lazos se vuelve más “conservadora” (lo cual equivale a reducir la
ganancia y aumentar el tiempo integral). Es decir, se sacrifica desempeño
por estabilidad.

3.9 PLC

¿Qué es un plc?

Según lo define la Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos de

los Estados Unidos un PLC – Programable Logic Controller (Controlador
Lógico Programable) es un dispositivo digital electrónico con una memoria
programable para el almacenamiento de instrucciones, permitiendo la
implementación de funciones específicas como ser: lógicas, secuenciales,
temporizadas, de conteo y aritméticas; con el objeto de controlar
máquinas y procesos.

3.10 TIPOS DE PLC.

TIPOS DE PLC INDUSTRIALES SEGÚN CANTIDAD DE ENTRADA Y

SALIDA:
MICRO PLC: Este un tipo de PLC que puede comprender desde una
hasta sesenta y cuatro entradas y salidas.

PLC PEQUEÑO: Este tipo de PLC puede comprender desde sesenta

y cinco hasta doscientas cincuenta y cinco entradas y salidas.

53
 PLC MEDIANO: Este tipo de PLC puede comprender desde
doscientas cincuenta y seis hasta mil veintitrés entradas y salidas.

PLC GRANDE: Este tipo de PLC puede comprender más de mil

veinticuatro entradas y salidas.

TIPOS DE PLC INDUSTRIALES SEGÚN SU ARQUITECTURA:

PLC NANO: Es un tipo de PLC sencillo y económico relativamente.
Está diseñado con componentes básicos, como la fuente de alimentación,
el cerebro, que es el CPU y las entradas y salidas integradas. A parte de
las integradas por defecto, pueden manejar entradas y salidas digitales y
diferentes módulos. Este PLC puede soportar entradas y salidas de
manera reducida, normalmente cien o menos. Evidentemente es un PLC
de estructura pequeña.

PLC COMPACTO: Este viene por defecto con la fuente de

alimentación, el CPU y los módulos de entrada y salida, que se
encuentran conjugados en un módulo principal. Este tipo de PLC es en
composición más grande que el nano. Este puede soportar también más
entradas y salidas, en total un número aproximado de quinientas de
estas. En estos PLC´s se presenta la característica de poder soportar
módulos especiales. Entradas y salidas análogas, expansiones, interfaces
de operación, y otros como los contadores rápidos y los de comunicación.

PLC MODULAR: Es el tipo de PLC más complejo pues puede soportar

miles de entradas y salidas. Cuenta igualmente que los anteriores con la
fuente de alimentación, el CPU, los módulos de entrada y de salida. A
estos se le añade el rack, lugar donde se colocan todos los elementos del
mismo.

54
 TIPOS DE PLC INDUSTRIALES SEGÚN SU CAPACIDAD

PLC DE NIVEL 1: Este tipo de PLC controla preferiblemente variables

discretas, y una que otra analógicas. Son capaces de comprender
operaciones aritméticas, y de comunicación elemental.
PLC DE NIVEL 2: Este tipo de PLC controla cualquier tipo de
variables, ya sean discretas o analógicas. Constituidas con entradas y
salidas inteligentes. Una comprensión matemática más avanzada que la
del nivel 1. Son capaces de establecer conexiones de red entre otros
PLC´s o entre computadores.

TIPOS DE PLC DE REDES SEGÚN SU ARQUITECTURA:

PLC DE BANDA ESTRECHA: Este tipo de PLC trabaja a baja

frecuencia, pero alcanza un rango amplio, abarcando más de un
kilómetro, este rango puede llegar a ampliarse aún más con el uso de
los repetidores. Este es el más usado en empresas.

PLC DE BANDA BAJA: Estos trabajan con una alta frecuencia y

mayor velocidad, pero alcanza un rango más cerrado que el de banda
estrecha. Este es muy utilizado en los hogares.

TIPOS DE PLC DE REDES SEGÚN EL TIPO DE CORRIENTE:

PLC SOBRE CORRIENTE ALTERNA: Conocidos como PLC sobre

AC, por sus siglas en inglés respondiendo a Alternating Current.

PLC SOBRE CORRIENTE CONTINUA: Conocidos como PLC sobre

DC por sus siglas en inglés respondiendo a Direct Current.

55
 TIPOS DE PLC DE REDES SEGÚN SU VOLTAJE:

PLC DE ALTO VOLTAJE: Van de 110 a 380 kV, este tipo de PLC se
utiliza para grandes clientes en grandes regiones. Abarcan largas
distancias y comprende muchos suplementos de cables.

PLC DE VOLTAJE MEDIO: Estos van de 10 a 30 kV, abarcan áreas

extensas poco menor que los de alto voltaje.

PLC DE BAJO VOLTAJE: Estos comprenden un voltaje de 230V,

estos suministran la red a clientes finales o individuales.

3.11 FUNCIONAMIENTO DE UN PLC.

En la mayoría de los PLC (Autómata Programable o Controladores

Lógicos Programables) el funcionamiento es de tipo cíclico y secuencial,
es decir, que las operaciones tienen lugar una tras otra, y se van
repitiendo continuamente mientras el autómata está bajo tensión.

TIEMPO DE BARRIDO O “SCAN TIME”: Es el tiempo que demanda al

PLC completar un ciclo. A cada ciclo de tareas se lo denomina Barrido o
Scan. Una típica secuencia se detalla a continuación:

• AUTODIAGNÓSTICO: el autodiagnóstico se realiza cuando el PLC es

conectado a tensión y es una verificación de todos sus circuitos. Si
existiera algún problema el PLC emitiría alguna señal luminosa indicando
el tipo de error que ha detectado.

• LECTURA DEL REGISTRO DE ENTRADAS Y CREACIÓN DE UNA

IMAGEN DE LAS ENTRADAS EN LA MEMORIA: el PLC revisa cada
entrada para determinar si está encendida o apagada (entrada binaria o
de dos estados) Revisa las entradas desde la primera a la última, graba
estos estados en la memoria creando la imagen de las entradas para ser
utilizada en el paso siguiente.

56
• LECTURA Y EJECUCIÓN DEL PROGRAMA: acudiendo a la imagen de
las entradas y salidas en memoria, la CPU ejecuta el programa realizado
por el usuario. La ejecución del programa se realiza instrucción por
instrucción y en el orden en que se determinó. Como ya se ha revisado el
estado de las entradas, el programa puede tomar decisiones basado en
los valores que fueron guardados. Las decisiones que toma el programa,
en última instancia, corresponden a los valores que van a tomar cada una
de las salidas, estos valores son almacenados en registros para ser
utilizados en la etapa final.

• ATENCIÓN DE LAS COMUNICACIONES.

• ACTUALIZACIÓN DEL REGISTRO DE SALIDAS: renovación de todas

las salidas, en forma simultánea, en función de la imagen de las mismas,
obtenidas al final de la ejecución del programa. Los fabricantes en general
dan el tiempo de barrido para ejecutar 1K (1024) de instrucciones de
lógica booleana. Sin embargo, al no estar normalizados el tipo de
instrucciones a utilizar en el ensayo, el dato no alcanza para comparar
distintos PLC. Puede darse el caso de que un PLC ejecute un cierto tipo
instrucciones más rápido que otro o viceversa. Para determinar en forma
certera el tiempo de barrido se requiere la determinación del tiempo que le
insume al procesador le ejecución de cada una de las instrucciones
utilizadas, así como el tiempo consumido por las demás funciones que
ejecuta la CPU.

CICLO DE FUNCIONAMIENTO: Existen dos posibilidades en cuanto

al ciclo de ejecución, que el autómata esté en RUN o en STOP. En cada
uno de estos casos el autómata se comporta de la siguiente manera:

• AUTÓMATA EN RUN: El procesador ejecuta el tratamiento interno, la

confirmación de entradas, el tratamiento del programa y la actualización
de las salidas.

57
• AUTÓMATA EN STOP: en este caso no se ejecuta el tratamiento del
programa.

COMPROBACIÓN DEL TIEMPO DE CICLO: El ciclo de tarea master

se controla mediante un temporizador watchdog, llamado Tmax (duración
máxima del ciclo de tarea master) Permite mostrar errores de aplicación
(bucles infinitos, etc.) y garantiza una duración máxima para actualizar las
salidas.

COMPROBACIÓN DE LA OPERACIÓN PERIÓDICA: En una

operación periódica, se utiliza una comprobación adicional para detectar
el período que se está excediendo:

• %S19 indica que se ha superado el período. Se establece a 1 por el

sistema cuando el tiempo de ciclo es mayor que el período de la tarea o
por el usuario.

• %SW0 contiene el valor del periodo (0-150 ms), es decir, comienza a

partir de un inicio en frío mediante el valor establecido en la configuración.
El usuario puede modificarlo.

INICIACIÓN DEL CONTROLADOR: Los controladores se pueden

iniciar mediante TwidoSoft ajustando los bits de sistema %S0 (reinicio en
frío) y %S1 (reinicio en caliente).

• COMIENZO DE INICIO EN FRÍO: Para realizar un comienzo de inicio en

frío, el bit de sistema %S0 se debe ajustar a 1.

• COMIENZO DE INICIO EN CALIENTE MEDIANTE %S0 Y %S1: para

realizar un comienzo de inicio en caliente, los bits de sistema %S1 y %S0
se deben ajustar a 1. El siguiente ejemplo explica cómo programar un
reinicio en caliente mediante los bits de sistema:

Fig. 2.24 Comienzo de inicio en caliente

58
 LD %S1 Si %S1 = 1 (reinicio en caliente), ajuste %S0 a 1 para el inicio
del controlador. ST %S0 el sistema restablece a 0 estos dos bits al final
del ciclo siguiente.

3.12 ESTRUCTURA DEL PLC.

La estructura básica de un PLC está compuesta por: La CPU, la

interfaz de entrada y La interfaz de salida. Esta estructura se puede
observar en la figura siguiente:

Fig. 2.25 Estructura de un PLC

3.13 MÓDULOS DE I/O DE UN PLC.

Los módulos de entrada o salida son las tarjetas electrónicas que

proporcionan el vínculo entre la CPU del controlador programable y los
dispositivos de campo del sistema. A través de ellas se origina el

59
intercambio de información, ya sea con la finalidad de adquirir datos, o
para el mando o control de las máquinas presentes en el proceso.

LOS DISPOSITIVOS DE CAMPO DE ENTRADA MÁS UTILIZADOS

SON: los interruptores, los finales de carrera, termostatos, pulsadores,
sensores de temperatura, entre otros.

LOS DISPOSITIVOS DE CAMPO DE SALIDA MÁS UTILIZADOS

SON: Los contactores principales, las lámparas indicadoras y los
reguladores de velocidad.

Los módulos de entrada, transforman las señales de entrada a niveles

permitidos por la CPU. Mediante el uso de un acoplador óptico, los
módulos de entrada aíslan eléctricamente el interior de los circuitos,
protegiéndolo contra tensiones peligrosamente altas, los ruidos eléctricos
y señales parásitas. Finalmente, filtran las señales procedentes de los
diferentes sensores ubicados en las máquinas.

Los módulos de salida, permiten que la tensión llegue a los

dispositivos de salida. Con el uso del acoplador óptico y con un relé de
impulso, se asegura el aislamiento de los circuitos electrónicos del
controlador, y se transmiten las órdenes hacia los actuadores de mando.

MÓDULOS DE ENTRADA DISCRETA: Estas tarjetas electrónicas se

usan como enlace entre los dispositivos externos y la CPU del PLC. Estos
sensores son los encargados de leer los datos del sistema, que para este
caso sólo son del tipo discreto, además, tienen la característica de
comunicar los dos estados lógicos: activado o desactivado. Los sensores
pueden ser de tipo manual (pulsadores, conmutadores, selectores, etc.) o
del tipo automático (finales de carrera, detectores de proximidad
inductivos o capacitivos, interruptores de nivel, etc.)

60
 MÓDULOS DE SALIDA DISCRETA: Al igual que los módulos de
entrada discreta, estos módulos se usan como interfaz entre la CPU del
controlador programable y los dispositivos externos (actuadores), en la
que sólo es necesario transmitirle dos estados lógicos, activado o
desactivado. Los actuadores que se conectan a estas interfaces pueden
ser: contactores, relés, lámparas indicadoras, electroválvulas, displays,
anunciadores, etc.

MÓDULOS DE ENTRADA ANALÓGICA: Los módulos de entrada

analógica son tarjetas electrónicas que tienen como función, digitalizar las
señales analógicas para que puedan ser procesadas por la CPU. Estas
señales analógicas que varían continuamente, pueden ser magnitudes de
temperaturas, presiones, tensiones, corrientes, etc. A estos módulos,
según su diseño, se les puede conectar un número determinado de
sensores analógicos. A estos terminales de conexión (2), se les conoce
como canales. Existen tarjetas de 4, 8, 16 y 32 canales de entrada
analógica.

Es importante señalar, que cualquier magnitud analógica que se

desea procesar a través de los módulos de entradas analógicas, tiene que
estar representada por una señal de tensión, corriente o resistencia; este
trabajo es realizado por el mismo sensor o a través de un transductor.
Estos módulos se distinguen por el tipo de señal que reciben, pudiendo
ser de tensión (mV) o de corriente (mA); los que se encuentran dentro de
ciertos rangos estandarizados. Los más difundidos son:

1) Señal de corriente: 0-20 mA, 4-20 mA, ±10 mA

2) Señal de tensión: 0-10V, 0-5V, 0-2V, ±10V

61
 MÓDULOS DE SALIDA ANALÓGICA: Estos módulos son usados
cuando se desea transmitir hacia los actuadores análogos señales de
tensión o de corriente que varían continuamente. Su principio de
funcionamiento puede considerarse como un proceso inverso al de los
módulos de entrada analógica.

Las señales analógicas de salida son de dos tipos, señales de corriente y

señales de tensión. Dentro de los valores estandarizados tenemos:

1) Señal de corriente: 0-20mA, 4-20mA, ± 20 mA

2) Señal de tensión: 0-10V, ± 10V

3.14 UNIDAD CENTRAL DE PROCESOS DE UN PLC.

Esta parte del PLC es considerada como la más importante, ya que

dentro de ella se encuentra un microcontrolador que lee y ejecuta el
programa de usuario que a su vez se localiza en una memoria
(normalmente del tipo EEPROM), además de realizar la gestión de
ordenar y organizar la comunicación entre las distintas partes que
conforman al PLC. El programa de usuario consiste en una serie de
instrucciones que representan el proceso del control lógico que debe
ejecutarse, para poder hacer este trabajo, la unidad central de proceso
debe almacenar en localidades de memoria temporal las condiciones de
las variables de entrada y variables de salida de datos más recientes.

Cuando se energiza un PLC, el microcontrolador apunta hacia el

bloque de memoria tipo ROM donde se encuentra la información que le
indica la manera de cómo debe predisponerse para comenzar sus
operaciones de control (BIOS del PLC).Es en la ejecución de este
pequeño programa (desarrollado por el fabricante del PLC) que se efectúa
un proceso de diagnóstico que a través del cual, se sabe con cuales
elementos periféricos a la unidad central de proceso se cuentan (módulos
de I/O por ejemplo), una vez concluido esta fase el PLC “sabe” si tiene un

62
programa de usuario alojado en el bloque de memoria correspondiente, si
es así por medio de un indicador avisa que está en espera de la orden
para comenzar a ejecutarlo, de otra manera, también notifica que el
bloque de memoria de usuario se encuentra vacío.

En cuanto a los datos que entran y salen de la unidad central de

proceso, se organizan en grupos de 8 valores (porque ese el número de
bits que tienen los puertos de entrada y salida de datos del
microcontrolador), que corresponden a cada sensor que esté presente si
se trata de datos de entrada, o actuadores si de datos de salida se refiere.

En el proceso de lectura de datos provenientes de los sensores, se

reservan localidades de memoria temporal que corresponden con el bit y
la palabra (byte), esto es para tener identificado en todo momento el
estado en que se encuentra el sensor 5 por ejemplo. Con los espacios de
memoria temporal reservados para los datos de entrada, se generan
paquetes de información que corresponden al reflejo de lo que están
midiendo los sensores. Estos paquetes de datos cuando el
microcontrolador da la indicación, son almacenados en la localidad de
memoria que les corresponde, siendo esa información la que representa
las últimas condiciones de las señales de entrada. Sí durante la ejecución
del programa de control el microcontrolador requiere conocer las
condiciones de entrada más recientes, de forma inmediata accede a la
localidad de memoria que corresponde al estado de determinado sensor.

El producto de la ejecución del programa de usuario depende de las

condiciones de las señales de entrada. La respuesta que trae consigo la
ejecución de una instrucción se guarda en una sección de la memoria
temporal, para que estos datos posteriormente sean recuperados, ya sea
para exhibirlos o sean utilizados para otra parte del proceso.

63
 A medida que el microcontrolador de la unidad central de proceso del
PLC ejecuta las instrucciones del programa de usuario, el bloque de
memoria temporal asignado a la salida de datos, sé actualiza
continuamente ya que las condiciones de salida muchas veces afectan el
resultado que pueda traer consigo la ejecución de las instrucciones
posteriores del programa de usuario. Tanto los módulos de entrada como
de salida, tienen conexión directa hacia las terminales de los puertos de
entrada y salida del microcontrolador del PLC, El número total de módulos
de entrada o salida que pueden agregarse al PLC depende de la cantidad
de direcciones que el microcontrolador de la unidad central de proceso es
capaz de observar.

En otro orden de ideas, a la unidad central de proceso de un PLC una

vez que le fue cargado un programa de usuario, su operación de controlar
un proceso de producción no debe detenerse a menos que un usuario
autorizado así lo haga. Para que el PLC funcione de forma ininterrumpida
se debe de contemplar el uso de energía de respaldo.

TAREAS PRINCIPALES:

• Ejecutar el programa realizado por el usuario.

• Administración de la comunicación entre el dispositivo de programación

y la memoria, y entre el microprocesador y los bornes de entrada/ salida.

• Ejecutar los programas de autodiagnósticos.

64
4.CONCLUSION

Los elementos de final de control se encargan de “cambiar” la señal

de control por la variable manipulada, entre estos elementos el más usado
es la válvula automática con actuadores neumáticos o eléctricos. Su
función es la de variar la cantidad de fluido de control (y el valor de la
variable medida), existen diversas válvulas de control como la válvula de
globo, válvula de jaula, válvula en ángulo, etc. Entre las partes de las
válvulas se tienen el cuerpo de la válvula, la tapa o casquete de la válvula,
la empaquetadura y el asiento e obturador ubicados internamente en la
válvula.

Los PID son usados ampliamente a nivel industrial para

aplicaciones de lazos de control, los diversos controladores PID tienen
estructuras muy similares entre sí que suelen ser agrupadas en las
ecuaciones de PID universales; la aproximación por diferencias hacia
atrás es el método más utilizado para calcular de manera discretizada
funciones continuas en el tiempo, aunque existen otras formas, esto se
debe a que este es el método más simple y por tanto el más rápido. El
controlador de lazo simple es un sistema de control de retroalimentación
que utiliza PID de control activo/inactivo con un punto de ajuste local o un
punto de ajuste remoto; las partes de dicho controlador constan de los
mandos de entrada, los captadores, los comparadores y los actuadores.

Entre las estrategias de control usadas se encuentran las de

control en cascada, control de relación, control de gama partida, control
por adelanto y control de tiempo proporcional. Los controladores de
múltiple lazo son sistemas cuyas entradas y salidas son mayor a uno, y
por tanto una entrada puede alterar varias salidas e igualmente una salida
puede ser afectada por múltiples entradas. Un controlador que destaca
como lo es el PLC (Controlador Lógico Programable), básicamente tiene

65
la función de almacenar un conjunto de instrucciones que son
programadas, para luego posteriormente ejecutarlas de forma cíclica
según sea definido por el usuario, siempre y cuando no se detecte algún
error que conlleve a la interrupción del proceso. Existen una gran cantidad
de tipos de PLC que pueden ser agrupados según sus características
como cantidad de I/O, tipo de arquitectura utilizada, tipo de corriente o
voltaje de trabajo y capacidad. El funcionamiento de los PLC es de tipo
cíclico y secuencial, mientras que su estructura se basa en las interfaces
de entrada/salida y el CPU; en relación a los módulos de I/O estos
abarcan módulos de entrada/salida discreta y analógica tanto en DC
como en AC. Y entre las principales funciones del CPU de un PLC están
la ejecución del programa realizado por el usuario, gestionar las tareas de
comunicación externas e internas y realizar los autodiagnósticos.

66
5.BIBLIOGRAFIA

LosTipos.com, equipo de redacción. (2016, 11). Tipos de PLC. Gaceta

educativa - Lostipos.com. Recuperado de
http://www.lostipos.com/de/plc.html.

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