TURBINAS DE GAS

INTRODUCCION:

Las turbinas de gas son turbomáquinas que, de un modo general, pertenecen al grupo de
máquinas térmicas generadoras y cuya franja de operación va desde pequeñas potencias (30 KW
para las microturbinas) hasta 500 MW para los últimos desarrollos. De esta forma, compiten tanto
con los motores alternativos (ciclos termodinámicos OTTO y DIESEL) como con las instalaciones de
vapor de pequeña y media potencia.

Sus principales ventajas son su pequeño peso y volumen en relación a su potencia y la flexibilidad
de su operación. Esto hace que sean máquinas cuyo uso para determinadas aplicaciones,
especialmente las referidas a la generación de electricidad y a la propulsión de buques y aviones,
esté en claro aumento. Al ser máquinas rotativas presentan una clara ventaja frente a los motores
alternativos, por la ausencia de movimientos alternativos y de rozamientos entre superficies
sólidas (como las que se dan entre pistón y camisa), lo que se traduce en menores problemas de
equilibrado y menores consumos de aceite lubricante, que además no están en contacto con
superficies calientes ni con productos de combustión.

Comparadas con las turbinas de vapor, las turbinas de gas apenas tienen necesidades de
refrigeración, lo que facilita enormemente su instalación. Además, su baja inercia térmica les
permite alcanzar su plena carga en tiempos muy bajos, lo que las hace ideales para determinadas
aplicaciones en las que se requiere variaciones de carga rápidas (regulación de red o
abastecimiento de picos de demanda).

Esta simplicidad comparada con turbinas de vapor y con motores alternativos otorga a las turbinas
de gas dos ventajas adicionales: un mantenimiento sencillo comparado con otras máquinas
térmicas y una elevada fiabilidad. En efecto, la reducción de las necesidades de lubricación y
refrigeración, la continuidad del proceso de combustión y la ausencia de movimientos alternativos
hace que la probabilidad de fallo disminuya. Una instalación de generación eléctrica basada en una
turbina de gas puede alcanzar con facilidad valores de disponibilidad superiores al 95% y valores
de fiabilidad cercanos al 99% si la instalación está bien diseñada, bien construida, bien operada y
con un adecuado nivel de mantenimiento.

No obstante, también tienen algunos inconvenientes importantes, entre los que hay que destacar
dos: la alta velocidad de rotación y su bajo rendimiento (30-35%) comparado con los motores
alternativos diésel (algunos desarrollos ya alcanzan el 50% de rendimiento) o con las turbinas de
vapor (valores del 40% son muy normales).

Normalmente se entiende por turbina de gas el conjunto formado por los siguientes elementos:

• Compresor, responsable de la elevación de presión del fluido de trabajo

• Sistema de aporte de calor al fluido

• Elemento expansor, o turbina propiamente dicha.

Sus aplicaciones son muy variadas, siendo su campo de aplicación el más amplio entre los motores
térmicos. Inicialmente se utilizaron para la realización de trabajo mecánico. Posteriormente se
trasladaron al campo de la aeronáutica como elemento propulsor, sobre todo a partir de la
segunda guerra mundial. Más tarde se utilizaron como elemento motor para la generación de
energía eléctrica, aplicación para la que se han desarrollado modelos específicos que han tratado
de adaptarse a las exigencias de ese mercado. La posibilidad de aprovechar el calor de los gases de
escape para producir vapor aprovechable en la industria como energía térmica o para producir
más energía eléctrica (en los denominados ciclos combinados gas-vapor) han provocado una
auténtica revolución en el mercado de la generación eléctrica, donde la turbina de vapor ha sido la
reina indiscutible durante muchos años.

TIPOS DE TURBINAS DE GAS:

Existen diferentes tipos de turbinas dependiendo de su origen, disposición de la cámara de

combustión y ejes con los que cuente.

Dependiendo de su origen las podemos clasificar como:

• Aeroderivadas: Son aquellas que tiene su origen en turbinas diseñadas para propulsar
aviones, son compactas, robustas, tienen una alta relación
potencia/peso, son versátiles de operar, ya que al derivar de
aviones estos nos van siempre a un ritmo constante y pueden
necesitar subidas o bajadas rápidas de potencia, su arranque es
más sencillo que las diseñadas para uso industrial puro. Sus
potencias rondan los 50 MW. Todas estas características las
hacen fáciles de mantener y sustituir en caso necesario.

Turbina Aeroderivada.
• Industriales: Son turbinas diseñadas desde su origen para uso industrial por lo que su peso
y tamaño es mayor al no estar limitadas por su lugar de utilización, por lo que al ser de gran
tamaño en general las revisiones se
llevan a cabo en la misma planta. Se
ha buscado siempre grandes
potencias para producción eléctrica
estas pueden llegar hasta unos 500
MW, también se ha buscado que
estén operando el mayor tiempo
posible de forma constante, ya que
sus paradas son más largas que la de
las aeroderivadas por lo que se
pierde más dinero al no tenerla
funcionando.
Turbina de uso industrial para producir electricidad.

Dependiendo de su tipo de cámara de combustión las podemos clasificar en tres categorías:

1) Cámaras de combustión tipo Silo: Este tipo de turbinas tienen la cámara de combustión
fuera del eje que une la turbina y el compresor, puesto en la parte superior, los inyectores
se instalan atravesando el techo superior de la cámara, y los gases de escape llegan a la
turbina de expansión por una abertura inferior conectada a ésta, son turbinas que por
ahora se utilizan para combustibles experimentales como el hidrogeno.

Cámara de combustión tipo Silo.

2) Cámaras de combustión Anulares: En este tipo de cámara de combustión, la cámara

forma un anillo continuo alrededor del eje entre el compresor y la turbina, los
quemadores los tiene dispuestos a lo largo de todo el anillo, la mezcla
combustible/comburente y la distribución de temperaturas es menos uniforme que en las
 tuboanulares, aunque también son menores las pérdidas de carga y tiene una buena
refrigeración la cámara de combustión. Las turbinas con este diseño suelen ser
aeroderivadas, principalmente utilizadas por los fabricantes Alstom y Siemens.

Cámara de combustión Anular.

3) Cámaras de combustión Tuboanulares: Este tipo de cámaras de combustión esta

formada por una serie de cilindros puestos alrededor del eje cada uno con su quemador y
sistema de encendido, por lo que en caso de que uno no encienda puede provocar
grandes diferencias de temperatura con lo problemas que esto puede acarrear. Son más
pesadas al tener varias cámaras de combustión, pero tienen una mayor resistencia
estructural. Sus fabricantes son General Electric y Mitsubishi.

Cámara de combustión Tuboanular.

Dependiendo del número de ejes las podemos clasificar como:

1) Monoeje: En este tipo de turbinas el compresor, turbina y generador, están todo unidos
en el mismo rotor girando de forma solidaria, son las más comunes para uso de
generación eléctrica. Su velocidad de giro suele estar en 3000 rpm para ajustarse a los 50
Hz de la red eléctrica.
 Turbina Monoeje.

2) Multieje: Este tipo de turbinas está dividido el eje en dos, un eje en el que está el
compresor y la turbina de alta, que es la encargada de impulsar al compresor. En el otro
eje se encuentran la turbina de potencia que es la que mueve el generador. Este tipo de
configuración se usa en turbinas aeroderivadas y de pequeña potencia ya que tiene buen
comportamiento frente a variaciones de carga.

Turbina Multieje

PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO:

Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión interna, donde a partir de la
energía aportada por un combustible se produce energía mecánica y se genera una importante
cantidad de calor en forma de gases calientes y con un alto porcentaje de oxígeno.

La máquina sigue un ciclo abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido que pasa a
través de ella.

El aire es aspirado de la atmósfera y comprimido para después pasar a la cámara de combustión,

donde se mezcla con el combustible y se produce la ignición. Los gases calientes, producto de la
combustión, fluyen a través de la turbina. Allí se expansionan y mueven el eje, que acciona el
compresor de la turbina y el alternador.

Las pérdidas de energía se desprenden en forma de calor que hay que evacuar del sistema.
Normalmente no son superiores al 3% de la energía aportada.
RENDIMIENTO DE TURBINAS DE GAS:

Una turbina de gas simple está compuesta de tres secciones principales: un compresor, un
quemador y una turbina de potencia. Las turbinas de gas operan en base en el principio del ciclo

Brayton, en donde aire comprimido es mezclado con combustible y quemado bajo condiciones de
presión constante. El gas caliente producido por la combustión se le permite expandirse a través de
la turbina y hacerla girar para llevar a cabo trabajo. En una turbina de gas con una eficiencia del 33%,
aproximadamente 2/3 del trabajo producido se usa comprimiendo el aire. El otro 1/3 está disponible
para generar electricidad, impulsar un dispositivo mecánico, etc.

Esquema de un ciclo Brayton. C representa al compresor, B al quemador y T a la turbina.

Una variación del sistema de turbina simple (Brayton) es el de añadir un regenerador. El

regenerador es un intercambiador de calor que aprovecha la energía de los gases calientes de
escape al precalentar el aire que entra a la cámara de combustión. Este ciclo normalmente es
utilizado en turbinas que trabajan con bajas presiones. Ejemplos de turbinas que usan este ciclo
son: la Solar Centaur de 3500 hp hasta la General Electric Frame 5 de 35000 hp.
Las turbinas de gas con altas presiones de trabajo pueden utilizar un interenfriador para enfriar el
aire ente las etapas de compresión, permitiendo quemar más combustible y generar más
potencia. El factor limitante para la cantidad de combustible utilizado es la temperatura de los
gases calientes creados por la combustión, debido a que existen restricciones a las temperaturas
que pueden soportar los alabes de la turbina y otras partes de la misma. Con los avances en la
Ingeniería de los materiales, estos límites siempre van aumentando. Una turbina de este tipo es la
General Electric LM1600 versión marina.

Existen también turbinas de gas con varias etapas de combustión y expansión y otras con
interenfriador y regenerador en el mismo ciclo. Estos ciclos los podemos ver a continuación:
El ciclo de Brayton de aire normal, es el ciclo ideal de una turbina de gas simple. El ciclo abierto de
una turbina de gas simple, que utiliza un proceso de combustión interna se puede observar en la
gráfica siguiente. Cabe anotar que también existe un ciclo cerrado teórico de una turbina de gas
simple.

En esta gráfica podemos observar el compresor, la cámara de combustión, la turbina, el aire y

combustible en el ciclo abierto Brayton.

El rendimiento del ciclo de Brayton de aire normal se encuentra como sigue.

Sin embargo, notamos que,

El rendimiento del ciclo de Brayton de aire normal es, por lo tanto, una función de la relación
isentrópica de presión. El rendimiento aumenta con la relación de presión, y esto es evidente en el
diagrama T-s ya que al ir aumentando la relación de presión, se cambiará el ciclo de 1-2-3-4-1 a 1-
2’-3’-4-1. El último ciclo tiene mayor suministro de calor y la misma cantidad de calor cedido, que
el ciclo original, y por tanto, tiene mayor rendimiento; advierta, sin embargo, que el último ciclo
tiene una temperatura máxima (T3’) más alta que la del ciclo (T3). En la turbina de gas real, la
temperatura máxima del gas que entra a la turbina es determinada por consideraciones
metalúrgicas. Por lo tanto si fijamos la temperatura T3 y aumentamos la relación de presión, el
ciclo resultante es 1-2’-3’’-4’’-1. Este ciclo tendrá un rendimiento más alto que el del ciclo original,
pero, de esta manera, cambia el trabajo por kilogramo de substancia de trabajo.

Con el advenimiento de los reactores nucleares, el ciclo cerrado de la turbina de gas ha cobrado
gran importancia. El calor se transmite ya sea directamente o a través de un segundo fluido, del
combustible en el reactor nuclear a la substancia de trabajo en la turbina de gas; el calor es cedido
de la substancia de trabajo al medio exterior.

La turbina de gas real, difiere principalmente del ciclo ideal a causa de las irreversibilidades en el
compresor y en la turbina y debido al descenso de presión en los pasos de flujo y en la cámara de
combustión (o en el cambiador de calor en una turbina de ciclo cerrado). Los rendimientos del
compresor y de la turbina están definidos en relación a los procesos isentrópicos. Los
rendimientos son los siguientes:
CICLO DE UNA TURBINA DE GAS SIMPLEMENTE CON REGENERADOR

El rendimiento del ciclo de una turbina de gas, puede mejorarse con la adición de un regenerador.
Se puede observar el ciclo en la gráfica siguiente:

El rendimiento de este ciclo con regeneración se encuentra como sigue, donde los estados son:

Pero para el regenerador ideal, T4 = Tx y por lo tanto qH = wt; de donde,

Vemos, así, que para el ciclo ideal con regeneración el rendimiento térmico depende no sólo de la
relación de presión, sino también de la relación de la mínima a la máxima temperaturas. También
notamos que, en contraste con el ciclo de Brayton, el rendimiento disminuye al aumentar la
relación de presión. El rendimiento térmico contra la relación de presión, para este ciclo.
𝑇1
= 0.25
𝑇3
La efectividad o rendimiento de un regenerador está dada por el término rendimiento del
regenerador; El estado x representa a los gases de alta presión que salen del regenerador. En el
regenerador ideal habría una diferencia infinitesimal de temperaturas entre los dos flujos y los de
alta presión saldrían del regenerador a la temperatura Tx’ pero T3’ = T4. En el regenerador real
que debe operar a una diferencia de temperaturas finita Tx y, por lo tanto, la temperatura real que
sale del regenerador, es menor que Tx’. El rendimiento del regenerador se define como,
ℎ𝑥 − ℎ2
𝑛𝑟𝑒𝑔 =
ℎ𝑧 ´ − ℎ2
si suponemos que el calor especifico es constante, el rendimiento del regenerador también esta
dada por la expresión:
𝑇𝑥 − 𝑇2
𝑛𝑟𝑒𝑔 =
𝑇𝑥 ´ − 𝑇2

La turbina de gas es una máquina diseñada para utilizar la energía aportada por los gases que
salen de una cámara de combustión a alta presión y muy altas temperaturas, por lo que llevan
mucha energía, dichos gases al chocar contra los alabes de la turbina de expansión provocan su
giro, este giro lo podemos aprovechar para mover un generador y producir electricidad o provocar
un impulso utilizado para mover por ejemplo un avión.

PARTES PRINCIPALES DE LA TURBINA:

Las turbinas de gas pueden dividirse en seis grandes partes principales:

 Compresor

 Cámara de combustión

 Turbina de expansión

 Carcasa

Además cuenta con una seria de sistemas auxiliares necesarios para su funcionamiento, como son
la casa de filtros, cojinetes, sistema de lubricación, recinto acústico, bancada, virador, etc.
Compresor:

Su función consiste en comprimir el aire de admisión, hasta la presión indicada para cada turbina,
para introducirla en la cámara de combustión. Su diseño es principalmente axial y necesita un gran
número de etapas, alrededor de 20 para una razón de compresión de 1:30, comparada con la
turbina de expansión.

Su funcionamiento consiste en empujar el aires a través de cada etapa de alabes por un

estrechamiento cada vez mayor, al trabajar en contra presión es un proceso que consume mucha
energía, llegando a significar hasta el 60% de la energía producida por la turbina. Para disminuir la
potencia necesaria para este proceso, puede optarse por un diseño que enfríe el aire en etapas
intermedias, favoreciendo su compresión, aunque reduce la eficiencia de la turbina por la entrada
más fría del aire en la cámara de combustión.

El control de la admisión de aire en el compresor puede realizarse según dos posibilidades.

 Turbinas monoeje: El compresor siempre gira a la misma velocidad, que viene dada por el
generador, y por lo tanto absorbe la misma cantidad de aire. El trabajo para comprimir ese
aire es el mismo, tanto si trabajamos a carga máxima como si trabajamos a cargas más
bajas, y por lo tanto producimos menos potencia. En este caso las primeras etapas diseñan
con geometría variable, dejando pasar más o menos aire según su posición relativa, y por
lo tanto consumiendo menos potencia.

 Turbinas multieje: En este caso como la velocidad de giro del compresor es independiente
del generador, la velocidad de rotación del compresor puede regularse para una admisión
adecuada de aire para cada momento.

Cámara de combustión:

A pesar de los distintos tipos de cámaras de combustión todas ellas siguen un diseño general
similar.

Cuanto mayor sea la temperatura de la combustión tanto mayor será la potencia que podamos
desarrollar en nuestra turbina, es por ello que el diseño de las cámaras de combustión esta
enfocado a soportar temperaturas máximas, superiores a los 1000 ºC, mediante recubrimientos
cerámicos, pero a su vez evitar que el calor producido dañe otras partes de la turbina que no está
diseñadas para soportar tan altas temperaturas.

Están diseñadas mediante una doble cámara:

 Cámara interior: Se produce la mezcla del combustible, mediante los inyectores, y el

comburente, que rodea y accede a ésta mediante distribuidores desde la cámara exterior
en 3 fases. En la primera se da la mezcla con el combustible y su combustión mediante una
llama piloto, en el paso posterior se introduce una mayor cantidad de aire para asegurar la
combustión completa, y por último y antes de la salida de los gases a la turbina de
expansión se introduce el resto del aire comprimido para refrigerar los gases de escape y
que no dañen las estructuras y equipos posteriores.
  Cámara exterior: Se ocupa de recoger el comburente, aire, proveniente del compresor,
hacerlo circular por el exterior de la cámara interior para refrigerar los paneles cerámicos,
y a su vez distribuir la entrada de aire a la cámara interior de forma adecuada.

Turbina de expansión:

Está diseñada para aprovechar la velocidad de salida de los gases de combustión y convertir su
energía cinética en energía mecánica rotacional. Todas sus etapas son por lo tanto de reacción, y
deben generar la suficiente energía para alimentar al compresor y la producción de energía
eléctrica en el generador. Suele estar compuesta por 4 o 5 etapas, cada una de ellas integrada por
una corona de alabes con un adecuado diseño aerodinámico, que son los encargados de hacer
girar el rotor al que están unidos solidariamente. Además de estos, hay antes de cada etapa un
conjunto de alabes fijos sujetos a la carcasa, y cuya misión es redireccionar el aire de salida de la
cámara de combustión y de cada etapa en la dirección adecuada hasta la siguiente.

Los alabes deben estar recubiertos por material cerámico para soportar las altas temperaturas,
además, un flujo de aire refrigerador proveniente del compresor los atraviesa internamente,
saliendo al exterior por pequeños orificios practicados a lo largo de toda su superficie.

Carcasa:

La carcasa protege y aisla el interior de la turbina pudiéndose dividir en 3 secciones longitudinales:

 Carcasa del compresor: Está compuesta por una única capa para soporte de los alabes
fijos y para conducción del aire de refrigeración a etapas posteriores de la turbina de gas.

 Carcasa de la cámara de combustión: Tiene múltiples capas, para protección térmica,

mecánica y distribución de aire para las 3 fases en que se introduce el aire en la
combustión.

 Carcasa de la turbina de expansión: Cuenta al menos con 2 capas, una interna de sujeción
de los alabes fijos y otra externa para la distribución del aire de refrigeración por el
interior de los alabes. Debe también de proveer protección térmica frente al exterior.

Otros componentes de la turbina de gas:

 Casa de filtros: Se encarga del filtrado del aire de admisión que se introduce al compresor,
se componen de 2 primeras fases de filtrado grosero, y una última con filtro de luz del
orden de las 5 micras. En este proceso se puede aplicar diferentes tecnologías para
aumentar la humedad y disminuir la temperatura del aire.

 Cojinetes: Pueden ser radiales o axiales, según sujeten el desplazamiento axial o el

provocado por el giro del eje. En ambos casos la zona de contacto esta revestida por un
material especial antifricción llamado material Babbit, el cual se encuentra su vez
lubricado. En los cojinetes axiales el contacto se realiza en un disco anillado al eje y se
montan con un sensor de desplazamiento longitudinal, y en los radiales el contacto es
directamente sobre el eje y se utilizan 2 sensores de desplazamiento montados en angulo
para detectar vibraciones.
  Sistema de lubricación: Puede contener hasta 10.000 litros de aceite en grandes turbinas
de generación eléctrica, su misión es tanto el refrigerar como mantener una película de
aceite entre los mecanismos en contacto. El sistema de lubricación suele contar con una
bomba mecánica unida al eje de rotación, otra eléctrica y otra de emergencia, aunque en
grandes turbinas desaparece la turbina mecánica por una turbina eléctrica extra. Entre sus
componentes principales están el sistema de filtros, el extractor de vahos inflamables,
refrigerador, termostato, sensor de nivel, presostato, etc.

 Recinto acústico: Recubre todos los sistemas principales de la turbina, y su función es

aislarla de las inclemencias del tiempo y a su vez aislar al exterior del ruido. Debe contar
con un Sistema contraincendios y de ventilación.

 Bancada: Se construye en cemento para soportar la estructura de la turbina, con una

cimentación propia para que no se transmitan las vibraciones propias del funcionamiento
de la turbina al resto de los equipos de la planta.

 Virador: El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico (normalmente el

segundo) que hace girar lentamente la turbina cuando no esta en funcionamiento. Esto
evita que el rotor se curve, debido a su propio peso o por expansión térmica, en parada. La
velocidad de este sistema es muy baja (varios minutos para completar un giro completo de
turbina), pero se vuelve esencial para asegurar la correcta rectitud del rotor. Si por alguna
razón la turbina se detiene (avería del rotor, avería de la turbina, inspección interna con
desmontaje) es necesario asegurar que, antes de arrancar, estará girando varias horas con
el sistema virador.

CASA DE FILTROS:

La casa de filtros (filter house, en su denominación usual) es el elemento que sirve de soporte a los
filtros. Su gran tamaño, que tiene su origen en la necesidad de tener una gran superficie frontal,
hace que sea uno de los elementos más visible y significativo de una instalación con turbina de
gas.
Fig : La casa de filtros de una turbina de gas de una central eléctrica es uno de los elementos
distintivos que mejor se identifican desde el exterior, por su gran tamaño. La casa de filtros de la
fotografía corresponde a una turbina de 260 MW de potencia.

Fig . Casa de filtros de una turbina empleada en una planta de cogeneración.

Además de servir de elemento soporte a los filtros, para garantizar que el aire que llega al interior
de la turbina es aire filtrado, debe ser completamente estanco. Para ello, todos los huecos,
uniones y soldaduras deben haber sido realizadas con el esmero necesario, teniendo en cuenta
que un fallo en la estanqueidad provocará gravísimos problemas de funcionamiento. En este
sentido, las bocas de hombre (aperturas practicadas para facilitar el acceso a determinadas partes
internas) o las puertas de acceso tienen que ser suficientemente estancas, y deben permanecer
cerradas durante el tiempo de funcionamiento de la turbina. En este sentido es importante
verificar frecuentemente los siguientes puntos:

 Todas las juntas de estanqueidad de puertas deben estar en buen estado, y debe
realizarse una inspección periódica minuciosa

 Todas las juntas de las bocas de hombre deben estar en buen estado, e incluso es
aconsejable sustituirlas cada vez que se abren o cierran.

 Es conveniente verificar al menos una vez al año toda la estructura de la casa de filtros,
para asegurar la ausencia de agujeros provocados por fallos en soldaduras de unión,
remaches o corrosión de la estructura

 Debe repararse inmediatamente cualquier síntoma de corrosión que se detecte

OPTIMIZACION DE TURBINAS DE GAS:

Para modificar la potencia de una turbina de gas se deben alterar, principalmente, dos
parámetros: el flujo másico que pasa a través de los álabes de la turbina y la temperatura del
fluido de trabajo a la entrada del rotor.

Así mismo, es posible incrementar la eficiencia y la potencia de un ciclo simple recuperando la

energía remanente en los gases de escape mediante un recuperador de calor. Este equipo produce
vapor que puede ser expandido en el mismo eje de la turbina de gas o en otro eje mediante una
turbina de vapor.

Factores que afectan a las prestaciones de las turbinas de gas

Dado que la turbina de gas es un motor que respira aire del ambiente, su desempeño cambia con
cualquier cosa que afecte el flujo de masa de aire de admisión al compresor, y con mayor razón los
cambios en las condiciones de referencia de la Internacional Standards Organization (ISO) de 15ºC
(59ºF), 60% de humedad relativa y 101.4 kPa (14.7 psia). Debido a esto, el desempeño de las
turbinas de gas varía significativamente con las condiciones locales, y la temperatura ambiente es
un factor determinante (1).

Si se disminuye la temperatura ambiente, la capacidad y eficiencia de las turbinas de gas se

incrementan, debido a que esta disminución induce un aumento en la densidad del aire en la
succión del compresor y, para una velocidad constante del mismo, esto se traduce en un
incremento en el flujo másico.

La presión atmosférica tiene, igualmente, un efecto importante sobre la capacidad de las turbinas
de gas, aunque no sobre su eficiencia. Cuando la presión atmosférica disminuye, la densidad del
aire baja, lo que, a su vez, reduce el flujo de masa hacia la turbina y, por tanto, su capacidad. De
igual modo, el aire húmedo, al ser más denso que el aire seco, también afecta la producción de
potencia.

El tipo de combustible también influye en el rendimiento. Es así como el gas produce alrededor del
2 % más de salida de potencia que los destilados del petróleo.
La figura 1 presenta los resultados obtenidos de una prueba realizada a una unidad en ciclo
combinado compuesto por una turbina de gas de 100 MW y una turbina de vapor de 50 MW,
ubicado en Barranquilla, durante dos días (no consecutivos) que estuvo operando con carga base
las 24 horas. En esta prueba se observó que por cada grado Fahrenheit de incremento en la
temperatura del aire a la entrada del compresor, la potencia final de la turbina de combustión
cayó en promedio 0.54 MW el primer día y 0.41 MW el segundo. En la misma figura se observa
también una disminución casi lineal en la potencia de salida con respecto al incremento en la
temperatura ambiente.

Esta unidad posee un enfriador evaporativo, por lo que las temperaturas señaladas en la figura 1
no corresponden a la temperatura ambiente de Barranquilla sino a la de bulbo seco, modificada
por el enfriador, inmediatamente antes de la primera rueda de álabes del compresor.

Sistemas de Enfriamiento
Los parámetros que se tienen en cuenta para seleccionar el tipo de sistema de enfriamiento más
conveniente incluyen: el tipo de turbina, las condiciones climáticas, las horas de operación de la
turbina, la relación entre flujo másico y potencia generada y el precio de la energía en el mercado.

Las principales ventajas que se obtienen al enfriar el aire en la succión del compresor son:
mejoramiento en la potencia de salida, disminución del consumo térmico específico en ciclo
simple y ciclo combinado y disminución en las emisiones debido al mejoramiento en la eficiencia
total.

Enfriador Evaporativo

Este sistema reduce la temperatura de una corriente de aire a través de la evaporación de agua y
es aplicable en lugares donde el aire es cálido, y es más efectivo en ambientes secos. El
enfriamiento se logra haciendo pasar el aire a través de un filtro por el cual se deja que escurra el
agua. Debido a la baja humedad relativa del ambiente, parte del agua líquida se evapora. La
energía del proceso de evaporación viene de la corriente de aire, por lo que éste se enfría. Un
enfriador evaporativo incrementa la humedad relativa hasta valores alrededor del 85%.

La capacidad de enfriamiento de este sistema está limitada por la diferencia entre las
temperaturas del bulbo seco y bulbo húmedo del ambiente. Sus ventajas son sus bajos costos
iniciales y su facilidad de operación.

Sistema de Niebla (Fogging System)

Este sistema trabaja con el mismo principio del enfriador evaporativo, pero en lugar de un filtro
usa billones de micro gotas de agua atomizada para el intercambio de energía, y es posible
alcanzar disminuciones en la temperatura del aire de hasta 20ºF. Este sistema eleva la humedad
relativa hasta el 100%.

La figura 3 muestra un esquema de este sistema y señala sus componentes. Sus costos de capital
son comparativamente bajos y su operación no es compleja.
Compresión Húmeda (Wet Compression)

La “compresión húmeda” proporciona un método económico para producir un aumento

significativo en la capacidad de generación de una turbina de gas. Incluye un sistema de
atomización y rocío, modificaciones en la lógica de control de la turbina de gas y cambios
adicionales en algunos componentes, a fin de hacerlos más seguros y confiables. El incremento en
la potencia viene de una combinación de los efectos de un enfriamiento evaporativo, un
incremento en el flujo másico y una reducción en el trabajo del compresor debida a un
interenfriamiento en las primeras etapas del mismo. Los incrementos de potencia logrados con
este sistema oscilan entre el 10% y el 25%, y son más confiables que los alcanzados por
enfriadores evaporativos y sistemas de niebla, ya que no dependen de la humedad relativa del
medio ambiente.

Refrigeración Mecánica/Absorción

Este sistema es capaz de mantener una temperatura del aire tan baja como se desee, sin importar
las condiciones ambientales. Sus desventajas son: alto consumo de energía de auxiliares, alta
complejidad, alto costo inicial y requiere grandes espacios. En algunos casos no es
económicamente viable.
Alternativas para recuperar la energía de los gases
Una forma de llevar al máximo la recuperación de la energía en los gases de escape mediante la
producción de vapor, consiste en utilizar un recuperador de calor que genere vapor a múltiples
niveles de presión. El vapor generado es inyectado en una turbina de vapor o en la cámara de
combustión de la misma turbina de gas. Las secciones de transferencia de calor incluyen (i)
economizadores, por los cuales entra el agua al recuperador, gracias a lo cual eleva su
temperatura hasta 5ºC (10ºF) por debajo de la temperatura de saturación del agua a la presión
que es bombeada; (ii) evaporadores, donde el agua cambia de líquido comprimido a vapor
saturado, e (iii) sobrecalentadotes, en los que el vapor gana calor para pasar de vapor saturado a
vapor sobrecalentado. En la figura 7 se observa el esquema de un ciclo STIG con turbina de vapor
en el que se detalla el interior del recuperador de calor de dos niveles de presión.

Turbinas de gas en ciclo combinado*

La configuración más usada para aumentar la potencia y eficiencia de una turbina de gas es el ciclo
combinado. Este sistema utiliza un recuperador de calor generador de vapor acoplado a la salida
de los gases de escape de la turbina para producir vapor que será expandido en una turbina de
vapor. Los principales equipos que requiere un ciclo combinado son: una turbina de vapor, un
condensador de superficie, un sistema de enfriamiento, un generador eléctrico adicional y
numerosos sistemas auxiliares.

Una de las mayores desventajas que presentan los ciclos combinados es la alta inversión de capital
que implican. Con el fin de salvar esta dificultad se han ideado ciclos de potencia diferentes para
recuperar la energía disponible en los gases de escape de una turbina de gas.

* En el artículo “Turbinas a gas: tecnología competitiva en el mercado eléctrico colombiano”,

publicado en la edición Nº 7 de esta revista, se expone más ampliamente esta configuración.

Ciclo STIG (Steam Injected Gas Turbine System)

El ciclo STIG proporciona una alternativa eficiente a un relativamente bajo costo para recuperar la
energía de los gases de escape de una turbina de gas. Este sistema utiliza un recuperador de calor
acoplado a la salida de los gases de escape de la turbina para generar vapor que será inyectado en
la cámara de combustión de la misma turbina de gas. El propósito de esta configuración es
incrementar el flujo másico que pasa a través de los álabes de la turbina, que son los encargados
de transmitir la energía del fluido de trabajo, en este caso, la mezcla de gases de combustión y
vapor sobrecalentado, al rotor.

La gran cantidad de agua requerida para la formación de vapor representa un problema

importante, debido a que no hay recuperación del agua utilizada.

Ciclo STIG con turbina de vapor

Este sistema consta de cuatro pasos: (1) Se genera un primer flujo de vapor a una presión A. (2) Se
genera un segundo flujo de vapor a una presión B, siendo B mayor que A. (3) Se produce potencia
en un segundo eje por la expansión parcial de B – en una turbina de vapor- hasta los niveles de
presión de A. (4) Finalmente, se unen los dos flujos de vapor, de presión A, y se inyectan en la
cámara de combustión de la turbina de gas para incrementar su potencia de salida /2/.

En este sistema, al igual que en el ciclo STIG, no hay recuperación de agua utilizada para generar el
vapor.

Ciclo Cheng avanzado

Este sistema logra la unión del ciclo Brayton y el ciclo Ranking sin requerir de generador eléctrico
adicional, condensador, turbina de vapor, torre de enfriamiento ni grandes sistemas auxiliares. El
sistema Cheng opera como un carburador, en un motor de gasolina, al momento de inyectar vapor
sobrecalentado dentro de la cámara de combustión de la turbina para alcanzar la mayor eficiencia
y potencia posibles. En esta técnica, la combustión del gas calienta la mezcla de aire y vapor a la
temperatura de trabajo de la turbina de combustión y permite su operación a temperaturas
superiores a 1.450ºC (2650ºF). En consecuencia, el incremento de potencia es debido no sólo al
aumento del flujo másico a través de la máquina sino también a las elevadas temperaturas de los
gases a la entrada del rotor de la turbina. En este proceso, el vapor trabaja sinérgicamente con la
mezcla aire-combustible, lo cual eleva su potencia térmica /3/.

El ciclo Cheng provee eficiencias de ciclo combinado a costos de ciclo simple basándose en que la
eficiencia pico del ciclo se logra a una única relación de flujo másico entre el vapor sobrecalentado
y el aire comprimido en la cámara de combustión. Es así como este ciclo alcanza incrementos en la
potencia de salida y la eficiencia de hasta el 80 y 40%, respectivamente. La tabla de abajo presenta
las capacidades y eficiencias que se pueden alcanzar con dos modelos de turbina del fabricante
Westinghouse, operando en condiciones ambientales similares, en distintas configuraciones.
El ciclo Cheng es muy constante a todos los niveles de temperatura ambiente, lo cual es una real
ventaja cuando se opera en climas cálidos, pero presenta el mismo inconveniente del ciclo STIG,
puesto que en este sistema tampoco hay recuperación del agua utilizada para la producción del
vapor.

Las diferencias entre el sistema tradicional de inyección de vapor y el moderno ciclo Cheng
consisten básicamente en que este último inyecta mayores cantidades de vapor, ya que no sólo lo
usa para incrementar la potencia de salida, sino también para reemplazar parte del aire de
sangrado del compresor en la misión de enfriar los combustores. Además de esto, el sistema
Cheng es aplicable tanto en turbinas que requieran ser repotenciadas como en turbinas modernas
y de gran capacidad.
Conclusiones
Como respuesta a las exigentes condiciones que impone el mercado eléctrico colombiano, los
generadores térmicos que operan turbinas de gas en ciclo simple se ven en la obligación de buscar
alternativas, diferentes al costoso ciclo combinado, que les permitan permanecer dentro de un
mercado que ha demostrado aceptar sólo unidades eficientes y competitivas. En atención a esta
necesidad se presentan los ciclos STIG y Cheng, que al incrementar el flujo másico a través de los
álabes de la turbina logran aumentos considerables en la eficiencia y potencia de los sistemas de
producción de energía con turbinas de gas.

El aumento en el flujo másico a través de la turbina y la disminución del trabajo demandado por el
compresor, que se logran enfriando el aire en la succión del mismo, además de incrementar la
potencia representan la alternativa más económica para mejorar la eficiencia y la competitividad
de las turbinas de gas. Lo anterior teniendo en cuenta que con estos sistemas es posible alcanzar
incrementos en la potencia de salida alrededor del 20% con inversiones de capital
comparativamente bajas.

EL PROCESO DE ARRANQUE DE UNA TURBINA DE GAS:

El proceso de arranque de una turbina de gas suele suponer entre 40 y 60 minutos, si la turbina
opera en ciclo abierto. Si opera en ciclo combinado suele suponer entre 1,5 horas (arranque
caliente) y 6 horas (arranque frío) hasta estar totalmente completado.

EL ARRANQUE DE UNA TURBINA DE GAS EN CICLO ABIERTO

Antes de poner ningún dispositivo en marcha, es conveniente realizar una serie de

comprobaciones, para asegurar que determinados sistemas se encuentran operativos y en la
situación necesaria. Estas comprobaciones son:

 Presión de gas a la entrada de la turbina, en las condiciones requeridas

 Sistema de refrigeración en funcionamiento

 Red eléctrica de transporte de energía eléctrica perfectamente operativa

 Niveles adecuados en los diversos calderines y en el tanque de agua de alimentación

 Sistemas auxiliares del generador operativos (refrigeración, aceite de sellos, etc)

 Sistema de lubricación operativo

 Sistemas auxiliares de la turbina de gas operativos

 Sistemas de seguridad (contraincendios, etc) operativos y sin alarmas activas

El eje de la turbina de gas, o el eje común en caso de ser una central de eje único, deben haber
estado a giro lento (menos de 1 rpm) durante varias horas. Esto se realiza para evitar que por
efecto del peso del eje o de la temperatura éste se haya deformado, arqueándose, lo que puede
producir desequilibrios y aumento de vibraciones, o incluso, el bloqueo del propio eje.

El operador debe seleccionar el tipo de arranque deseado, que como veremos más adelante,
depende de la temperatura del eje de la turbina de vapor y de las condiciones de presión y
temperatura de la caldera y del ciclo agua vapor, fundamentalmente. Lógicamente, hay una
relación entre el tiempo transcurrido entre la parada y esas temperaturas y presiones.

El proceso de arranque propiamente dicho se inicia cuando el operador selecciona la opción

‘Arranque’ en el sistema de control. Lo habitual en este tipo de centrales es que se disponga de un
sistema de control distribuido, y que una unidad central (también llamado secuenciador) coordine
las acciones que se van realizando en los diferentes sistemas durante el arranque. Teóricamente,
sin más intervención manual que la de selección de la opción ‘arranque’ las modernas centrales de
ciclo combinado deberían completar todo el proceso. Pero la experiencia demuestra que la
intervención manual del operador de la central acelera el proceso, resuelve problemas que van
surgiendo sobre la marcha y hace que el número de ‘arranques fallidos’ descienda.

En una primera etapa, como hemos dicho, el sistema comprobará que se dan todas las
condiciones necesarias para el arranque. Una vez comprobadas, se inicia la aceleración de la
turbina de gas. El generador funciona en esta fase como motor, que se alimenta de la propia red
eléctrica. Para conseguir un arranque suave, se utiliza un variador de frecuencia, que va
controlando la velocidad del generador en cada momento de forma muy precisa.

Se hace en primer lugar un barrido de gases, para asegurar que no hay ninguna bolsa de gas en el
interior de la turbina. La turbina gira durante este barrido a unas 500 r.p.m. durante 5-10 minutos.
Una vez acabado el barrido, la turbina va aumentando su velocidad. Atraviesa varias velocidades
críticas, en las que el nivel de vibraciones en los cojinetes aumenta considerablemente. En esas
velocidades críticas el gradiente de aceleración se aumenta para reducir el tiempo de estancia.

A una velocidad determinada (generalmente por encima del 50% de la velocidad nominal, que es
de 3000 r.p.m. para Europa y Asia, y 3600 para América), comienza a entrar gas a los quemadores
y una bujía o ignitor hace que comience la ignición en cada uno de los quemadores. La cámara de
combustión está equipada con varios detectores de llama, y si no se detecta ignición pasados
algunos segundos, se abortará la maniobra de arranque, y será necesario hacer un barrido de
gases y comenzar de nuevo. Para estos ignitores se suele utilizar un combustible con un poder
calorífico superior al del gas natural (propano, por ejemplo).

Si los quemadores se encienden correctamente, los gases provocados por la combustión del gas
natural empezarán a empujar los álabes de la turbina. A medida que se va ganando en velocidad,
el generador empuja menos y los gases de escape cada vez más, y a una velocidad determinada
(unas 2500 r.p.m.) el generador, que hasta ahora actúa como motor, se desconectará y la
combustión será la única responsable de la impulsión de la turbina.

Cuando se alcanzan las 3000 r.p.m. (o 3600 en América), entra en funcionamiento el sincronizador,
que automáticamente regulará frecuencia, tensión y desfase de la curva de tensión del generador
y de la red eléctrica. Cuando las curvas de tensión de generador y red coinciden plenamente se
cierra el interruptor del generador y la energía eléctrica generada se exporta a la red a través del
transformador principal.

Si la turbina opera en ciclo abierto, esto es, sin estar enlazado a un ciclo de vapor, la subida de
carga hasta la potencia deseada se realiza con rápidez, puediendo alcanzar la plena carga en
menos de 20 minutos. Esta gran velocidad hace que las turbinas de gas sean ideales como
máquinas térmicas para la producción de electricidad en nudos de la red que requieren gran
potencia y una respuesta rápida

EL ARRANQUE DE UN CICLO COMBINADO

Con la turbina de gas en marcha, la caldera empieza a recibir gases de escape calientes,
generalmente a más de 600 ºC, y comienza a calentarse el agua contenida en los haces tubulares
de la caldera. Se comienzan a cerrar venteos de caldera, y a los pocos minutos ya se empieza a
formar vapor, con lo que la presión comienza a subir rápidamente.

Cuando se alcanza la presión adecuada, se comienza la operación en by-pass, esto es, el vapor
generado se deriva hacia el condensador directamente, sin pasar por la turbina de vapor. La razón
es que el valor de conductividad del vapor no es el adecuado, y los diversos contaminantes que
contiene, sobre todo sílice, hierro, sodio y cobre, pueden dañar los álabes de la turbina de vapor.
Se purga gran cantidad de agua de la caldera, y se sustituye por agua de refresco, de menor
conductividad, proveniente de la planta de producción de agua desmineralizada.

Cuando se alcanza el valor de conductividad conveniente se comienza a hacer girar la turbina de

vapor. Poco a poco va aumentando de velocidad, y cuando se llega a 3000 r.p.m., su generador
sincroniza con la red, aportando más energía eléctrica (aproximadamente un 50% de lo que aporte
la turbina de gas). En las centrales de eje único, en las que la turbina de gas y la de vapor están
unidas a un único generador, cuando se alcance la velocidad nominal se conectarán
mecánicamente el eje del generador y el de la turbina de vapor, generalmente por medio de un
embrague.

Se comienza entonces a subir carga, y se hace de forma lenta, para minimizar los efectos del estrés
térmico. Cuando la planta alcance la carga deseada, que puede ser el mínimo técnico, la plena
carga o cualquier otra entre estas dos, el proceso de arranque habrá finalizado.

Por tanto, podemos desglosar el tiempo empleado en el arranque de la siguiente forma

T1: Desde el inicio del arranque hasta la sincronización

T2: Tiempo de espera hasta que los by-pass están presurizados y perfectamente operativos

T3: Tiempo necesario para conseguir la calidad de vapor adecuada

T4: Tiempo necesario para acelerar y acoplar la turbina de vapor

T5: Tiempo necesario para subir carga desde la carga mínima con turbina de vapor hasta la carga
deseada

TIPOS DE ARRANQUE

Es muy importante para el cálculo preciso de los tiempos de arranque definir los diferentes tipos
de arranque que pueden darse en una central. Hay que tener en cuenta que los programas de
carga pactados con el mercado eléctrico deben cumplirse, pues las repercusiones económicas
derivadas de un incumplimiento son notorias. Por otro lado, el rendimiento de la planta (consumo
de combustible frente a producción de energía eléctrica) son bajos a cargas bajas, y notablemente
bajos en los procesos iniciales. Por tanto, tampoco es económicamente factible asegurar el
cumplimiento del programa pactado con el mercado eléctrico introduciendo grandes márgenes de
seguridad en cada uno de las fases del arranque, pues esto hace que el proceso sea mucho más
gravoso. La decisión acertada es, pues, determinar con exactitud la duración del proceso de
arranque. Como ese tiempo no es siempre el mismo, sino que depende de las condiciones
presentes en la planta en el momento del arranque, para poder determinar la duración con
precisión es necesario diferenciar los diversos tipos de arranque que pueden darse dependiendo
de las condiciones al inicio.

Los factores que diferencian los diferentes tipos de arranques son los siguientes:

 Temperatura de los elementos internos de la turbina de vapor. Se suele tomar como

referencia el eje del rotor de la turbina. Es con diferencia el factor que más marca la
duración del arranque. Lógicamente, cuanto más fría esté esta turbina, el arranque será
más lento. Afecta fundamentalmente a T4 (Tiempo necesario para acelerar y acoplar la
turbina de vapor)

 Conductividad y pH del agua contenida en los calderines. Cuanto más se aparten estos
valores de los límites máximos más tiempo se necesitará para completar el proceso.
Afecta fundamentalmente a T3 (Tiempo necesario para conseguir la calidad de vapor
adecuada)

 Condiciones de presión y temperatura de caldera. Cuanto menores temperaturas y

presiones, más largos serán T2 y T3 (tiempos necesarios para conseguir las condiciones de
presión en el circuito y de calidad en el vapor)

 Temperatura de los elementos internos de la turbina de gas, sobre todo cámaras de

combustión y álabes. Afectará sobre todo a T1 (tiempo hasta la sincronización)
Aunque en la práctica se demuestra que hay muchos más tipos de arranque, generalmente se
reconocen cinco tipos: rearranque, arranque caliente, arranques templados y arranque frío y
arranque superfrío.

Arranques superfríos

Las condiciones de un arranque superfrío son las siguientes:

 Caldera despresurizada y fría, en todos sus puntos (a temperatura ambiente)

 Necesario aportar una gran cantidad de agua ‘fresca’ para conseguir alcanzar el nivel de
arranque

 Eje de la turbina de vapor a temperatura ambiente

 Internos de la turbina de gas a temperatura ambiente

A estas condiciones suele llegarse después de largos tiempos de parada, como los
correspondientes a una gran revisión. Este tiempo es generalmente superior a 2 semanas. Los
arranques superfríos son los que más tiempo requieren para completar el proceso,
fundamentalmente por :

 Alto T1. La turbina de gas estará muy fría, los gradientes de subida de temperatura serán
bajos para que se produzca un calentamiento uniforme y gradual en las cámaras de
combustión y en los elementos internos en la caldera.

 Sin influencia en T2. La potencia de espera a que los by-pass estén operativos será igual a
la de los demás arranques.

 Alto T3,. Después de una parada larga y dependiendo del tipo de conservación de la
caldera, se introducirá una gran cantidad de agua “nueva” a la caldera la cual traerá
mucho oxígeno disuelto y a la que habrá que dosificar grandes cantidades de sustancias
para regular pH. Esto implica una alta conductividad que habrá que ir reduciendo
lentamente.

 Alto T4, al estar la turbina de vapor fría, esta se deberá ir calentando de una manera
uniforme y gradual para evitar estrés térmico y mecánico en sus diferentes elementos..

 Alto T5, La velocidad de este proceso está limitada por el estrés térmico de la turbina de
vapor.

Arranques fríos

Las condiciones que tiene la central justo antes del arranque son parecidas a las de arranque
superfrío, con la diferencia de que la turbina de vapor no se encuentra a temperatura ambiente,
sino a una temperatura superior (entre 25-50% de la temperatura en funcionamiento normal.

Por tanto, las condiciones presentes en el momento del arranque pueden resumirse así:

 Caldera despresurizada y fría,

  Necesario aportar una gran cantidad de agua ‘fresca’ para conseguir alcanzar el nivel de
arranque

 Eje de la turbina de vapor a temperatura superior a la ambiental

 Internos de la turbina de gas a temperatura superior a la ambiental

Estas condiciones suelen alcanzarse tras 4-5 días de parada. Los arranques fríos requieren menos
tiempo que los anteriores, ya que el estrés de la turbina de vapor será menor. Por tanto, para este
tipo de arranques tendremos:

 Alto T1.

 Sin influencia en T2.

 Alto T3,

 T4 medio, al tener cierta temperatura la turbina de vapor

 T5 medio, por la misma razón.

Arranques templados

En los arranques templados los elementos internos de la turbina de gas y de vapor están en torno
al 50% de su temperatura en funcionamiento normal. Sería la situación de la central tras una
parada normal de fin de semana. Las condiciones podrían resumirse así:

 Caldera con poco presión, y templada

 No es necesario aportar una gran cantidad de agua para conseguir alcanzar el nivel de
arranque

 Eje de la turbina de vapor a temperatura superior al 50% de su temperatura nominal

 Internos de la turbina de gas a temperatura superior al 50% de su temperatura nominal.

En estas condiciones, las diferentes fases de arranque se ven afectadas de esta manera:

 T1 medio.

 Sin influencia en T2. La potencia de espera a que los by-pass estén operativos será igual a
la de los demás arranques.

 T3 medio,. Hasta conseguir el valor de conductividad adecuado no se tardará mucho

tiempo, aunque habrá que esperar, pues se habrá tenido que adicionar algo de agua
desmineralizada.

 T4 medio. La rampa de subida no estará tan condicionada por el estrés de la turbina de

vapor que en los arranques fríos.

 T5 medio, por las mismas razones que en la fase anterior

Arranques calientes

Este tipo de arranque es el propio tras una parada de un día, incluso unas horas. Turbina de gas y
de vapor están a una temperatura superior al 75% de la nominal, y la caldera está presurizada y
caliente. La distribución de tiempos en el arranque será la siguiente:

 T1 bajo.

 Sin influencia en T2. La potencia de espera a que los by-pass estén operativos será igual a
la de los demás arranques.

 T3 medio,. hasta conseguir el valor de conductividad adecuado, pues aunque no se haya

adicionado agua puede haber entrado aire en el sistema (sobre todo por el condensador,
al perder el vacío) .

 T4 medio. La rampa de subida estará poco condicionada por el estrés de la turbina de

vapor.

 T5 medio, por las mismas razones que en la fase anterior

Rearranques

Se trata de arranques que se realizan tras una parada imprevista de la central. En general, el
arranque se produce antes de 2 horas desde la parada. Las condiciones de la planta en esos
momentos pueden resumirse así:

 Caldera con presión y temperatura en todos sus puntos

 No es necesario aportar agua

 Eje de la turbina de vapor prácticamente a temperatura de trabajo

 Internos de la turbina de gas a alta temperatura

Con ello, los tiempos de las diversas etapas del proceso de arranque pueden resumirse así:

 Pequeño T1. Al estar calientes las cámaras de combustión y los álabes se podrá subir la
temperatura de manera más rápida.

 Pequeño T2. Al tener los calderines presurizados los by-pass tendrán un tiempo de
preparación escaso, incluso nulo.

 Pequeño T3, La calidad del agua y del vapor pueden ser óptimas en el momento del
arranque.

 Pequeño T4 y T5. Al estar la turbina de vapor caliente no habrá que esperar a que baje su
estrés tanto para la aceleración como para la subida de carga.

Lógicamente, el rearranque es el que proceso que menos tiempo requiere.

PROBLEMAS HABITUALES EN LOS ARRANQUES

Durante el proceso de arranque pueden presentarse algunos problemas que hagan abortar el
proceso. Si esto se produce, normalmente se estudia la causa que ha provocado el arranque
fallido, se corrige el problema y se realiza un nuevo intento.

Los problemas habituales son los siguientes:

 Fallos en el variador que controla el generador

Durante el arranque el generador, como hemos, visto funciona como motor y está controlado por
un variador de frecuencia, que controla la velocidad de giro de forma muy precisa. Por este equipo
atraviesan grandes cantidades de corriente, y puede producirse un fallo en él durante el proceso
de arranque. Son habituales los fallos en los tiristores que forman parte de este equipo y en sus
protecciones.

 Vibraciones

Hemos visto que durante el arranque la turbina atraviesa varias velocidades críticas. La velocidad
critica de un eje es la velocidad de giro a la cual se producen las mayores deformaciones del eje, o
lo que es lo mismo las mayores vibraciones en los apoyos. La velocidad critica tiene mucho que ver
con la frecuencia natural, pero no son lo mismo, aunque en muchos casos la diferencia es
pequeña. La frecuencia natural tiene que ver con las vibraciones que se producen en el eje sin
girar. En la velocidad critica intervienen otros factores (como el efecto giroscópico), que no se
presentan en las vibraciones de eje que no gira, y que hacen que su valor pueda ser muy diferente
del de la frecuencia natural.

En cada una de estas velocidades críticas, como hemos visto, el nivel de vibraciones en los
cojinetes de apoyo de la turbina de gas aumenta considerablemente. Si la turbina tiene algún
problema, al atravesar las velocidades críticas el nivel de vibraciones estará por encima del punto
de disparo de la turbina, y el arranque se abortará por seguridad.

Un alto nivel de vibraciones suele estar provocado principalmente por:

 Desequilibrio en el rotor. Los pesos no están perfectamente compensados. Se soluciona

redistribuyendo los elementos situados a lo largo del eje (álabes) y añadiendo unas pesas
adicionales para compensar las diferencias. La masa de estas pesas adicionales y su
posición deben estar definidas con gran precisión

 Defectos en el eje. Son mucho más difíciles de solucionar. Se trata de fallos provocados
durante la fabricación del eje, no tanto del mecanizado del eje como del propio material.

 Defectos en los cojinetes de apoyo. Si la superficie de alguno de los cojinetes en los que
apoya el eje de la turbina tiene irregularidades, o su anclaje en la bancada no es firme,
estos se fallos se revelarán como un aumento de vibraciones. La solución en este caso es
sustituir los cojinetes

 Mal alineamiento del eje con el generador. El generador y la turbina suelen estar unidos
por medio de un acoplamiento. Este acoplamiento admite cierta desalineación, pero si se
supera esta tolerancia, el nivel de vibraciones aumentará
  Fallo en la instrumentación que controla las vibraciones. Un alto nivel de vibraciones
puede no corresponderse con una situación real, sino con un fallo de medida. Además de
calibrar periódicamente todas las sondas de vibraciones, es conveniente disponer de un
equipo externo capaz hacer una medida con independencia del equipo instalado en la
turbina.

Al ser las vibraciones durante un arranque mayor que las que se dan en operación normal, muchas
turbinas disponen de una función que eleva el máximo nivel permitido de vibraciones durante los
procesos de arranque. Esta función suele desactivarse automáticamente al alcanzarse las 3000
r.p.m.

PRINCIPALES AVERÍAS EN TURBINAS DE GAS:

Fallos en casa de filtros

Es un fallo importante ya que la caja de filtros se encarga de intentar que el aire entre lo más
limpio posible de partículas y objetos extraños al compresor, ya que cualquier objeto por partícula
sólida por muy pequeña que sea puede ocasionar graves daños a nuestro equipo, los posibles
fallos que se suelen dar son los siguientes:

 Roturas de filtros.

 Conductividad alta en agua.

 Desprendimiento de boquillas, conviene tenerlas atadas con cadenas para sujetarlas bien.

 Entrada de suciedad por cierre no estanco de la casa de filtros, por ejemplo que no esté
bien cerrada la puerta de acceso.

 Corrosión en la casa de filtros.

Fallos en álabes (compresor y turbina de expansión)

El fallo en los álabes es un muy delicado ya que los álabes son los encargados de impulsar el aire
en el compresor y de aprovechar los gases de combustión para mover la turbina, por lo que están
sometidos a esfuerzos y cargas térmicas muy grandes, todo ello girando a altas velocidades, lo que
puede provocar que pequeños defectos en su superficie se hagan importantes al poco tiempo,
pudiendo llegar a romperse el alabe y provocando un gran desastre en el interior de la turbina, a
continuación a exponer algunos de los más importantes:

 Impactos (FOD, Foreign Object Damage y DOD, Domestic Object Damage).

 Fisuras (cracks).

 Rotura por velocidad crítica.

 Pérdida de recubrimiento cerámico (coating loss).

 Obstrucción de orificios de refrigeración.

 Corrosión (fretting).

 Erosión.
  Roces (Rubbing).

 Deformación por fluencia térmica (creep).

 Sobretemperatura (overfiring).

 Decoloración (en compresor).

Fallos en cámara de combustión

La cámara de combustión es el lugar donde se produce combustión del combustible con el

comburente en ella se pueden alcanzar muy altas temperaturas y presiones, que provocarían la
destrucción del metal si este se encontrase desnudo por ello se ha de recubrir de materiales
cerámicos y estar refrigerado, siendo este uno de los fallos posibles que se pueden dar en esta
parte del grupo, pero también hay otros como los siguientes:

 Llama pulsante, provoca una vibración.

 Pérdida de material en las placas de recubrimiento (TBC spallation).

 Sobretemperatura en lanzas, provocando su degradación.

 Sobretemperatura en piezas de transición, lo que puede llevar a su rotura como se

muestra en la siguiente imagen.

Fallos del rotor

El rotor es el elemento que nos une todo el sistema en la turbinas de un solo eje, por lo que un
fallo en él es muy importante ya que al unir turbina, compresor, generador y turbina de vapor, el
fallo puede ser comunicado a todo el sistema con lo que ello supondría de desajustes y daños. Los
posibles fallos que se pueden dar en el rotor son:

 Bombeo del compresor, no entra suficiente caudal de aire.

 Ensuciamiento del compresor.

 Vibración que puede estar causada por las siguientes circunstancias:

 Mal estado de sensores de vibración o tarjetas acondicionadoras de señal.

 Desalineación.

 Falta de presión o caudal de aceite.

 Mala calidad de aceite: aceite con agua o con viscosidad inadecuada.

 Desequilibrio por:

 Incrustaciones.

 Rotura de un alabe.

 Equilibrado mal efectuado.

 Vibración en alternador o reductor.

  Fisura en el eje.

 Curvatura del eje.

 Cojinetes en mal estado.

 Defectos en la bancada.

 Ensalada de paletas, que consiste en una reacción en cadena como consecuencia de la

rotura de un alabe o por la introducción de un objeto que provoque la rotura de álabes,
pudiendo dejar la turbina como en la siguiente imagen.

 Una fisura en el rotor, no tiene solución permanente solo temporal. Aparece cuando una
grieta superficial progresa, se detecta por el aumento de vibración, que no se corrige con
nada, el problema es que no se suele tener un rotor de repuesto, y en muchos casos hay
que fabricar uno nuevo, con todo esto hay que tener en cuenta a la hora de seleccionar
una turbina, que hay que elegir una turbina cuyo fabricante garantice la disponibilidad
inmediata de un rotor.

Fallos de la carcasa

La carcasa es la encarga de cubrir el compresor, cámara de combustión y turbina, sirviendo

también de soporte a los álabes fijos y móviles, para las conducciones de combustible y los
diversos instrumentos, por lo que al ser la encargada de cubrir todo el sistema se debe vigilar su
perfecto estado para no tener fugas de aire que nos hagan perder presión, o que provoquen la
entrada de objetos extraños, con el consiguiente riesgo para la turbina. Los fallos más comunes
son:

 Fisuras en la carcasa.

 Fugas de aire por carcasa.

 Perno bloqueado, los tornillos de sujeción se ha podido quedar soldados en sus agujeros.

Fallos en cojinetes

Los cojinetes son unos elementos esenciales, ya que es ahí donde va apoyado el rotor y por tanto
todo el sistema, también nos evitan los desplazamientos hacia delante o detrás del sistema, ya que
la turbina provoca un empuje. Se utilizan cojinetes antifricción ya que los rodamientos no
aguantarían el peso de semejante sistema, los cojinetes tienen una capa de un metal llamado
Babit, que permite girar al rotor con un rozamiento muy pequeño, pero es un metal muy delicado
que hay que cuidar para evitar su degradación y por tanto el comienzo de posibles problemas. Los
posibles fallos que se pueden dar en esta pieza son los siguientes:

 Desplazamiento axial excesivo.

 Fallos en la lubricación.

 Desgaste del material antifricción.

 Golpes y daños en material antifricción.

  Problemas de lubricación:

o Agua en el aceite.

o Contaminación.

Fallos de control y de la instrumentación

La probabilidad de fallo es estable en toda la vida del equipo, pero hay veces que todo el sistema
puede estar funcionando bien, pero que sean los sensores que nos tendrían que indicar los fallos
los que estén funcionando mal, y nos estén dando falsos fallos que nos podrían hacer parar la
central y a la hora de ir a ver la avería ver que todo esta correcto y que ha sido un fallo del sensor
que como todo se puede estropear, por lo que para evitar estas falsas alarmas se utiliza el sistema
2 de 3, esto es, tenemos 3 sensores para controlar la misma cosa, solo en caso de que 2 de esos 3
sensores nos adviertan de fallos debemos hacerlos caso, ya que puede ser que si solo fuese uno
podría estar averiado.

Existen determinados factores aumentan la probabilidad de fallo como son:

 Temperatura.

 Humedad.

 Polvo y suciedad.

 Tensión de alimentación.

Los fallos más habituales en el sistema control podemos destacar los siguientes:

 Sensores de temperatura.

 Sensores ópticos.

El fallo más grave en control es el fallo del PLC, un autómata encargado de control, por lo que para
mitigarlo en la medida de lo posible se debe hacer:

 El PLC debe ser redundante.

 Toda la instrumentación (incluidos sensores, transmisores y tarjetas de bus de datos) debe

tenerse en stock en la planta.

MANTENIMIENTO DE TURBINAS DE GAS:

El mantenimiento de la turbina de gas tiene dos bases: mantenimiento condicional, basado en

observar el comportamiento de la máquina e inspeccionar regularmente sus partes internas,
actuando en caso de encontrar algo anormal, y el mantenimiento en parada, con la organización
de grandes revisiones en las que se cambian sistemáticamente gran cantidad de piezas sometidas
a desgaste.

Podemos dividir las actividades de mantenimiento de la turbina de gas en tres grandes grupos:
mantenimiento rutinario, inspecciones y grandes revisiones.
Mantenimiento rutinario

Las actividades principales son las siguientes:

 Vigilancia de parámetros (temperaturas en las cámaras de combustión, presión y

temperatura del compresor de la turbina, niveles de vibración en cojinetes, presión y
temperatura del aceite de lubricación, caudal y temperatura del aire de refrigeración,
caída de presión en los filtros de aire de admisión y temperatura en el escape, como
parámetros más importantes)

 Comprobación y seguimiento de alarmas y avisos

 Análisis del aceite de lubricación. Filtrado y/o sustitución cuando corresponde

 Sustitución de prefiltros y filtros del aire de admisión al compresor de la turbina, cuando la

caída de presión alcanza un valor determinado

 Limpieza del compresor, tanto con el compresor en marcha como con el compresor
parado (también llamadas limpiezas on-line y off-line).

 Calibración de la instrumentación (presiones, temperaturas y caudales,

fundamentalmente)

 Comprobaciones del sistema contraincendios

Inspecciones

 Inspecciones boroscópicas para comprobar el estado de las partes internas de la turbina.

Suele comprobarse el estado de las cámaras de combustión y quemadores, y las distintas
filas de álabes de la turbina. Estas son las partes sometidas a condiciones más extremas de
funcionamiento, pues las temperaturas son muy elevadas, en el límite de la resistencia de
los materiales. En las cámaras de combustión, las inspecciones borocópicas (o
boroscopias) tratan de buscar deformaciones y daños en los quemadores y en las paredes
de la cámara. En los álabes, buscan deformaciones, decoloraciones en la superficie del
álabe, impactos de objetos extraños contra la superficie de cada álabe, estado de la capa
de recubrimiento cerámico y rozamientos entre partes en movimiento y partes estáticas,
fundamentalmente.

 Alineamiento de la turbina, si es necesario

Grandes revisiones

Las grandes revisiones suponen la apertura de la turbina y la sustitución de piezas de desgaste.

Entre los trabajos que se realizan en estas grandes revisiones están los siguientes:

 Sustitución de álabes. Suele ser la parte principal del trabajo, y lo realiza personal muy
especializado. Se sustituyen tanto los álabes fijos como los móviles de la turbina (no del
compresor). Los álabes que se retiran se envían al fabricante para su
reacondicionamiento, lo que abarata el coste de la revisión sin afectar considerablemente
el resultado de ésta.
  Sustitución completa de la cámara de combustión. Se cambian tanto los quemadores
como las paredes de la propia cámara.

 Limpieza manual de los álabes del compresor.

 Revisión completa de toda la instrumentación, incluidos sensores, transmisores y

cableado.

 Revisión y reacondicionamiento en su caso de los cojinetes de apoyo

 Revisión completa de todo el sistema de lubricación, con cambio o filtrado de aceite,

revisión de bombas, cambio de filtros, limpieza del depósito

 Equilibrado del conjunto rotor

 Alineamiento de la turbina

Como el tiempo necesario para llevar a cabo estas grandes revisiones suele ser alto (entre 10 y 30
días), se acometen en este momento muchos otros trabajos en la planta, por lo que la cantidad de
personal que se ve implicado en una de estas grandes revisiones suele ser grande.

Emisiones:

Durante la combustión de un hidrocarburo se generan los siguientes productos: Dióxido de

carbono (CO2), vapor de agua (H2O), oxígeno (O2), nitrógeno (N2) y trazas de otros componentes
como: Oxídos de nitrógeno (NO, NO2), monóxido de carbono (CO), dióxido de sulfuro (SO2),
material particulado, hidrocarburos no quemados y hollín.

El nitrógeno es un elemento que se encuentra aproximadamente en un 78% por volumen en el

aire atmosférico, ver tabla No. 1.

Los óxidos de nitrógeno pueden presentarse en diferentes formas:

 NO: Óxido nítrico

 NO2: Dióxido de nitrógeno

 N2O:Óxido nitroso

 NO3: Trióxido de nitrógeno

 N2O5: Anhídrido nítrico

De estos se oxidan artificialmente: NO, NO2 y son llamados los NOx. El NO se forma en los
procesos de combustión de los combustibles fósiles, la formación de estos depende de:
  La temperatura de combustión del proceso

 Concentración de oxígeno durante el proceso de combustión o porcentaje de exceso de

aire.

 Presión en el dispositivo de combustión.

 Tiempo durante el cual se realiza el proceso de combustión.

En la atmósfera el NO se oxida rápidamente formando NO2 ,este proceso se acelera debido a

la presencia de los rayos solares, efecto fototérmico, y material orgánico presente en el aire.En
muchos países las turbinas de gas (Ciclo Brayton) son la principal fuente de generación de energía
eléctrica, allí se han implementado normas ambientales que hacen necesario el control de las
emisiones de NO y NO2, conocidos como Noxes o NOx. Dichas regulaciones demandan emisiones
máximas de 25 ppm (partes por millón) de NOx para combustibles líquidos y de 10 ppm para gas
natural. Las emisiones de NOx tienen efectos adversos en la salud humana y el medio ambiente,
estas juegan un papel importante en:

 La lluvia ácida.

 Formación de niveles peligrosos de ozono (O3) en la superficie terrestre.

 Formación de smog en la atmósfera.

Las emisiones de NO2 tienen un efecto mas adverso en la salud humana que el NO. El NO2 captura
el oxígeno que transporta la hemoglobina y también forma ácido en los pulmones de ahí que es
mucho mas tóxico que el CO para la misma concentración.

La mayoría de las turbinas de gas queman gas natural (el cual puede modelarse, para cálculos
previos, como CH4: metano) de allí que tienen un alto impacto en la contaminación ambiental por
NOx, de tal manera los investigadores y productores de turbinas de gas han centrado parte de sus
estudios en desarrollar técnicas que permitan reducir las emisiones de NOx en las turbinas de gas.
Esta preocupación esta altamente relacionada con el aumento que se ha logrado en la
temperatura de combustión, o temperatura de entrada a la turbina TET4 (Ver Figura No. 1), con el
propósito de mejorar la eficiencia térmica de la turbina, pero dicho aumento, como se anotó
anteriormente, trae consigo un efecto indeseable, la formación de emisiones de NOx.
CONCLUSIONES:

Se logró exponer la historia y conceptos básicos de la operación de las turbinas de gas, así como
una presentación más profunda de los ciclos más importantes de las turbinas de gas (Brayton y
Regenerativo), pero teniendo en cuenta que existen otros como el de varias etapas,
interenfriamiento y mezclas de estos. Se determinó las variables que afectan la eficiencia de estos
equipos y como se puede mejorar la operación para hacerlos más eficientes. Para esto se
presentaron las ecuaciones que rigen los ciclos de las turbinas de gas.

BIBLIOGRAFIA:

- INTERNET. Pagina: www.turbinasdegas.com/principales-averias.

- http://www.plantasdecogeneracion.com/principaleselementosturbinasgas.html
- VAN WYLEN, Gordon J. Fundamentos de Termodinámica. Lim usa-Wesley. México,
1972 P.361-374.