El encofrado

Este contenedor, denominado encofrado, posee como función primera dar al

hormigón la forma proyectada, proveer su estabilidad como hormigón fresco,
asegurar la protección y la correcta colocación de las armaduras, pero también
proteger al hormigón de golpes, de la influencia de las temperaturas externas y
de la perdida de agua, el ingrediente más fluido de los tres elementos que lo
componen –cemento, áridos y agua- en el momento de su creación.
Existen diferentes clasificaciones para agrupar los tipos de encofrado: según el
número de usos que seña utilizado, por el método y tiempo necesario para
conseguir la forma final del continente, según el tipo de hormigón que va a
contener (visto o para recubrir) y por los materiales de construcción del
encofrado.
Que difiere de que un encofrado sea perdido o recuperable; si se quiere volver a
utilizar hay que prever, además de la técnica a emplear para desencofrarlo, los
trabajos de limpieza, almacenaje y mantenimiento posteriores, mientras que si
el encofrado no lo recuperamos lo perderemos embebido en el hormigón
fraguado; en un caso aumentamos la mano de obra y en el otro crece el coste de
reposición.
Para encofrar superficies continuas de forma repetitiva o de gran altura es más
fácil con la utilización de plataformas que permitan su movimiento y
recolocación para su posterior uso. De las grandes piezas, en el mercado
también se encuentran sistemas auto portantes, deslizantes y trepadores (estos
encofrados con módulos autónomos de 1 a 3 metros, se deslizan verticalmente
existiendo dos tipologías según se realice su ejecución).
El sistema utilizado para la construcción de viviendas aisladas se basa en la
unión de diversos paneles estándar, con medidas entre los 20x100 hasta los
350x200 centímetros, permitiendo conseguir encofrados de dimensiones
mayores mediante la posibilidad de la combinación vertical y horizontal de las
mismas bandejas. Estas deben ser de formato pequeño para así manipularlas y
fijarlas de forma rápida y manual. Existen sistemas basados en un gran número
de piezas combinables (de 8 a 34 elementos) mientras otros disponen de piezas
especiales para los cambios de ángulo en sus paramentos.

Materiales de encofrado:
La bandeja de encofrado puede confeccionarse en diversos materiales, siendo el
más utilizado la madera. Estos paneles, compuestos por piezas macizas o
laminadas de 12 a 35 milímetros de madera (normalmente de pino, haya o
abedul) tratada al carbonilo-xilofeno o revestidas por planchas fenólicas, son
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ensambladas en cola de milano múltiple o con estanquillas, encoladas en ondas
delgadas (de aproximadamente 12 x 3 milímetros), encerradas por un herraje de
acero galvanizado de 1 milímetro de espesor, como mínimo, y enmarcadas con
tubos de aluminio o acero galvanizado. Los tamaños de los tableros
condicionarán las juntas de trabajo y su modulación.
La diferencia del encofrado según el tipo de hormigón no será muy apreciable:
para un hormigón visto los paneles utilizados deberán ser lisos, impermeables,
normalmente metálicos, ya que permiten un número de puestas mayor que los
plafones de madera, y a veces se recubrirán de tejidos antiadherentes o líquidos
desencofrantes, condiciones que no serán requeridas en el caso que el hormigón
no sea el acabado final de obra.
Otros materiales utilizados que facilitan una rápida puesta en obra son el acero,
el plástico y el cartón plastificado. Con este último se forman encofrados
especialmente indicados para columnas y pilares redondos, cuadrados y
rectangulares, disponibles en diámetros de 150 a 1500 mm con alturas variables
entre los 3 y los 12 metros y con un grueso de 9 mm. El cartón es un excelente
material que conserva un alto grado de humedad y por lo tanto lo convierte en
muy adecuado para un buen encofrado.
Muros y pilares:
El encofrado en muros y pilares se realiza con tableros modulares de varios
anchos (25, 50, 75 y 90 cm), y con alturas de 0’6 a 3 m, dos angulares diferentes
para las esquinas interiores y exteriores y unas barras que se utilizan como
pasantes sobre el ancho del muro (protegidas por un tubo de PVC para poder
recuperarlas). Dichas barras están tensadas por un tornillo de apriete conocido
como mariposa.
El secreto estriba en el sistema de enganche entre los tableros mediante un
elemento de cosido –la cuña o chaveta- ( foto 5 ), y los suplementos que
permiten la realización de rinconeras, esquinales... y así resolver la creación de
muros escalonados, con cortes a voluntad (foto 1), el paso de tubos o el
encofrado de suelos inclinados (foto 2).

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Foto 1 Foto 2
Es importante puntualizar que desde el momento en que no hablamos de
grandes encofrados ningún elemento puede pesar más de 50 Kg., deben ser
manejables y ligeros.
Anclajes:
Los anclajes están formados por tornillos de avance, posicionadores de las
"tuercas platillo" (cuando se dejan a fondo perdido) y el elemento donde se
anclarán los módulos del hormigonado de la siguiente fase.
Para poder unir los dos paneles de encofrado son necesarios los latiguillos (foto
4), dywidags o gewis (foto 3), que pueden ser recuperables; tubos
distanciadores de hormigón de fibra o escantillones de pantallas. Tendrán un
diámetro entre los 15 y 25 milímetros y su número vendrá determinado por las
cargas que aparecerán en el vertido del muro.
Si son protegidos con un acabado autolimpiador o introducidos dentro de tubos
de PVC.

Foto 3 Foto 4
Los orificios se taponan con conos, evitando que se escape el hormigón fluido
por la obertura.

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Foto 5

Muros circulares:
Encofrar muros circulares, sea con radio pequeño –entre 3 y 5 m- o con un radio
mayor de 5 metros, es una tarea compleja: un problema es conseguir su
nivelación vertical; también es difícil contrarrestar la presión del hormigón o
prever la aparición de momentos creados por la misma forma alabeada,
pudiendo provocar el vuelco imprevisto de todo o parte del conjunto, por lo que
son necesarios tensores y puntales repartidos por el encofrado. (fotos 6,7, 8,
9,10 y 11).

Foto 6 Foto 7 (detalle constructivo)

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Foto 8 Foto 9

Foto 10 Foto 11

Aquí podemos observar un encofrado de muro circular-poligonal con paneles

ligeros y cuñas de madera. Existen sistemas específicos para realizar muros

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perfectamente circulares a partir de 1’20m de radio, si se utilizan correas
articuladas, y llegando al metro, si es con tensores. En el primer si el anillo es
cerrado las tensiones de hormigonado se pueden absorber únicamente con las
correas prescindiendo de anclajes pasantes en el muro, haciéndolo totalmente
estanco al agua. Además este método proporciona un buen acabado final ya que
se puede elegir tablero y diseñar la junta. En el segundo caso el reglaje con
tensores permite trazados con radio variable. La unión entre paneles se hace con
grapa autoalineante como en los sistemas modulares rectos. En ambos casos
pueden venir premontados los módulos a obra o replantearse con una plantilla.

Para realizar pilares circulares existen encofrados para una sola puesta o
recuperables. En el primer caso pueden ser de cartón impermeabilizado –kraft,
aluminio y polietileno- que al ser más rígido que el anterior, consigue alturas
mayores: hasta 12m para diámetros de 20cm. En cuanto a los recuperables, los
encofrados están formados por medias cañas de acero y rigidizadores o lamas
metálicas de sección cuadrada. (foto 12 y 13)

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 Foto 13

Foto 12 Detalle de
pilar cuadrado

Losas y forjados:
Los proyectos de arquitectura rara vez son repetitivos en planta, ya que se
tiende a soluciones individualizadas y particulares, por lo que se hace necesario
un sistema de encofrado firme, seguro y polivalente.
Con un sistema arriostrado de pórticos y cruces de San Andrés, sin necesidad de
tableros, pueden unirse las cubetas recuperables o perdidas, llegando a soportar
sin problemas–teniendo en cuenta el peso global que esto supone- forjados de
más de un metro de canto.
Sistemas de al menos siete elementos permiten encofrar losas a diferentes
alturas con cimbrados (puntales de aluminio unidos entre sí con bastidores que
trasmiten los esfuerzos horizontales originados por las cargas o por el traslado
de la cimbra) de altura variable –desde 1’70 hasta 11m- y con distancias de
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puntales de 1’25 a 3m. Su premontaje se realiza en el suelo, manualmente, y se
levanta con grúa. (fofo 20, 21 y 22)
Construir losas ligeras y delgadas ha sido el punto de partida de los forjados tipo
steel-deck, en los que se sustituye el encofrado y la armadura del forjado por la
disposición en la base de una plancha nervada metálica a modo de encofrado
perdido. Se elimina el apuntalamiento y se dispone de superficies de trabajo de
manera inmediata ( foto 23, 24 y 25).
Para el encofrado de forjados –tanto reticulares como unidireccionales es
habitual utilizar moldes recuperables de plástico de una pieza o divididos en dos
unidades ensamblables. La altura de la cubeta es de 18 a 40 cm y permitirán la
disposición de nervios de diversos diámetros, cada 65-80 cm aproximadamente.
(foto 14,15,16, 17, 18 y 19)

Foto 14 Foto 15

Foto 16 Foto 17

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Foto 18 Foto 19

Foto 20 Foto 21

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Foto 22
Descripción de datos de la foto 19:
1. Cabeza de encofrado.
2. Puntal
3. Collarín.
4. Base regulable.
5. Rigidizador.
6. Cubeta
7. Tablero metálico
8. Cabezal de recuperación
9. Ménsula
10. Viga (1m)
11. Viga de celosía (2 o 3 m.)

El encofrado de losas y forjados se puede realizar con bandejas recuperables de

tableros fenólicos sobre cimbras de aluminio o utilizando como elementos de
entrevigado chapas metálicas o casetones de plástico sobre cimbra de acero.
Todos estos sistemas cuentan con mecanismos para facilitar la labor de
desencofrado permaneciendo únicamente los puntales.
Los encofrados perdidos usados para forjados se desarrollan con el uso de
planchas metálicas, esto reduce el canto de la losa al colaborar la chapa como
armadura de tracción; elimina apuntalamientos y proporciona superficies de
trabajo inmediatas. El GRC (hormigón reforzado con fibra de vidrio) utilizado
como base encofrante, además de resistencia y protección a las armaduras,
posibilita un acabado idéntico al del resto de la construcción en hormigón "in
situ".

En las fotos superiores se puede observar a operarios procediendo a la limpieza

de los encofrados de madera fenólica, y madera de pino lista para encofrar.

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Foto 23

Foto 24

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Foto 25
Se presentan una serie de fotos que muestran diferentes sistemas de
encofrados, para hormigón visto y para forjados, losas, escaleras.

Vista de la obra a tratar, se pueden observar encofrados de forjados y de muros

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Para hormigón cara vista.

Sistema de encofrado para un forjado tradicional, formado por viguetas y

bobedillas de mortero de cemento; el encofrado se realiza a base de puntales
telescópicos apoyados sobre tablones, estos sostienen todo un entramado de
guías metálicas y sobre estas tablas de madera de pino que confieren toda una
base homogénea al futuro forjado.

Este sistema es el mismo que el anterior mencionado, la única diferencia

apreciable es que los puntales son nuevos o recientes. Las guías metálicas (de
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color rojo) van unidas a otras (de color blanco) son estas las que a los tres días
se quitaran, y con ellas el entablado de madera, de esta forma la ejecución es
más rápida, y el presupuesto en encofrados es menor.

En esta foto en planta inferior se puede observar con mayor grado de definición
como las guías rojas son sostenidas por los puntales, a su vez las blancas se
encuentran atornilladas con un tornillo pasante a las rojas, de esta manera son
independientes a los puntales. Los tablones de madera que sirven de encofrado,
están sujetas por las guías blancas, estas maderas son de pino.

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Como se puede ver, esta foto muestra el encofrado de un muro para hormigón
visto, las maderas utilizadas son de melamina, y están tratadas con un producto
de terminación para una mayor facilidad de desencofrado (este es aplicado con
un trapo empapado en la substancia, y repartido uniformemente sobre la
melamina), las guías de madera de pino clavadas sobre los encofrados sirven
para acentuar bajorrelieves en el hormigón una vez que este haya sido
desencofrado. Las juntas entre las maderas del encofrado se sellan para que no
pase humedad a través de estas.

Aquí se puede observar a dos operarios marcando una línea a determinada

distancia para posteriormente clavar las guías de madera anteriormente
mencionadas. Para ello hacen uso del denominado azulete, que fijado con cierta
tensión en sus extremos, y mediante un momentáneo movimiento deja marcado
en la superficie una estela de color azul.

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Vertido y vibrado del hormigón en un futuro forjado de viguetas y bobedillas de
mortero, los operarios alisan y vibran el hormigón mientras otro lo vierte con
ayuda de una manguera proveniente de un camión cisterna.

Encofrado de viga de canto con un encofrado normal de pino, y encofrados

metálicos para la ejecución de muro de hormigón cara vista. Para dar mayor
unión a las tablas de pino que conforman el encofrado de la viga, se ayudan de
unas pinzas.

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Se puede observar un encofrado de viga de canto, el encofrado ha sido reforzado
con madera de pino, pero el acabado va a ser de hormigón visto. En su parte
superior va apoyado una viga plana (se encuentra enrasada con el forjado en su
parte superior e inferior).

La misma viga que la foto anterior vista de frente.

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Anclajes que se embuten en los forjados para posteriormente atornillar pilares
prefabricados de acero, con los tornillos se nivelan estos y se aploman.

Encofrados

Encofrado es el término que se da a las formaletas o moldes temporales o

permanentes en los que el hormigón y materiales similares se vierten. En el
mundo del hormigón de la construcción, la obra falsa y andamios son los que
apoyan o soportan los moldes de encofrado.

Tipos de Encofrados:
Básicamente hay tres tipos de encofrados o formaletas para hormigón.
Encofrado de madera tradicional. El revestimiento está hecho en el sitio
utilizando como material de fabricación las tablas de madera y madera
contrachapada o aglomerado resistente a la humedad. Es fácil de producir, muy
utilizada en obras pequeñas y medianas donde los costes del alquiler de
encofrado no se compensa, por contra la madera contrachapada tiene una vida
útil relativamente corta. Además es utilizado en obras que aunque grandes
tienen diseños muy específicos y únicos para los cuales no se encuentran
encofrados prefabricados en el mercado, en este tipo de construcciones se
mezcla el uso de encofrados a medida hechos en madera, con los estandarizados
que se alquilan.

Encofrados prefabricados reutilizables:

Los encofrados reutilizables prefabricados consisten en módulos estandarizados
fabricados en empresas especializadas generalmente están hechos en metal, el
encofrado es puesto por fuera y dentro de este es vaciado el hormigón; Las dos
principales ventajas de los sistemas de los encofrados prefabricados, en
comparación con los moldes tradicionales de la madera, son de velocidad de la
construcción (son sistemas modulares clip o tornillo que se instalan
rápidamente en obra) y una reducción de costos a través del ciclo de vida (salvo
fuerza mayor, el molde de metal es prácticamente indestructible)
Encofrados Reutilizables de plástico: Son encofrados modulares que se
utilizan para construir ampliamente, pero destinados a estructuras de hormigón
relativamente sencillas. Son especialmente adecuados para los presupuestos de
bajo costo pero de construcción seriada como los planes de vivienda modulares.
- Sistemas de encofrado Perdido
Este encofrado en su mayoría es hecho en el sitio, se trata de encofrados que
permanecen en la obra una vez fraguado hormigón, en alguna ocasiones sirve
un doble propósito como aislante térmico o acústico o simplemente son
cubiertos por tierra en el caso de estructuras enterradas.
Encofrados de Cartón
También hacen parte de los encofrados perdidos, los nuevos encofrados de
cartón que se utilizan para los pilares, solo sirven para un vaciado pero por
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ejemplo en el caso de pilares redondos, permiten un acabado estético
difícilmente obtenible con otro tipo de acabado.
– Encofrados Estructurales: retrata se encofrados que a la vez sirven de
ayuda al sistema estructural, por lo general están hechos de fibra de reforzada
son en forma de tubos huecos, y en general se usan para las columnas y pilares.
Sirven como revestimiento en ocasiones y actúa como refuerzo axial y cortante,
además de servir para delimitar formas concretas y prevenir los ataques
ambientales en la estructura del hormigón armado, como la corrosión y la
congelación de los ciclos de deshielo.

PROCEDIMIENTO GENERAL DE ENCOFRADOS Y DESENCOFRADO

1.- DESCRIPCIÓN

Se entiende por encofrado las formas volumétricas que se confeccionan para dar
la configuración final del concreto, que sea capaz de soportar con total seguridad
todas las cargas verticales, los esfuerzos horizontales y la ejecución de vertido y
vibrado del hormigón, con el fin de amoldarlo a la forma prevista y conseguir una
estructura que cumpla con la resistencia, función, formas, líneas y dimensiones
de los elementos especificados en planos y detalles del proyecto.
Unidad : Metro cuadrado ( m2 ).
Materiales mínimos: tableros de madera ( contrachapada de 15 mm. de espesor
tipo “B” , de contrachapada para encofrado o de duelas de eucalipto: según la
apariencia final y detalles determinados en planos), alfajías de madera, tiras de
madera, duela cepillada y machihembrada de 18 mm. de espesor, clavos, alambre
galvanizado, pernos, tol, suelda, puntales de madera, los que cumplirán con el
capítulo de especificaciones técnicas para materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, puntales y vigas metálicos, soldadora,
andamios, sierra eléctrica.
Mano de obra mínima calificada.

2.- CONTROL DE CALIDAD, REFERENCIAS NORMATIVAS, APROBACIONES

2.1- REQUERIMIENTOS PREVIOS

• Determinación de las cargas vivas, muertas y esfuerzos que soportará el

encofrado.
• Diseño y cálculo de los encofrados a utilizar, los que se sujetarán y tomará en
cuenta como mínimo los factores que se indican en el Diseño de encofrados.
• El diseño deberá indicar la forma para el ensamble, arriostramiento,
apuntalamiento y desarmado de los encofrados, el que debe ser ágil y rápido.
Igualmente el diseño considerará el tamaño y peso de los elementos de los
encofrados, los que deberán estar de acuerdo con los medios que el constructor
tenga para su movimiento y colocación en sitio. Este diseño será presentado a la
fiscalización, con la debida anticipación a la ejecución de los trabajos, para su

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Ingº Jorge Luis Meyzán Briceño

aprobación.
• Prever el cumplimiento de las tolerancias máximas permitidas para la
fabricación y colocación del concreto: se observará a menos que fiscalización o las
especificaciones estructurales determinen lo contrario, lo establecido en el
manual 117-90 de la A.C.I. (American Concrete Institute) secciones 3 a la 14.
• Todos los encofrados serán rígidos, resistentes, impermeables al mortero y
limpios.
• Los enlaces o uniones de los distintos componentes de los encofrados, serán
sólidos y sencillos, de modo que su montaje y desmontaje se ejecute con facilidad.
• Ejecutar la nivelación, replanteo y escuadrado de la ubicación de los encofrados,
previa a su inicio.
• Se presentarán muestras de la madera para encofrados y de los tableros
realizados conforme los diseños de detalle, cuando el elemento de hormigón a
fundir, dispondrá de un acabado de superficie vista.
• El constructor garantizará la estabilidad y resistencia de los encofrados y su
forma de arriostramiento y apuntalamiento y en ningún caso será relevado de
responsabilidad de los resultados obtenidos con el uso de los planos de
encofrados aprobados por la fiscalización.
• Revisión de planos y ubicación de todas las instalaciones y conductos que se
incorporarán con la ejecución de los encofrados.
• Previo al diseño y ejecución de los encofrados se revisará y tomará en cuenta la
Guía práctica. Diseño y construcción de encofrados.

2.2.- DURANTE LA EJECUCIÓN

• Para la fabricación y pruebas de resistencia de los encofrados ejecutados, se

regirá a lo estipulado en las Especificaciones generales para construcción.
• En la construcción de encofrados se verificará la ejecución de las ranuras,
orificios, pasos, así como muescas y otras necesarias, relacionados con otros
trabajos, así como el empotramiento de elementos que quedarán embebidos en el
hormigón.
• Verificación de todas las juntas, las que deberán ser horizontales o verticales con
los acanalados (juntas de construcción) para fundiciones posteriores.
• Revisión y verificación de los enlaces o uniones de los diferentes elementos que
conforman el encofrado, lo que serán sólidos y sencillos, de modo que su montaje
y desmontaje se verifique con facilidad.
• En los elementos de gran luz o volados, se verificará la disposición de una
contraflecha para que una vez desencofrado y cargada la pieza de hormigón, esta
conserve una ligera concavidad en su intradós.
• La construcción de los encofrados se ejecutará de forma que permita su
remoción sin martilleo o uso de palancas contra el hormigón.
• Fiscalización podrá modificar el sistema en general si a su juicio no reúnen las
condiciones de seguridad y eficiencia exigidas.
• Las superficies interiores deberán estar totalmente limpias y humedecerse antes
de la colocación del hormigón.
• Para facilitar el desencofrado se puede utilizar aditivos para moldes, los que
estarán exentos de sustancias perjudiaciales para el hormigón y acero de refuerzo;

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además que no lo mancharán y se aplicará previo al armado de los encofrados y la
colocación de los refuerzos.
• Mientras se ejecuta el armado del encofrado y al concluir éste, se verificará la
nivelación, aplomado, apuntalamiento y escuadrado de la estructura, con la
limpieza total posterior.
• Para el armado del hierro, se preverán los recubrimientos mínimos para
hormigón armado y fundido en obra.

2.3.- POSTERIOR A LA EJECUCIÓN

• El inicio del desencofrado tendrá el visto bueno de fiscalización, luego de

verificada la resistencia del hormigón.
• Antes de reutilizar un encofrado debe limpiarse con cepillo de alambre, para
eliminar el mortero que haya podido quedar adherido y realizar cualquier
reparación que éstos necesiten.
• Los tableros de madera contrachapada se usarán con un máximo de cuatro
ocasiones, mientras que los de duela por seis ocasiones, previa la aprobación de
fiscalización para su reutilización.

3.- EJECUCIÓN Y COMPLEMENTACIÓN

El diseño y cálculo de los encofrados tomará en cuenta al menos los siguientes

factores:
a): velocidad y método de colocación del hormigón;
b): cargas de construcción, incluyendo cargas verticales, horizontales y de
impacto;
c): requisitos especiales del encofrado, necesarios para la construcción de
cascarones, placas plegadas, domos, hormigón arquitectónico u otros tipos
semejantes de elementos.
Adicionalmente se observará lo determinado por las especificaciones
estructurales y la fiscalización

Una vez aprobado el diseño de los encofrados se procederá a su ejecución. La

madera que se utilice en la fabricación será de buena calidad y exenta de ojos, los
cuales debilitan la resistencia de la misma.

La elaboración de los tableros se realizará del tamaño adecuado que permita el

manejo manual de los obreros durante el encofrado y desencofrado de éstos o por
los medios adicionales que el constructor implemente en obra. Se basará en una
coordinación y tomando en cuenta las medidas comerciales de la madera a ser
utilizada, de tal forma que el desperdicio sea el mínimo posible. La estructura de
los tableros distribuirán las alfajías a una máxima distancia de 600 mm. entre
ejes, en sentido transversal y longitudinal y además se verificará que la lámina de
la madera contrachapada en contacto con el hormigón sea lisa, sin astillas y en
buen estado. Los tableros de duela cepillada y machihembrada conservarán las
especificaciones indicadas anteriormente. Se recomienda que las medidas más

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Ingº Jorge Luis Meyzán Briceño

usuales para tableros sean de 600 x 1200 mm.

Los puntales irán con una separación adecuada, de acuerdo al material y

contraventeados entre sí para mantener su forma y posición, los que no se
apoyarán en ningún caso en forma directa al suelo y se utilizará elementos
resistentes que evite el punzonamiento del mismo. Para casos de elementos de
luces considerables o en voladizo, fiscalización comprobará que la contraflecha
sea la adecuada, previo al armado final del encofrado. Concluido el armado de la
estructura de encofrado, y previa la comprobación de que los trabajos
complementarios o a ser embebidos en el hormigón se encuentran totalmente
concluidos, se procederá a una impermeabilización total de las juntas de los
diferentes elementos y uniones del encofrado y verificación de su nivelación,
escuadre y aplomado .

Fiscalización podrá exigir pruebas de la estabilidad, resistencia y estancamiento

del encofrado elaborado, las que deberán satisfacer totalmente, para ser
aprobados y continuar con la colocación del acero de refuerzo y hormigonado.

Para proceder con el desencofrado se solicitará la autorización de fiscalización, la

que será en coordinación con los resultados que se indiquen en las pruebas y
ensayos de los hormigones correspondientes. En general se respetará el siguiente
tiempo para desencofrar: 3 días para retiro de costados; para los fondos, cuando
el hormigón haya adquirido el 70% de su resistencia. Se tendrá especial cuidado
en el desencofrado de los extremos libres, ya que son susceptibles de daños o
desprendimientos de hormigón.

Encofrado y Desencofrado de Columnas con Tableros de

Madera
1.- DESCRIPCIÓN

Se entiende por encofrado de columnas las formas volumétricas que se

confeccionan con alfajías y tableros de madera, para que soporten el vaciado del
hormigón con el fin de amoldarlo a la forma y acabado final previstos y
conseguir una estructura final que cumpla con las formas, líneas y dimensiones
de las columnas que se especifican en planos y detalles del proyecto.

2.- CONTROL DE CALIDAD, REFERENCIAS NORMATIVAS,

APROBACIONES
• Lo establecido en procedimientos generales de encofrados y desencofrados del
presente capítulo.
2.1.- REQUERIMIENTOS PREVIOS
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• Verificación previa de la existencia en cantidad y calidad de tableros, tirantes,
puntales, andamios y otros a utilizar.
• Verificación de las marcas ( B.M.) establecidas previamente para los ejes de
replanteo de las columnas. Para edificios en altura, se verificarán en la losa de
cada piso, mediante teodolito.
• Se revisarán y verificarán los diseños preestablecidos.
• Verificación de la fundición de la base que soportará la columna.
• La madera y tableros utilizados para encofrados, será rechazada cuando
presenten alabeo o deformaciones que perjudiquen la forma final del elemento a
fundir.
• Replanteo y trazado de los ejes y dimensiones de la columna. Escuadrado de
los laterales de la columna.
• Ubicación, armado y terminado del acero de refuerzo.
• Revisión de planos y ubicación de todas las instalaciones y conductos que se
incorporarán con la ejecución de los encofrados.
• Definición y colocación de los separadores del acero de refuerzo y el encofrado.

2.2.- DURANTE LA EJECUCIÓN

• Prever aberturas y otros medios para los encofrados de altura considerable, de
tal manera que permita el vertido y vibrado del hormigón.
• Dejar aberturas en las bases y otros puntos donde sean necesarios para realizar
limpieza e inspección. Estas aberturas serán de 150 mm. de alto por el ancho de
una cara completa de la columna y que no sobrepase los 200 mm.
• Verificación de niveles, cotas, plomos, arriostramiento y apuntalamiento del
encofrado.
• Instalación de una plomada a un sitio fijo, para verificación de verticalidad
durante el proceso de hormigonado.
• Espaciamiento y colocación de chicotes necesarios.
• Para facilitar el desencofrado se puede utilizar aditivos, los que estarán exentos
de sustancias perjudiaciales para el hormigón y acero y se aplicará previa la
colocación de los encofrados en el sitio y el acero de refuerzo.
• Fiscalización podrá modificar el sistema en general si a su juicio no reúnen las
condiciones de seguridad y eficiencia exigidas.
• Limpieza general de los encofrados y de la base de sustentación de la columna,
previo al proceso de hormigonado.

2.3.- POSTERIOR A LA EJECUCIÓN

• Desencofrado de laterales, mínimo a los tres días del vaciado del hormigón.

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• Todos los encofrados serán embodegados en lugares secos y ventilados, previo
su limpieza luego de haberlos utilizado.
• Es conveniente hacer una revisión de los encofrados que se han utilizado, ya
que pueden requerir de una reparación inmediata, evitando su deterioro.
• Los encofrados se reutilizarán hasta un máximo de cuatro ocasiones para los
de tableros de madera contrachapada, y en todo caso tendrán la verificación y
aprobación de fiscalización previo a su nuevo uso.

3.- EJECUCIÓN Y COMPLEMENTACIÓN

Se verificará la existencia en cantidad y calidad de los tableros, puntales,
traviesas, bridas, tirantes y/o similares, aprobados por fiscalización.

Luego de verificado el replanteo de ejes y laterales de las columnas, así como el

armado del acero de refuerzo, se inicia con la erección de los tableros que
conforman todas las caras de la columna, los que tendrán la altura de la
columna o del tramo a fundirse. Las bases del encofrado serán ancladas a su
base, mediante un anillo de contorno exterior de alfajías de madera de 40 x 40
mm., para continuar con anillos superiores formados por traviesas, bridas,
tirantes o similares (dependiendo del diseño de encofrado preestablecido), los
que serán ubicados con un máximo espaciamiento de 600 mm. y siempre se
ubicará un anillo al final del encofrado de la columna. Los apuntalamientos para
su arriostramiento y estabilidad lateral, estarán perfectamente anclados a las
alfajías de los tableros o de los anillos, y debidamente soportados a la superficie
de contacto con el piso, evitando deslizamientos en el momento de vertido o
vibrado del hormigón.
Se concluirá con una labor de impermeabilización y sellado para evitar que la
lechada del hormigón pueda filtrarse entre ensambles o uniones de los
encofrados. Previo al proceso de hormigonado se verificará nivelación,
alineamiento y cotas que se establecen en el proyecto, así como la ejecución de
la limpieza general de los encofrados.
Cuando se haya creado aberturas para el vaciado e inspección del hormigón, y
luego de haber ejecutado éstas actividades se cerrará dichas aberturas con
insertos ajustados y aprobados por fiscalización.
Para proceder con el desencofrado, se solicitará la autorización de fiscalización
y en todo caso se respetará la siguiente indicación: retiro de costados de
columnas para hormigones de cemento portland mínimo 3 días y cuando se
utilicen aditivos se sujetará a los resultados que se indiquen en las pruebas
correspondientes. Se tendrá especial cuidado en el desencofrado, evitando
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martilleos y presión contra el hormigón ya que estos procedimientos provocan
daños o desprendimientos del hormigón.

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