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MANTENIMIENTO DE CENTRALES HIDROELÉCTRICAS

2018

I. INDICE

1. Índice.

2. Introducción

3. Objetivos generales y específicos.

4. Descripción de la infraestructura

5. Descripción de los procesos de operación.

6. Características técnicas de funcionamiento

7. Aplicaciones del tema propuesto en la actividad industrial o de servicios

8. Proceso de mantenimiento correctivo y preventivo y predictivo

9. Cuadro de fallas posibles y de las acciones correctivas a aplicarse

10. Observaciones y sugerencias para optimizar los procesos y el mantenimiento.

11. Cálculo de los principales parámetros de los procesos de operación y de


mantenimiento.

12. Fuentes de información y bibliografía especificadas.

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II. INTRODUCCIÓN
Centrales eléctricas

Definición de central eléctrica

Una central eléctrica es una instalación capaz de convertir la energía mecánica


en energía eléctrica.

Las principales fuentes de energía son el agua, el gas, el uranio, el viento y la


energía solar. Estas fuentes de energía primaria para mover los álabes de una
turbina, que a su vez está conectada en un generador eléctrico.

Hay que tener en cuenta que hay instalaciones de generación donde no se


realiza la transformación de energía mecánica en electricidad como, por
ejemplo:

 Los parques fotovoltaicos, donde la electricidad se obtiene de la


transformación directa de la radiación solar.
 Las pilas de combustible o baterías, donde la electricidad se obtiene
directamente a partir de la energía química.

Central Térmica de Ciclo Combinado

Tipos de centrales eléctricas

 Centrales hidroeléctricas: el agua de una corriente natural o artificial, por el


efecto de un desnivel, actúa sobre las palas de una turbina hidráulica.
 Centrales térmicas convencionales: el combustible fósil (carbón, fueloil o gas)
es quemado en una caldera para generar energía calorífica que se aprovecha
para generar vapor de agua. Este vapor (a alta presión) acciona las palas de

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una turbina de vapor, transformando la energía calorífica en energía
mecánica.
 Centrales térmicas de ciclo combinado: combina dos ciclos
termodinámicos. En el primero se produce la combustión de gas natural
en una turbina de gas, y en el segundo, se aprovecha el calor residual de los
gases para generar vapor y expandirlo en una turbina de vapor.
 Centrales nucleares: la fisión de los átomos de uranio libera una gran
cantidad de energía que se utiliza para obtener vapor de agua que, a su vez,
se utiliza en un grupo turbina-alternador para producir electricidad.
 Centrales eólicas: la energía cinética del viento se transforma directamente
en energía mecánica rotatoria mediante un aerogenerador.
 Centrales termoeléctricas solares: la energía del Sol calienta un fluido que
transforma en vapor otro segundo fluido, que acciona la turbina-alternador
que consigue el movimiento rotatorio y así, generar electricidad.
 Centrales de biomasa o de residuos sólidos urbanos (RSU): utilizan el mismo
esquema de generación eléctrica que una central térmica convencional. La
única diferencia es el combustible utilizado en la caldera, que proviene de
nuestros residuos.

CENTRALES HIDROELÉCTRICAS

La función de una central hidroeléctrica es utilizar la energía potencial del agua


almacenada y convertirla, primero en energía mecánica y luego en eléctrica.

El esquema general de una central hidroeléctrica puede ser: Esquema Central


Hidroeléctrica.

Un sistema de captación de agua provoca un desnivel que origina una cierta energía
potencial acumulada. El paso del agua por la turbina desarrolla en la misma un
movimiento giratorio que acciona el alternador y produce la corriente eléctrica.

Las ventajas de las centrales hidroeléctricas son evidentes:

a. No requieren combustible, sino que usan una forma renovable de energía,

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constantemente repuesta por la naturaleza de manera gratuita.
b. Es limpia, pues no contamina ni el aire ni el agua.
c. A menudo puede combinarse con otros beneficios, como riego, protección
contra las inundaciones, suministro de agua, caminos, navegación y aún
ornamentación del terreno y turismo.
d. Los costos de mantenimiento y explotación son bajos.
e. Las obras de ingeniería necesarias para aprovechar la energía hidráulica
tienen una duración considerable.
f. La turbina hidráulica es una máquina sencilla, eficiente y segura, que puede
ponerse en marcha y detenerse con rapidez y requiere poca vigilancia siendo
sus costes de mantenimiento, por lo general, reducidos.

Contra estas ventajas deben señalarse ciertas desventajas:

a. Los costos de capital por kilovatio instalado son con frecuencia muy altos.
b. El emplazamiento, determinado por características naturales, puede estar
lejos del centro o centros de consumo y exigir la construcción de un sistema
de transmisión de electricidad, lo que significa un aumento de la inversión y
en los costos de mantenimiento y pérdida de energía.
c. La construcción lleva, por lo común, largo tiempo en comparación con la de
las centrales termoeléctricas.
d. La disponibilidad de energía puede fluctuar de estación en estación y de año
en año.

Tipo de Centrales Hidroeléctricas

 Central Hidroeléctrica de Pasada

Una central de pasada es aquella en que no existe una acumulación


apreciable de agua "corriente arriba" de las turbinas. En
una central de este tipo las turbinas deben aceptar el caudal disponible del
río "como viene", con sus variaciones de estación en estación, o si ello es
imposible el agua sobrante se pierde por rebosamiento. En
ocasiones un embalse relativamente pequeño bastará para impedir esa
pérdida por rebosamiento.

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El esquema de una central de este tipo puede ser el siguiente:

En la misma se aprovecha un estrechamiento del río, y la obra del


edificio de la central (casa de máquinas) puede formar parte de la misma
presa.

El desnivel entre "aguas arriba" y "aguas abajo", es reducido, y si bien


se forma un remanso de agua a causa del azud, no es demasiado
grande.

Este tipo de central, requiere un caudal suficientemente constante para


asegurar a lo largo del año una potencia determinada.

 Central Hidroeléctrica con Embalse de Reserva

En este tipo de proyecto se embalsa un volumen considerable de líquido


"aguas arriba" de las turbinas mediante la construcción de una o más presas
que forman lagos artificiales.

El embalse permite graduar la cantidad de agua que pasa por las turbinas.
Del volumen embalsado depende la cantidad que puede hacerse pasar por
las turbinas.

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Con embalse de reserva puede producirse energía eléctrica durante todo el
año aunque el río se seque por completo durante algunos meses , cosa que
sería imposible en un proyecto de pasada.

Las centrales con almacenamiento de reserva exigen por lo general una


inversión de capital mayor que las de pasada, pero en la mayoría de los casos
permiten usar toda la energía posible y producir kilovatios-hora más baratos.

Pueden existir dos variantes de estas centrales hidroeléctricas:

a. La de casa de máquina al pie de la presa:


En las figuras siguientes observamos en PLANTA y CORTE el esquema de
una central de este tipo:

La casa de máquinas suele estar al pie de la presa, como ilustra el dibujo, en


estos tipos de central, el desnivel obtenido es de carácter mediano.

b. Aprovechamiento por derivación del agua:

En las figuras siguientes tenemos un esquema en PLANTA y CORTE de


una central de este tipo:

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 Centrales Hidroeléctricas de Bombeo

Las centrales de bombeo son un tipo especial de centrales hidroeléctricas


que posibilitan un empleo más racional de los recursos hidráulicos de un país.

Disponen de dos embalses situados a diferente nivel. Cuando la demanda de


energía eléctrica alcanza su máximo nivel a lo largo del día, las centrales de
bombeo funcionan como una central convencional generando energía. Al
caer el agua, almacenada en el embalse superior, hace girar el rodete de la
turbina asociada a un alternador.

Después el agua queda almacenada en el embalse inferior. Durante las horas


del día en la que la demanda de energía es menor el agua es bombeada al
embalse superior para que pueda hace el ciclo productivo nuevamente.

Para ello la central dispone de grupos de motores-bomba o, alternativamente,


sus turbinas son reversibles de manera que puedan funcionar como bombas
y los alternadores como motores.

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III. OBJETIVOS
i. GENERAL

Determinar las operaciones y el mantenimiento de una central hidroeléctrica.

ii. ESPECIFICOS

1. Describir la infraestructura y los procesos de operación de una central


hidroeléctrica.
2. Aplicar los conceptos de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo en una
central hidroeléctrica.
3. Determinar las posibles fallas y las acciones correctivas a aplicarse en una central
hidroeléctrica.
4. Proponer formas de optimizar los procesos y el mantenimiento en una central
hidroeléctrica.

IV. DESCRIPCIÓN DE LA INFRAESTRUCTURA


DE UNA CENTRAL HIDROELÉCTRICA

 La presa, que se encarga de contener el agua de un río y almacenarla en


un embalse.

 Rebosaderos, elementos que permiten liberar parte del agua que es


retenida sin que pase por la sala de máquinas.

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 Destructores de energía, que se utilizan para evitar que la energía que
posee el agua que cae desde los salientes de una presa de gran altura
produzcan, al chocar contra el suelo, grandes erosiones en el terreno.
Básicamente encontramos dos tipos de destructores de energía:

Los dientes o prismas de cemento, que provocan un aumento de la


turbulencia y de los remolinos.

Los deflectores de salto de esquí, que disipan la energía haciendo


aumentar la fricción del agua con el aire y a través del choque con el
colchón de agua que encuentra a su caída.

 Sala de máquinas. Construcción donde se sitúan las máquinas (turbinas,


alternadores…) y elementos de regulación y control de la central.

 Turbina. Elementos que transforman en energía mecánica la energía


cinética de una corriente de agua. Éstas son máquinas de fluido, a través de
las cuales pasa un fluido en forma continua y éste le entrega su energía a
través de un rodete con paletas o álabes. La turbina es un motor rotativo que
convierte en energía mecánica la energía de una corriente de agua, vapor de
agua o gas. El elemento básico de la turbina es la rueda o rotor, que cuenta
con palas, hélices, cuchillas o cubos colocados alrededor de su
circunferencia, de tal forma que el fluido en movimiento produce una fuerza

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tangencial que impulsa la rueda y la hace girar. Esta energía mecánica se
transfiere a través de un eje para proporcionar el movimiento de una
máquina, un compresor, un generador eléctrico o una hélice.

 Alternador. Tipo de generador eléctrico destinado a transformar la energía


mecánica en eléctrica.

 Conducciones. La alimentación del agua a las turbinas se hace a través de


un sistema complejo de canalizaciones.

En el caso de los canales, se pueden realizar excavando el terreno o de forma


artificial mediante estructuras de hormigón. Su construcción está siempre
condicionada a las condiciones geográficas. Por eso, la mejor solución es construir
un túnel de carga, aunque el coste de inversión sea más elevado.

La parte final del recorrido del agua desde la cámara de carga hasta las turbinas se
realiza a través de una tubería forzada. Para la construcción de estas tuberías se
utiliza acero para saltos de agua de hasta 2000m y hormigón para saltos de agua
de 500m.

 Válvulas, dispositivos que permiten controlar y regular la circulación


del agua por las tuberías. Una válvula hidráulica es un mecanismo que
sirve para regular el flujo de fluidos. Las válvulas que se utilizan en obras
hidráulicas son un caso particular de válvulas industriales ya que
presentan algunas características únicas y por tanto merecen ser tratadas
de forma separada. Las válvulas usadas para centrales hidroeléctricas son
las siguientes:

- Válvulas para descarga de fondo en presas


- Válvulas disipadoras de energía.
- Válvulas para regular el caudal en una toma.

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- Válvulas para regular la entrada de agua a la turbina
- Válvulas tipo aguja.

 Chimeneas de equilibrio: son unos pozos de presión de las turbinas que


se utilizan para evitar el llamado “golpe de ariete”, que se produce
cuando hay un cambio repentino de presión debido a la apertura o cierre
rápido de las válvulas en una instalación hidráulica.

 Una tubería forzada es la tubería que lleva el agua a presión desde el


canal o el embalse hasta la entrada de la turbina.

La Presa

La presa es el primer elemento que encontramos en una central hidroeléctrica. Se


encarga de contener el agua de un río y almacenarla en un embalse.

Con la construcción de una presa se consigue un determinado desnivel de agua,


que es aprovechado para conseguir energía. La presa es un elemento esencial y su
forma depende principalmente de la orografía del terreno y del curso del agua donde
se tiene que situar.

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Las presas se pueden clasificar, según el material utilizado en su construcción, en
presas de tierra y presas de hormigón.

Las presas de hormigón son las más resistentes y las más utilizadas. Hay tres
tipos de presas de hormigón en función de su estructura:

 Presas de gravedad. Son presas de hormigón triangulares con una base


ancha que se va haciendo más estrecha en la parte superior. Son
construcciones de larga duración y que no necesitan mantenimiento. La
altura de este tipo de presas está limitada por la resistencia del terreno.

 Presa de vuelta. En este tipo de presas la pared es curva. La presión


provocada por el agua se transmite íntegramente hacia las paredes del valle
por el efecto del arco. Cuando las condiciones son favorables, la estructura
necesita menos hormigón que una presa de gravedad, pero es difícil
encontrar lugares donde se puedan construir.

 Presas de contrafuertes. Tienen una pared que soporta el agua y una serie
de contrafuertes o pilares de forma triangular, que sujetan la pared y
transmiten la carga del agua a la base.

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La Turbina Hidráulica

Las turbinas hidráulicas son el elemento fundamental para el aprovechamiento de


la energía en las centrales hidráulicas. Transforman en energía mecánica la energía
cinética (fruto del movimiento) de una corriente de agua.

Su componente más importante es el rotor, que tiene una serie de palas que son
impulsadas por la fuerza producida por el agua en movimiento, haciéndolo girar.

Las turbinas hidráulicas las podemos clasificar en dos grupos:

 Turbinas de Acción. Son aquellas en las que la energía de presión del agua
se transforma completamente en energía cinética. Tienen como
característica principal que el agua tiene la máxima presión en la entrada y
la salida del rodillo.

Un ejemplo de este tipo son las turbinas Pelton.

 Turbinas de Reacción. Son las turbinas en que solamente una parte de la


energía de presión del agua se transforma en energía cinética. En este tipo
de turbinas, el agua tiene una presión más pequeña en la salida que en la
entrada.

Un ejemplo de este tipo son las turbinas Kaplan.

Las turbinas que se utilizan actualmente con mejores resultados son las turbinas
Pelton, Francis y Kaplan. A continuación se enumeran sus características técnicas
y sus aplicaciones más destacadas:

 Turbina Pelton. También se conoce con el nombre de turbina de presión.


Son adecuadas para los saltos de gran altura y para los caudales
relativamente pequeños. La forma de instalación más habitual es la
disposición horizontal del eje.

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 Turbina Francis. Es conocida como turbina de sobrepresión, porque la


presión es variable en las zonas del rodillo. Las turbinas Francis se pueden
usar en saltos de diferentes alturas dentro de un amplio margen de
caudal, pero son de rendimiento óptimo cuando trabajan en un caudal entre
el 60 y el 100% del caudal máximo.

Pueden ser instaladas con el eje en posición horizontal o en posición vertical pero,
en general, la disposición más habitual es la de eje vertical.

 Turbina Kaplan. Son turbinas de admisión total y de reacción. Se usan en


saltos de pequeña altura con caudales medianos y grandes.
Normalmente se instalan con el eje en posición vertical, pero también se
pueden instalar de forma horizontal o inclinada.

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V. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS DE


OPERACION
1. Controlar en la planta de una central hidroeléctrica el estado de las
instalaciones y los parámetros del proceso en general para asegurar las
condiciones óptimas de funcionamiento con criterios de fiabilidad, eficiencia
energética y seguridad para las personas, medio ambiente e instalaciones.

1.1 Determinar la situación y comportamiento operativo de válvulas, turbinas,


generadores, cojinetes, distribuidores, servomotores, bombas, compresores,
desagües, sistemas eléctricos, sistemas de control, instrumentación y demás
equipos a partir de la información obtenida en planta.
1.2 Determinar los caudales, presiones, niveles, temperaturas, ruidos, vibraciones,
posición de válvulas, compuertas, ataguías y finales de carrera y demás parámetros
del proceso a partir de las medidas que proporcionan los diversos instrumentos de
campo y las observaciones realizadas en la planta.
1.3 Identificar los valores de ajuste y los valores límites correspondientes a cada
parámetro fundamental del proceso detectando, en su caso, los desvíos o
anomalías.
1.4 Detectar las pérdidas de lubricantes, caudal ecológico y demás factores
relacionados con el control medioambiental aplicando acciones correctoras
inmediatas, a fin de evitar las afecciones perjudiciales al medio ambiente.
1.5 Efectuar el seguimiento y diagnosis del funcionamiento de la central utilizando
las bases de datos históricos y protocolos establecidos.
1.6 Proponer los cambios en los parámetros o procedimientos de operación que
supongan mejoras en el funcionamiento de la instalación y puedan lograr avances
en materia de eficiencia energética, fiabilidad, eficacia o seguridad de los procesos
para su consideración.
1.7 Realizar los programas de supervisión de centrales para asegurar el correcto
funcionamiento de la planta.

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1.8 Elaborar los informes sobre el estado e incidencias relacionadas con la toma de
agua, avenidas, aforadores, estanqueidad, galerías y otros componentes de la
central según el procedimiento establecido.

2. Controlar la operación de equipos tanto en funcionamiento ordinario como


en paradas y arranques con criterios de fiabilidad, eficiencia energética y
seguridad para las personas, medio ambiente e instalaciones.

2.1 Supervisar las maniobras en compuertas, ataguías, válvulas, reguladores,


interruptores eléctricos, bombas y otros elementos de maniobra comprobando que
se ejecutan según la secuencia establecida en los procedimientos, con las medidas
de seguridad requeridas y en coordinación con los responsables de operación en la
sala de control.
2.2 Supervisar los rodajes de turbina, maniobras de sincronización, acoplamiento,
desacoplamiento y variaciones de carga comprobando que se realizan según
procedimientos establecidos.
2.3 Observar rigurosamente los protocolos, limitaciones y condiciones de
arranque, variaciones de carga, funcionamiento y parada de turbinas y otros
equipos fundamentales, prestando especial atención a los parámetros significativos
de que el proceso se ejecuta en condición segura.
2.4 Efectuar la vigilancia de niveles, caudales, presiones, temperaturas y demás
parámetros eléctricos e hidráulicos del proceso, de modo continuo y comprobando
que están en consonancia con los valores de referencia.
2.5 Detectar las situaciones anómalas o de riesgo potencial para las personas,
medio ambiente, instalaciones, o para la estabilidad del proceso, adoptando las
medidas adecuadas para recuperar la condición segura, transmitiendo la
información a los responsables del centro de control.

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3. Verificar que las pruebas periódicas en equipos y sistemas de la central


hidroeléctrica se realizan de acuerdo a los procedimientos establecidos.

3.1 Efectuar las pruebas de actuación de las protecciones tales como alarmas y
disparos según procedimientos establecidos.
3.2 Garantizar la coordinación con el centro de control de la central hidroeléctrica,
utilizando los procedimientos de comunicación correspondientes.
3.3 Adoptar las medidas de seguridad en la realización de pruebas de equipos.
3.4 Proponer las modificaciones en los procedimientos de prueba, instrucciones de
operación, procedimientos de descargo o instrucciones de seguridad, que de
acuerdo con la experiencia adquirida se consideren apropiadas, utilizando los
procedimientos de comunicación correspondientes.
3.5 Organizar las maniobras y procedimientos para la rotación de equipos
duplicados con la menor interferencia posible en el proceso de producción.

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4. Controlar la inhabilitación temporal o descargos de equipos y sistemas,
tanto eléctricos como hidráulicos con criterios de fiabilidad, eficiencia
energética y seguridad para las personas, medio ambiente e instalaciones

4.1 Planificar las operaciones a realizar en la inhabilitación temporal o descargo de


equipos y sistemas.
4.2 Comprobar el adecuado aislamiento eléctrico, puesta a tierra, ventilación,
posicionamiento y enclavamiento de compuertas y ataguías, válvulas de aislamiento
y drenaje para asegurar las condiciones óptimas de intervención aplicando las cinco
reglas de oro y los procedimientos y normas establecidos.
4.3 Efectuar la certificación de que el equipo o sistema queda dispuesto,
debidamente señalizado y en condición totalmente segura para que pueda ser
intervenido, en coordinación con el responsable del centro de control, aplicando las
cinco reglas de oro y los procedimientos y normas establecidos.
4.4 Asegurar la recuperación de las condiciones iniciales y la disposición correcta
del equipo o sistema para su puesta en servicio una vez solicitado el levantamiento
del descargo y cumplidas todas las condiciones y protocolos establecidos.

5. Organizar y supervisar los procesos de mantenimiento en las


instalaciones de centrales hidroeléctricas con criterios de fiabilidad, eficiencia
energética y seguridad para las personas, medio ambiente e instalaciones, a
partir de documentación técnica y administrativa.
5.1 Establecer los criterios para la comprobación del estado general de los equipos
en lo que afecte a su eficiente funcionamiento nominal con el objetivo de conseguir
que la mayor parte del mantenimiento sea de tipo preventivo.
5.2 Elaborar las especificaciones de los distintos materiales y equipos empleados
en el mantenimiento de instalaciones de centrales hidroeléctricas para la gestión de
su adquisición.
5.3 Gestionar el stock de materiales del almacén y los sistemas para su
distribución, si es de su responsabilidad, bajo premisas de eficiencia y calidad.
5.4 Organizar las operaciones de limpieza y engrase de los equipos e instalaciones
con criterios de eficiencia, calidad y optimización de recursos.

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5.5 Supervisar las operaciones de limpieza y engrase de los equipos e
instalaciones con criterios de eficiencia, calidad y optimización de recursos.
5.6 Supervisar la reposición de fungibles con criterios de eficiencia, calidad y
optimización de recursos para conseguir la menor interferencia en el proceso de
producción de energía.
5.7 Cumplimentar las fichas de control e informes concernientes a las tareas
realizadas con los datos obtenidos fruto de las revisiones o del mantenimiento.

6. Supervisar la aplicación de las medidas de protección y prevención de


riesgos laborales requeridas en los procesos de operación y mantenimiento
de centrales hidroeléctricas.
6.1 Conocer las normas y documentación sobre evaluación de riesgos y
planificación preventiva de los procesos en la central hidroeléctrica y su contenido
se aplica con rigor.
6.2 Detectar los riesgos profesionales de carácter general y los relacionados con
cada uno de los subsistemas de la central con arreglo a los procedimientos
establecidos, comunicándolo según los procedimientos establecidos.
6.3 Supervisar, las medidas de protección y de prevención de riesgos en las
operaciones en los sistemas de toma de agua y sus sistemas auxiliares
relacionados con maniobras y reparaciones en cámara espiral, turbinas, bombas,
válvulas, galerías, canales, rejillas compuertas y ataguías con arreglo
a los procedimientos establecidos.
6.4 Supervisar las medidas de prevención de riesgos en las operaciones y
reparaciones relacionadas con excitatrices, alternadores, interruptores,
seccionadores y el aparellaje eléctrico de baja y alta tensión con arreglo a los
procedimientos establecidos.
6.5 Supervisar las medidas de prevención de riesgos relacionados con animales
salvajes, presencia de personal ajeno a las instalaciones y otros factores debidos a
las habituales ubicaciones remotas de las instalaciones con arreglo a los
procedimientos establecidos.
6.6 Supervisar las operaciones de apertura de compuertas, ataguías, aliviaderos, y
otras de especial riesgo con arreglo a los procedimientos de maniobra y seguridad
de la planta.

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6.7 Comprobar la operatividad de las señales acústicas y luminosas que sea
necesario activar con arreglo a los procedimientos de maniobra y seguridad de la
planta.
6.8 Responsabilizarse del equipo de primera intervención con garantía, en caso
necesario.
6.9 Poner en práctica los procedimientos de actuación ante accidentes causados
por fenómenos de origen eléctrico, térmico, mecánico o derivados de incendios,
derrames o fugas de productos inflamables, tóxicos o corrosivos, o de cualquier otro
tipo con el rigor necesario.

VI. CARACTERISTICAS TECNICAS DE


FUNCIONAMIENTO

Las dos características principales de una central hidroeléctrica, desde el punto de


vista de su capacidad de generación de electricidad, son: La potencia, que es
función del desnivel existente entre el nivel medio del embalse y el nivel medio
aguas abajo de la usina, y del caudal máximo turbinable, además de las
características de la turbina y del generador; y, la energía garantizada en un lapso
de tiempo determinado, generalmente un año, que es función del volumen útil del
embalse y de la potencia instalada. La potencia de una central hidráulica puede
variar desde unos pocos MW hasta valores cada vez mayores. Por ejemplo la
Central hidroeléctrica mayor del mundo, hasta la fecha (2005), Itaipú, tiene una
potencia instalada de 14 000 MW

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Capacidad:

En una central hidroeléctrica se utiliza energía hidráulica para la generación de


energía eléctrica. Son el resultado actual de la evolución de los antiguos molinos
que aprovechaban la corriente de los ríos para mover una rueda.

La potencia de una Central Hidroeléctrica es proporcional a la altura del salto y al


caudal turbinado, por lo que es muy importante determinar correctamente estas
variables para el diseño de las instalaciones, y el tipo y tamaño de los equipos.

Las dos características principales de una central hidroeléctrica, desde el punto de


vista de su capacidad de generación de electricidad son:

La potencia, que está en función del desnivel existente entre el nivel medio del
embalse y el nivel medio de las aguas debajo de la central, y del caudal máximo
turbinable, además de las características de las turbinas y de los generadores
usados en la transformación.

La energía garantizada en un lapso de tiempo determinado, generalmente un año,


que está en función del volumen útil del embalse, y de la potencia instalada.

Capacidad de una Central Hidroeléctrica:

La potencia de una central puede variar desde unos pocos MW (megavatios), como
en el caso de las mini centrales hidroeléctricas, hasta 14.000 MW como en Paraguay
y Brasil donde se encuentra la segunda mayor central hidroeléctrica del mundo (la
mayor es la Presa de las Tres Gargantas, en China, con una potencia de 22.500
MW), la Itaipú que tiene 20 turbinas de 700 MW cada una.

Potencia generada:

La energía producida se obtiene del producto de la potencia generada por el número


de horas en las que el generador trabaja a esa potencia. Una central hidroeléctrica
se puede caracterizar por el número de horas equivalentes he. Este número se
obtiene del cociente entre la energía anual producida por la central y su potencia
nominal.

Atendiendo al número de horas equivalentes, las centrales hidroeléctricas se


pueden clasificar en: centrales base, con un número de horas equivalentes en torno
a 5000 horas; centrales semipunta, con un número de horas equivalentes en torno
a 3000 horas; y centrales punta, con un número de horas equivalentes en torno a
2000 horas o menos. Otro concepto similar es el factor de carga f, que

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determina el porcentaje entre el número de horas equivalentes frente a las 8760 h
que tiene un año de 365 días.

Otra posible definición para el factor de carga se deduce de la particularidad de las


centrales hidroeléctricas estacionales. Estas instalaciones trabajan a prácticamente
plena potencia durantes unos meses al año, quedando paradas durante el resto del
tiempo. En este caso el factor de carga se puede calcular en relación con las horas
de funcionamiento hfun, menores de 8760 h.

Las horas equivalentes pueden servir de guía para saber si una central está bien
dimensionada. Es necesario determinar lo más ajustadamente posible la energía
anual generada, ya que esto permitirá conocer con mayor precisión la rentabilidad
de la inversión. Para conocer con exactitud la energía anual que se espera generar
es necesario obtener, en primer lugar, la potencia de generación para cada caudal
a turbinar. Aquí hay que tener en cuenta que el rendimiento del generador también
varía con la potencia transmitida por la turbina. Multiplicando la potencia por el
número de horas que corresponde a cada caudal se obtiene la energía generada
por este caudal. Sumando las energías calculadas se obtiene la energía total
generada a lo largo del año.

Se puede obtener con gran fiabilidad la energía que se va a producir si se conocen


las potencias instantáneas correspondientes a los diferentes caudales. Además hay
que saber el número de horas en las que la central trabaja con la potencia dada.
Ejemplo En un determinado emplazamiento, se dispone de un generador de 650
kW. Este generador ha estado trabajando a lo largo de un día en las siguientes
condiciones: - a potencia nominal durante 6 horas. - a media potencia durante 3
horas. Calcular la energía diaria y mensual producida:

Variables eléctricas:

Altura del salto de agua H: La potencia y la energía producida, son directamente


proporcionales a la altura del salto de agua del aprovechamiento. Llamamos altura
del salto de agua a la distancia vertical recorrida por una masa de agua desde un
determinado nivel superior a otro inferior. Se distinguen cuatro tipos de saltos:

 Salto bruto (Hh)


 Salto útil (Hu)
 Pérdidas de carga (Hp)
 Salto neto (Hn)

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La canalización del agua hasta la turbina se hace por acequias o canales y tuberías.
En ambas se producen pérdidas debidas al rozamiento, que se traducen en un salto
real menor. Por esto, tanto canales como tuberías se deben dimensionar para que
las pérdidas sean mínimas, siempre que no se encarezca mucho el precio de la
instalación. Habitualmente, los canales o acequias se construyen de hormigón; en
ellos la velocidad de circulación es del orden de 1,5 m/s y la pendiente del 0,5 al 1
por 1000. En el caso de utilizar tuberías, cuanto más lisa es la superficie interior del
tubo, menores serán las pérdidas por rozamiento. Los tubos de canalización deben
estar dimensionados para que las pérdidas de rozamiento sean inferiores al 4% del
salto total disponible.

Cálculo de la energía anual en función de Q:

El proceso es el siguiente:

1. En primer lugar debe hacerse el análisis de caudales con el cual se obtiene


la curva de caudales medios clasificados.
2. A continuación se obtiene el salto neto.
3. A partir de estos datos se calcula la potencia instalada.
4. Con estos datos se puede elegir la o las turbinas adecuadas.
5. Cálculo de la energía

La potencia de la central y, por lo tanto, la energía anual generada dependerá del


caudal

De equipamiento seleccionado. La selección de este caudal se realiza atendiendo


a razones

De Rentabilidad económica.

1. Para obtener la curva de caudales medios clasificados, se organizan los


datos de Caudales medios diarios de mayor a menor. Además de las curvas
anteriores y para completar el informe de viabilidad, conviene Identificar el
año de menor caudal y el año de mayor caudal, y representarlo junto con el
año Medio.
2. Dado que tanto la potencia como la energía del aprovechamiento dependen
Directamente del salto neto Hn, es necesario realizar una estimación lo más
precisa posible del Mismo. La pérdida de altura depende de los elementos
utilizados en el transporte del agua, Desde la obra de toma hasta la entrada
a la turbina, y en los casos en que la turbina es de Reacción deben tenerse
en cuenta las pérdidas en el tubo de aspiración de la misma. La pérdida De
altura dependerá, por tanto, del dimensionamiento de estos elementos y del
caudal que en Cada momento circule por ellos.

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Se plantean dos opciones:

 Considerar una pérdida de salto constante e independiente del caudal de


Equipamiento seleccionado.
 Calcular las pérdidas para cada caudal analizado.

Caudal

El caudal se define como el volumen de agua por unidad de tiempo que atraviesa
una superficie. Sus unidades en el sistema internacional son [m3/s] En general, el
caudal de un aprovechamiento sufre grandes variaciones tanto estacionales como
anuales. Por este motivo es conveniente disponer del número de datos suficiente
como para asegurar que se abarcan todos ellos. Debería disponerse de, al menos,
un dato del caudal diario durante un periodo de 15 a 20 años, aunque esto
dependerá de la cuenca concreta que se analice.

VII. APLICACIONES DEL TEMA PROPUESTO


EN LA ACTIVIDAD INDUSTRIAL O DE
SERVICIOS

“Una central hidroeléctrica es aquella en la que la energía potencial del agua


almacenada en un embalse se transforma en la energía cinética necesaria para
mover el rotor de un generador, y posteriormente transformarse en energía
eléctrica”.

Las centrales hidroeléctricas se construyen en los cauces de los ríos, creando un


embalse para retener el agua. Para ello se construye un muro grueso de piedra,
hormigón u otros materiales, apoyado generalmente en alguna montaña. La masa
de agua embalsada se conduce a través de una tubería hacia los álabes de una
turbina que suele estar a pie de presa, la cual está conectada al generador. Así, el
agua transforma su energía potencial en energía cinética, que hace mover los
álabes de la turbina.

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Una central eléctrica no almacena energía, sino que su producción sigue a la


demanda solicitada por los usuarios. Como esta demanda es variable a lo largo del
día, y con la época del año, las centrales eléctricas pueden funcionar con una
producción variable. Sin embargo, la eficacia aumenta si la producción es constante;
para ello existe un camino para almacenar la energía producida en horas de bajo
consumo, y usarla en momentos de fuerte demanda, mediante las centrales
hidráulicas de bombeo. Estas centrales tienen dos embalses situados a cotas
diferentes. El agua almacenada en el embalse superior produce electricidad al caer
sobre la turbina, como antes se indicó, cubriendo las horas de fuerte demanda. El
agua llega posteriormente al embalse inferior, momento en que se aprovecha para
bombear el agua desde el embalse inferior al superior, usando la turbina como
motor, si fuera reversible, o el alternador.

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 Aprovechamiento de la Energía Hidroeléctrica:

La energía hidroeléctrica debe su mayor desarrollo al ingeniero civil británico John


Smeaton, que construyó por primera vez grandes ruedas hidráulicas de hierro
colado. La hidroelectricidad tuvo mucha importancia durante la Revolución
Industrial. Impulsó a las industrias textiles y del cuero y los talleres de construcción
de máquinas a principios del siglo XIX. Aunque las máquinas de vapor ya estaban
perfeccionadas, el carbón era escaso y la madera poco satisfactoria como
combustible.

La energía hidráulica ayudó al crecimiento de las nuevas ciudades industriales que


se crearon en Europa y América hasta la construcción de canales a mediados del
siglo XIX, que proporcionaron carbón a bajo precio. Las presas y los canales eran
necesarios para la instalación de ruedas hidráulicas sucesivas cuando el desnivel
era mayor de cinco metros. La construcción de grandes presas de contención
todavía no era posible; el bajo caudal de agua durante el verano y el otoño, unido a
las heladas en invierno, obligaron a sustituir las ruedas hidráulicas por máquinas de
vapor en cuanto se pudo disponer de carbón.

Indudablemente la electricidad es uno de los principales elementos del desarrollo


humano en la era moderna, pero para que ésta se encuentre presente en nuestra
vida diaria ha sido necesario que el hombre la fuera conociendo poco a poco y fuera
descubriendo sus diversas formas de generación y sus diferentes aplicaciones.

Hoy se sabe que la electricidad se genera de distintas fuentes como la hidráulica,


geotérmica, eólica, atómica, solar y térmica, donde se utiliza el carbón, el petróleo
y el gas natural, que son recursos no renovables.

En nuestro país se utiliza el gran potencial hídrico de los ríos, lagos y lagunas para
generar la electricidad que utilizamos. Esta generación hidroeléctrica representa el
60% del total de nuestra electricidad. El otro 40% lo generan las centrales térmicas,
que trabajan con la fuerza del vapor y cuyo combustible principal es todavía el
petróleo.

La potencia de una central puede variar desde unos pocos MW (megavatios), como
en el caso de las mini centrales hidroeléctricas, hasta decenas de miles, como en
los casos de la Itaipú, entre Brasil y Paraguay, que tiene una potencia de 14 000
MW, o la Presa de las Tres Gargantas, en China, con una potencia de 22 500 MW.

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Las centrales hidroeléctricas permiten, además, disminuir los gastos de los
países en combustibles fósiles. Por ejemplo, el Proyecto Hidroeléctrico Palomino,
1 ubicado en la República Dominicana, le ahorrará al país alrededor de 400 mil
barriles de petróleo al año que; a la tasa actual, esa cifra representa 60 millones de
dólares de ahorro al año.

 Ventajas y Desventajas de una Central Hidroeléctrica

Las ventajas de las centrales hidroeléctricas son:

 No necesitan combustibles y son limpias.

 Muchas veces los embalses de las centrales tienen otras utilidades


importantes: el regadío, como protección contra las inundaciones o para
suministrar agua a las poblaciones próximas.

 Tienen costes de explotación y mantenimientos bajos.

 Las turbinas hidráulicas son de fácil control y tienen unos costes de


mantenimiento reducido.

En contra de estas ventajas podemos enumerar los inconvenientes siguientes:

 El tiempo de construcción es, en general, más largo que el de otros tipos de


centrales eléctricas.

 La generación de energía eléctrica está influenciada por las condiciones


meteorológicas y puede variar de estación a estación.

 Los costes de inversión por kilovatio instalado son elevados.

 En general, están situadas en lugares lejanos del punto de consumo y, por


lo tanto, los costes de inversión en infraestructuras de transporte pueden ser
elevados.

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 Impacto ambiental de las centrales hidroeléctricas

Siempre se ha considerado que la electricidad de origen hidráulico es una


alternativa energética limpia. Aun así, existen determinados efectos ambientales
debido a la construcción de centrales hidroeléctricas y su infraestructura.

La construcción de presas y, por extensión, la formación de embalses, provocan un


impacto ambiental que se extiende desde los límites superiores del embalse hasta
la costa. Este impacto tiene las siguientes consecuencias, muchas de ellas
irreversibles:

 Sumerge tierras, alterando el territorio.

 Modifica el ciclo de vida de la fauna.

 Dificulta la navegación fluvial y el transporte de materiales aguas abajo


(nutrientes y sedimentos, como limos y arcillas).

 Disminuye el caudal de los ríos, modificando el nivel de las capas freáticas,


la composición del agua embalsada y el microclima.

Los costes ambientales y sociales pueden ser evitados o reducidos a un nivel


aceptable si se evalúan cuidadosamente y se implantan medidas correctivas. Por
todo esto, es importante que en el momento de construir una nueva presa se
analicen muy bien los posibles impactos ambientales en frente de la necesidad de
crear un nuevo embalse.

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VIII. PROCESO DE MANTENIMIENTO


CORRECTIVO Y PREVENTIVO Y
PREDICTIVO
Hay distintos tipos de mantenimiento, hay un mantenimiento programado preventivo
es decir durante los doce meses del año cada mes se determina hacer un tipo de
trabajo tanto mecánico, hidráulico, eléctrico que tiene que ir de acuerdo a las
necesidades de la planta hay trabajos de gran envergadura como también hay otros
menos importantes como también otros rutinarios estos mantenimientos rutinarios
se hacen todos los días, los cargados de mantenimiento hacen una ocultación estos
son: ver como esta con la presión, la temperatura, las fugas de agua y aceite. Luego
también se hacen mantenimientos preventivos para esto, se hace un cronograma
anual de mantenimiento por mes para que así cuando se llegue al último mes del
año ya se hayan hecho todos los trabajos preventivos para el año siguiente para
que cuando entre en operación los meses de noviembre, diciembre, enero, marzo,
abril que son las épocas de lluvia cuando el lago está en su plenitud la planta tiene
que trabajar al 100% y para que pueda trabajar a ese porcentaje ya se tiene que
haber previsto todos esos mantenimientos estos se hacen en época de estiaje.

Para este caso se realizará el estudio de solo los componentes más importantes
de la central hidráulica como son: Turbina, Generador y Transformador

Las características de la central hidráulica son:

- Central de capacidad de 220 Mw.

- 2 turbinas Pelton (2 U: 107-123 MW/grupo)

- Cota de turbina 1840 m.s.n.m.

Más adelante se detallan estos puntos.

1. MANTENIMIENTO DE LA TURBINA PELTON


Desde el punto de vista mecánico, este tipo de turbina ofrece en general mayor
seguridad en su funcionamiento. No obstante, después de un corto período de
servicio, presenta un desgaste en el punzón (aguja), en la boca de la tobera, en lo
ángulos diedros de las palas y en el deflector, debido todo ello a la acción abrasiva
de la arena. Es indispensable devolver estas partes a su primitivo estado y

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recomendable efectuar (al menos una vez cada año) la revisión para proceder en
su caso a la reparación mecánica.

La experiencia ha demostrado que un ligero desgaste del inyector y de la aguja,


basta, para dispersar el chorro de forma que se reduzca el rendimiento y, por lo
tanto, la potencia de la turbina, además de producirse un deterioro en los álabes y
del rodete debido al choque producido por las gotas aisladas. Pueden dejarse en
perfecto estado los álabes recurriendo a la soldadura y esmerilando después la
superficie tratada. Los deflectores se reparan de igual forma.

También es causa de avería el agua que escapa de los álabes y choca destruyendo
su fuerza viva contra la pared trasera del armazón, que puede averiarse; para
evitarlo se dispone en esta parte un blindaje formado por una chapa de acero
moldeado que se repara en su caso por medio de soldadura.

Las irregularidades en el funcionamiento son debidas en su mayor parte a cuerpos


extraños, que se empotran ante la cruceta de guía de la aguja. Para poder retirarlos,
se dota a los tubos de conducción de agua de agujeros de inspección.

Las turbinas Pelton cuyos punzones se cierran por la fuerza de un muelle van
provistas de una catarata de aceite que permite regular la lentitud del cierre.
Depende, pues, la seguridad de la turbina del buen funcionamiento de esta catarata,
que debe de estar siempre llena de aceite. En las turbinas Pelton la correspondencia
exacta entre las posiciones relativas de la aguja y el deflector se realiza por medio
de un árbol de levas; su mantenimiento tiene excepcional importancia para el
funcionamiento de la turbina, de modo que hay que evitar en absoluto el
desplazamiento del varillaje.

Es necesario, al terminar el montaje de la turbina, cerciorarse de que el deflector se


halla, en todas y cada una de las posiciones del punzón, casi tangente al chorro,
pero sin llegar a tocarlo nunca, lo cual se comprobará midiendo las potencias para
diversas posiciones del deflector; antes de poner en marcha la turbina, deberá
purgarse el aire que podrá encontrarse en el cilindro del servomotor. Hay que tener
presente que el cierre brusco de este puede producir un peligroso golpe de ariete,
con sus perjudiciales resultados para la tubería.

Todos los órganos de movimiento y las respectivas articulaciones deberán


lubricarse y engrasarse cuidadosamente.

A continuación se detallan cada uno de los casos para desarrollar un buen


mantenimiento de la TURBINA.

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 CONTROL EJE:

CAMBIO DE RODETES

Sustitución de los rodetes y de los equipos auxiliares de las centrales hidráulicas en


general con más de 20 años de funcionamiento para llegar al límite de potencia de
los alternadores existentes. Un nuevo diseño de rodetes incrementa el caudal
turbinado y mejora el rendimiento hidráulico. También se incluyen mejoras en los
equipos actuales de algunas instalaciones. Se obtienen mejoras de rendimiento del
4-6%.

LUBRICACION DE INYECTORES

El análisis del aceite lubricante o del aceite de regulación complementa el


diagnóstico mecánico del estado de la unidad, los análisis que se realizan sobre la
muestra del aceite incluyen las determinaciones de viscosidad cinemática,
oxidación, acidez, contenido en agua, aditivos y contenido en metales de desgaste
y de contaminación.

El análisis de los resultados obtenidos de los ensayos realizados sobre una muestra
del aceite, tomada según un procedimiento adecuado, sobre la base de la
experiencia y la existencia de un banco de datos amplio y representativo, conduce
al diagnóstico del estado del mismo, detectando la existencia o no de un defecto,
identificando el mismo y evaluando su importancia.

2. MANTENIMIENTO DEL GENERADOR

 PARADA DESMONTAJE

Al desmontar el generador, lo primero que se debe inspeccionar son los terminales,


ventilador, anillos rozantes, conmutador, escobillas.

 ESTATOR

MEDIDA RESISTENCIA DE AISLAMIENTO

El diagnóstico de un alternador supone la obtención de datos sobre el estado de


envejecimiento del aislamiento del estator, de su contaminación y de la estabilidad
del aislamiento. Su control periódico permite valorar la evolución de su estado con
el número de horas de servicio, permitiendo prever una avería intempestiva que
siempre genera indisponibilidad e importantes daños añadidos.

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Los criterios de diagnóstico se han obtenido sobre diferentes tipos de aislamientos
y configuraciones de devanados, estando contrastados internacionalmente por su
uso sistemático.

Los valores de la resistencia de aislamiento, del índice de polarización, de la


intensidad de absorción y de la intensidad de conducción, proporcionan criterios
objetivos de diagnóstico.

La interpretación de estos datos comparados con los de máquinas similares y el


seguimiento de su evolución permiten detectar con tiempo la degeneración del
aislamiento, su contaminación o el exceso de humedad que son los factores de
riesgo en la operación de estos equipos.

 REVISION BARNIZ Y CUÑAS

En la mayoría de los casos se observa la presencia de grietas y cierta cantidad de


polvo amarillento sobre las cuñas en las ranuras , lo que indica un desgaste de
estas.

Defecto:

Propagación de fracturas en las cuñas del rotor

Proceso de deterioro:

Desprendimiento de cuñas centrales, daño del núcleo, generación de puntos


calientes

Consecuencias:

Falla del aislamiento del devanado por temperatura excesiva de operación

 MEDICIÓN DEL NIVEL DE DESCARGAS

Evaluación del deterioro del aislamiento, de laminación, descargas en cabezales,


descargas en zona activa, etc.

La degradación de un aislante sólido por las descargas es el resultado de un


conjunto complejo de fenómenos.

i) Elevación de la temperatura del gas encerrado proveniente de los choques


elásticos entre electrones y moléculas gaseosas.

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ii) Bombardeo iónico y electrónico de las paredes de la cavidad provocando su
erosión.

iii) Acción de rayos ultravioleta producidas por átomos excitados y por la


recombinación de portadores.

iv) Descarga química progresiva del material con producción de gases,


particularmente hidrogeno.

 RANURAS

Proceso de deterioro por descargas en las ranuras:

Ø Las bobinas rozan en las esquinas con la ranura

Ø Se producen descargas que afectan la pintura conductora

 ROTOR

INSPECCIÓN VISUAL

Detección de daños mayores en el rotor, cambios de coloración del barniz de


protección, formación de fracturas

MEDICIÓN DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO

Influencia de la contaminación en el aislamiento a tierra de los devanados polares

PRUEBA DE CAÍDA DE TENSIÓN POR POLO Y POR BOBINA

Distribución de voltaje entre polos o entre bobinas. Localización de vueltas en


corto

PRUEBA DE ULTRASONIDO O DE LÍQUIDOS PENETRANTES

Localización de micro fracturas en las campanas o en las cuñas del rotor

 REFRIGERACIÓN

Fallas en los generadores con enfriamiento directo de H2

Defecto

Desconexión o falla de las resistencias equipotenciales

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Proceso de deterioro

Descargas externas en zonas críticas, ionización del hidrógeno

Consecuencia ultima

Rompimiento dieléctrico del gas y falla entre ductos de enfriamiento de diferente


fase

 VIBRACIONES Y PULSACIONES

Durante el funcionamiento de una central eléctrica el grupo turbina - generador está


sometido a la acción de diferentes fuerzas perturbadoras; el identificar y evaluar las
vibraciones y pulsaciones presentes en la unidad, separando aquellas que son
propias del funcionamiento de la misma, de aquellas otras que tienen su origen en
el funcionamiento anómalo de alguno de sus elementos se realiza mediante el
estudio y el análisis de dichas vibraciones y pulsaciones. El proceso de seguimiento
y diagnóstico se realiza en las fases siguientes:

Documentación: Se incluye el espectro base como punto de partida para


determinar la aparición de problemas en el grupo, así como los planos y una hoja
con los datos más significativos de la unidad.

Conocimiento de la máquina: Las características constructivas y de


funcionamiento determinan el tipo de posibles defectos y la vibración resultante de
los mismos, lo cual hace necesario el conocimiento profundo de la máquina, de
sus condiciones de funcionamiento y de los fenómenos asociados al mismo.

Criterios de valoración: Una vez que un defecto ha sido localizado e identificado,


se determina su grado de importancia; para la valoración se considera tanto el
nivel como las características del mismo. El criterio para la evaluación se basa en
la existencia de un banco de datos representativo así como en las medidas
históricas de la unidad.

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 COJINETES

ANÁLISIS VIBRACIONAL

La seguridad en el funcionamiento de los grupos de las centrales hidroeléctricas


depende, principalmente, de la vigilancia y mantenimiento de los cojinetes de que
van provistos dichos grupos que pueden dividirse en dos categorías:

Soportes para turbinas de eje vertical; soportes para turbinas de eje horizontal.

Por lo que respecta al medio lubricante, se utiliza la grasa consistente hasta una
velocidad periférica de 6m/seg. Si la velocidad es mayor se emplea lubricación
automática con aceite, pues de este modo se asegura la estanqueidad del
prensaestopas que rodea el eje, y también se consigue una buena evacuación del
agua de fugas. En los soportes lubricados con aceite, si el agua penetra en su
interior, será necesario parar inmediatamente la turbina. Cuando la lubricación se
realiza con grasa podrá continuar el servicio, si es que el agua no contiene
demasiada proporción de arena.

En soportes lubricados con grasa ha de procurarse que el engrase sea suficiente,


actuando bien a mano o por medio de una prensa de engrase. Cuando la
temperatura ambiente sea muy baja, deberá mezclarse con la grasa un poco de
aceite para dar a ésta mayor fluidez a fin de que pueda llegar mejor por las tuberías
al cojinete.

En los soportes lubricados con aceite, la circulación de éste se efectúa en las


centrales modernas por medio de bombas, movidas por engranajes o con motor
eléctrico. Los soportes van provistos de elementos térmicos que hacen funcionar
una señal en el caso de que la temperatura exceda de un valor preestablecido.

La temperatura del metal de los cojinetes no deberá exceder de 50º C si están


lubricados con grasa y de 65º C si van lubricados con aceite. El juego de los
cojinetes no deberá exceder de 1,5% de su diámetro.

Las turbinas de eje horizontal están generalmente provistas de soportes con


lubricación por anillos. Solamente las turbinas Kaplan montadas en cámara abierta
van equipadas con un soporte lubricado con grasa, que debe mantenerse del mismo
modo que el de los soportes de eje vertical. Sin embargo, estos soportes
horizontales deben revisarse con mayor frecuencia, porque su desgaste lleva
aparejado el desgaste de la parte inferior de la envolvente del rodete, cuyo
frotamiento desgasta a su vez los bordes de las palas.

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El engrase de los soportes de anillos se efectúa automáticamente, pero exige una
revisión periódica de la temperatura y el nivel del aceite (el cual debe mantenerse
mediante relleno, si existen pérdidas). La temperatura que puede resistir un soporte
moderno, que trabaja según el principio de una película artificial, alcanza alrededor
de 60 a 65º C pero, para ello, deben ser lubricados con aceite de gran viscosidad.
En los soportes de engrase forzado por medio de bombas, la temperatura no debe
exceder a 70º C. La viscosidad del aceite empelado en todos estos soportes debe
estar comprendida entre 6,5º y 7,5º Engler.

Los soportes sometidos a grandes esfuerzos requieren cierta refrigeración del


aceite, la cual puede preverse en la parte inferior del soporte o en un refrigerador
especial que se instala separadamente. La circulación del aceite se obtiene por
medio de una bomba de engranajes, movida por motor eléctrico, o por correa desde
el eje de la turbina. Habrá de comprobarse el funcionamiento del refrigerador por
medio de la temperatura que alcanza el soporte.

Transcurridos 2 o 3 años de servicio, deberá cambiarse el aceite del soporte


limpiando este último previamente. Si no se dispusiera de agua limpia para refrigerar
el aceite se colocará un serpentín refrigerante (fig 4.04) dentro del agua, aguas
arriba o aguas debajo de la turbina, en cuyo caso habrán de limpiarse
periódicamente estos serpentines, pintando con minio las partes atacadas por la
costra si fuesen de hierro. Los serpentines de cobre son mucho mejores pero tienen
el inconveniente de que están expuestos a los peligros de la electrólisis.

Las tuberías de lubricación van provistas de indicadores de la circulación del aceite,


cuya válvula se abre al comenzar a fluir éste. Llevan así mismo un contacto eléctrico
que hace funcionar una señal cuando se interrumpe la circulación del aceite.

Cojinete de suspensión

Este cojinete llamado también chumacera o quisionera tiene una importancia


considerable para el buen funcionamiento del grupo.

Consiste en una serie de segmentos móviles cuya inclinación se regula


automáticamente conforme a la velocidad de rotación, de la carga soportada, y de
la viscosidad del aceite, de modo que la formación de la capa de aceite queda
asegurada sean cuales fueren las condiciones de servicio.

La conservación del cojinete lleva aparejada la comprobación del nivel de aceite, la


medición de las temperaturas de éste, y el perfecto funcionamiento de los
indicadores de la circulación del aceite.

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Los cojinetes pueden generalmente conservar la nueva carga de aceite durante
varios años. Cuando trabajan por encima de 50ºC hay que proceder al cambio del
aceite con más precaución, y a la revisión periódica para limpiar y retirar los
depósitos que pudiesen formarse.

La condición principal para la seguridad de marcha de un cojinete de suspensión es


la refrigeración del aceite y, por ello, los serpentines de refrigeración que van
colocados en el cojinete no deben ser empleados más que si se dispone de agua
completamente limpia. Si así no fuere, habrán de utilizarse refrigerantes de tubos
verticales que son de fácil limpieza.

El agua de refrigeración puede purificarse por medio de filtros que deben lavarse y
limpiarse periódicamente; esto se realiza mediante cepillo y si no es posible, con un
chorro de agua a gran velocidad de salida que producirá el desprendimiento de la
incrustación.

El aceite empleado para estos cojinetes de suspensión con segmentos inclinables,


suele tener una viscosidad de 6 a 12 grados Engler a 50º C; en tanto que los
cojinetes con anillos fijos precisan un aceite de viscosidad de 10 a 12 Engler a 50º
C.

Con objeto de disminuir el riesgo de corrosión, al poner en marcha el grupo, el aceite


frío se inyecta directamente en los espacios intermedios que separan los segmentos
basculantes, por lo cual es aconsejable hacer funcionar la bomba de circulación del
aceite antes de poner en marcha el grupo, y esto puede hacerse si dicha bomba se
mueve con motor eléctrico independiente.

3. MANTENIMIENTO DEL TRANSFORMADOR


Como consecuencia de los cambios de carga la temperatura del transformador, y la
del aceite, cambian. Por ello varía el nivel del aceite en el depósito de expansión,
saliendo y entrando aire. A pesar del silicagel entra humedad y pasa al aceite.

Solo unos veinte miligramos de agua por kilogramo de aceite, 20 ppm, pueden
provocar la caída del cincuenta por ciento de la rigidez dieléctrica. Esto supone un
evidente peligro para la seguridad de las personas y la instalación ya que es el
aceite aislante el que soporta, casi él solo, el aislamiento a tierra. Por otra parte, el
aceite alcanza una temperatura lo suficientemente elevada como para reaccionar
con el oxígeno que tiene disuelto. Los productos de descomposición son polares, a
diferencia del aceite aislante que está formulado a base de compuestos

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apolares, y además se forman compuestos de polimerización que se depositan en
el transformador (depósitos).

Los depósitos dificultan la refrigeración del transformador elevando su temperatura


de funcionamiento. Esto produce una descomposición más rápida del aceite al
elevarse la temperatura. Algunos de los productos de descomposición del aceite
son ácidos.

Los compuestos polares contribuyen a aumentar las pérdidas dieléctricas del


transformador, que como en el caso de los sedimentos, elevan la temperatura del
aceite.

INSPECCION VISUAL

Se realizará una inspección más minuciosa para comprobar si el equipo recibido no


tiene defectos de fábrica en acabados, ajuste de piezas, pintura e indicativos de las
características de los transformadores, corroborar que el número de serie del
protocolo coincide con el del transformador así como de sus demás datos. Si no se
tiene ninguna observación que hacer al respecto se prosigue con el presente
procedimiento

 CUBICULO DE TRANSFORMADOR

• Zona Exterior:

Deberá asegurarse el mayor grado de resistencia a la corrosión. Para ello se


ejecutarán, en un mismo taller, los siguientes pasos:

a) Preparar la superficie a pintar, eliminando la capa de laminación, el óxido o


suciedad, mediante el sistema de sopleteado con arena seca de río; granalla de
acero o similar.

b) Inmediatamente de terminado esto, se aplicará una mano; (imprimidor


fosfatizante).

c) Luego, inmediatamente después, deberá aplicarse una capa de pintura


anticorrosiva.

d) Además, se recomienda tener especial cuidado en proteger las esquinas, las


soldaduras y otros puntos vulnerables a los golpes, haciendo una aplicación a
brocha en estos puntos, para luego aplicar la pintura en todas las superficies,
incluyendo los puntos mencionados.

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• Zona Interior:

Cuando se haga el cambio total de aceite se deberá pintar necesariamente las


partes no cubiertas por el aceite, con pintura anticorrosiva.

La pintura adecuada, debe ser compatible con el aceite del transformador en


cualquier condición, no debiendo deteriorarse aún a temperaturas altas
(Transformador sobrecargado).

PRUEBAS

PRUEBA DE TRANSFORMACION Y GRUPO DE CONEXIÓN

 Se debe efectuar para cada posición del tap y cada fase .Se alimenta al
trafo por el lado de AT con una tensión de 200v.
 Se debe tener especial cuidado en la alimentación del trafo por el lado de AT
ya que si se comete un error (alimentar por el lado de BT), se generaría AT
con lo cual el operador estaría en peligro de muerte.
 Previo a la realización de la prueba se debe calcular la relación de
transformación teórica en valores nominales máximos para cada posición del
tap.
 Con el equipo se medirá y la aguja deberá de permanecer en cero. Esto se
logra movimiento las perillas. Para determinar rápidamente la relación de
transformación, las perillas se pueden preajustar al valor mínimo teórico. Este
procedimiento debe de ser efectuado para cada posición del tap y cada fase.

Los ensayos de aislación en transformadores, y en general en cualquier equipo


eléctrico, se realizan para verificar que el aislamiento posea características óptimas
ya sea en el proceso de fabricación, o bien durante los períodos de mantención del
equipo una vez que este ha entrado en servicio.

Los principales ensayos dieléctricos aplicables a transformadores son los


siguientes:

 Ensayos de impulso
 Ensayos de alto potencial
 Medición de la resistencia del aislamiento
 Medición del factor de disipación y potencia en aislamiento general y en
bushings.
 Pruebas para verificar la calidad del aceite
 Detección de gases disueltos en el aceite.

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 Detección de descargas parciales en el aislamiento del transformador.

a) Ensayos de impulso.

Estas pruebas se realizan en laboratorio y constituyen ensayos ejecutados por los


fabricantes durante el proceso de aceptación del equipo. Los ensayos de impulso
permiten determinar si el aislamiento del transformador es capaz de soportar
esfuerzos eléctricos asociados a descargas atmosféricas y sobretensiones de
maniobra. Lo anterior se consigue aplicando a la aislación del transformador ondas
de tensión de impulso normalizadas de alta tensión (cuya duración es del orden de
los microsegundos) que tratan de simular los sobrevoltajes asociados a rayos o a
interrupciones en el sistema eléctrico. Si la aislación del transformador no sufre
ruptura luego de la ejecución de estos ensayos se dice que el equipo ha superado
la prueba de impulso.

b) Ensayos de alto potencial.

Los ensayos de alto potencial consisten en la aplicación de tensiones, a frecuencia


industrial, de magnitud superior a los valores nominales del transformador . Estas
pruebas permiten verificar la condición del aislamiento en lo que respecta a su
capacidad para soportar sobrevoltajes a frecuencia de operación, o a mayor
frecuencia en el caso de la prueba de potencial inducido. Entre los ensayos de alto
potencial se distinguen:

 Ensayo de potencial aplicado


 Ensayo de potencial inducido

El ensayo de potencial aplicado consiste en someter a la aislación del transformador


a una sobretensión a frecuencia industrial (de valor normalizado) durante 1 minuto,
y chequea el aislamiento entre los bobinados entre sí y con respecto a tierra. El
ensayo de potencial inducido se lleva a cabo para verificar las condiciones del
aislamiento entre vueltas en cada una de las bobinas y se realiza a frecuencias del
orden de los 120 Hz para no saturar el núcleo del transformador.

c) Medición de la resistencia del aislamiento

La medición de la resistencia del aislamiento se lleva a cabo con un megger, que


aplica tensión continua entre los bobinados, bobinados con respecto a tierra y con
respecto al núcleo. A través de las mediciones anteriores se obtiene los valores de
la resistencia del aislamiento. Los valores típicos de resistencia del aislamiento entre
bobinados y tierra, en un transformador de poder, es del orden de 400 Meghoms, y
entre bobinados y núcleo, de 1000 Meghoms. La medición de

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resistencia de aislamiento con respecto al núcleo solo se realizará si este es
accesible.

d) Medición del factor de disipación y potencia (factores de pérdida).

El factor de disipación del aislamiento de un transformador se obtiene por lectura


directa a través de un puente capacitivo (puente de schering), por su parte el factor
de potencia se calcula a partir de los valores de factor de disipación obtenidos. Para
el aislamiento general del transformador, el factor de disipación o tangente delta por
lo general se mide utilizando el método de DOBLE que entrega directamente los
valores de tangente delta y la capacidad (en Faradios) del aislamiento. Tanto el
factor de disipación, como el de potencia deben asumir valores bajos, pues
representan pérdidas indeseables en la aislación que pueden diagnosticar
presencia de cavidades en esta y por ende aparición de descargas parciales.

Para el caso de los bushings o bujes del transformador, la medición de los factores
de pérdida se realiza empleando distintos métodos, cuya aplicación dependerá del
tipo de bushing presente. Para bushings capacitivos se realiza la medición con
puentes capacitivos entre el terminal del buje y el tap de voltaje. Para bushings no
capacitivos, la medición de los factores de pérdida se lleva a cabo empleando el
método del collar caliente.

e) Pruebas para la verificación de la calidad del aceite.

Estos ensayos estan normalizados por los estándares de la ASTM, y se realizan


tomando muestras del fluído para verificar las siguientes características del aceite:

 Rigidez dieléctrica en corriente alterna


 Rigidez ante impulso
 Color y apariencia
 Densidad
 Viscosidad
 Punto de fluidez
 Punto de inflamación
 Tensión interfacial
 Número de neutralización (acidez)
 Contenido de agua
 Estabilidad ante oxidación
 Contenido de inhibidores (aditivos)
 Tendencia a absorción de gases
 Factor de potencia y disipación

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 Resistividad

El ensayo más requerido dentro de los ya nombrados es la medición de rigidez


dieléctrica en el aceite. Esta prueba se lleva a cabo por medio de dos métodos:
ASTM D 1816 (electrodos semiesféricos) y ASTM D 877 (electrodos de disco).

Existen otras características en los aceites dieléctricos que se han reconocido de


manera más reciente como:

 Contenido de contaminantes
 Análisis de composición química
 Tendencia a generar carga electroestática
 Detección de descargas parciales en el fluido

f) Detección de gases disueltos en el aceite

Para la detección de gases disueltos en el aceite, que pueden resultar ser indicios
de falla en el aislamiento del transformador, se emplean los siguientes métodos:

 Medición del total de gases combustibles en el aceite


 Análisis de la capa de gas
 Análisis de gases disueltos en el aceite (cromatografía gaseosa)

La técnica que entrega más información es la cromatografía gaseosa la cual


permite, a través de sus resultados, determinar el posible tipo de falla presente en
el transformador. El método hace posible detectar fallas incipientes derivadas de
sobretemperaturas, arcos y descomposición de la celulosa que forma parte del
aislamiento sólido del transformador. Recientemente se han desarrollado métodos
cromatográficos que permiten llevar a cabo los diagnósticos en terreno.

g) Detección de descargas parciales en el aislamiento del transformador

Las descargas parciales en la aislación de transformadores pueden detectarse por


medio de los siguientes métodos:

 Métodos eléctricos
 Métodos químicos
 Métodos acústicos

Los métodos eléctricos se llevan a cabo midiendo las descargas parciales por medio
de detectores convencionales. Esta técnica tiene el inconveniente de perder
sensibilidad en mediciones en terreno debido a la alta interferencia electromagnética
derivada del sistema eléctrico.

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Los métodos químicos aprovechan la información entregada por los gases que
aparecen en el aceite del transformador, no obstante, estas técnicas no permiten
detectar la presencia de descargas incipientes en el aislamiento del transformador
debido a que se produce un gran retardo entre el inicio de la fuente de descargas
parciales y la evolución de gas suficiente que delate la presencia de estas.

Las técnicas acústicas detectan la actividad de descargas parciales por medio de


sensores que se instalan en el tanque del transformador. Estos métodos además
de medir la magnitud de las descargas pueden entregar la ubicación física de las
fuentes de descargas parciales.

 RELE BUTCHOLTZ

La actuación del relé Buchholz debe ser considerada un incidente importante y en


consecuencia actuar con celeridad antes de que se produzcan daños irreparables.
El análisis de la composición de los gases nos indicará el origen y orientará las
actuaciones posteriores.

¿CÓMO DEBE TOMARSE LA MUESTRA? Para que la toma sea representativa


conviene que el transformador se halle en servicio, adoptando las necesarias
medidas de seguridad y cuidando las distancias a partes activas. Para facilitar la
toma y asegurar su representatividad se utilizan dispositivos adecuados para toma
de muestras que se envían libres de gastos. El procedimiento, que se proporciona,
está recogido en la CEI 60567.

 PRUEBA DE ACEITE- CROMATOGRAFÍA

ACEITES AISLANTES.

El Aceite Aislante cumple múltiples funciones en los transformadores eléctricos:


mejora del aislamiento entre componentes del Transformador, homogenización de
la temperatura interna y refrigeración, etc.

DEGENERACION DEL ACEITE AISLANTE

El Aceite Aislante va degenerándose dentro del Transformador Eléctrico durante el


funcionamiento normal del mismo. La degeneración dependerá de muchos factores,
como el tipo de transformador, ubicación, carga y temperatura de trabajo, etc.

La Contaminación de los Aceites Aislantes está básicamente relacionada con:

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• Presencia de humedad en el Aceite ( agua ): medida en PPM ( partes por millón).
El valor max, según la norma IEC 296 para transformadores, no debe superar 30
PPM, aunque algunos fabricantes pueden recomendar máximos de 10 PPM de
agua, para transformadores eléctricos de Alta Tensión >170 KV

• Partículas: la fabricación de los transformadores implica la utilización de papales


y celulosa, que pueden desprender pequeñas partes por vibración, etc. Además, los
transformadores necesitan un respirador para poder compensar las dilataciones del
aceite, siendo foco de entrada de polvo, etc al interior del transformador, y por lo
tanto al aceite.

• Oxidación: Esfuerzos de trabajo, puntos calientes, degeneración de las partículas


y suciedad y descompensaciones provocan la generación de gases disueltos y
oxidación del Aceite Aislante del transformador.

ANALISIS ACEITES AISLANTES

El Mantenimiento Preventivo de los Aceites Aislantes debe incluir el Análisis del


Aceite, mediante diferentes pruebas que permitan conocer el estado funcional del
mismo, que evite Fallas inesperadas de los Transformadores, con las consiguientes
consecuencias económicas y de calidad en el servicio de suministro eléctrico. La
necesidad de Mantenimiento de un Transformador Eléctrico es, por lo tanto,
directamente proporcional al valor del mismo, y a la importancia del suministro de
energía que ofrece.

COMPROBACION ACEITES AISLANTES

La toma de muestras para el análisis del Aceite Aislante desde ser realizada de
forma segura y cuidadosa, para conseguir resultados reales. Las pruebas básicas
que pueden hacerse a los Aceites Aislantes para transformador son:

 Test de Rigidez Dieléctrica: Consiste en la comprobación de la capacidad


aislante del aceite del trasformador, mediante la extracción de una muestra
y el uso de un aparato Comprobador de Rigidez Dieléctrica (conocido
vulgarmente como CHISPOMETRO ).
 Agua disuelta en el Aceite: Medida en PPM, partes por Millón, y de efecto
directo en la pérdida de la Rigidez Dieléctrica de la muestra.
 Neutralización/Acidez: Control de los niveles de ACIDO en el Aceite, como
referencia del nivel de Oxidación del mismo.
 Turbiedad/Color: Tanto la presencia de Agua como de otras partículas
disueltas produce turbiedad en el Aceite Aislante.
 Partículas Disueltas: contaminación por todo tipo de suciedad.

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 Gases Disueltos: El envejecimiento, junto con la degradación de las
partículas por la temperatura y posibles descargas internas, generan
diferentes gases dentro del transformador y en el aceite del tipo y cantidad
de ellos pueden dar importante información.
 Tensión Superficial: Valor Físico del Aceite, con relación con la viscosidad.

4. MANTENIMIENTO DEL ACEITE AISLANTE


Aunque en algunas ocasiones donde la degradación y contaminación del Aceite
haga más cara su regeneración que su sustitución, vamos a dar una serie de
consejos que eviten llegar a esa situación:

 Equilibrar adecuadamente los Transformadores logrará que el aceite cubra


la totalidad de las partes del interior de los mismos.
 Colocar filtros adecuados en los respiradores de los Transformadores, de
forma que evite la entrada de la mayor cantidad posible de humedad, polvo
y otros partículas.
 Comprobar el cierra de tapas, pasacables, mirilla, etc, para evitar tanto el
acceso de suciedad como la perdida de aceite.
 Realizar pruebas, test y/o análisis periódicos para poder tomar acciones de
mantenimiento antes de que, la excesiva degradación del aceite lo haga
irrecuperable e incluso dañe de forma grave el interior del Transformador.

El uso de Equipos de Purificación y Regeneración de Aceite Aislante permite


devolver las características funcionales mínimas para continuar usándolo. Este
tratamiento debe realizarse antes de que la contaminación del Aceite provoque
depósitos en el fondo del Transformador

Por todo lo anterior, las características que la Comisión Electrotécnica Internacional


(CEI) recomienda controlar periódicamente en su publicación 60422 son las
siguientes:

Aspecto; Tensión de Ruptura; Contenido en Agua; Índice de Neutralización;


Pérdidas Dieléctricas (Tg  ) De los ensayos se deduce: El estado del aceite es
satisfactorio. Si hay un problema de contaminación y conviene filtrar bajo vacío y
eliminar agua, o se aprecia un deterioro químico y se evalúa con ensayos
complementarios si se puede regenerar el aceite filtrando a través de tierras
adsorbentes, o hay que sustituir el aceite.

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Debe evitarse la práctica de filtrar el aceite si no es necesario, ya que esto puede
contribuir a un envejecimiento prematuro, encareciendo además el mantenimiento.

Desde hace más de 30 años se dispone de un método fiable y económico que, sin
interferir en el normal funcionamiento del transformador, proporciona datos que
informan de la existencia de defectos incluso aun latentes, lo que permite disponer
de tiempo para programar una acción que evite la perdida de producción. La técnica
tiene la misma filosofía que la empleada en medicina. El aceite aislante del
transformador, como la sangre en el cuerpo, pasa por todos los sitios. Si en algún
punto se está produciendo un calentamiento anómalo (temperaturas superiores a
140ºC ) o una heterogeneidad del aislamiento que origina descargas eléctricas, el
aceite aislante se descompone originando productos que permanecen disueltos en
el aceite (hidrógeno, metano, etano, etileno, acetileno, óxidos de carbono).

Si se toma una muestra del aceite y se analiza mediante cromatografía de gases se


puede determinar las cantidades de estos compuestos.

La norma de la Comisión Electrotécnica Internacional (CEI) 599 establece la Guía


de Interpretación de los resultados de los análisis que permite la identificación del
tipo de defecto en transformadores aislados con aceite mineral. Las experiencias
recogidas por el Institute of Electrical and Electronics Engineers. Inc. permite la
identificación del tipo de defecto en el caso de transformadores aislados con
siliconas.

La actuación del propietario ante un diagnóstico es la clave para evitar un incidente


importante y en consecuencia actuar con celeridad antes de que la información
disponible no sea útil porque ya se han producido daños irreparables y pérdida de
producción.

 CROMATOGRAFÍA

Cromatografía: La cromatografía está definida como un proceso físico químico de


separación. Consiste en inyectar la muestra de gas en un flujo de gas inerte, el cual
sirve como transportador a través de una columna de acero inoxidable que contiene
un producto químico granulado finamente. Esta columna deja pasar ciertos gases
en distintos tiempos y a otros los absorbe.

El propósito de este análisis es conocer exactamente las diferentes sustancias que


componen los gases disueltos extraídos desde el aceite del transformador.

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 TERMOGRAFIA

La inspección Termográfica se utilizó para identificar de forma más rápida y


segura los puntos calientes asociados a anomalías típicas tales como:

 Contactos con apriete insuficiente, suciedad o corrosión.


 Elementos defectuosos o mal dimensionados.
 Pérdidas de calor o frío por defecto del aislamiento térmico o refractario.

Las aplicaciones de la inspección por infrarrojos en el Mantenimiento Eléctrico:

 Cuadros eléctricos de baja tensión (contactores, magnetotérmicos,


fusibles).
 Motores eléctricos.
 Centros de transformación de Media Tensión (transformadores, pasamuros,
interruptores automáticos, fusibles).
 Línea de distribución (aisladores, seccionadores en tendidos aéreos).
 Subestaciones transformadoras de Alta Tensión.

Reducción de pérdidas de energía y detección de humedades.

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IX. POSIBLES FALLAS Y ACCIONES


CORRECTIVAS DE UNA CENTRAL
HIDROELÉCTRICA
Se pueden presentar diversas fallas eléctricas debido a los cambios climáticos y/o
falta de mantenimiento en la represa. Ante la presencia de estas fallas se pueden
optar por las siguientes soluciones:

 Solucionar las fallas de la central hidroeléctrica aportando más


mantenimiento y creando un plan para la elaboración de estos de manera
efectiva.
 Disminuir el número de personas a las que la represa debe aportarles
electricidad aportando otro tipo de energía creando una nueva central del tipo
eólico, lo cual consiste en obtener energía a partir de corrientes de aire
mediante generadores.
 Disminuir el número de personas a las que la represa debe aportarles
electricidad aportando otro tipo de energía creando una nueva central del tipo
solar, lo cual consiste en obtener energía a partir de la radiación
electromagnética generada por el sol mediante el uso de células
fotovoltaicas, heliostatos o colectores térmicos, que son captadores capaces
de transformar la energía solar a energía eléctrica o térmica.

La solución que se recomienda para este tipo de fallas es la de una central eólica,
la cual consiste en transformar la energía cinética ocasionada por el viento cuando
mueve las aspas de los determinados generadores a energía eléctrica. Estos
generadores consisten en unos molinos, los cuales son cuidadosamente ubicados
(normalmente coincide con la ruta de las aves migratorias) de gran altura y
usualmente son muy efectivos.

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Este tipo de solución presenta las siguientes ventajas:

 Su contaminación es mínima ya que no producen emisiones atmosféricas ni


residuos contaminantes.
 No requiere de ninguna combustión para su funcionamiento
 Su instalación es rápida (menos de un año).

ELEMENTOS DE REGULACIÓN, CONTROL Y PROTECCIÓN

En todo aprovechamiento hidroeléctrico, es necesaria la instalación de diversos


mecanismos que regulen y controlen el buen funcionamiento de la central, así como
dispositivos de protección, tanto de la central como de la línea, ante los posibles
fallos que puedan producirse.

 Reguladores automáticos de las turbinas

Cuando se produce una variación de carga en la turbina, es decir, cuando se


modifica el par resistente que actúa sobre la misma, según se trate de aumento o
disminución de dicho par, la turbina reducirá o aumentará el número de revoluciones
con que estuviese en funcionamiento antes de producirse la variación de carga. Es
necesario por consiguiente, adaptar el par motor al resistente, y esto

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se lleva a cabo regulando conveniente-mente la entrada de agua, para que
aumentando o disminuyendo el caudal (puesto que la altura del salto no se habrá
modificado), se disponga en cada momento de la potencia requerida y con ello se
obtendrá, salvo ligera variación, el número de revoluciones de funcionamiento
normal de la turbina. En una palabra, la misión del regulador automático consiste en
conseguir el equilibrio, en todo momento, de los trabajos motor y resisten-te para
mantener sensiblemente igual y con todas las cargas el número de revoluciones de
la turbina que con-viene a su funcionamiento.

En las centrales pequeñas y en servicios poco importantes, es posible efectuar esta


regulación manualmente; pero cuando se trata de instalaciones expuestas a
variaciones de carga de consideración, se precisa recurrir a la regulación
automática.

Se ha dicho y con plena razón, que el regulador es el alma de la turbina, y


ciertamente el papel que aquel desempeña es de excepcional importancia.

Los principales bucles de control y sistemas de supervisión y mando en una central


hidroeléctrica de pequeña potencia son:

 Para control de la turbina

- Regulador de velocidad, para centrales con grupos síncronos.

- Reguladores de nivel para centrales con grupos asíncronos conectados a la red.

- Regulador de potencia generada, para centrales en red instalada.

- Regulador de caudal turbinado.

 Para control del generador

- Regulador de tensión para grupos síncronos.

- Equipo de sincronización, en caso de grupos síncronos funcionando conectados


a la red.

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- Batería de condensadores y relé taquimétrico, en caso de grupos asíncronos
funcionando conectados a la red.

 Para control de la turbina y del generador

La instrumentalización necesaria para realizar este cometido, depende del tipo de


generador utilizado, y del funcionamiento previsto. Se pueden considerar los
siguientes casos:

1. Central con generador síncrono funcionando conectado a la red

El control de la turbina no necesita un regulador de velocidad, puesto que la


frecuencia está mantenida por la red, sin embargo es muy conveniente su
instalación. El mando del distribuidor se realiza por medio de un servo-oleo
hidráulico, y las órdenes de apertura y cierre proceden del regulador de nivel.

El control del generador es una regulación del factor de potencia, ya que al estar
conectado a la red, está fija la tensión, y la variación de la excitación modifica la
potencia reactiva suministrada por el grupo.

El equipo automático de sincronización estará provisto de ajuste de velocidad y


tensión del grupo, por medio de un relé de sincronismo.

2. Central con generador síncrono funcionando aislado

El control de la turbina debe asegurar el mantenimiento de la frecuencia de la red


en cualquier condición de carga, necesitando por tanto un sistema de regulación de
velocidad y de potencia.

El control del generador, necesita un regulador de tensión que actúe sobre la


excitación del alternador, a fin de mantener la tensión dentro de los límites
admisibles.

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3. Central con generador asíncrono funcionando conectada a la red

El control de la turbina no necesita un regulador de velocidad, puesto que la


frecuencia está mantenida por la red. El mando del distribuidor se realiza por medio
de un servo-oleo hidráulico, y las órdenes de apertura y cierre proceden del
regulador de nivel.

El control del generador se consigue mediante una batería de condensadores


estáticos controlados de forma continua por medio de tiristores.

Para la conexión del grupo a la red, deberá llevar un detector de velocidad que
proporcione una señal cuando el grupo llegue a la velocidad de sincronismo, para
ello se utiliza un relé taquimétrico que puede ser mecánico o eléctrico.

Las protecciones para los diferentes sistemas actúan cuando se produce un hecho
anormal en el funcionamiento y pueden producir una alarma, la parada del algún
grupo o la parada total de la central, dependiendo de cuál sea el hecho acaecido.

Los principales hechos que pueden hacer actuar las protecciones, son los
siguientes:

 Protecciones Mecánicas

- Embalamiento de turbina y generador.

- Temperatura de eje y cojinetes.

- Nivel y circulación del fluido de refrigeración.

- Nivel mínimo hidráulico.

- Temperatura de aceite del multiplicador de velocidad.

- Desconexión de la bomba del aceite de regulación.

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 Protecciones Eléctricas del Generador y Transformador

- Intensidad máxima,

- Retorno de potencia (máxima admitida 5% de la nominal).

- Calentamiento del generador y/o del transformador.

- Derivación en el estator.

- Producción de gases en el transformador (Buchholz).

- Nivel de tensión (entre el 85 y el 100% de la tensión nominal).

- Nivel de frecuencia (entre 47.5 y 51 Hz.)

 Protecciones de la línea de Media Tensión

- Derivación de una fase a tierra.

- Cortocircuito o inversión de fases.

- Sobre intensidad.

EQUIPOS AUXILIARES

En una central hidroeléctrica, aparte de los equipos principales anteriormente


descritos, deben existir una serie de equipos auxiliares necesarios para el correcto
funcionamiento de las instalaciones.

El consumo eléctrico de estos equipos auxiliares oscila alrededor del 2% de la


producción de la central.

Los equipos más comunes, que se pueden considerar como auxiliares dentro de la
central, son:

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 Ventilación.
 Alumbrado normal y de emergencia.
 Equipo de corriente continua empleado para alimentar las bobinas de
desconexión del disyuntor y otras bobinas de relés y conectores.
 Bombas para el drenaje de posibles fugas o achique en caso de
inundación.
 Batería de condensadores, en caso de que exista grupo asíncrono, para
mejorar el factor de potencia.
 Puente grúa, aunque en algunos casos puede ser suficiente una grúa
portátil durante el montaje y operaciones de mantenimiento.
 Red de tierra, para limitar la tensión con respecto al terreno.
 Limpia rejas.
 Protección contra incendios.
 Agua de refrigeración

MANTENIMIENTO DE UNA CENTRAL HIDROELÉCTRICA

Hay distintos tipos de mantenimiento, hay un mantenimiento programado preventivo


es decir durante los doce meses del año cada mes se determina hacer un tipo de
trabajo tanto mecánico, hidráulico, eléctrico que tiene que ir de acuerdo a las
necesidades de la planta hay trabajos de gran envergadura como también hay otros
menos importantes como también otros rutinarios estos mantenimientos rutinarios
se hacen todos los días, los cargados de mantenimiento hacen una ocultación estos
son: ver como esta con la presión, la temperatura, las fugas de agua y aceite. Luego
también se hacen mantenimientos preventivos para esto, se hace un cronograma
anual de mantenimiento por mes para que así cuando se llegue al último mes del
año ya se hayan hecho todos los trabajos preventivos para el año siguiente para
que cuando entre en operación los meses de noviembre, diciembre, enero, marzo,
abril que son las épocas de lluvia cuando el lago está en su plenitud la planta tiene
que trabajar al 100% y para que pueda trabajar a ese porcentaje ya se tiene que
haber previsto todos esos mantenimientos estos se hacen en época de estiaje.

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X. OBSERVACIONES Y SUGERENCIAS PARA


OPTIMIZAR LOS PROCESOS Y EL
MANTENIMIENTO

 El seguimiento y diagnosis del funcionamiento de la central se realizaran


utilizando las bases de datos históricos y protocolos establecidos.

 Los cambios en los parámetros o procedimientos de operación que supongan


mejoras en el funcionamiento de la instalación y puedan lograr avances en
materia de eficiencia energética, fiabilidad, eficacia o seguridad de los
procesos se analizan y se proponen para su consideración

 Los informes sobre el estado e incidencias relacionadas con las tomas de


agua, avenidas, aforadores, estanqueidad, galerías y otros componentes de
la central se elaboran según el procedimiento establecido

 Las maniobras en compuertas, ataguías, válvulas, reguladores, interruptores


eléctricos, bombas y otros elementos de maniobra se supervisan,
comprobando que se ejecuten según la secuencia establecida en los
procedimientos, con las medidas de seguridad requeridas y en coordinación
con los responsables de operación en la sala de control.

 La coordinación con el centro de control de la central hidroeléctrica, así como


la adopción de todas las medidas de seguridad previas a la prueba de
equipos se garantizan en todos los casos utilizando los procedimientos de
comunicación correspondientes.

 El adecuado aislamiento eléctrico, puesta a tierra, ventilación,


posicionamiento y enclavamiento de compuertas y ataguías, válvulas de
aislamiento y drenaje se comprueban para asegurar las condiciones óptimas
de intervención, aplicando las cinco reglas de oro y los procedimientos y
normas establecidos

 La certificación de que el equipo o sistema queda dispuesto, debidamente


señalizado y en condición totalmente segura para que pueda ser intervenido
se realiza en coordinación con el responsable del centro de control,

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aplicando las cinco reglas de oro y los procedimientos y normas
establecidos.

 El stock de materiales del almacén y los sistemas para su distribución se


gestiona, si es de su responsabilidad, bajo premisas de eficiencia y calidad.

 Los datos obtenidos, fruto de las revisiones o del mantenimiento, se recopilan


y utilizan para la realización de las fichas de control e informes concernientes
a las tareas realizadas.

 Los procedimientos de actuación ante accidentes causados por fenómenos


de origen eléctrico, térmico, mecánico o derivados de incendios, derrames o
fugas de productos inflamables, tóxicos o corrosivos, o de cualquier otro tipo,
se ponen en práctica con el rigor necesario.

 Las zonas de trabajo de su responsabilidad se mantienen en condiciones de


orden y limpieza con el fin de evitar accidentes.

 El engrase y cambio de aceite se efectúan según los procedimientos


establecidos y en las condiciones de seguridad exigidas.

 Los equipos e instalaciones relacionados con el control medioambiental se


mantienen cumpliendo con los requisitos reglamentados, en las condiciones
de calidad y de seguridad establecidas.

 La reparación o sustitución de consumibles y de otros elementos básicos


deteriorados se efectúa siguiendo la secuencia del proceso de desmontaje y
montaje establecido, dentro del tiempo previsto y con la calidad exigida,
comprobando su funcionamiento.

 Los planos y especificaciones técnicas de los equipos e instalaciones a


mantener se identifican e interpretan para conocer con claridad y precisión la
actuación que se debe realizar y establecer la secuencia de intervención del
mantenimiento, optimizando el proceso en cuanto a seguridad, método y
tiempo.

 Los equipos e instrumentos relacionados con los sistemas eléctricos de AT


-subestación-, BT, corriente continua y tensión segura se operan según
procedimientos establecidos

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XI. CALCULO DE LOS PRINCIPALES


PARAMETROS DE LOS PROCESOS DE
OPERACIÓN Y DE MANTENIMIENTO
Requerimientos necesarios para la instalación de una central hidroeléctrica:
Básicamente los requerimientos de una central no son diferentes a los de una
central de generación a gran escala los requerimientos son:

1.- Caudal de agua

Se necesita un caudal de agua constante para garantizar la continuidad de


funcionamiento de la mini central, este caudal va a ser él nos va a proveer de la
energía primaria para el movimiento de la turbina de la planta de generación
hidroeléctrica.

2.- Salto geodésico

El salto geodésico es el desnivel en el cauce del caudal de agua, en el salto


geodésico se produce la energía cinética del agua, energía que es aprovechada por
las turbinas para generar el movimiento en el generador.

Criterios teóricos para el diseño de una central:

1.- Alturas de salto neto

Es la distancia vertical medida entre la lámina de agua de la toma de agua y la del


canal de descarga, de acuerdo con esto y a las características de cada turbina se
ha obtenido la siguiente tabla:

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Con los datos de caudal y salto geodésico tomados de los estudios de pre
factibilidad procedemos a dimensionar la mini central en todos sus componentes
con la finalidad de garantizar el funcionamiento y la durabilidad del sistema entre los
componentes a dimensionar.

 Obra civil

 Equipamiento electromecánica

 Equipos auxiliares.

2.- Calculo de la altura aprovechable

Determinar la altura vertical entre la cámara de carga y la casa de máquinas es


indispensable para empezar con los cálculos de los componentes de la mini central
debido a que esto nos proporciona la potencia a obtener para nuestro estudio.

3.- Caída Neta

La caída neta o altura neta es la altura del salto aprovechable por la turbina, es igual
al salto útil menos las pérdidas de carga que tiene lugar a lo largo de la conducción
forzada, reducciones, válvulas, etc.

La caída neta del aprovechamiento puede determinarse con métodos sencillos


como:

 Método del nivel con manguera

En este método se requiere una manguera y unas escalas; la altura Hx se determina


como la diferencia entre las 2 indicaciones de las escalas, en los puntos del nivel de
agua en la manguera; la altura total del aprovechamiento es la suma de estas
diferencias desde la casa de máquinas hasta el tanque de presión.

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 Método del nivel de carpintero

Este método es parecido al método de la manguera, para este método se requiere


de un nivel de carpintero, unas escalas, una regla o un hilo. Para determinar la Hx
se coloca las escalas en forma perpendicular y la regla de forma horizontal, luego
el nivel se ubica sobre la regla, la altura total del aprovechamiento se determinan en
la misma forma del procedimiento anterior.

 Método del Clinómetro

Este método resulta el más sencillo de realizar pero requiere de algunos cálculos
matemáticos para determinar la altura entre los puntos 1 y 2 (fig.2.3) se requiere
conocer ciertos parámetros como son los valores de las escalas de apoyo, en este
caso H1 y H2, los ángulos θ1 y θ2 y la distancia Lx, que es la longitud entre los
puntos 1 y 2, conocido estos datos se calcula la altura de la siguiente manera:

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 Se halla el promedio entre los ángulos.

 A partir de la expresión trigonométrica del seno y el valor de


Lx se encuentra la altura Hx.

 La altura entre los puntos 1 y 2 es la diferencia entre (Hx +


H2) y H1.

 La altura total del aprovechamiento será las sumas de las


alturas H12.

 Método del Barómetro

En este método la presión atmosférica varia inversamente proporcional a la altura


sobre el nivel del mar, así en función de la presión en un determinado lugar se puede
determinar su altura; por tanto, si se conoce la diferencia de presión entres 2 puntos,
se pueden determinar la diferencia de niveles existentes. Cuando se dispone de un
solo altímetro se realiza de la siguiente manera:

Se aparta de un punto de altura conocida, se lee la altura en el altímetro y se anota


la hora en que se hizo la observación y la temperatura que indica el termómetro.
Luego se lleva el instrumento a los otros puntos cuya cota se desea conocer y en
cada uno de ellos se anota la altura, la hora y la temperatura; se regresa
inmediatamente al punto de partida y de nuevo se hace la lectura del tiempo y la
temperatura.

Los cambios en las condiciones atmosféricas hacen que la altura leída inicialmente
no concuerde con la lectura del altímetro luego de tomar los otros puntos. Se supone
que las condiciones atmosféricas varían gradualmente durante el lapso de tiempo
comprendida entre la altura inicial y la final.

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 Método del Profundímetro

Es un método sencillo que mide la presión de una columna de agua y toma su


equivalente en metros. Requiere de un tubo plástico en el cual se encuentra una
columna de agua y al final del tubo se coloca un profundímetro, que indica la presión
ejercida por el agua en su equivalente en metros, de acuerdo con la siguiente
expresión:

Dónde:

 P= Es la lectura de la presión en Kpa.

 H= Es la caída en metros.

 Método del GPS

En la actualidad el método del GPS sería el más adecuado para realizar las
mediciones necesarias, ya que este método indica la posición de una persona o
lugar mediante la triangulación de los satélites.

Claro está que se necesitaran realizar varias mediciones para de ahí sacar un valor
medio y así reducir el margen de error.

3.- Calculo del caudal

La dinámica de fluidos define al caudal como la cantidad de fluido que avanza en


una unidad de tiempo. También es conocido como caudal volumétrico o índice de
flujo fluido.

El cálculo de caudal de agua viene expresado por la ecuación de continuidad:

Donde es:

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Q es el caudal (m3/s)

V es la velocidad (m/s)

 S es la sección de la tubería (m2)

Para que el fluido se traslade entre dos puntos dentro de una línea de flujo, debe
existir una diferencia de energía entre los dos puntos, la diferencia de energía
representan las perdidas por rozamiento en la línea de flujo, el rozamiento no es
una constante este depende de la estructura del material del que está compuesto la
línea de flujo.

La rugosidad del conducto

La viscosidad del fluido

 El régimen de funcionamiento (régimen laminar o régimen turbulento)

El caudal circulante, es decir de la velocidad

El cálculo de caudal se basa en la ecuación de Bernoulli

Dónde:

 g es la aceleración de la gravedad

p es la densidad del fluido

 P es la presión

Considerando el rozamiento, la ecuación entre dos puntos 1 y 2 se expresa como

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Simplificando:

Donde perdidas (1,2) es la perdida de energía que sufre el fluido por causa del
rozamiento al circular entre el punto 1 y 2. Si tomamos una distancia L del ducto de
conducción o canal o rio tenemos que (perdidas (1,2)/L este valor representa la
perdidas de altura por unidad de longitud de conducción este valor es la pendiente
de la línea de energía y se lo denomina J.

Formulas experimentales La fórmula de manning que sirve para relacionar la


pendiente de energía con la velocidad de circulación del fluido cuando este es agua.

Dónde:

 n es el cociente de rugosidad está relacionado

Directamente con el material de la tubería

 Rh Es el radio hidráulico de la sección

La altura geométrica es un dato. De esta manera con los datos conocidos en un


punto como el del depósito o embalse donde la velocidad es cero la presión
atmosférica es la presión entonces todas las pérdidas dependerán directamente de
la velocidad entonces tenemos que:

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Donde los coeficientes K se los puede conseguir en tablas especializadas o debe


ser proporcionadas por el fabricante, las perdidas localizadas por lo general son
insignificantes en la parte práctica por eso se utiliza el concepto de longitud
equivalente para el cálculo de perdidas localizadas. En este caso, se calcula a partir
del diámetro de la tubería y de los valores tabulados para cada tipo de elemento
que pueda producir una perdida localizada.

a.- Pérdidas de carga

Las pérdidas de carga se dan debido a la fricción de partículas entre sí y con las
paredes del ducto ya sea este una tubería o un canal las condiciones de fricción
dependen del material del ducto y de la trayectoria del ducto ya que varían las
condiciones con las variaciones de sentido, con los elementos de control y demás
componentes que forman la trayectoria del ducto.

b.- Pérdidas de carga en ductos rectilíneos

Considerando el flujo uniforme, o sea con sección del ducto constante Tenemos que
el principio de Bernoulli queda como:

Dónde:

g constante gravitatoria

 y1 altura geométrica en la dirección de la gravedad en la sección i=1 o 2

 P presión a lo largo de la línea de corriente

p densidad del fluido

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Siendo:

L la distancia entre las secciones 1 y 2

 J la variación de la presión manométrica por unidad de longitud o pendiente


piezometrica, valor que se determina empíricamente para los diversos tipos
de material y es en función del radio hidráulico y de la rugosidad de las
paredes y de la velocidad media del agua.

c.- Expresiones prácticas para el cálculo

Considerando ductos llenos donde:

La fórmula de Bazin se transforma en:

Los valores de y son:

0,16 tubos de acero sin soldadura

0,20 para tubos de cemento

0,23 para tubos de hierro fundido

d.- Pérdidas de carga localizadas

Las pérdidas localizadas forman parte de la llamada “altura de velocidad” de la


forma:

Hv Perdidas de carga localizada

V Velocidad media del agua, antes del punto a analizar conforme el caso

 K Coeficiente determinado en forma empírica para cada tipo de punto


singular

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4.- Calculo hidráulico

a.- Potencial Hidroeléctrico Teórico Bruto (P.H.T.B.).

El potencial hidroeléctrico bruto o potencia teórica es la potencia estimada que


podemos obtener de las condiciones físicas de nuestro emplazamiento para la
central este potencial se lo obtiene a partir de la formula.

Presión:

Donde

d es la densidad del agua (1000Kg/m3)

 g es la aceleración de la gravedad en 9.8 m/s2

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 H es la caída en metros

Potencia:

Donde:

F es la fuerza

v es la velocidad

Fuerza:

Como el caudal es:

Entonces tenemos:

Reemplazando los valores:

Simplificando:

Multiplicando los valores por un factor de rendimiento

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Donde

P es la potencia en KW de la mini central

 9,8 es el peso específico del agua.

Q es el caudal de agua que tenemos m3/seg.

 H es la altura del salto geodésico en m

n es el rendimiento estimado de los equipos (turbina-generador)

Esta fórmula es la misma utilizada para el cálculo del PHB de las grandes
centrales de generación hidroeléctrica.

b.- Calculo de la energía

El cálculo de energía se lo hace de acuerdo a la siguiente ecuación

La potencia media

Tomando en cuenta que A es la energía total que viene dada en KWh


suministrados en el periodo de tiempo T0.

c.- Factor de utilización y demanda

El factor de utilización (m) representa el factor que relaciona el tiempo en el que se


utiliza la energía entregada por la mini central, el factor de demanda relaciona la
demanda con la potencia instalada en la mini central, para obtener valores
aceptables tenemos que tratar que estos factores tiendan a

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Factor de carga

Factor de utilización

5.- Dimensionamiento de componentes

Para el cálculo de componentes de la central es necesario tener los datos iníciales


tales como caudal de diseño y la altura del salto, con esos datos podemos calcular
la potencia que se puede generar con las condiciones de caudal y de salto
geodésico.

6.- Turbinas

a.- Criterios para la elección del tipo de turbina

Las turbinas hidráulicas deben ser seleccionadas en base a los siguientes


parámetros:

 La caída de agua (salto geodésico).

El caudal.

 Velocidad de rotación

 Problemas de cavitación

Velocidad de embalamiento.

Costo

b.- Parámetros importantes a tener a consideración:

Para seleccionar el modelo de turbina no existe un modelo bien definido a usar esto
debe ser analizado en particular dadas las especificaciones según el fabricante.

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 La turbina tipo Banki o también llamada de flujo cruzadoesta especificada
en la misma gama de operación de la turbina Francis.

 Tiene un rendimiento del 70% menor que la Francis y se puede usar en un


sector de caídas y con caudal bastante amplio.

 El uso de las bombas funcionando como turbinas, es en realidad la


adaptación de una bomba de agua normal que es adaptada como turbina.

Se puede considerar la media del rendimiento entre una bomba y un


generador con un valor de un 65%.

 Las turbinas tipo Pelton son usadas para aprovechar grandes caídas de
agua y pequeños caudales, pues en comparación con las Francis estas
últimas presentan un pasada muy estrecha.

c.- Resumen y caudales a los que trabajan las turbinas

En la siguiente tabla se resumirá los caudales y saltos a los que trabajan cada una
de las turbinas

Calculo de los diferentes tipos de turbina

a.- Calculo para los componentes de turbinas Pelton:

Para el cálculo de los componentes de una turbina tipo pelton procedemos en primer
lugar hacer referencia al diagrama que muestra la relación entre la potencia y la
altura de la mini central:

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CURVA CARACTERISTICA DE LA TURBINA PELTON

De estos gráficos sacamos la siguiente tabla que describe el cálculo que se debe
seguir para calcular los componentes de una Central.

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b.- Calculo para turbinas tipo Francis, Kaplan, hélice turgo.

Para proceder con el cálculo de una turbina tipo Francis es necesario primero
tener en claro los siguientes elementos:

Detalle rodete Kaplan

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En la siguiente tabla se ubican las fórmulas para determinar las dimensiones de los
componentes de un rodete de una turbina axial recordando que el cálculo es el
mismo para los rodetes de las turbinas Francis,Kaplan,Turgo y axial, que solo varía
el funcionamiento de la turbina.

Criterios para la elección del generador

Nivel de voltaje

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Potencia a generar

Numero de revoluciones

Tipo de acoplamiento entre turbina y el generador

 Altas potencias se recomienda el uso de generadores síncronos

 En pequeñas centrales se recomienda el uso de generadores asíncronos

Factor de carga: En la mayoría de los casos la carga no es constante durante el


año o durante un periodo de tiempo especificado considerado como representativo,
ya que por ejemplo en las industrias estos valores varían de acuerdo a la producción
de temporada de dicha industria.

Factor de Demanda: Se puede definir como el cociente de la demanda máxima de


un sistema y la carga instalada en el mismo.

Factor de Simultaneidad: Es un valor menor o igual a la unidad y este valor indica


con qué frecuencia coinciden las cargas conectadas al mismo circuito en ese mismo
instante de tiempo.

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XII. FUENTES DE INFORMACION Y


BIBLIOGRAFÍA ESPECIFICADA

 http://www.mecd.gob.es/educa/incual/pdf/BDC/ENA473_3.pdf

 http://www.caib.es/sacmicrofront/archivopub.do?ctrl=MCRST350ZI112976&i
d=112976

 http://www.endesaeduca.com/Endesa_educa/recursos-
interactivos/produccion-de-electricidad/vii.-las-centrales-electricas

 https://es.wikipedia.org/wiki/Generaci%C3%B3n_de_energ%C3%ADa_el%
C3%A9ctrica

 http://thales.cica.es/rd/Recursos/rd99/ed99-0226-01/capitulo3.html

 http://www.unesa.es/sector-electrico/funcionamiento-de-las-centrales-
electricas

 http://html.rincondelvago.com/centrales-electricas_1.html

 https://es.wikipedia.org/wiki/Central_hidroel%C3%A9ctrica
 http://www.endesaeduca.com/Endesa_educa/recursos-
interactivos/produccion-de-electricidad/xi.-las-centrales-hidroelectricaS

 http://www.jenijos.com/CENTRALESHIDROELECTRICAS/centrales_hidroel
ectricas.htm

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