INSTRUMENTACÓN VIRTUAL

Práctica 9:
“Sistema SCADA”

INGENIERIA MECATRÓNICA

Alumno:
Rubén Gabriel Rueda Méndez
Eric Emilio Armenta Pérez
Jafet Chacón Méndez

Docente:
ING. M. Rubén Hernández Santos
Semestre
8°
Numero de Control
15TE0200
15TE0528
 “Sistemas SCADA”
Resumen
La importancia de conocer las principales funciones de los sistemas SCADA abarcando varios
sectores en la industria, algo que si sorprende es la cantidad de lenguajes que tiene para poder hacer una
comunicación, uno de los ramos más utilizados en los controladores lógicos programables y un nivel de
aplicación en la automatización. La comunicación que hay entre los diferentes dispositivos de su campo y
el poder controlar el proceso de forma automática desde pantallas las cuales son de mucha ayuda al
operador para llevar un buen monitoreo.

Introducción
SCADA proviene de las siglas de Supervisory Control And Data Acquisition (Adquisición de
datos y supervisión de control). Es una aplicación software de control de producción, que se comunica con
los dispositivos de campo y controla el proceso de forma automática desde la pantalla del ordenador.
Proporciona información del proceso a diversos usuarios: operadores, supervisiores de control de calidad,
supervisión, mantenimiento, etc.

Los sistemas de interfaz entre usuario y planta basados en paneles de control repletos de
indicadores luminosos, instrumentos de medida y pulsadores, están siendo sustituidos por sistemas digitales
que implementan el panel sobre la pantalla de un ordenador. El control directo lo realizan los controladores
autónomos digitales y/o autómatas programables y están conectados a un ordenador que realiza las
funciones de diálogo con el operador, tratamiento de la información y control de la producción, utilizando
el SCADA.

En la actualidad la automatización de procesos en las diferentes actividades de la vida

del hombre, se ha convertido en una necesidad. Existen procesos que por su
complejidad o condición de seguridad, no pueden ser controlado de forma manual y en
el caso planteado en el presente proyecto representa una innovación en la Refinería El
Palito, por la incorporación de un sistema automatizado que tendrá la función de
monitorear el funcionamiento – fallas o anomalías en los UPS instalados en la Planta;
además de proporcionar importantes beneficios a la industria en el área de electricidad
y alimentación a los equipos críticos (PLC, Consolas, Estaciones Maestras, Sistemas de
telemedición, etc.) como: Incremento en la confiabilidad de los equipos UPS y aumento
en la velocidad de respuesta en caso de presentarse fallas en los UPS.
Antecedentes
Los sistemas SCADA se conocen en español como Control Supervisor y Adquisición de
Datos. Según
Rodríguez (2007), el SCADA permite la gestión y control de cualquier sistema local o remoto gracias a una
interfaz gráfica que comunica al usuario con el sistema.
Un sistema SCADA es una aplicación o conjunto de aplicaciones de software especialmente diseñadas para
funcionar sobre ordenadores de control de producción, con acceso a la planta mediante la comunicación
digital con instrumentos y actuadores, e interfaz gráfica de alto nivel para el operador (pantallas táctiles,
ratones o cursores, lápices ópticos, etc.).

Figura 1.1 Sistema SCADA.

Aunque inicialmente solo era un programa que permitía la supervisión y adquisición de

datos en procesos
de control, en los últimos tiempos ha surgido una serie de productos de hardware y buses especialmente
diseñados o adaptados para este tipo de sistemas. La interconexión de los sistemas SCADA también es
propia, y se realiza mediante una interfaz del PC a la planta centralizada, cerrando el lazo sobre el ordenador
principal de supervisión.
El sistema permite comunicarse con los dispositivos de campo (controladores autónomos, autómatas
programables, sistemas de dosificación, etc.) para controlar el proceso en forma automática desde la
pantalla del ordenador, que es configurada por el usuario y puede ser modificada con facilidad. Además,
provee a diversos usuarios de toda la información que se genera en el proceso productivo.
Los SCADA se utilizan en el control de oleoductos, sistemas de transmisión de energía eléctrica, yacimientos
de gas y petróleo, redes de distribución de gas natural y generación energética (convencional y nuclear).
Características de un Sistema SCADA

Bailey y Wright mencionan que un SCADA abarca la recolección de la información y la

transferenciade datos al sitio central, llevando a cabo el análisis y el control necesario, para luego mostrar
la informaciónsobre una serie de pantallas de operador y de esta manera permitir la interacción, cuando las
acciones decontrol requeridas se transportan de nuevo al proceso.

Según Gómez, Reyes y Guzmán del Río, en su función de sistemas de control, los SCADA
ofrecen una nueva
característica de automatización que realmente pocos sistemas tienen: la de supervisión.
Existen muchos y muy variados sistemas de control y todos, si se aplican bien, ofrecen soluciones óptimas
en entornos industriales. Lo que hace de los sistemas SCADA una herramienta diferenciada es la
característica de control supervisado. De hecho, la parte de control está definida y supeditada por el proceso
que se desea controlar y, en última instancia, por el hardware e instrumental de control (PLC, controladores
lógicos, armarios de control) o los algoritmos lógicos de control aplicados sobre la planta, que pueden existir
previamente a la implantación del SCADA, que se instalará sobre y en función de estos sistemas de control.
En consecuencia, el operador supervisa el control de la planta y no solo monitorea las variables que en un
momento determinado están actuando sobre la planta; esto significa que puede actuar y modificar las
variables de control en tiempo real, algo que pocos sistemas permiten con la facilidad intuitiva que ofrecen
los sistemas SCADA.

Se puede definir la palabra supervisar como ejercer la inspección superior en determinados

casos, ver con
atención o cuidado y someter una cosa a un nuevo examen para corregirla o repararla permitiendo una
acción sobre la cosa supervisada. La labor del supervisor representa una tarea delicada y esencial desde el
punto de vista normativo y operativo. De esta acción depende en gran medida el poder garantizar la calidad
y eficiencia del proceso que se desarrolla. En el supervisor descansa la responsabilidad de orientar o corregir
las acciones que se desarrollan. Por lo tanto, la toma de decisiones sobre las acciones de control está en
manos del supervivor, que en el caso de SCADA es el operario.
Esto diferencia notablemente a SCADA de los sistemas clásicos de automatización, en los que las variables
de control están distribuidas sobre los controladores electrónicos de la planta. Eso dificulta mucho las
variaciones en el proceso, ya que una vez implementados, estos sistemas no permiten un control óptimo
en tiempo real.

La función de monitoreo de estos sistemas se realiza sobre un computador industrial,

ofreciendo una visión de los parámetros de control sobre la pantalla de ordenador, lo que se denomina un
HMI (Human Machine Interface), como en SCADA, pero solo ofrecen una función complementaria de
monitorización: observar mediante aparatos especiales el curso de uno o varios parámetros fisiológicos o
de otra naturaleza para detectar posibles anomalías. Es decir, los sistemas de automatización de interfaz
gráfica tipo HMI básicos ofrecen una gestión de alarmas básica, mediante las cuales la única opción que le
queda al operario es realizar una parada de emergencia, reparar o compensar la anomalía y hacer un reset.

Los sistemas SCADA utilizan un HMI interactivo que permite detectar alarmas y a través de
la pantalla solucionar el problema mediante las acciones adecuadas en tiempo real. Esto les otorga una
gran flexibilidad. En definitiva, el modo supervisor del HMI de un SCADA no solo señala los problemas, sino
que, lo más importante, orienta en cuanto a los procedimientos para solucionarlos.
A menudo, las palabras SCADA y HMI inducen a cierta confusión. Cierto es que todos los sistemas SCADA
ofrecen una interfaz gráfica PC-Operario tipo HMI, pero no todos los sistemas de automatización que tienen
HMI son SCADA. La diferencia radica en la función de supervisión que pueden realizar estos últimos a través
del HMI.

Desarrollo
Para el desarrollo de esta práctica, se desarrolló un VI en Labview para realizar la lectura
de los sensores analógicos para el control de temperatura y llenado de un tanque virtual.

Figura 1.1 Panel frontal. (Fuente propia, 2019).

En el panel de control principal, se colocó la configuración de puerto para indicar la cantidad de datos a
leer y el puerto serial a utilizar por parte del usuario.

Figura 1.2 Lectura de voltajes. (Fuente propia, 2019).

Posteriormente se tiene un grupo dedicado a la lectura de los voltajes analógicos provenientes de la

lectura de los sensores, cabe mencionar que el pin A0 es utilizado para la lectura del sensor de
temperatura, mientras que el pin A1 se tomó como la entrada del sensor ultrasónico para medir el nivel
de fluid; ambos sensores fueron simulados con potenciómetros.
 Figura 1.3. Panel de controles. (Fuente propia, 2019).

En la figura 1.3, se tiene el panel destinado para el uso de controles; el botón de color rojo es utilizado
para el encendido y apagado del sistema, en cambió el color azul es el paro total.

Figura 1.4. Paro de emergencia. (Fuente propia, 2019).

También se implementó lo que es un Paro de emergencia, utilizado para el paro general del sistema.

Figura 1.5. Leds indicadores de estado. (Fuente propia, 2019).

Estos leds testigos fueron utilizados para informar al usuario el modo de trabajo actual, es decir, en caso
de que el sistema se encuentre encendido, el led con la letra “A” encenderá, en cambio al existir un paro
por parte del usuario, se habilita el led testigo con la letra “S”.
 Figura 1.6. Control de temperatura. (Fuente propia, 2019).

El termómetro es utilizado para medir la temperatura del agua en el tanque principal, en caso de que
exista un exceso por arriba de 700°c, se encenderá el ventilador del radiador, el cual es simulado como se
muestra en la figura 1.6.
Figura 1.7. Simulación de motores utilizados para el llenado y drenado del tanque. (Fuente propia, 2019).

En la figura 1.7 se muestra la simulación para observar la activación de los motores físicos encargados de
llenar y drenar el tanque. En la vida real, el sensado se realiza por medio de un sensor ultrasónico; para
la activación de cada uno de ellos se realiza la comparación del nivel de litros que tiene el tanque
principal.

En caso de que el nivel sea por debajo de los 200 litros, se activará el motor de llenado, el cual tiene un
VI que simula ser el movimiento del mismo cuando este se encuentra activo.

En un nivel mayor o igual a 200 y menor a 900 litros, se considera que el sistema se encuentra en un
rango aceptable.

Finalmente, si el nivel sobre pasa los 900 litros, se activa el motor de drenado.
 Figura 1.8. Simulación del llenado y vaciado del tanque, (Fuente propia, 2019).

La simulación del llenado de taque se aprecia en la figura 1.8. el nivel de líquido que se presenta varía de
acuerdo a la cantidad de voltaje leído por el pin A0, es decir, el sensor ultrasónico se encarga de mostrar
la cantidad de litros que se tiene conforme este se llena.

Figura 1.9. Simulación de banda transportadora. (Fuente propia, 2019).

Para finalizar, se realiza la simulación de una banda transportadora encargada de llevar producto
alimenticio proveniente de un contenedor al cual se le vertió la una determinada cantidad de agua
proveniente del tanque principal.
Código fuente

Figura 1.10 código fuente de arduino. (Fuente propia, 2019).

En la figura 1.10, se configuran todas las variables que el programa va a utilizar, así también como la
configuración de la comunicación serial.

Los pines digitales 5, 6, 9, 10 y 11 son utilizados para el encendido de los motores, como todas son
salidas de cola un “OUTPUT”.
 Figura 1.11. Inicio del bucle. (Fuente propia, 2019).

Una vez inicia el bucle infinito, se hace la lectura de los sensores, dichos valores provienen del sensor
ultrasónico y de un sensor de temperatura, pero son simulados por medio de dos potenciómetros.

Posteriormente, los valores recibidos se encuentran en tipo entero, sin embargo, se convierten en cadena
de caracteres para poder ser enviados hacia Labview a través del puerto serial.

A continuación, los datos son concatenados y enviados por el puerto serial, se realiza una espera de 10
milisegundos, y se espera a recibir los datos enviados por parte de Labview hacía arduino.

Después se recibe una cadena por parte de Labview, la cual es separada en variables para su posterior
lectura.
Figura 1.12. Lectura del sensor de nivel. (Fuente propia, 2019).

Figura 1.12. Lectura de sensor de temperatura.

Diagrama de bloques en Labview.

Figura 1.13. Diagrama de bloques. (Fuente propia, 2019).

Finalmente se muestra el diagrama de bloques del programa principal, en esta parte se realiza una lectura
por parte del puerto serial, a continuación, se activa el sistema por medio de un botón de control, esta
acción envía a través del puerto un carácter “a” y en seguida una cadena de caracteres con los valores
analógicos ya leídos anteriormente.

Dichos valores son interpretados por el programa principal de arduino.

Parte electrónica
Para la primera parte de nuestro sistema SCADA se implementó un circuito de potencia para
activar un relevador de 5v el cual activa un motor que simula un ventilador.

Para ellos fue necesario utilizar los siguientes componentes:

1. Relevador de 5v
2. Diodo 1N4007
3. Tip41C
4. Motor
5. Resistencia de 620 ohms
6. Fuente de voltaje de 12 V

Una vez que se tenía dichos componentes se hizo el circuito en un protoboard así como se muestra en la
siguiente figura.

Figura 1.14. Circuito de Potencia. (Fuente propia, 2019).

El transistor NPN Tip41C tenía que activarse por medio del arduino conectado en la salida digital 12.

Figura 1.15. Conexión de Arduino. (Fuente propia, 2019).

 El cable color rosado es la salida del arduino el cual se encargará de activar el transistor que a su
vez pasará por el circuito de potencia del relé y empezará a girar nuestro motor (ventilador simulado).

Figura 1.16. Motor que simula ventilador. (Fuente propia, 2019).

Motor para la simulación de nuestro relevador activado por el relé.

Y como es que se activaba

En el código de arduino se determinó que mediante un sensor de temperatura aumentara el voltaje de la

salida digital 12 iría incrementado llegando a 5 V el cual satura nuestro transistor y por ende el relé
provocando que cuando la temperatura bajaba el voltaje también y el motor se desactiva automáticamente.

Bombas de llenado y desagüe

Para la parte del llenado y desagüe se hizo la utilización de un potenciómetro con el cual nosotros
determinamos que cuando el tanque estaba demasiado lleno un motor se iba a activar simulando que se
abre una válvula.
El potenciómetro utilizado se muestra en la siguiente figura

Figura 1.17. Sensor de motor. (Fuente propia, 2019).

Para la conexión del potenciómetro el cual determinaba el voltaje que entraba se conectó en la entrada
analógica A1, así como ya se explicó anteriormente en el código de arduino.

Figura 1.18. Diagrama Conexión en Arduino. (Fuente propia, 2019).

Posteriormente se hizo la conexión de los motores.

Primer motor

El primer motor encargado de el llenado del tanque se conectó de la siguiente manera.

In1--- salida digital 5 de arduino

In1--- salida digital 9 de arduino

Las siguientes conexiones fueron determinadas en el código de arduino para tener el funcionamiento
esperado y también porque fueron las declaradas en el arduino.

El motor utilizado para simular el llenado fue el siguiente:

Figura 1.19. Motor para el llenado del tanque. (Fuente propia, 2019).

Y sus respectivas conexiones del puente H y Arduino son las siguientes:

Figura 1.20. Conexión de Arduino. (Fuente propia, 2019).

Motor 2

El motor dos es el encargado de abrir la válvula en caso de que el tanque esté muy lleno ocasionando que
se estabilice el nivel del tanque, dicho motor que se utilizó fue el siguiente.

Figura 1.21. Motor que simula la válvula de desagüe. (Fuente propia, 2019).

Se conectó de la siguiente manera

In1--- Salida digital 6 de arduino

In1--- Salida digital 10 de arduino

Conexiones en físico

Figura 1.22. Conexión de Arduino (Fuente propia, 2019).

Circuito terminado de Scada en Materia de Instrumentación Virtual

Figura 1. 23 . Circuito SCADA. (Fuente propia, 2019).

Fuentes Bibliográficas

 R. Allen y D. Mills, Signal Analysis Time Frequency Scale and Structure, IEEE Press - Wiley, 2004.

 E. Brigham, The Fast Fourier Transform and its Applications, Prentice-Hall, 1988.

 F. De Coulon, Signal Theory and Processing, Artech-House, 1986.

 L. Franks, Teoría de la señal, Reverté, 1975.

 R. Gabel y R. Roberts, Señales y sistemas lineales, Limusa: Noriega Editores, 1994.

 B. Girond, Signals and Systems, John Wiley & Sons Ltd, 2001.