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Sistemas Hidráulicos y

Neumáticos
Dispositivos Oleohidráulicos, funcionalidad,
conceptos y modelos comerciales.
(Documento Complementario)

SNH 2017- Fernando Tapia Ramírez


1. Tipo De Sistemas Y Aplicaciones.

1.1 Introducción a los Sistemas Oleohidráulicos.


La fuerza para levantar... para empujar. La fuerza para mover montañas, o
construirlas. En el mundo del equipo de construcción y de manejo de materiales, la
potencia que hace el trabajo es la oleohidráulica. No fue hasta la década del cincuenta
que se empezó a usar la oleohidráulica, en forma generalizada en equipos pesados.
El gran desarrollo experimentado por la oleohidráulica en la industria moderna se
debe, sin duda alguna, a las características que posee este medio de transmisión
energética, ya que los sistemas manipulados por este medio son versátiles, de
implantación simple, silenciosos y de control sencillo tanto de la fuerza, como de los
torques de giro y de la velocidad de los mecanismos que componen las máquinas.
Las elevadas presiones de trabajo que se consiguen permiten transmitir grandes
esfuerzos o torques de rotación a través de actuadores lineales concebidos para este
fin, como los cilindros o motores Oleohidráulicos. Todo ello con el empleo de
distribuidores o electroválvulas accionadas por pequeños esfuerzos cuando el manejo
es manual, o mediante el accionamiento electromagnético cuando se trata sistemas
que poseen ya un cierto grado de automatización.
Esta clase de fuerza se ha vuelto esencial para la operación de virtualmente cada
máquina pesada. Cilindros de todo tipo y tamaño dan vida a los cucharones, hojas,
retroexcavadoras y plataformas de camión. Los motores hidráulicos impulsan
cadenas, ruedas, carrocerías y transportadores. Los sistemas de frenos, de dirección,
las transmisiones, las suspensiones y una cantidad de otros sistemas vehiculares se
valen de la hidráulica para obtener fuerza y control.

1.2 Características de los Sistemas Oleohidráulicos.

La oleohidráulica constituye hoy en día el complemento ideal de la mecánica habitual


en numerosos procesos industriales modernos. Durante años dichos procesos han
sido resueltos mediante el empleo de la mecánica tradicional donde, con frecuencia,
y de forma muy ingeniosa a veces, el movimiento rotatorio de un motor eléctrico
convencional se ha transformado en otro movimiento rotatorio más lento, pero con
mayor torque disponible, en un movimiento lineal continuo o discontinuo o en un
movimiento combinado complejo en cualquier dirección. Los procedimientos
mecánicos para estos desplazamientos y giros siguen empleándose en muchos casos,
ya que es insustituibles en determinadas operaciones industriales, pero con la
incorporación relativamente reciente de estas tecnologías se han conseguido
simplificar mucho las máquinas y mecanismos haciendo más sencillos los
movimientos y permitiendo a la vez obtener de forma más sencilla cualquier nivel de
automatización.
De entre las ventajas que ofrecen los sistemas Oleohidráulicos, aplicados a soluciones
mecánicas, pueden destacarse las siguientes:

 Movimientos suaves, silenciosos y libres de vibración.


 Posibilidad de invertir fácilmente el sentido de la marcha.
 Regulación sencilla de las velocidades de trabajo.
 Control simple de fuerzas y torques en cilindros y motores Oleohidráulicos.
 Posibilidad de conseguir arranques y paradas progresivas en los movimientos.
 Fácil protección contra las sobrecargas.
 Auto lubricación de todos los componentes.

Pero ya que se han enumerado algunas de las ventajas es válido mencionar algunos
de los inconvenientes que se presentan frente a las transmisiones mecánicas:

 Para generar la presión y el caudal necesario es preciso disponer de una


central hidráulica dotada de un motor de accionamiento y una bomba, además
de otros componentes auxiliares.
 Se originan a veces ciertas pérdidas de energía al paso del aceite a través de
los componentes y por los racores de unión de las tuberías.
 En la puesta en marcha de los sistemas Oleohidráulicos, es preciso una purga
previa de las burbujas de aire que contiene el circuito.
2. Componentes de un Sistema Hidráulico

2.1 Generalidades.

En esta lección, aprenderá los componentes hidráulicos básicos y cómo opera el


sistema. Este diagrama representa un sistema hidráulico básico.
Recuerden que las líneas hidráulicas son de colores diferentes. El rojo, el azul y el
verde representan diferentes presiones dentro del sistema. Los componentes del
sistema más comunes son:

1. Fluido.
2. Tanque.
3. Filtro.
4. Bomba.
5. Válvula de control.
6. Accionador.
7. Tuberías.
8. Válvula de alivio.
9. Enfriador.

[1]
Fluido: En un sistema hidráulico lo que transmite energía es el fluido. Esto es posible
porque los líquidos son virtualmente incompresibles. A medida que se bombea fluido
por todo el sistema se ejerce la misma presión en todas las superficies.
Como los líquidos se adaptan a cualquier forma, el fluido hidráulico puede fluir en
cualquier dirección y hacia todos los conductos abiertos. El aceite es el fluido más
comúnmente utilizado en los sistemas hidráulicos de maquinaria.

Tanque: Las funciones de un tanque hidráulicos son:

 Almacenar aceite.
 Enfriar aceite.
 Permitir que el aire se separe del aceite.

 Permitir que el agua se separe del aceite.

 Permitir que se asienten las partículas.

Filtro: Los filtros retienen los contaminantes del fluido hidráulico. De esta forma se
evita que los componentes sufran daños y se asegura el funcionamiento correcto del
sistema. La ubicación y los tipos de filtros varían.

Bomba: La bomba convierte la energía mecánica en energía hidráulica en forma de


flujo. La impulsa una fuente externa de energía.

Válvula de Control: La válvula de control direccional determina el curso que recorre


el fluido por todo el sistema. Este es el medio que emplea el operador para controlar
la máquina.

Accionador: El accionador convierte la energía hidráulica en energía mecánica para


realizar trabajo. Los cilindros producen un movimiento lineal utilizado para operar
cucharones, hojas, plumas y otros implementos. Los motores hidráulicos producen
un movimiento rotativo utilizado para el sistema motriz, el de dirección y otros
sistemas de los vehículos.
Tuberías: Las tuberías son mangueras o tubos por los cuales se mueve el fluido. Las
mangueras flexibles permiten el movimiento, absorben la vibración, reducen el ruido
y son fáciles de tender y conectar. Las tuberías proporcionan conexiones más rígidas,
tendido compacto y una mejor disipación del calor.

Válvula de Alivio: La válvula de alivio (válvula de control de presión) limita la presión


del sistema. La válvula se abre si la presión supera un límite preestablecido.

Enfriador: El enfriador elimina el calor del fluido hidráulico, lo que aumenta la vida
útil de los componentes del sistema.

2.2 Aceite, Bombas y Actuadores Hidráulicos.

2.2.1 Principios de la Conversión De Energía.

Para poder generar trabajo útil, un sistema hidráulico debe poder convertir y controlar
la energía a medida que fluye de un componente al siguiente. La siguiente imagen
representa los puntos clave de conversión y de control en el sistema.

[2]

Un sistema hidráulico debe recibir energía proveniente de alguna fuente. Esta, por lo
general, viene en forma de energía mecánica rotatoria procedente de un motor o del
tren de engranajes. La bomba hidráulica convierte la energía mecánica en energía
hidráulica, en forma de caudal. Las válvulas controlan la transferencia de energía
hidráulica en el sistema, al controlar el caudal del aceite y la dirección en que fluye.
El accionador convierte la energía hidráulica en energía mecánica en forma de
movimiento, lineal o rotatoria. Esta energía se utiliza para realizar trabajo

2.2.2 Propiedades de los Aceites y Aditivos.

El aceite hidráulico es el componente clave de cualquier sistema hidráulico. Es el


medio por el cual se transmite la energía en todo el sistema. Ciertas propiedades del
aceite determinan cómo cumplen su función. Las principales funciones del aceite
hidráulico son:

 transmitir la energía por todo el sistema.


 proporcionar lubricación a las partes móviles.
 proteger los componentes contra el desgaste y la corrosión.
 alejar el calor de los componentes.

Para poder llevar a cabo estas distintas funciones, el aceite debe tener una serie de
propiedades que lo hagan apto para estas, de las culés se pueden definir las
siguientes.

Viscosidad: se define como la resistencia que opone un fluido a los esfuerzos


cortantes tangenciales, es decir, corresponde a la resistencia que impone un fluido a
fluir o escurrir. De esta derivan dos tipos:

[3]
 Viscosidad Dinámica: Se entiende como la relación que existe entre a tensión
de corte aplicada y el gradiente de velocidad, y es una indicación de la
resistencia a fluir a una temperatura determinada. En el SI su unidad es el
Pascal – Segundo [Pa.s]. En el sistema CGS su unidad es el Poise [P].

 Viscosidad Cinemática: Corresponde a la relación que existe entre la


viscosidad dinámica y la densidad de un fluido, y es una indicación de su
resistencia a fluir por gravedad a una temperatura determinada. Su unidad de
medida en el SI es el [m2/s]. En el sistema CGS su unidad es el Stoke [St] o
CentiStoke [cSt].

Bombeabilidad: Es la capacidad de un lubricante para fluir de manera satisfactoria


cuando es impulsado por una bomba, en condiciones de baja temperatura. Esta
propiedad está relacionada directamente con la viscosidad.

Acidez: Se entiende como el porcentaje de ácidos libres que un aceite contiene.


Dichos ácidos son siempre perjudiciales, ya que, además de afectar el propio
lubricante, atacan también los metales con los que están en contacto. Ésta propiedad
se define comúnmente por la escala de pH, que va
desde 0 hasta 14,14; en esta escala hay un punto
intermedio que es el 7,07 que corresponde al agua
destilada, desde ese punto hacia abajo se encuentran
los ácidos y los valores superiores a 7,07 son
alcalinos.

[3]
Lubricidad: Corresponde a la capacidad de un lubricante de formar una película de
un cierto espesor sobre una superficie. Mientras mayor es la viscosidad, mayor será
la lubricidad. Actualmente existen aditivos para mejorar esta propiedad sin alterar la
viscosidad.

[5]

Untuosidad : Corresponde a la capacidad que tiene un aceite de adherirse a las


superficies metálicas que está lubricando, debido en gran medida, a las moléculas
polares que contiene, las cuales en base a su estructura, se fijan fuertemente a éstas
superficies.

Punto de fluidez: Es la temperatura más baja a la cual un fluido sigue siendo un


líquido vertible, es decir, todavía se comporta como un fluido convencional. En zonas
con temperaturas bajas extremas, esta propiedad es relevante a la hora de
seleccionar un aceite lubricante.
Rigidez dieléctrica: Se entiende como la tensión que produce un arco eléctrico
permanente entre dos electrodos separados 2,5 [mm], sumergidos en aceite a 20
[°C]. Se expresa en [KV/cm]. La presencia de impurezas disminuye la rigidez
dieléctrica de un aceite.

Punto de inflamación: Corresponde a la temperatura mínima a la cual un aceite


comienza a emitir vapores inflamables. Cuanto más bajo sea este punto, más volátil
será el aceite y tendrá mayor tendencia a la inflamación. Un índice de inflamación
alto, es sinónimo de calidad de un aceite.

[3]

Punto de combustión: Corresponde a la temperatura a la cual los vapores emitidos


por un aceite se inflaman y permanecen ardiendo al menos 5 segundos al acercarles
una llama. Este punto suele estar entre 30 y 60 [°C] sobre el punto de inflamación.
Índice de viscosidad: Expresa la característica de variación de la viscosidad en
función de la temperatura mediante un único número adimensional. A mayor índice,
menor es la variación de la viscosidad con la temperatura y viceversa.

Si bien estas propiedades están dadas o especificadas según cada tipo de aceite, en
aquellos casos que el fluido utilizado no cumpla con todas las características
necesarias para la aplicación o resulte muy costoso encontrar uno para esta misma,
existen Los aditivos que son sustancias químicas que se añaden en pequeñas
cantidades a los aceites lubricantes para proporcionarles o incrementarles
propiedades, o para suprimir o reducir otras que le son perjudiciales. Estos se pueden
clasificar en dos grandes grupos:

[5]
 Inhibidores: Destinados a retardar la degradación del aceite actuando como
detergentes dispersantes, antioxidantes, anticorrosivos, agentes anti desgaste,
agentes alcalinos y agentes anti emulsificadores.

 Mejoradores: Aditivos que mejoran las cualidades físicas básicas con acción
sobre el índice de viscosidad, el poder antiespumante, la untuosidad, la
lubricidad, la extrema presión y la rigidez dieléctrica.

Ahora se presentaran tipos de aditivos más utilizados:

 Detergentes – Dispersantes: Tienen la misión de evitar que el mecanismo


lubricado se contamine aun cuando el lubricante lo está. La acción de estos
aditivos es evitar acumulación de residuos producto del funcionamiento de un
equipo.

 Anticorrosivos y Antioxidantes: Su función es la de proteger de la corrosión


a materiales sensibles por una parte, y por otra, evitar las alteraciones internas
que puede sufrir el aceite por envejecimiento y oxidación.
 Mejoradores del Índice de Viscosidad: Tienen como objetivo mejorar las
condiciones de viscosidad de un lubricante bajo aplicaciones que provoquen
alteraciones en ésta última, principalmente, debido a efectos de temperatura.

 Mejoradores del Punto de Fluidez y Congelación: Los mismos aditivos


mejoradores o elevadores del índice de viscosidad se utilizan para favorecer el
punto de congelación y el de fluidez. Se aplican principalmente en los aceites
parafínicos, los cuales forman aglomeraciones y solidificaciones al descender la
temperatura.

 Anti Espumantes: Tienen la misión de evitar espumas producidas en un aceite


debido a gases extraños, cuando las temperaturas son menores a 100 [°C].
Esta formación de espuma altera la película lubricante, generando inestabilidad
en la lubricación.
 Mejoradores de la Untuosidad: Se entiende por untuosidad, la adherencia
de un aceite a las superficies metálicas a lubricar. Los elementos químicos que
dan esta propiedad a un aceite son de baja oxidación.

 Extrema Presión (EP): Su función es disminuir el desgaste de las superficies


metálicas de deslizamiento, favoreciendo la adherencia del lubricante.
Reaccionan químicamente formando capas moleculares que se generan en
sitios de altas cargas debido a la fricción.

 Aumentadores de Rigidez Dieléctrica: Cumplen la doble misión de


dieléctricos y otorgar duración a los aceites lubricantes y aceites utilizados para
transformadores eléctricos.

 Anti Desgaste: Son aditivos de diferente naturaleza química, cuyas cadenas


se adhieren perpendicularmente a las superficies, formando así, una película
que resiste el cizallamiento y provee una lubricación límite bajo cargas
moderadas.
Grados de los Aceites Oleohidráulicos.

Debido a la gran diversidad de tipos y diseños de maquinaria empleada en los campos


industriales y automotrices, y a la importancia que posee el lubricante en la eficiencia
de su operación y mantenimiento, es que han sido desarrollados una gran cantidad
de lubricantes.
Algunos de ellos tienen múltiples funciones, mientras que otros se destinan a
aplicaciones específicas. La viscosidad, en general, corresponde a la característica
más importante de un aceite. Por esta razón, es habitual que aparezca indicada
mediante un número, acompañando al nombre comercial del producto, en la mayoría
de los casos. Los grados de viscosidad se designan de la siguiente manera:

 Aceites Automotrices mediante la clasificación SAE.


 Aceites Industriales mediante la clasificación ISO.

Clasificación tipo SAE.

La clasificación SAE es propia de los aceites para sistemas automotrices, donde se


destacan dos tipos fundamentales:

1. Clasificación SAE para aceites de Motor (SAE J300).Los aceites de


motor se clasifican por su viscosidad en grados de “verano” y grados de
“invierno”. Los grados de invierno se identifican mediante un número más
la letra W. Los de verano solamente mediante un número.

2. Clasificación SAE para aceites de Transmisión (SAE J306).Los aceites


de transmisión se clasifican por su viscosidad en grados de “verano” y
grados de “invierno”. Los grados de invierno se identifican mediante un
número más la letra W. Los de verano solamente mediante un número
(Clasificación SAE para aceites de Motor)

(Clasificación SAE para aceites de Transmisión)

Cabe señalar que el numero indicado en el grado SAE de las tablas anteriores no
corresponde bajo ningún motivo a la viscosidad del aceite, solo es una lectura de la
nomenclatura correspondiente, además se puede visualizar que todos las
viscosidades están bajo una temperatura de 100 [°C].
Clasificación tipo ISO.

Los aceites industriales se clasifican en 18 grados según su viscosidad de acuerdo a


un sistema especificado por la ISO. El punto medio de viscosidad de cada grado es
aproximadamente un 50% superior al del grado precedente.
(Clasificación ISO de Viscosidad para Aceites Industriales)

Cabe señalar que el numero indicado en el grado ISO corresponde a un promedio de


viscosidades según su condición bajo y sobre la temperatura de análisis que es de 40
[°C]

3.4 FICHAS TECNICAS DE UN ACEITE.

Como ya se ha mencionado en los contenidos


anteriores todos los aceites presentas
características particulares, es por esto que
cada uno de ellos posee una planilla o ficha
técnica donde se entrega todas las
propiedades, con sus valores límites.
Contaje de partículas

La contaminación es la causa número uno de fallo de cualquier elemento mecánico


lubricado. Un control efectivo del desgaste se consigue controlando los contaminantes
presentes en el lubricante.

El contaje de partículas consiste en la medida de la contaminación sólida en el seno de


un lubricante mediante el contaje del número de partículas y clasificación del grado de
contaminación en función del tamaño/concentración de partículas. Conocer el grado de
limpieza de un fluido es fundamental a la hora de realizar un control de la contaminación
presente en el sistema.

Este ensayo estaba sólo recomendado para “sistemas hidráulicos u otros sistemas
limpios como turbinas”, en los cuales los niveles de desgaste eran bajos. Si bien
actualmente se está extendiendo a cualquier sistema lubricado, dada la gran correlación
existente entre la contaminación por partículas y el fallo de los sistemas.

Existen diversas normas internacionales utilizadas para clasificar un fluido en función de


la cantidad de contaminantes sólidos que posee en suspensión. La mayoría de estas
clasifican el grado de limpieza del fluido según las cantidades de contaminantes
existentes teniendo en cuenta unos tamaños determinados

Esta tabla explica como leer los rangos del código ISO 4406 para saber cuán
contaminado están sus fluidos. Los códigos ISO refieren a la cantidad de partículas sobre
4 µm, 6 µm y 14 µm.

Los puntos críticos para reducir estos niveles de limpiezas son filtros de buena calidad y
eficiencia, combinados con filtros respiraderos.
2.2.3 Bombas Hidráulicas.

Las bombas hidráulicas convierten la energía mecánica en energía hidráulica, en


forma de flujo de fluido. Cuando el fluido hidráulico encuentra alguna resistencia, se
crea la presión. Aunque las bombas hidráulicas no generan directamente la presión,
deben diseñarse para soportar los requisitos de presión del sistema. A continuación
se presentan algunos términos que se utilizan frecuentemente para referirse a los
diferentes tipos de bombas:

 de caudal positivo sin fluctuaciones.


 de caudal fijo.
 de caudal variable.
 de presión compensada.
 de doble dirección.
Las bombas de caudal positivo son aquellas que siempre generan flujo cuando están
funcionando. La mayoría de las bombas utilizadas en maquinaria son de este tipo. Las
bombas de caudal fijo son las que mueven un volumen constante de fluido en cada
revolución de ésta. Por otra parte, las bombas de caudal variable pueden ajustar el
volumen de fluido que se impele durante cada revolución.
Las bombas de presión compensada son de caudal variable equipadas con un
dispositivo de control que ajusta la salida de las bombas para mantener la presión
deseada en el sistema. Las bombas bidireccionales son reversibles y se accionan en
cualquier sentido. Finalmente, el caudal de la bomba se obtiene midiendo el volumen
de fluido desplazado durante un período de tiempo determinado. El Caudal de una
bomba, normalmente, se expresa en galones o litros por minuto.

2.2.4 Bomba de Engranajes.

Las bombas de engranajes son bombas de caudal positivo y fijo. Su diseño simple,
de recia construcción, las hacen útiles en una amplia gama de aplicaciones. Muchas
máquinas usan este tipo de bombas de engranajes. En el mercado existen dos tipos
fundamentales de estas y se clasifican según la orientación de su dentado, estas
pueden ser:
 de tipo externo
 de tipo interno
[4]

La operación de una bomba de engranajes, es la siguiente: Un eje de accionamiento


hace girar el engranaje impulsor, el cual hace girar al engranaje loco. A medida que
giran los engranajes, los dientes del engranaje forman un sello contra la caja. El aceite
ingresa por la lumbrera de aspiración, quedando atrapado entre los dientes y la caja,
y es obligado a salir por la lumbrera de impulsión.
La bomba de la figura es de engranajes externos. Los componentes de esta bomba
son los siguientes:

1.- Sellos.
2.- Placa de presión.
3.- Engranaje loco.
4.- Engranaje impulsor.
5.- Caja.
La bomba de la figura es de engranajes internos. Los componentes de esta bomba
son los siguientes.
5
4
1.- Placa delantera.
2.- Engranaje interno. 3
3.- Engranaje externo. 1 2
4.- Carcasa.
5.- Eje motriz.
6.- Media luna

2.2.5 Bomba de Paletas.

Las bombas de paletas son bombas de caudal positivo y fijo. Estas bombas de larga
duración y suave funcionamiento se utilizan
frecuentemente en maquinarias de movimiento de tierra.
El funcionamiento de la bomba de paletas, es el siguiente:
Un eje de impulsión gira el rotor. El aceite penetra en la
cámara creada entre las dos paletas y la caja, y es
impulsado hacia la lumbrera de salida. La bomba de
paletas está constituida por un anillo circular, paletas y un
rotor ranurado.
Pero, la mayoría de las bombas de paletas
son bombas equilibradas, con un par de
lumbreras de entrada y un par de lumbreras
de salida. Las lumbreras de cada par están
ubicadas en lados opuestos. La fuerza
centrífuga, los resortes o la presión de aceite,
empujan las paletas contra la superficie
interior del anillo. Esto permite que las
paletas se ajusten automáticamente según el
desgaste.
La figura muestra una bomba de paletas
desmontada. Los componentes de ésta son los siguientes:

1.- Caja de extremo.


2.- Plancha flexible.
3.- Rotor.
4.- Anillo excéntrico.
5.- Paletas.
6.- Sello.
7.- Caja de extremo.
2.2.6 Bombas de Pistones.

Las bombas de pistones pueden ser de


caudal fijo o variable, según su diseño. Estas
bombas versátiles y eficientes se utilizan
frecuentemente en los sistemas hidráulicos
de detección de carga y presión
compensada.

Como se puede ver en este ejemplo, una bomba de pistones de caudal variable está
constituida por los siguientes componentes:

1.- Eje impulsor.


2.- Tambor de cilindros.
3.- Placa de la lumbrera.
4.- Pistones.
5.- Retenes.
6.- Placa de retracción.
7.- Plato basculante.

El funcionamiento de la bomba de pistones, es el siguiente: El eje impulsor está


conectado al tambor de cilindros. A medida que gira, los pistones, que están
conectados al plato basculante, suben y bajan en los cilindros. A medida que el pistón
se retrae, hace penetrar aceite en el cilindro por la lumbrera de entrada y luego lo
expulsa en la carrera descendente por la lumbrera de salida. El caudal de aceite
impulsado depende del ángulo del plato basculante. Cuando el plato basculante está
situado en un ángulo máximo, habrá el máximo caudal. Cuando está situado en un
ángulo cero no habrá caudal.
Las bombas de pistones también pueden ser de caudal fijo.
Esta bomba posee una caja que coloca el conjunto de
tambor y pistones en un ángulo fijo con respecto al eje de
impulsión. En este diseño, el eje de impulsión está
conectado al plato basculante, haciendo que el tambor de
cilindros gire y que los pistones suban y bajen en los
cilindros.

2.2.7 Motores Hidráulicos

Los motores hidráulicos son accionadores que convierten la


energía hidráulica en energía mecánica en forma de
movimiento y fuerza giratoria. Se utilizan en las máquinas para
impulsar cadenas, ruedas e implementos.
Los motores hidráulicos son casi idénticos a las bombas
hidráulicas. Esto se aplica a los motores de engranajes, de
paletas y de pistones. La diferencia principal consiste en que
el aceite a alta presión entra en el motor, haciendo girar los
componentes internos. El aceite luego sale del motor a baja
presión y regresa al tanque.

2.2.8 Actuadores Lineales.

El objetivo principal de los sistemas hidráulicos de las máquinas es impulsar


implementos tales como baldes, cucharones, hojas y otros. Esto normalmente se
realiza con cilindros, que son actuadores lineales que convierten la energía hidráulica
en energía mecánica.
Aquí se muestra un cilindro de doble efecto, con sus principales componentes:
1.- Varilla o vástago.
2.- Tubo del cilindro.
3.- Cáncamo de la tapa.
4.- Cáncamo de la varilla.
5.- Cabeza del cilindro.
6.- Puntos de conexión.
7.- Pistón.
8.- Tuerca del pistón.

La cabeza del cilindro rodea el extremo abierto del éste y


tiene una apertura por la cual la varilla entra y sale. Puede
ir atornillada al cilindro o unida a él por medio de pernos de
anclaje o de bridas empernadas. La cabeza del cilindro de
corona roscada, enrosca en la parte exterior del tubo del
cilindro. La cabeza del cilindro de cuello porta sellos
roscados, enrosca en la parte interior del tubo del cilindro.

Un cilindro hidráulico posee diferentes tipos de sellos:

1.- Sello limpiador de la varilla.


2.- Sello amortiguador de la varilla.
3.- Sello del Pistón.
4.- Anillo de desgaste del pistón.
5.- Sello de la varilla.
6.- Anillo de desgaste de la varilla.
7.- Sello de la cabeza.

Los sellos dinámicos son los que se utilizan entre las superficies en las cuales se
produce movimiento entre las superficies. Los sellos estáticos se utilizan entre
superficies en donde no hay movimiento.
[6]

Una característica adicional de algunos cilindros


hidráulicos son los amortiguadores. Estos
dispositivos reducen la velocidad del pistón a medida
que la varilla se acerca al extremo de su carrera,
disminuyendo la intensidad del impacto.

1.- Amortiguador.
2.- Pistón.
3.- Varilla.
4.- Cilindro.

Los cilindros de simple efecto son impulsados en


un solo sentido. El aceite que entra en una sola
lumbrera hace que el accionador se extienda. El peso
de la carga retrae el accionador. Los cilindros de
doble efecto son impulsados hidráulicamente en los
dos sentidos.
Los cilindros telescópicos de simple efecto tienen
una varilla interior y una exterior (también pueden
tener más de 2 varillas). La varilla exterior sale
primero hasta que queda totalmente extendida, después comienza a salir la varilla
exterior. Ambas secciones se retraen por gravedad.
En el caso de los cilindros telescópicos de doble efecto, se extiende primero la
varilla exterior y luego la interior. Pero es el aceite quien retrae primero la varilla
interior y luego la exterior.
Un cilindro de dos varillas (doble vástago), tiene un pistón con una varilla en c
ada extremos. Esto proporciona un área de trabajo de igual efectividad a ambos lados
del pistón, equilibrando las fuerzas de trabajo del cilindro.
Las figuras que se muestran a continuación corresponden a una proyección ortogonal
de un cilindro de doble efecto (1) y, a la proyección ortogonal de un cilindro de doble
vástago (2).

2.3 Válvulas Hidráulicos.

2.3.1 Introducción A Las Válvulas.

Todos los sistemas hidráulicos utilizan válvulas para accionar los actuadores y para
controlar los requerimientos de caudal y presión de éstos. Estas válvulas pueden ser
componentes individuales, agrupados dentro de una sola carcasa o apilados en
bancos de válvulas. Las válvulas hidráulicas, por lo general, se pueden agrupar en 3
categorías:

 Las válvulas de control direccional dirigen el recorrido del aceite por el sistema.
 Las válvulas de control de flujo manipulan el caudal del sistema para regular la
velocidad de los actuadores.
 Las válvulas de control de presión manipulan la presión del sistema.
2.3.2 Válvulas de Control Direccional.

Las válvulas de control direccional proporcionan


el medio principal para controlar la operación de
los actuadores y otros componentes, dirigiendo
el caudal de aceite hacia los circuitos deseados.

La mayor parte de las válvulas de control direccional tienen un carrete (spool) que se
desliza hacia delante y hacia atrás en el interior
de la válvula. El carrete tiene amplios
diámetros, llamados resaltos, que pueden abrir
o bloquear las entradas y salidas. Algunos
carretes cuentan con ranuras de estrangulación
que permiten generar un flujo gradual del aceite
hacia los componentes. Además, los carretes
poseen ranuras de lubricación cuya finalidad es
atrapar el aceite para mantener al carrete flotante al interior del cuerpo de la válvula.

Por lo general, el carrete está centrado al interior de la válvula mediante resortes y


puede ser movido manual o eléctricamente
mediante solenoides. Los carretes de gran
tamaño difíciles de operar manualmente, o
situados en ubicaciones distantes, pueden ser
accionados hidráulicamente. Las válvulas que
controlan la operación de otras válvulas son
llamadas válvulas piloto.
Las válvulas de control direccional generalmente
tienen 3 o más posiciones. Cada posición cambia
la dirección del flujo del aceite hacia el actuador.
La posición central de la válvula mantiene al
actuador en su ubicación. Con la válvula situada
en la posición de extensión del actuador, el
aceite se dirige a través de la lumbrera B. Con
la válvula situada en la posición de retracción del
actuador, el aceite se dirige a través de la lumbrera A.

Una válvula de retención se puede clasificar


como una válvula de control de dirección o de
control de flujo. El diseño más común consiste
en un pistón o una bola y un resorte. La válvula
de retención se utiliza a menudo en
combinación con otras válvulas.

La presión ejercida del lado anterior a la


válvula es suficiente para vencer la fuerza del
resorte, empujando el pistón del asiento y
permitiendo que pase el flujo por la válvula. El
flujo en el sentido opuesto provoca que la
presión trabaje en conjunto con el resorte,
cerrando la válvula y bloqueando el flujo.
2.3.3 Válvulas de Control De Flujo.

Las válvulas de control de flujo se utilizan a


menudo para regular la velocidad del
accionador, o para dividir el flujo entre dos o
más circuitos. Una válvula de control de flujo
puede ser una sencilla válvula de compuerta
con una abertura predeterminada, o diferentes
disposiciones dinámica de válvulas accionadas
por resorte.

La válvula de control de flujo permite


predeterminar el caudal máximo de aceite que
puede penetrar en un circuito, desviando el
exceso de aceite hacia el tanque. Está
constituida por un orificio restrictor, una
válvula de descarga y un resorte ligero. Estas
válvulas pueden controlar el flujo con un alto grado de precisión.

2.3.4 Válvulas de Control De Presión.

Las válvulas de alivio de presión se utilizan


para limitar la presión máxima del sistema o
del circuito y proteger las componentes del
circuito del exceso de presión. Si la presión
sobrepasa un nivel predeterminado, se abre la
válvula de alivio, descargando el excedente de
aceite hacia el tanque.
Una válvula de alivio sencilla está formada por una carcasa, un pistón y un resorte.
El pistón se mantiene normalmente cerrado
sobre el asiento por un resorte ajustado a una
presión predeterminada. Si la fuerza debido a la
presión del sistema vence la tensión del resorte,
la válvula se abrirá, dejando pasar el aceite
hacia el tanque.
Las válvulas reductoras de presión se utilizan
cuando la demanda de presión de un circuito es
menor que la presión del sistema principal. Esta válvula está constituida por un pistón,
un resorte y un carrete. La fuerza del resorte determina la máxima presión corriente
debajo de la válvula. Esta es una válvula normalmente abierta.

A medida que el flujo pasa por el carrete, la


presión corriente abajo aumenta. Al aumentar
la presión en la cavidad del pistón, actúa
contra el pistón y el carrete, supera la fuerza
del resorte y comienza a cerrar la abertura.
Cuando la fuerza debido a la presión corriente
abajo iguala la tensión del resorte, el
movimiento cesa, manteniendo la presión
reducida corriente abajo.
2.4 Accesorios del Sistema Hidráulico.
2.4.1 Tanques Hidráulicos.

El principal objetivo de los tanques hidráulicos es garantizar


que sistema tenga siempre un amplio suministro de aceite.
Además, las paredes de los tanques disipan el calor que se
acumula en el aceite. Los deflectores ayudan a separar el
aire y la condensación del aceite. Finalmente, algunos
contaminantes se asientan en el fondo del tanque, desde
donde se pueden extraer.
Los sistemas hidráulicos móviles utilizan dos tipos de
tanques: los ventilados y los presurizados. Los tanques
ventilados respiran, permitiendo la compensación de
presión cuando se producen cambios en los niveles de
aceite. Los tanques presurizados están sellados a la
atmósfera, evitando que penetre en ellos la suciedad y
humedad. La presión interna empuja el aceite hacia la
bomba, evitando la cavitación de ésta.

La figura siguiente muestra la ubicación de los componentes de un tanque hidráulico:

1.- Tubo de llenado.


2.- Filtro interno.
3.- Mirilla.
4.- Tubería de retorno.
5.- Tapón de drenaje.
6.- Salida de la bomba.
7.- Plancha deflectora.
8.- Válvula de alivio.
9.- Respiradero.
2.4.2 Acumuladores Hidráulicos.

Los acumuladores son recipientes que almacenan el


aceite a presión. Estos dispositivos se utilizan en una
serie de aplicaciones. Existen 3 tipos básicos:

1.- Acumulador contrapesado.


2.- Acumulador de resorte.
3.- Acumulador cargado con gas.

El acumulador cargado con gas es el tipo más


utilizado en maquinaria. Está constituido por un
cilindro, un pistón o cámara y una válvula de carga.
El aceite que ingresa en el cilindro empuja el pistón o
la cámara hacia arriba, comprimiendo el gas. A
medida que la presión disminuye, el gas se expande,
haciendo que el aceite salga.
El acumulador cargado con gas es versátil, potente y exacto, pero requiere de un
mantenimiento cuidadoso. El gas utilizado comúnmente es nitrógeno.

Las principales funciones de un acumulador son 4, aplicadas a sistemas hidráulicos


móviles:

1.- Compensar variaciones de flujo.


2.- Mantener la presión constante.
3.- Absorber los impactos.
4.- Proporcionar presión y flujo de emergencia.
Los acumuladores compensan las variaciones de
presión que se producen en el sistema suministrando
presión adicional y absorbiendo el exceso de presión,
según se requiera. Además, pueden absorber
eventuales sobrecargas del sistema.

Si el motor pierde potencia, el acumulador puede


suministrar presión y flujo hidráulico al sistema
durante un periodo de tiempo limitado. A menudo se
utiliza para suministrar aceite de emergencia al
sistema de frenos y de la dirección.

2.4.3 Filtros Hidráulicos.

Los filtros mantienen el aceite hidráulico limpio reteniendo


los contaminantes que pueden dañar las piezas de los
componentes. A medida que el aceite pasa por el elemento
del filtro, los contaminantes quedan atrapados. El aceite
limpio continúa por el sistema.

El elemento o malla se clasifica en micrones, según el


tamaño de las perforaciones, de acuerdo con su capacidad
de atrapar las partículas. Cuanto más pequeño sea el
tamaño de las perforaciones, más pequeñas serán las
partículas que podrá atrapar.
Existen básicamente 2 tipos de filtros de
aceite: (1) los de superficie y (2) los de
profundidad. Tal como el nombre lo
indica, los filtros de superficie recogen los
contaminantes en la superficie del
elemento del filtro o malla. Los filtros de
profundidad recogen los contaminantes
de diferentes tamaños a diferentes niveles dentro del elemento.

Los filtros de aceite pueden clasificarse


con uno de estos 3 diseños:

1.- Filtro de tubo.


2.- Filtro enroscable y compacto.
3.- Filtro de malla metálica.

Un sistema hidráulico puede requerir de varios filtros, cada uno con su propio
propósito y ubicación.

1.- Filtro de presión.


2.- Filtro de succión.
3.- Filtro de drenaje.
4.- Filtro de retorno.
Los filtros de presión evitan que las partículas finas
contaminen válvulas y actuadores. Los filtros de succión
evitan que partículas de gran tamaño penetren a la
bomba. Los filtros de drenaje se utilizan en carcasas de
bombas y motores, con el fin de atrapar las impurezas
producto del desgaste de éstos. Finalmente, los filtros de
retorno retienen los contaminantes que ingresan al
sistema durante la operación de éstos, evitando que
lleguen al tanque.
La mayoría de los filtros de tubo y compactos están
equipados con una válvula de derivación, para garantizar
que el flujo del sistema nunca quede bloqueado. Existen 2
situaciones que pueden ocasionar dicho bloqueo: Una
acumulación de contaminantes que obstruya el filtro y, la
posibilidad que el aceite se encuentre frío y se torne
demasiado viscoso.

La válvula de derivación es una válvula accionada por un resorte. A medida que el


filtro comienza a obturarse, la presión antes de él aumenta, con lo cual se corre el
riesgo de rompimiento del elemento filtrante. Cuando la presión aumenta, vence la
tensión del resorte, permitiendo que el aceite se desvíe sin pasa por el elemento. El
aceite derivado no está filtrado, por lo cual se debe dar servicio al filtro lo antes
posible. En el caso del aceite frío, la válvula se cerrará cuando se caliente el aceite.
2.4.4 Enfriadores de Aceite.

Como los componentes en los sistemas


hidráulicos trabajan a alta presión, el calor se va
acumulando en el aceite. Si las temperaturas
aumentan demasiado, pueden dañarse los
componentes. Los enfriadores de aceite son
intercambiadores de calor, similares al radiador
de un automóvil, que utiliza aire o agua para
mantener operaciones seguras.
En maquinaria se utilizan 2 tipos de enfriadores:
enfriadores de aire a aceite y enfriadores de agua
a aceite. El aceite pasa por un tubo cubierto con
aletas de enfriamiento. Un ventilador sopla aire
sobre el tubo y las aletas, enfriando el aceite.

En la figura se puede apreciar un enfriador de agua a aceite. En este tipo de enfriador,


el aceite pasa por una serie de tubos que se enfrían con agua.
2.4.4 Tuberías Y Mangueras.

Las tuberías son mangueras o tubos por los cuales se


mueve el fluido. Su principal objetivo es interconectar los
componentes del sistema.

Un tubo es una tubería hidráulica rígida, generalmente


fabricada de acero. Las tuberías se utilizan para conectar
los componentes que no tienen movimiento. En general,
los tubos requieren menos espacio que las mangueras y
pueden conectarse firmemente a la máquina, dando
mayor protección a la tubería y una mejor apariencia a la
máquina.

Las mangueras hidráulicas se utilizan en los casos en


que se necesita flexibilidad, como cuando los 4
componentes tienen movimiento relativo con respecto
3
a otro. Las mangueras absorben las vibraciones y
resisten las variaciones de presión.
Las mangueras se fabrican de diferentes capas de
espiral. El tubo interior de polímero (1) transporta el
aceite. Una capa de alambre de refuerzo (2) sostiene
2
el tubo interior. Si hay más de una capa de refuerzo,
estarán separadas por una capa de fricción de
1
polímero (3). La cubierta exterior (4) protege la
manguera del desgaste.

Las conexiones son una serie de acoplamientos, bridas y conectores que se utilizan
para interconectar mangueras y tubos a los componentes hidráulicos.
Los terminales tienden a especificarse en función de la lumbrera de la máquina donde
se instalará la manguera, y en esto influye mucho el país de origen. A pesar de los
muchos esfuerzos que se están haciendo por normalizar y racionalizar los tipos de
conexión, aún existen muchos sistemas de conexión debido a las diversas normas
nacionales o internacionales, e incluso
normas específicas de un cliente o de un
segmento de mercado. En general, se
emplean cinco sistemas principales de
terminales para las conexiones
hidráulicas, aunque la lista es mucho más
larga. Estos son:

 Alemana – (DIN)
 Británica – (BSP)
 Francesa – (GAS y métrica)
 Norteamericana – (SAE)
 Japonesa – (JIS)
2.5 Instrumentos de Medición.

En un sistema oleohidraulico siempre se deben


controlar dos parámetros fundamentales para
establecer las condiciones adecuadas de trabajo,
que es la presión y el caudal, para ello existen
diversos dispositivos e instrumentos de medición.
Estos se categorizan de la siguiente forma:

 Medidores de presión.
 Medidores de caudal.

2.5.1 Medidores de Presión.

En un sistema oleohidraulico todos los dispositivos están


en función a la presión máxima de trabajo, por
consiguiente es relevante poder medir la presión con la
cual está funcionando y/o operando en determinada
circunstancia. Para ello existen tres tipos de medidores de
presión, los cuales están en función a la presión que se
desea testear (atmosférica, manométrica, vacuometrica).
A continuación se describirá cada uno de los equipos
medidores de presión.

Manómetro tipo U: La forma más tradicional de medir


presión en forma precisa utiliza un tubo de vidrio en
forma de "U", donde se deposita una cantidad de líquido
de densidad conocida (para presiones altas, se utiliza
habitualmente mercurio para que el tubo tenga
dimensiones razonables; sin embargo, para presiones
bajas el manómetro en U de mercurio sería poco sensible).
El manómetro en forma de "U" conforma un sistema de medición más bien absoluto
y no depende, por lo tanto, de calibración. Esta ventaja lo hace un artefacto muy
común. Su desventaja principal es la longitud de tubos necesarios para una medición
de presiones altas y, desde el punto de vista de la instrumentación de procesos, no
es sencillo transformarlo en un sistema de transmisión remota de presión

Manómetro tipo Bourdón: El tubo Bourdón funciona en base


a la relación entre la carga y la deformación es una constante
del material, conocida como módulo de Young. Si la constante
de deformación es conocida, se puede obtener la carga,
entonces, ante deformaciones pequeñas de materiales
elásticos, se pueden cuantificar las cargas (fuerzas)
solicitantes.

El tubo Bourdón es tal vez el manómetro más común en


plantas de procesos que requieran medición de presiones. Consiste de un tubo

metálico achatado y curvado en forma de "C", abierto sólo en un extremo. Al aplicar


una presión al interior del tubo, la fuerza generada en la superficie exterior de la "C"
es mayor que la fuerza generada en la superficie interior, de modo que se genera una
fuerza neta que deforma la "C" hacia una "C" más abierta. Esta deformación es una
medición de la presión aplicada, que puede determinarse por el desplazamiento
mecánico del puntero conectado al tubo Bourdón, o mediante un sistema de variación
de resistencia o campos eléctricos o magnéticos. Otras formas típicas del tubo son
espirales y helicoidales.

Vacuómetro: Los manómetros, como se ha visto,


marcan presiones superiores a la atmosférica, que son las
empleadas en hidráulica, pero también es necesario
medir presiones inferiores a la atmosférica por ejemplo,
a la entrada de la bomba donde la presión es inferior a la
atmosférica y la depresión debe ser mínima. Los aparatos
que miden este vacío se llaman vacuómetros. Se
caracterizan por que su lectura va en sentido anti horario.

Barómetro: Es un instrumento que utiliza para medir presiones atmosféricas. La


presión atmosférica el peso por unidad de superficie ejercida por la atmosfera (el aire
de esta). La unidades de medidas de la presión atmosférica que suelen marcar los
barómetros son el hectopascal, de abreviación (hPa) que
significa "cien (hecto) pascales y las columnas de mercurio,
la cual puede estar "pulgadas de mercurio" o "milímetros de
mercurio" (método abreviado mmHg). Se debe tener en
cuente que una presión de 1 mmHg es 1 torr (por Torricelli).

A continuación se explicaran dos tipos de barómetros que


se utilizan hoy en día.

 Barómetro de mercurio: Está compuesto por un


tubo delgado de vidrio de unos 80 cm de longitud y
cerrado por un extremo en el cual hay mercurio; se
tapa el otro extremo y se sumerge en una cubeta que contenga también
mercurio; si entonces se destapa se verá que el mercurio del tubo desciende
unos centímetros, dejando en la parte superior un espacio vacío (cámara
barométrica o vacío de Torricelli).La altura de la columna de mercurio en el
tubo, medida desde la superficie del mercurio de la cubeta, es de 760 mm al
nivel del mar y en condiciones normales. Torricelli dedujo que la presión
ejercida por la atmósfera sobre la superficie libre de mercurio de la cubeta era
suficiente para equilibrar la presión ejercida por la columna.

 Barómetro aneroide: está formado por


un tubo doblado en forma de aro. El
tubo doblado queda fijo en un punto y
la extremidad de los semicírculos así
obtenidos es móvil. Con el aumento de
la presión atmosférica, el tubo tiende a
cerrarse; en el caso contrario tiende a
abrirse. La extremidad de los
semicírculos está unida a los extremos
de una barrita que gira sobre su centro;
ésta, a través de un juego de engranajes
y palancas, hace mover un índice.

2.5.2 Medidores de Caudal.

Siempre que se trabaja con un fluido, existe la necesidad de realizar un conteo de la


cantidad que se transporta o se desplaza, para ello se utiliza un medidor de flujo.
Existen distintos medidores de flujo, de los cuales destacan los siguientes.
 Tubo Venturi: Consiste en una tubería corta
recta y garganta, entre dos tramos cónicos,
donde la presión varía en la proximidad de la
sección estrecha, al colocar un manómetro o
instrumento registrador en la garganta se puede
medir la caída de presión, y calcular el caudal
instantáneo. Todo esto bajo la condición de
Bernoulli.
 Placa de orificio: Consiste en una placa se coloca en forma concéntrica
dentro de una tubería, esta provoca que el flujo se
contraiga de repente conforme se aproxima al
orificio y después se expande de repente al
diámetro total de la tubería. La corriente que fluye
a través del orificio forma una vena contracta y la
rápida velocidad del flujo resulta en una
disminución de presión hacia abajo desde el
orificio, con la cual se puede determinar el caudal
instantáneo.
 Rotámetro: Consiste en un flotador (indicador) que se mueve libremente
dentro de un tubo vertical ligeramente cónico, con el
extremo angosto hacia abajo. El fluido entra por la
parte inferior del tubo y hace que el flotador suba
hasta que el área anular entre él y la pared del tubo
sea tal, que la caída de presión de este
estrechamiento sea lo suficientemente para equilibrar
el peso del flotador. El tubo es de vidrio y lleva
grabado una escala lineal, sobre la cual la posición del
flotador indica el gasto o caudal.
 Fluxómetro de turbina: Consiste en un
rotor que gira a la misma velocidad que
el flujo de fluido que la golpea. Conforme
cada una de las aspas del rotor pasa a
través de una bobina magnética, se
genera un pulso de voltaje que puede
alimentarse de un medidor de
frecuencia, un contador electrónico u
otro dispositivo similar cuyas lecturas
puedan convertirse en velocidad de flujo.

 Fluxómetro de vórtice: Consiste en una obstrucción chata colocada en la


corriente del flujo, la que provoca la creación de vórtices (remolinos de fluido)
a una frecuencia que es proporcional a la velocidad del flujo. Un sensor en el
fluxómetro detecta los vórtices y genera una indicación en la lectura del
dispositivo medidor.
3. Componentes de un sistema electrohidráulico.

3.1. Sensores de proximidad o detectores.


Son aquellos dispositivos eléctricos, mecánicos o electromecánicos que se sitúan al
final del recorrido de un elemento móvil (cintas transportadoras, actuadores, etc.)
con el fin de que una vez que son accionados envíen una señal que modifique el
estado de un circuito.

3.2 Interruptor de posición electromecánicos.

Son aquellos que se compone de un rodillo solidario a un eje, el cual a su


vez está conectado a una serie de resortes los que mueven a los contactos
auxiliares. Estos contactos auxiliares pueden ser normalmente abiertos o
cerrados y se encargan de comunicar la energía eléctrica. La finalidad que
tiene este dispositivo es trasformar una señal mecánica en eléctrica.
3.3 Sensores de proximidad sin contacto.

 De tipo magnético: son aquellos que reaccionan


ante los campos magnéticos de imanes
permanentes y de electroimanes. En la mayorías
de los casos este está compuesto por láminas de
contacto hechas de material ferromagnético (Fe-
Ni) las cuales están selladas dentro de un pequeño
tubo de vidrio lleno de gas inerte (comúnmente Nitrógeno). Una
vez que se acerca un imán las láminas se unen por magnetismo
y se produce un contacto eléctrico, para indicar su activación
estos poseen una luz de estado cuando está encendida es porque
el sensor está activado

 De tipo inductivo: Este tipo de sensores


incorporan una bobina electromagnética que es
usada para detectar la presencia de un objeto de
metal conductor. Ignoran los
objetos no metálicos. Son
utilizados principalmente en la
industria, tanto para aplicaciones de
posicionamiento como para detectar la
presencia de objetos metálicos en determinados contextos (control de
presencia o de ausencia, detección de paso, de atasco, de posicionamiento, de
codificación y de conteo).

 De tipo Capacitivo: Los sensores capacitivos son


interruptores electrónicos que trabajan sin
contacto. Estos sensores aprovechan el efecto
que tienen los materiales como el papel, vidrio,
plástico, aceite, agua, así como de los metales, de
aumentar la capacidad del sensor cuando se
encuentran dentro del campo eléctrico generado.
Los sensores capacitivos constan de un condensador que
genera un campo eléctrico. Este condensador forma parte
de un circuito resonador, de manera que cuando un objeto
se acerca a este campo, la capacidad aumente y el circuito
empieza a resonar.

 De tipo óptico: Los detectores ópticos tienen un emisor y un receptor. Estos


detectores utilizan componentes ópticos (luz roja e infrarroja) y electrónicos
para la detección de piezas que se encuentran entre el emisor y el receptor.
Puede diferenciarse entre tres tipos de detectores ópticos:
• Barrera de luz unidireccional: La barrera de luz unidireccional tiene un emisor
y un receptor separados en el espacio. Están montados de tal manera que el
haz de luz emitido por el emisor se proyecta directamente sobre el receptor. Si
un objeto se interpone entre el emisor y el receptor, se interrumpe el haz de
luz y se genera una señal que provoca una operación de conmutación (ON/OFF)
en la salida.
3.4 Barrera de luz de reflexión: El emisor y el receptor se encuentran uno junto
al otro, montados en el mismo cuerpo. El reflector se encarga de reenviar el haz de
luz proveniente del emisor hacia el receptor. El montaje se realiza de tal manera que
el haz de luz emitido por el emisor se refleja casi totalmente hacia el receptor. Si un
objeto se interpone entre el emisor y el reflector, se interrumpe el haz de luz y se
genera una señal que provoca una operación de conmutación (ON/OFF) en la salida.
3.6 Detector por reflexión: El emisor y el receptor del detector por reflexión
están montados uno junto al otro en un mismo cuerpo. A diferencia de la
barrera de luz de reflexión, el detector de reflexión no tiene un reflector propio.
Se aprovecha la capacidad de reflexión del objeto o de la pieza que se entra en
la zona cubierta por el detector. Si el haz de luz se topa con una pieza de
superficie reflectante, la luz es dirigida hacia el receptor y así conmuta la salida
del detector. Puede utilizarse para detectar piezas que tienen una gran
capacidad de reflexión (superficies metálicas, colores claros).

4.0 Topologías para la conversión de movimiento.

4.1 Si hacemos girar un disco frente a un cilindro, con una broca, lograremos por
ejemplo, conseguir la tarea rutinaria de perforación.

[8]
4.2 Conversión de movimiento horizontal en vertical.

[8]

4.3 Sistema de mordazas para lograr trabajar en un material.

[8]
4.4 Sistema elevador de presión. Aplica el efecto de palancas, para aumentar el
brazo y reducirlo en otro.

[8]

4.5 Sistema de conversión de movimiento.

[8]
4.6 Sistema distribuidor de piezas desde un acumulador.

[8]
Fuentes Bibliográficas para el desarrollo del documento

[1] S. Draw, Circuito Hidráulico, Demo Smart Draw 2015 - www.smartdraw.com, 2017.

[2] S. N. e. Hidráulicos, C. Sole, , Mexico, MExico: MARCOMBO S.A. , 2007.

[3] L. Barbotti, «Lubricat,» 14 Octubre 2017. [En línea]. Available: http://www.lubricar.net/teoria.htm.

[4] B. d. C. y. Tecnología, «Blog,» 21 Septiembre 2017. [En línea]. Available: https://4.bp.blogspot.com/-


KzN0Qn_10B0/VaRA9njFtMI/AAAAAAAAIk0/ire6cw6b0Js/s1600/53A.jpg.

[5] F. CAT, «Apuntes Curso Diseño de Maquinaria Hidráulica,» Fining CAT, Codigo H-01, 2012.

[6] «GT OIL,» 27 Octubre 2017. [En línea]. Available: http://www.gtoil.com.br/.

[7] C. C. Limitada, «Cilindros Chile,» 03 Ocubre 2017. [En línea]. Available:


http://www.cilindroschile.com/sellos-hidraulicos.htm.

[8] G. Salinas Salas, Neumática e Hidráulica aplicada a la potencia y control, Curicó: Universidad de
Talca, 1999.

[9] Creus Solé, Sistemas Neumáticos e Hidráulicos, Barcelona: Markcombo, 2006.

[10] H. Rodríguez Galbarro, «Ingemecánica,» 17 06 2017. [En línea]. Available:


http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn201.html.

[11] Jose Roldan Viloria, Sistemas Neumáticos e Hidráulicos, Barcelona: Parainfo, 2009.

[12] O. I. d. Estandarizacion, «ISO,» 2017. [En línea]. Available:


http://www.hbdh.com.br/catalogo/ISO%208573-1%202010.04.15.pdf.
Enlaces sugeridos para revisión complementaria:

 Festo Didactic GmbH & Co. KG y Art Systems • FluidSIM, Disponible en Plataforma Educandus.
 Empresas dedicadas a la venta de diversos productos y marcas asociadas a
Oleohidráulica, conteniendo la información técnica para ayuda a la
selectividad de partes y piezas.

http://www.ducasse.cl/catalogos/potencia-hidraulica.html

http://pdf.directindustry.es/pdf/parker-hydraulics-623.html