MATERIAL DE FABRICACION

l manejo de materiales sólidos en forma granular o pulverulenta es una

tarea compleja, muchas veces dificultosa y, en cualquier caso, singular
en las industrias de proceso, con aproximaciones y soluciones muy
diferentes a la manipulación de materiales en otras presentaciones
como líquidos y slurries. Esto se puede aplicar a cualquier sector que
manipule estos materiales, desde la industria química a la alimentaria,
pasando por farmacia, minería, caucho, vidrio y muchas otras.

Uno de los problemas más evidentes de los materiales sólidos en forma

granular o pulverulenta es la formación de polvo y su escape al medio
ambiente. Así, uno de los retos de la industria es el diseño de plantas más
limpias, minimizando las fugas de polvo y pérdidas de material. La formación
de polvo además de la merma de producto y la formación de suciedad, tiene
implicaciones en la salud laboral y en la temática Atex. Su progresiva resolución
redundará en una mejor eficiencia y un aumento de la seguridad laboral y
respeto del medio ambiente.
Otro reto es la consecución de sistemas de manipulación cada vez más
automatizados y con una menor intervención humana. Se ha adelantado mucho
en los últimos años, especialmente con el auge de los sistemas de transporte
neumático, susceptibles de ser monitorizados, controlados y, por tanto,
automatizados. También se ha avanzado en los sistemas de descarga de big
bag, sacos y camiones cisterna.
El pesaje y la dosificación han conocido avances espectaculares los últimos
años, con sistemas capaces de dosificar prácticamente en gramos y con el
desarrollo de equipos que asegurar una dosificación continua y uniforme. Aquí
el reto está localizado en conseguir que materiales muy poco fluidos,
principalmente micronizados tipo harina, se puedan manipular tan fácil y
eficientemente como un granulado tipo arena o azúcar.
En un orden de cosas más específico, nos queremos focalizar en dos procesos
muy usuales y que han conocido desarrollos específicos durante los últimos
años.

Mezcla
Uno de ellos es la mezcla de sólidos secos. Los retos en este proceso están
mayormente relacionados con la eficiencia del proceso, la limpieza de los
equipos y el consumo energético.
En términos de eficiencia, el advenimiento del mezclador neumático ha resuelto
en gran manera las problemáticas relacionadas con el uso de mezcladores
mecánicos convencionales. Uno es la capacidad del lote de fabricación, limitado
en los sistemas mecánicos, debido a la configuración del depósito mezclador y
de los elementos internos (palas, arador, etc) y las limitaciones en la
motorización. El mezclador neumático puede realizar lotes de mezcla desde los
300 a los 50.000 kilos en el mismo depósito. Esta posibilidad de capacidad
mezcladora conlleva ahorros de tiempo, al poder realizar la mezcla requerida en
una sola operación en vez de dividirla en varias.
En cuanto a limpieza, el mezclador neumático es una alternativa óptima. Al ser
básicamente un depósito (tipo silo o tolva) sin partes internas, una limpieza
rápida y exhaustica se convierte en una tarea fácil. Esta característica es
importante para la industria alimentaria y farmacéutica, pero también para la
fabricación de pigmentos y aditivos alimentarios y cosméticos entre otros.
Para valorar el tema del consumo energético nos vamos a detener en el
funcionamiento del equipo. Como hemos indicado, el mezclador neumático es
un sistema que usa aire comprimido como fuerza motriz de la acción de
mezclado, sin parte mecánicas internas en la cámara de mezcla.

Mezclador neumatico

En el sistema mostrado en la imagen, la mezcla se realiza mediante pulsos de

aire que se inyectan en el centro desde diversos ángulos, agitando los
materiales suavemente en un movimiento convectivo, haciendo 'revolucionar'
los materiales hasta conseguir el grado de mezcla deseado. Este sistema evita
la instalación de un motor con una determinada potencia. El consumo
energético está directamente relacionado con el consumo de aire comprimido.
Como los pulsos de aire son a intervalos, la instalación de un depósito pulmón
salva las puntas de demanda de aire, haciendo que el consumo energético sea
altamente eficiente.

Granulación mediante Spry Dryer

Otro de los procesos que creemos que van a tener un gran desarrollo durante
los próximos años es la granulación y secado por atomización mediante Spry
Dryers. El secado por atomización, es una operación unitaria en la que una
disolución o suspensión se transforma en un material granulado seco,
manteniendo las propiedades físicas y químicas. Este proceso, tiene numerosas
aplicaciones dentro de la industria química, farmacéutica y alimentaria entre
otras. Para cada aplicación las características y propiedades del los materiales
en polvo obtenidos son específicas y dependen de las condiciones en las que se
lleva a cabo el proceso.
El principio básico de funcionamiento del Spry Dryer consiste en la dispersión
de un líquido o slurry en una nube de pequeñas gotas a través de un disco
giratorio o boquilla de inyección. Estas gotas se distribuyen en una cámara
cilíndrica de secado donde se ponen en contacto con una corriente de aire
caliente durante unos pocos segundos. Esto permite que se evapore el agua
contenida en cada una de las gotas dejando la parte sólida diluida libre y
preparada para ser recogida en forma de polvo.

Spry Dryer

Las diferentes características de materiales obtenidos varían según las

características de la disolución de entrada, pero también, según las
características del atomizador. La temperatura y la humedad relativa del aire de
secado, el caudal, la presión de inyección, el diámetro de salida del inyector son
variables que influyen en los resultados.
Las ventajas generales de este sistema de secado por atomización son, por un
lado la garantía de que no existe deterioro en las propiedades del material
debido a la temperatura y, por otro, la mayor uniformidad en el tamaño de las
partículas obtenidas.
¿Qué hace que un Spry Dryer sea mejor que otro? La versatilidad de los
atomizadores que permiten un rango mayor de resultados en un mismo equipo,
la facilidad de mantenimiento y limpieza de los mismos y la posibilidad de poder
trabajar en circuitos cerrados para solventes altamente inflamables.
Un ejemplo de conocimiento e innovación es el Spry Bag Dryer, puesto que la
atomización, secado y filtrado de aire se realiza en un mismo depósito de tela
de Nylon, fácilmente desmontable, reemplazable y lavable. Este sistema
compacto tiene dos grandes ventajas frente a los sistemas convencionales. Por
un lado, permite un claro ahorro de tiempo en el proceso de limpieza y por
otro, la baja capacidad calorífica de la bolsa minimiza las pérdidas de energía y,
por lo tanto, el ahorro energético se convierte en un factor destacable.
Spry Dryer de laboratorio