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Diseño de un equipo para la elaboración de leche en polvo en la Universidad popular del Cesar

Marcela Quintero Chinchilla


Angie Lorena Ojeda Rodríguez
Sonia Lizeth Hernández García

Universidad Popular del Cesar seccional Aguachica


Ingeniería Agroindustrial
Diseño de Equipo
Aguachica Cesar
2019
Diseño de un equipo para la elaboración de leche en polvo en la Universidad popular del Cesar

Marcela Quintero Chinchilla


Angie Lorena Ojeda Rodríguez
Sonia Lizeth Hernández García

Ing.
Rodrigo René Cuello Marín

Universidad Popular del Cesar seccional Aguachica


Ingeniería Agroindustrial
Diseño de Equipo
Aguachica Cesar
2019
Introducción

El sector lechero en Colombia es un sector sumamente importante para la economía nacional.


Actualmente representa el 2,3% de PIB nacional y el 24,3% del PIB agropecuario, además de
generar más de 70.000 empleos directos. La producción lechera hace presencia en 22
departamentos del país, siendo Antioquia, Boyacá y Cundinamarca los departamentos más
destacados. En Colombia se registran más de 395.215 unidades productoras de leche, es decir
casi 400.000 fincas o haciendas las cuales solo el 20% tienen más de 15 animales. Por otro lado,
el consumo de productos lácteos en Colombia es también una cifra importante. Los colombianos
consumieron más de 1.050 millones de litros de leche y 85.000 toneladas de quesos y leche en
polvo en el 2016.
Sin embargo, el sector lechero en Colombia se encuentra estancado hace unos años y los
productores de leche junto a algunos expertos aseguran que el sector se encuentra en medio de
una crisis. Los precios pagados a los productores de leche no aumentan hace más de 10 años,
mientras que los costos de insumos para la producción aumentan cada año. Además, la inversión
en desarrollo y tecnología del gobierno ha sido muy baja, dejando al país rezagado en
comparación con competidores externos. Finalmente, los tratados de libre comercio firmados en
los últimos años han sumergido al sector lechero en una “crisis” que ha empezado a preocupar
seriamente a sus productores
1. Fundamentación del diseño

1.1 Formulación del problema

¿Es factible el diseño e implementación de una máquina para la elaboración de leche en polvo
en la Universidad popular del Cesar?

1.2 Justificación del problema

La leche es el alimento más completo para el ser humano, por sus incomparables
características nutricionales. Contiene proteínas de alto valor biológico, diversas vitaminas y
minerales impredecibles para la nutrición humana y es la fuente por excelencia de calcio.
Una manera de darle durabilidad a este producto es deshidratarla la denominada leche en
polvo cuyo contenido en agua es igual o inferior a un 5% en peso del producto final. Esta
leche se obtiene mediante la deshidratación de la leche natural entera, total o parcialmente
desnatada. Para reconstituir este tipo de leche, se añaden 9 partes de agua a una parte de leche
en polvo, así se obtiene, la leche de composición normal. La leche en polvo conserva la
mayor parte de las propiedades nutricionales de la leche líquida. Sin embargo, las condiciones
de almacenamiento inadecuadas, como una alta humedad relativa y una temperatura ambiente
elevada, pueden degradar significativamente el valor nutritivo de la leche en polvo.
1.3 Objetivos

Objetivo general

 Diseñar una máquina para la elaboración de leche en polvo en la Universidad Popular


del Cesar

Objetivo especifico

 Analizar la viabilidad de la operación


 Diseñar un equipo que cumpla con los requisitos exigidos para la elaboración de un
producto de calidad
 Determinar los parámetros a tener en cuenta para el proceso que ejecutara la maquina
2 Identificación de elementos

2.1 Identificación de la materia prima


La excelencia de los productos lácteos Colombianos comienza en la leche. Las vacas son
alimentadas predominada mente con pasturas naturales o con especies forrajeras implantadas en
campos destinados para tal fin. Si bien esto establece cierto grado de dependencia en la
producción con respecto a las condiciones agroclimáticas, determina condiciones muy favorables
para la materia prima. Así, la mayor parte de la leche producida responde a los más altos
estándares de calidad internacionales, obteniendo bajos recuentos microbianos y de células
somáticas y rodeos lecheros oficialmente libre de enfermedades (Brucelosis y Tuberculosis). Los
factores claves que se manejan para la producción de leche de calidad en Colombia, podrían
resumirse entonces en:

 Clima y pasturas propicios


 Adecuado manejo del rodeo lechero
 Inversiones en equipamiento y tecnología.

Otro aspecto de interés para destacar es el incesante proceso de mejoramiento en los sistemas de
producción atento a incrementar el contenido de sonidos en la leche. Las cruzas de razas bovinas
y el manejo de la alimentación de los rodeos han tenido un efecto notable en este aspecto. La
conjunción de sólidos y calidad higiénico-sanitaria de la leche, contribuyen a lograr más y
mejores productos en la etapa industrial y ponerlos a disposición de los consumidores mediante
un adecuado proceso tecnológico, envasado, distribución y venta por los sistemas de
comercialización.
Proceso

Descripción del proceso


Recolección y transporte: para mantener la calidad original de la leche, que es irrecuperable una
vez perdida y es fundamental para la fabricación de buenos productos lácteos, se debe manejar la
leche adecuadamente y utilizar métodos de conservación. Para cumplir con este objetivo, los
tambos deben contar, principalmente, con tanques de almacenamiento refrigerados, para enfriar y
conservar la leche recién ordeñada. Esta luego del ordeño, se encuentra a una temperatura de 3°c
resultando un excelente caldo de cultivo para todo tipo de bacterias que se encuentran en los
tambos (suelo, estiércol, utensilios, dispositivos). Por ello, se debe proceder a su rápido
enfriamiento a 4-6°c, con lo que se inhibirá el desarrollo de los microorganismos presentes y se
obtendrá un producto de buena calidad microbiológica
 Recepción: una vez que la leche cruda llega a la planta industrial, se descarga del camión
cisterna utilizando bombas centrifugas sanitarias. La leche es conducida a la etapa de
higienización y desnatado a través de cañerías de acero inoxidable

 Higienización y desnatado: la higienización tiene por objetivo la eliminación de


aglomerados de proteína, partículas orgánicas e inorgánicas como células somáticas,
partículas extrañas procedentes del suelo, estiércol, gérmenes, etc. Sin este tratamiento las
partículas formarían un sedimento en la leche homogeneizada. El desnatado tiene por
objetivo la eliminación de contenido graso de la leche por separación de la nata, hasta un
0,05% de tenor graso. Ambos procesos de separación se realizan mediante la aplicación
de la fuerza centrifugas de la leche están formadas por un cuerpo cónico dotado de un
cierto número de disco o platos perforados con una inclinación determinada.

 Refrigeración: la leche ya higienizada que sale de la etapa anterior con una temperatura
aproximada de 12°c, es refrigerada en un intercambiador de placas hasta una temperatura
de 4°|c.

 Almacenamiento: se realiza en tanque de acero inoxidable refrigerado, donde se contiene


a la leche hasta que la misma se estandariza. Se consigue así una serba de leche que
garantiza la continuidad del proceso, evita colapsos cuando se reciben en pocas horas
grandes cantidades de leche y se independiza la recepción de leche en caso de posibles
averías en los procesos de tratamiento y transformación.

 Estandarización: el contenido de grasa en la leche presenta a veces considerables


oscilaciones. La estandarización de la leche se realiza mediante la mezcla de la leche
entera y descremada, de contenidos grasos conocidos, en las proporciones necesarias para
obtener una leche con el porcentaje grasos deseados. Generalmente se acostumbran
calcular un contenido de grasa ligeramente superior que el deseado para compensar
desviaciones. Esta operación se realiza dentro del tanque de almacenamiento, para ajustar
el contenido de materia grasa a los % exigidos por la legislación, según el producto que se
desee obtener. Así, se buscara obtener el % que se detalla a continuación:-leche entera:
mínima 3 % - leche parcialmente descremada: entre 0,6 y 2,9% - leche descremada
máxima 0,5 %.

 Precalentamiento: luego que la leche contiene el % de grasa adecuado de acuerdo al


producto final que se desee obtener, esta se precalentara hasta 30°c para pasar a la etapa
de homogeneización. Dicho calentamiento se llevara a cabo en un intercambiador casco y
tubo, utilizado para concentrar la leche.

 Homogenización: la homogenización es un proceso que consiste en calentar la leche a


temperatura suficientemente alta durante un tiempo adecuado que permita destruir los
microorganismos patógenos y debilitar otros de manera que pueda transportarse,
distribuirse y/o consumirse sin peligro alguno. Para la elaboración de leche en polvo, no
es necesario un calentamiento intenso, ya que los gérmenes que puedan quedar no
dispondrán de humedad para desarrollarse. No obstantes, todos los microorganismos
patógenos deben ser destruidos y las enzimas inactivadas en su mayor parte.

 Concentración: en el proceso de concentración de la leche se ha de incrementar lo más


posible la proporción de extracto seco del producto a desear posteriormente, ya que el
proceso de vista térmico que el proceso final de desecación por aire. El concentrado se
deshidrata hasta que se llega casi al límite de fluidez, es decir, hasta una proporción de
extracto seco del 48-50%.

 Desecación: la leche en polvo se obtendrá mediante secado por atomización o


pulverización. El proceso de secado por atomización se lleva a cabo en la cámara spray se
basa en el contacto del producto atomizado en finas gotas, con una corriente de aire
secante que circula en contracorriente a altas temperaturas para lograr la evaporación del
agua en forma prácticamente instantánea. De esta forma la humedad supera es evaporada
rápidamente por aire a alta temperatura y la partícula de leche es protegida del exceso de
temperatura por dicha evaporación. Esto reduce notablemente la alteración de sus
proteínas y otros constituyentes, lo que permite obtener excelentes índices de
reconstitución.

 Almacenamiento: una vez finalizado el proceso de elaboración de leche en polvo, la


misma se almacenara en silos de acero inoxidables de gran capacidad, controlando
parámetros de humedad, temperatura, oxigeno, etc. Para mantener su calidad original. Es
de vital importancia, en esta etapa, identificar cada lote de elaboración. La leche en polvo
permanecerá en estos silos hasta que se requiera su fraccionamiento.
Diagrama de flujo (leche en polvo)
Propiedades de la leche en polvo
La transformación de la leche en un producto en polvo presenta muchas ventajas tanto para los
fabricantes como para los consumidores, ya que se prolonga la vida útil de la leche, se conserva
su valor nutritivo y aumenta su valor económico. Además se ahorran costos de transporte y el
producto es más fácil de manipular y almacenar que la leche líquida.
Composición química de la Leche
El siguiente cuadro resume los porcentajes aproximados de cada uno de los microcomponentes
que conforman la leche vacuna. En la leche estos compuestos se encuentran disueltos,
suspendidos y emulsionados en agua (su principal componente).
Figura

Dentro de los Componentes menores, se destacan: vitaminas, minerales, enzimas, pigmentos,


gases disueltos, células somáticas, etc.
La composición puede variar considerablemente entre diferentes razas e incluso entre individuos
de la misma raza, en función de la alimentación, período de lactancia, época del año, entre otros
factores.
Grasa
Los ácidos grasos de la leche (palmítico, oleico, esteárico, y triglicéridos de los ácidos mirística,
butírico, etc.) se presentan como glóbulos grasos. Como estas son las partículas más grandes de la
leche, y las más livianas, tienen una tendencia natural a flotar una vez que se deja reposar la leche
por un tiempo. Los ácidos grasos de los lípidos normalmente se combinan con glicerol para dar
origen a los triglicéridos.
La leche cruda contiene en promedio 3,5% de grasa, denominada butirosa. Pero, a través del
proceso industrial de estandarización de la grasa, el consumidor puede disponer de productos
denominados “enteros” (3% mínimo de materia grasa), “parcialmente descremada” (1,5-2% de
materia grasa) y “totalmente descremada” (0,3% máximo de materia grasa).
Proteínas
La leche contiene cientos de proteínas distintas. Las más importantes son las del grupo
denominado “caseínas”, que le dan a la leche su color blanco característico. En el suero de la
leche también se encuentran otras proteínas de muy alto valor nutritivo o biológico, que son
ampliamente utilizadas por muchas industrias alimentarias para la fabricación de una variada
gama de productos. La caseína es una proteína de un alto valor biológico, especialmente porque
es fuente natural de dos aminoácidos esenciales en el organismo: isoleucina y lisina.
Lactosa
El hidrato de carbono más importante que contiene la leche es la lactosa, llamada también
“azúcar de la leche”. La lactosa es un disacárido que se encuentra solamente en la leche, y está
formado por una molécula de glucosa y otra de galactosa. Es la lactosa la que le da el sabor dulce
a la leche, y aunque es seis veces menos dulce que la sacarosa (azúcar común), tiene el mismo
contenido de calorías. Una vez consumida, dentro del organismo la lactosa es desdoblada en las
dos moléculas que la constituyen (glucosa y galactosa), siendo la galactosa fundamental para
favorecer la absorción del calcio por el organismo.
Minerales
De los elementos contenidos en la leche, el calcio es el elemento mineral más importante. De
hecho, el consumo de un vaso de leche normal cubre más de un tercio de las necesidades del
organismo humano de este mineral, tan necesario para la base ósea y otras funciones biológicas.
El calcio cumple diversas funciones de importancia; entre ellas se cuentan la participación en la
contracción muscular, la transmisión nerviosa y la actividad neuromuscular, por lo que es
esencial para el mantenimiento del esqueleto normal, y también una herramienta de importancia
contra la osteoporosis. Además, la leche contiene otros minerales tales como fósforo, potasio,
cloro, sodio, todos ellos muy importantes también desde el punto de vista nutritivo. La mayoría
de las sales minerales lácteas se encuentran disueltas en el agua de la leche, al igual que la
lactosa, pero una parte de ellas, y particularmente una porción importante del calcio y el fósforo,
se encuentran en suspensión al estar combinadas con proteínas.
Vitaminas
En la leche hay muchas y variadas vitaminas, entre las cuales se destacan la A, la D, y algunas
del grupo B, pero existen otras vitaminas que, a pesar de encontrarse en una muy pequeña
proporción, resultan importantes para la alimentación humana. Después del calcio, es la vitamina
B2 (riboflavina) la que proporciona a la leche su gran valor nutritivo. Su deficiencia causa retraso
en el crecimiento, alteraciones en la piel y lesiones en las mucosas de los ojos y de la boca. Un
cuarto de litro de leche aporta al niño alrededor de la mitad de la cantidad diaria necesaria, y 1/3
al adulto. Aparte de la riboflavina, otras vitaminas, entre las que se destacan la A y la B12,
también son aportadas en porcentajes significativos por la ingestión diaria de leche. El
raquitismo, enfermedad en la que se producen alteraciones en el proceso de osificación, se evita
con ayuda de la vitamina D, también contenida en la leche, al igual que las vitaminas E y K.
Agua
El agua es el componente mayoritario de la leche, siendo el medio en el que se encuentran
disueltas, suspendidas y emulsionadas la totalidad de las sustancias que componen la leche.

Defectos de la leche en polvo


Los defectos de la leche en polvo son principalmente de: acidez, sedimentos, solubilidad,
rancidez hidrolítica, oxidación y recuento microbiano alto.
Acidez
La acidez de la leche en polvo reconstituida debe ser entre 11 y 15°D. Cuando la acidez es menor
indica una neutralización excesiva, pero cuando es mayor, indica una mala calidad de la leche.
Sedimentos
La causa principal de la aparición de sedimentos son las partículas quemadas, que frecuente
provienen de depósitos carbonizados del interior de la cámara de secado, que se desprenden y
contaminan el producto.
Humedad
Cuando el contenido de humedad es mayor que el establecido por el CAA, indica que las
condiciones de desecación no fueron óptimas. Cuando la leche en polvo contiene mucha
humedad cambia su sabor, su solubilidad y otras propiedades físicas.
Solubilidad
Es una característica fundamental en la leche en polvo. Los productos pocos solubles forman un
sedimento desagradable. El sedimento que se forma después de reconstituir la leche en polvo se
mide y se expresa como índice de insolubilidad, es decir que en realidad, la solubilidad se mide
por su grado de Insolubilidad. Los factores que más influyen en la insolubilidad de la leche en
polvo son:
 Presencia de ácido láctico en la leche (que produce la desestabilización de las caseínas);
 Tratamiento térmico de la leche
 Sistema de desecación (generalmente el secado en una fase origina mayor grado de
insolubilidad que el proceso en dos fases.
 La solubilidad de la leche en polvo disminuye durante el almacenamiento a temperaturas
y humedades altas.
Rancidez hidrolítica
Ocurre tanto en la leche en polvo entera como descremada y es causada por una pasteurización
insuficiente o por la contaminación de leche tratada con leche cruda.
Normalmente para inactivar o destruir las lipasas basta con un tratamiento de 62.5°C durante 30
minutos.
Oxidación
Tanto la rancidez como la oxidación se deben a la reacción del oxígeno y de algunos metales
pesados con la materia grasa. La ausencia de sustancias antioxidantes, da lugar a la aparición de
este defecto. Para evitar la oxidación se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
 Al aumentar la acidez se facilita la oxidación de la materia grasa, así mismo la
contaminación con hierro o cobre tienen el mismo efecto;
 Un adecuado tratamiento de higienización y homogenización evita la oxidación de la
materia grasa
 La baja humedad de la leche en polvo es esencial para evitar o retrasar este defecto
 Realizando el envasado en una atmósfera de gas inerte es una buena forma de evitar la
oxidación.

Proceso de secado
El secado es la operación unitaria en la cual el contenido de humedad del material es eliminado hasta
alcanzar la humedad de equilibrio mediante evaporación como resultado de la aplicación de calor bajp
cpndiciones controladas (Alamilla, 2001)
La conservacion de productos de tipo biologico se deba a que la actividad acuosa se reduce a un nivel
donde no se presenta actividad microbiologica y tanto el deterioro quimico como las reacciones
bioquimicas se reducen al minimo (Alamilla, 2001) la reduccion de la actividad acuosa se logra a través
de la aplicación del calor al producto.
En esta operación se involucra transferencia de calor y masa produciendo transformaciones fisicas y
químicas. Estos cambios pueden ser de tipo físico como: encogimiento, inflado, cristalizacón; o bien
pueden ocurrir reacciones químicas o bioquímicas deseables o indeseables como cambios de color,
textura, olor y en otras propiedades delproducto sólido (Alamilla, 2001; Alamilla et al..,2005)
Las ventajas de que representa el secar un producto respecto al manejo del material original son:

 Se aumenta el tiempo de vida util del producto


 Se facilita el manejo del producto
 Se reduce el espacio de almacenamiento del producto
 Se reducen los costos de almacenameinto y embarque o traslado

Transferencia de calor
El secado de solidos húmedos es por definición un proceso termodinámico, es posible secar
muchos materiales simplemente calentándolos por encima de la temperatura de ebullición del
líquido.
Transferencia de masa
En todos los secadores en los que un gas circula sobre o a través de los sólidos, la materia tiene
que transferirse desde la superficie del solido hasta el gas, y a veces a través de los poros
interiores del sólido. La resistencia a la transferencia de materia, y no a la transmisión de calor,
puede controlar la velocidad del secado
Equipos de secado
La primera consideración en la selección de un secador es su factibilidad de operación; por
encima de cualquier otra consideración, el equipo ha de ser capaz de obtener el producto deseado
en la forma y velocidad especificadas. La elección final se decide sobre la base de los costos de
inversión y operación.
Las características deseadas en el producto final ya son en sí mismo un parámetro de elección el
tipo del secador. En ocasiones el secador empleado condiciona las características de la materia
prima a secar estrechando el campo de elección, puesto que no todos los secadores están
capacitados para manejar todos los tipos de materia prima
Clasificación de los secadores
En el mercado de equipos para la industria química hay muchos tipos de secadores, cada uno
diseñado para su propia especialidad y algunos suficientemente versátiles como para secar más
de un tipo de material húmedo. Las dos clasificaciones más útiles se basa en
1. El método de transmisión de calor a los sólidos húmedos
2. De acuerdo con el modo de operar o con el servicio requerido (Nonhebek y Moss, 2002).
En la Figura 1, se muestra un diagrama de la clasificación de los equipos de
secadores basados en la transferencia de calor y en la Figura 2., se muestra un diagrama de clasifi
cación según su método de operación.
Figura 2.3.1 Clasificación de los secadores basados en el método de transferencia de calor.
Fuente: Manual del Ingeniero Químico. Perry R. y Green D. 2001

Figura 2. Clasificación de los secadores en base a su método de operación. Fuente: El secado de


los sólidos en la Industria Química, Nonhebel G.y Moss A. 2002
Tipos de secador

 Secador de Lecho Fluidizado


Los secadores en los que los sólidos están fluidos por el gas de secado se utilizan en diversos
problemas de secado. Las partículas se fluyen con aire o gases una unidad de lecho hirviente, tal
como se muestra en la figura.

La mezcla y la transferencia de calor son muy rápidas. La alimentación húmeda se introduce por
la parte superior del lecho; el producto seco se retira lateralmente cerca del fondo. Si hay
partículas finas presentes, ya sea que entran con la alimentación, o bien, de la ruptura de
partículas del lecho fluidizado, existirá un considerable transporte de sólidos con el gas que sale y
será necesario instalar ciclones y filtros de bolsa para la recuperación de finos.

 Secadores de pulverización

En un secador de pulverización se dispersa una solución o suspensión en una corriente de gas


caliente formando una niebla de gotas muy finas. La humedad se evapora muy rápido de las
gotitas para formar partículas residuales de sólido seco, que después se separan de la corriente
gaseosa. Los flujos de gas y líquido pueden ser en corrientes paralelas, en contracorriente o una
combinación de ambos en una misma unidad. Las gotitas se forman en una cámara cilíndrica de
secado por la acción de boquillas de presión, boquillas dedos fluidos o, en secadores de gran
tamaño, por medio de discos de pulverización que giran a gran velocidad.
 Secador de tambor

Un secador de tambor consiste en uno o más rodillos metálicos calentados, en cuya superficie
exterior una delgada capa de líquido se evapora hasta secar. El sólido seco es retirado de los
rodillos a medida que éstos giran muy lento. En la figura se representa un secador de
tambor típico; una unidad de doble tambor con alimentación central.

El líquido es alimentado desde un canal o tubo perforado dentro de un estanque en el espacio


inmediato superior y entre los dos rodillos. El estanque es confinado ahí por platos extremos
estacionarios. El calor se transfiere por conducción hacia el líquido que es parcialmente
concentrado en el espacio comprendido entre los rodillos. El líquido concentrado se distribuye
desde el fondo del estanque como una capa viscosa que recubre el resto de la superficie de los
tambores. Prácticamente se vaporiza todo el líquido al girar los tambores, dejando una delgada
capa de material seco que se retira mediante cuchillas rascadoras y cae en los transportadores
situados debajo. La humedad evaporada se recoge y retira a través de la campana situada encima
de los tambores.
 Secador de banda

Son aquellos equipos donde el producto se coloca sobre una banda continua que es atravesada
por aire caliente. La banda, en modo continuo, está contenida dentro de un armazón metálico que
realiza el necesario circuito Aero térmico. Los equipos de secado basados en el sistema ETL
(Extraer, transformar y cargar) se obtienen con la combinación de sus diversos elementos, cada
uno definido por un circuito de aire particular.

 Secador Rotatorio

Un secador rotatorio consta de un cilindro hueco que gira sobre su eje, con una ligera inclinación,
para permitir el desliz de los sólidos a secar hacia la boca de salida. Se alimentan por la boca de
entrada y por la boca de salida se alimenta el gas caliente, que habrá de secar a contracorriente el
sólido que se desliza despacio hacia la salida, a medida que se va secando. El método de
calentamiento es por contacto indirecto a través de la pared del cilindro que se calienta por el
paso de los gases. Las partículas atraviesan una sección relativamente corta, a medida que se
deslizan, mientras su humedad disminuye de la misma manera en que descienden. Evitar y
revisar el estancamiento
 Secador por Spray
El secado va precedido de la evaporación de la leche, tras la evaporación se observa claramente
una disminución del agua contenida
Mediante el secado por spray o atomización, la desecación de la leche es prácticamente
instantánea, se pulveriza la leche concentrada en forma de gotas muy pequeñas en el interior de
una cámara, dentro de la cual circula una corriente de aire caliente. Esta corriente puede ir en el
mismo sentido que las gotas de leche o bien a contracorriente. La corriente transfiere el calor
preciso a las gotas de la leche concentrada evaporando el agua contenida en las mismas. Las
partículas desecadas van al fondo del equipo

 Secado “roller”
Durante el proceso, la leche a secar se pasa por unos cilindros que van rotando y que mantienen
su superficie a temperaturas superiores a 100°C. Esta temperatura provoca la evaporación del
agua, convierte a las proteínas en insolubles y se produce una decoloración del producto

 Secador por aspersión


La operación de secado por aspersión consiste en la transformación de una alimentación en
estado líquido a un producto sólido y seco, al poner en contacto dicha alimentación en forma de
gotas fines con una corriente de aire caliente (fig 3.). El tiempo de contacto es muy corto y en
consecuencia el daño debido al calor también es mínimo.
Los secadores por aspersión son usados para el secado de productos agro-químicos,
biotecnológicos, (enzimas, hormonas etc.), químicos (cerámicas, detergentes, pinturas, etc.)
alimentos (leche)

t1 < t2
Fig 3. Esquema del proceso de secado por aspersión, la flecha obscura simboliza la transferencia de materia (agua)
de la gota a la corriente de aire caliente, mientras que la flecha clara la transferencia de calor a la gota; al transcurrir
un determinado tiempo (del t1 al t2) se observa una reducción del tamaño de la gota debido a la pérdida del agua

Etapas del secado por aspersión


El secado por aspersión consiste en cuatro (4) etapas (fig 4):
A. Atomización
B. Contacto aire-gota
C. Evaporación
D. Recuperación de producto seco
Figura 4. Etapas del secado por aspersión (Mendoza et al.., 2003)

A. Atomización
La atomización se logra al aplicar energía la masa de líquido que va a ser procesado. Esta
operación debe producir una nube de líquido con alta relación superficie-masa y la dispersión
del tamaño de partícula debe mantenerse al mínimo (Masters, 1985) la atomización es la
operación más importante en el proceso de secado por aspersión.
El tipo de atomizador determina la energía requerida para formar la nube, el tamaño y la
distribución de tamaño de las partículas atomizadas, su trayectoria y velocidad, siendo estos
los factores de los que depende el tamaño final de la partícula seca (Filková et al.., 2006)
Los aspersores/atomizadores utilizados son (Masters, 1985):
 Atomizadores rotatorios: originan una descarga de líquido a alta velocidad desde el
eje de un disco rota
 Boquillas a presión: descargan liquido bajo presión a través de un orificio pequeño
 Boquillas neumáticas: logran la aspersión por medio del uso del aire u otro gas a alta
velocidad en contacto con la alimentación
Los intervalos típicos de tamaño de partículas obtenidos en secadores por aspersión se muestran
en el siguiente cuadro

 Atomizadores rotatorios:
En una atomizador rotatorio el líquido es alimentado en el centro del disco rotatorio, se mueve al
borde del disco por acción de la fuerza centrífuga y allí es desintegrado en gotas (Fig 5.) el
Angulo atomizador es aproximadamente de 180° y forma una nube. Debido a su trayectoria
horizontal estos atomizadores requieren cámaras con diámetros grandes (Filková et al..., 2006)
Figura 5. Atomizador rotatorio (Bylund, 1995; Filková et al.., 2006; GEA Process Engineering, 2008)

A continuación se mencionan las ventajas y desventajas del atomizador rotatorio


Ventajas
 Puede manejar altas velocidades de alimentación
 Recomendado para materiales abrasivos
 Despreciable tendencia a la obstrucción
 El control del tamaño de la gota se realiza al cambiar la velocidad angular del
atomizador
Desventajas
 Alto consumo de energía en comparación con las boquillas de presión
 Alto costo de capital en comparación con las boquillas de presión
 Requiere cámaras de secado con diámetros grandes

B. Contacto aire-gota
Existen tres formas básicas de contacto aire-gota (Masters, 1985; Filková et al..,2006)
 Flujo paralelo
El esperjado y el aire caliente se introducen en la zona superior de la cámara y viajan en la misma
dirección a través del secador (Fig 6.) el aire caliente contacta inicialmente a las gotas
atomizadas. Esto favorece a los materiales termolábiles, ya que estos son protegidos de las altas
temperaturas por enfriamiento evaporativo. El gas de secado se va enfriando al pasar a través de
la cámara y las partículas secas se encuentran con aire más frio a la salida del equipo. Cuando se
utiliza un atomizador rotatorio se presenta un perfil homogéneo de temperaturas dentro de la
cámara de secado
 Flujo a contra corriente
El aire de secado y el asperjado se mueven en direcciones opuestas en la cámara de secado (Fig
6.) debido a que las partículas secas se ponen en contacto con el gas más caliente y el tiempo de
exposición es mayor, el diseño se propone para productos no termolábiles. En estos casos el
producto.
 Flujo mixto
Una boquilla se coloca en el fondo de la cámara, dirigida hacia arriba, dentro de la corriente
descendente del gas, cuya entrada se encuentra en el techo de la cámara (Fig. 6.) este arreglo no
se recomienda para productos termolábiles ya que las partículas secas están en contacto con el
aire más caliente, sin embargo se recomienda para partículas gruesas en cámaras pequeñas, ya
que la longitud del patrón de viaje de las partículas

Fig.. Tipos de contacto aire-gota (adaptado de Barbosa y vega, 2000).

Información del material a secar


 % Humedad en la leche = 85%
 % Solidos totales en la leche = 15%
Tabla. Contenido de sólidos en cantidad de H evaporada para producir una unidad másica de
polvo seco
Cont de sólido (Xo) Humedad evaporada Contenido de solidos Humedad evaporada
p/p (Kg H2O) removido (p/p)% (Kg H2O removida
por kg de polvo seco por kg de polvo seco)
5 18,6 50 0,96

Tabla. Relación entre tamaño promedio de partícula y diámetro mínimo entre la cámara de
secado
Tipo de spray Tamaño medio aprox C. Mínimo (m) E max aprox (kg/h)
(Um)
Muy fino 20-40 1,5 20

Tabla. Relaciones entre tamaño de partículas y eficiencia en los ciclones


Tamaño de partícula (Um) Grado de eficiencia % Eficiencia global
0-5 43 0,86

La densidad de la leche es de 1,6 kg/l en el proceso de industrialización la leche se somete a un


descremado, la leche obtenida se envía a un evaporador para concentrarla hasta obtener un 15%
en peso sólidos.
Después se elimina el agua enviándolo a un secador por aspersión hasta que el producto contenga
un 3% de humedad en producto se envasara en paquetes de 250 g
Componentes %Porcentaje
Agua 85
Grasa 3,7
Proteína 3,7
Carbohidratos y minerales 7,6

Proceso de la obtención de leche en polvo en el equipo de secador por aspersión


Nuestro equipo tendrá una alimentación de 3000 L/h la cantidad de material seco es del 15%, el
contenido de humedad es del 3% , ¿Cuánto será la salida de leche en polvo?

A B
3.600 kg /H (Leche)
Componentes: C
Secador
85% agua
3,7% Grasa
3,7% Proteína
7,6% Carbohidratos y minerales

Balance de masa
Mt = 3600 kg/h
 M(Agua) = 3600 kg (0.87) = 3132 kg/h
 M(grasa) = 3600 kg (0.03)

A=B+C

3600 = B + C

Balance de componentes
0,037(3600) = 0.037B + 0,037C
133,2 = 0,037B + 13,875
133,2 – 13,875 = 0,037B
119,325 =B
0.037
B = 3225 Kg de humedad removida
C = 375 kg de leche en polvo obtenida cada hora por cada 3600 kg de leche líquida que
entra al secado r

DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE SECADO


Basándonos en una secuencia de cálculo para el dimensionamiento del secador por aspersión de
Patiño (1995), Grajales (1996) y Mendoza et al. (2003), que proviene de balances macroscópicos
de materia y energía sobre el sistema analizado (cámara de secado) y bajo las condiciones de
trabajo dadas. El tipo de aspersor que se trabajaremos es el de aspersión

Los criterios en los cual nos basaremos para el dimensionamiento del secador ya que estos
determinan o no el secado exitoso de un fluido, son:
 La humedad relativa del aire a la salida de la cámara debe ser menor o igual que la
humedad relativa del aire en equilibrio con la humedad deseada del producto, de tal
forma que no humedezca al producto.
 El tiempo de secado de la gota asperjada, desde una humedad inicial hasta otra final,
debe ser menor o igual al tiempo de viaje de la gota a la pared del secador y así evitar
que se adhiera a ésta.
 El calor suministrado a la gota asperjada durante el tiempo de viaje de la misma a la
pared del equipo debe ser mayor o igual al calor necesario para el secado.

A pesar de que dicha secuencia de cálculo ha sido usada y validada experimentalmente, no se ha


determinado cuanto se alejan las dimensiones de la cámara resultantes de las dimensiones
óptimas, las cuales pueden obtenerse a partir de la simulación del proceso de secado de las gotas
asperjadas.

SIMULACIÓN DEL PROCESO DE SECADO DENTRO DE LA CÁMARA DE UN


SECADOR POR ASPERSIÓN
En la simulación del proceso de secado intervienen varios factores a considerar:
 Entrada del aire de secado (la cual determina el patrón de flujo del mismo). El aire
puede entrar de forma tangencial a través de ranuras localizadas en la periferia de la
cámara de secado (Gauvin y Katta, 1976; Shabde y Hoo, 2006), o bien, de forma
concéntrica a la entrada de la alimentación, localizada en la parte superior de la
cámara (Gluckert, 1962; Masters, 1985; Truong et al., 2005).
 Patrón de flujo del aire dentro de la cámara. La falta de información sobre los
patrones de flujo de aire ha sido uno de los principales problemas en el diseño de
secadores por aspersión; éste puede ser descrito con ecuaciones empíricas que
dependen de la geometría de la cámara (Gauvin y Katta, 1976; Shabde y Hoo,
2006), o bien, de la solución de las ecuaciones Navier - Stokes, para lo cual se
requieren técnicas computacionales sofisticadas de dinámica de fluidos (CDF)
(Kieviet, 1997; Huang et al., 2006).
 Tipo de aspersor usado. El tipo de atomizador, así como los parámetros de operación
establecidos (por ejemplo el flujo de alimentación), determinan el tamaño de las gotas
asperjadas. Las ecuaciones usadas para el cálculo del diámetro de las gotas son de
naturaleza empírica (Masters, 1985).
 Trayectoria de la partícula. Ésta se obtiene a partir de una sumatoria de fuerzas sobre
la misma, y depende de si la partícula se encuentra o no en un flujo de aire en espiral
(campo centrífugo). Gauvin y Katta (1976) proponen tres ecuaciones para calcular las
componentes radial, axial y tangencial de la velocidad de la gota analizada cuando se
encuentra en un campo centrífugo, con dichas ecuaciones es posible determinar su
posición a cada instante, y por lo tanto su trayectoria; Patiño (1995) y Truong et al.
(2005) presentan el caso en que la gota no se encuentra en un campo centrífugo.
 Temperatura dentro de la gota. Truong et al. (2005) consideran que la temperatura
dentro de la gota es uniforme, mientras que Farid (2003) y Shabde y Hoo (2006)
consideran que existe un gradiente de temperatura descrito por una ecuación
diferencial parcial parabólica.
 Disminución del diámetro de la gota. Gluckert (1962) considera que el diámetro de
la gota no cambia a lo largo de todo el proceso de secado. Gauvin y Katta (1976) y
Truong et al. (2005) calculan el diámetro en cada instante en función del diámetro y
densidad inicial de la partícula, así como de su densidad en ese momento. Farid (2003)
jdisminución del diámetro.

Para iniciar el cálculo de la simulación del proceso de secado se requiere conocer las propiedades
de la alimentación y del producto seco, las características del atomizador, los parámetros de
operación, etc., además es necesario proponer las dimensiones de la cámara, para ello se hace uso
de la secuencia de cálculo para el dimensionamiento de la cámara de secado reportada por Patiño
(1995), Grajales (1996) y Mendoza et al. (2003).

Las características del sistema (cámara del secador por aspersión) en el presente trabajo son las
siguientes:
 El atomizador es de tipo rotatorio.

 Tanto la alimentación con el aire de secado entran por la parte superior de la cámara y
viajan en la misma dirección (flujo paralelo), esto es para favorecer el secado de materiales
termolábiles como es el caso de muchos fluido biológicos.
 El aire entra en forma tangencial, de tal forma que describe una trayectoria en espiral, ya
que es comúnmente usada en la industria, además, existen ecuaciones empíricas que
predicen las componentes radial, axial y tangencial de la velocidad del aire (Gauvin y
Katta, 1976).

Dimensionamiento y simulación de un secador por aspersión de nivel piloto

Existen dos zonas de influencia sobre el movimiento de la gota (Gavin y Katta, 1976):
 Zona de influencia del atomizador, donde la gota, que sale a altas velocidades del
atomizador, desacelera hasta que la velocidad relativa entre la gota y el aire es cero.
 Zona de influencia del aire de secado, es aquella donde el movimiento de la gota no se
ve afectado por el atomizador y es gobernado por el aire que gira en espiral (la velocidad
relativa es cero).
Componentes del equipo de secado
En las figuras 1 y 2 se muestran las dimensiones de la misma:

Figura 1. Dimensiones de la cámara de secado

Figura 2. Vista inferior de la cámara de secado


Diseño del ciclón separador.
Una vez que se ha llevado a cabo el proceso de secado es fundamental la recuperación del
producto, éste estará compuesto por partículas de diversos tamaños, por lo cual hay que proveer
al equipo de un separador ciclónico capaz de recuperar la mayor parte de estas partículas. El
separador ciclónico tiene como principal finalidad la recolección de polvos finos y medianos, ya
que en la base de la cámara de secado se encuentra colocado un frasco de cristal que recolectará
las partículas gruesas que caerán por su propio peso.
Relaciones de los diferentes tipos de separador ciclónico (Foyed, 1984)

En la figura 3 se ilustra el significado de las dimensiones características mostradas en el cuadro 1.


a - Altura de la entrada del aire al ciclón
b - Ancho de la entrada del aire al ciclón
B - Diámetro de la salida de polvos
D - Diámetro del ciclón De - Diámetro del tubo de salida del aire
h - Altura de la zona cilíndrica
H - Altura del ciclón
S - Altura del tubo de salida del aire
Figura 3. Separador ciclónico con sus dimensiones características.

Selección del Aspersor El secador por aspersión fue diseñado para que utilice tanto una boquilla
neumática, ó un atomizador rotatorio. En el caso de la boquilla neumática, se seleccionó una de
tipo doble fluido y mezclado interno que requiere de aire a presión para asperjar el fluido a secar,
dicho aire será proporcionado por un compresor del cual se detallan sus características más
adelante. Esta boquilla se eligió ya que proporciona las siguientes ventajas (Spraying Sistem,
2001):
♦ Es eficaz para los líquidos viscosos
♦ Facilidad para reemplazarlas y fácil mantenimiento
♦ Todos los componentes de la boquilla se desarman y limpian fácilmente Diseño y construcción
de un secador piloto con atomizador rotatorio.
♦ Proporciona un grado fino de aspersión. El modelo de la boquilla elegida y sus dimensiones se
presentan en las figuras 4 y 5; la base de la boquilla (H) se conectará en la parte superior del
calentador.

Figura 4. Componentes de la boquilla neumática


Figura 5. Dimensiones de la boquilla neumática
Selección del Soplador de aire: El soplador es el equipo que va a suministrar el aire que
posteriormente será calentado a través de un sistema de resistencias para llevar a cabo el proceso
de secado. Este soplador debe tener un flujo suficiente, capaz de soportar las caídas de presión
que le provocan las resistencias la tubería, la cámara de secado y ciclón. De tal forma se
determinó 100 mm columna de agua de presión requerida para el equipo diseñado y un flujo
máximo de 400 m3 /h.
Una vez conocidas las condiciones críticas de trabajo de este soplador se consultaron gráficas de
equipos comerciales que pudiesen cumplir con las características necesarias para el equipo
diseñado y la gráfica que mejor se ajustó a dichas condiciones es la del soplador Soler & Palau,
modelo CST – 800.
Figura 6. Dimensiones del soplador CST – 800

Selección del Compresor


El compresor es parte importante para la formación de la aspersión en la boquilla, por lo tanto, es
conveniente seleccionarlo de forma adecuada. El compresor seleccionado es el modelo
T045ME075-P de la marca EVANS (figura 7), ya que cumple con las características de flujo y
presión requeridas por la boquilla neumática para una aspersión óptima. Este compresor tiene un
diafragma de teflón por lo que suministra aire comprimido libre de aceite.

Figura 7. Compresor de aire para la aspersión


Selección de los frascos recolectores de polvos Durante el secado se obtienen dos tipos de
polvo seco, el grueso y el fino. El polvo seco grueso se obtiene en la parte central del fondo de la
cámara de secado y se recoge en el frasco 1, mientras que el polvo seco fino se obtiene en la
salida inferior del separador ciclónico y se colecta en el frasco de cristal 2. En la siguiente figura
se presenta las dimensiones de estos frascos.
Figura 8. Dimensiones de los frascos de cristal
Ensamblaje del equipo de secado: Una vez que se han presentado todos los componentes del
equipo de secado por aspersión, se procederá a su conexión, armado y ensamblaje. La cámara de
secado está dispuesta en dos partes: el cuerpo cilíndrico con fondo cónico y la tapa superior
abatible, todas estas partes en lámina de acero inoxidable 304 de 3 mm de grosor. Con este tipo
de tapa será fácilmente la limpieza y revisión interna de la cámara. En la figura 16 se muestran
estas primeras partes del secador.

Figura 9. Cámara de secado y tapa superior abatible


A continuación se conectará el calentador en la parte central de la tapa abatible, esta conexión
será a través de la sujeción con 6 tornillos de ½ pulgada de grosor, una pulgada de longitud y de
cabeza hexagonal de ½ pulgada. Dentro del calentador cilíndrico de acero inoxidable 304 de
3mm, se colocarán las resistencias eléctricas con una capacidad de 13 Kw cuyas conexiones se
dispondrán en la parte superior. El cable de la corriente eléctrica para la resistencia será trifásico
(220 V y 10 A) para evitar sobrecalentamiento. También en su parte superior se conectará la
boquilla de neumática introduciéndola a presión y sujeción interna para evitar su balanceo. En la
siguiente figura se presentan estos pasos.
Operación del equipo de secado.
1. Verificar que el producto líquido a secar no contenga sólidos en suspensión. Colocar la
manguera de succión de la bomba peristáltica hasta el fondo del recipiente que contiene el líquido
a secar. Conectar la descarga de la manguera al puerto de alimentación de líquido de la boquilla
neumática.
2. Conectar la manguera de salida del aire del compresor al puerto de alimentación de aire de la
boquilla neumática. Sobre esta manguera debe colocarse un filtro de aire tipo cartucho con
diámetro de poro de la membrana de 5 a 10 µm para que entre aire limpio para la aspersión.
3. Conectar a la corriente eléctrica el panel de control (debe prenderse el foco correspondiente).
Encender el interruptor general para energizar el panel (debe prenderse el foco respectivo).
4. Encender el interruptor del soplador de aire (posición 1) y luego encender el arrancador del
soplador para iniciar el suministro de aire hacia el secador (posición 1 y debe prenderse el foco
correspondiente). Colocar la válvula de mariposa en la posición deseada para conocer el flujo de
aire que se está trabajando (entre 50 y 400 m3 /h).
5. Encender el interruptor del calentador (posición 1 y debe encenderse su respectivo foco). Fijar
la temperatura de calentamiento de trabajo (entre 100 y 200 ºC) en el controlador digital de
temperatura a través de la calibración del set-point. Como el aire está a temperatura ambiente (25
ºC) a la entrada del calentador, le llevará a éste un determinado tiempo en calentarlo hasta la
temperatura establecida. Observar el aumento de la temperatura en el indicador digital del panel
de control, cuando se alcance la temperatura deseada el foco del calentador se apagará indicando
el corte de energía eléctrica del calentador.
6. Cuando se haya alcanzado la temperatura de trabajo comenzar a alimentar el aire presurizado a
la boquilla neumática encendiendo el interruptor del compresor (posición 1 y debe iluminarse su
foco respectivo foco). Ajustar la presión al valor deseado (entre 15 y 60 psi del indicador
manométrico) a través de la válvula reguladora correspondiente.
7. Ya ajustada la presión de trabajo del aire para la aspersión, comenzar a alimentar el líquido a
secar encendiendo el interruptor de la bomba peristáltica (posición 1 y debe prenderse su foco) y
ajustar el flujo de alimentación al valor deseado (entre 50 L/min).
8. Habiendo ajustado las condiciones de trabajo el equipo trabajará automáticamente durante el
tiempo necesario para secar un determinado volumen de producto líquido. A su vez se irá
colectando el producto seco en polvo en ambos frascos recolectores.
9. Al finalizar la operación de secado, inmediatamente pasar un litro de agua destilada por la
boquilla neumática, con la finalidad de limpiar el sistema de aspersión, bajo las mismas
condiciones de operación pero reduciendo el flujo de alimentación del agua a la tercera parte del
flujo de alimentación, esto
último con la finalidad de evitar la humectación del producto seco ya obtenido. Por lo que
también e inmediatamente deben separarse los frascos recolectores del equipo de secado; el
equipo puede seguir trabajando sin estos. Recupere el producto seco y cuantifique su peso,
guárdelo en un recipiente limpio y verifique su contenido de humedad. Lavar los frascos al
chorro del agua y con escobillón y enjuagar con agua destilada.
10. Al terminarse el agua destilada bajar a cero el flujo de la bomba peristáltica a través de su
variador de velocidad y apagar su interruptor poniéndolo en la posición cero (debe apagarse su
foco en el panel de control).
11. Bajar a cero la presión del aire de aspersión cerrando la válvula correspondiente y apagar el
compresor de aire (posición cero y debe apagarse su foco).
12. Apagar el calentador colocando su interruptor en la posición cero (debe apagarse su foco) y
continuar con el suministro de aire del soplador hasta disminuir la temperatura de la cámara a un
valor de 40ºC.
13. Apagar el soplador de aire poniendo su interruptor en la posición cero (debe apagarse su
foco).
14. Desmontar el ciclón separador: primero separar la tubería 1 de las conexiones tipo clamp
quitando las respectivas pinzas, y después aflojar las abrazaderas que sostienen el ciclón.
Recuperar el polvo adherido en el interior del ciclón y de la tubería, cuantifique su peso. Lavar el
ciclón y la tubería 1 al chorro del agua y con escobillón; ya limpios, enjuagar con agua destilada.
15. Desmontar la tubería 2 quitando las pinzas tipo clamp de sus conectores.
16. Abrir la tapa abatible de la cámara de secado con todo y el calentador. Limpiar el interior de
la cámara a chorro de agua y con escobillón; el agua de lavado saldrá libremente por las
descargas del fondo de la cámara. Ya limpia, enjuagar con agua destilada.
17. Cerrar la tapa abatible de la cámara y asegurarla con su palanca. Conectar la tubería 2 al
calentador y al soplador de aire.
18. Montar el ciclón en sus abrazaderas. Conectar la tubería 1 al ciclón y a la salida lateral del
fondo de la cámara. Colocar los frascos recolectores en sus respectivos lugares. En la siguiente
figura puede verse el equipo completo.
Figura 10. Equipo de secado completo

Costos del secador por aspersión


Equipos Valor
Cámara de secado: cilindro fondo y tapa 40.000.000
Estructura de soporte 5.000.000
Ciclón de vidrio borosilicato 15.000.000
Boquilla neumática 15.000.000
Calentador de resistencia 20.000.000
Compresor de aire 5.000.000
Soplador de aire 10.000.000
Bomba peristáltica 15.000.000
Tuberías con conexión tipo camp 5.000.000
Panel de control e instrucciones 30.000.000
SUB TOTAL 160.000.000
IVA 24.000.000
TOTAL 184.000.000
Ventajas de usar secado por aspersión
A continuación se enlistan las principales ventajas de utilizar el proceso de secado por aspersión:
- Se consigue un alto nivel de homogeneidad en la producción
- Se lleva a cabo en un proceso continuo
- Es un proceso controlado
- Solamente requiere ser operado por una persona
- Se consigue buena presentación del producto
- Usa altas temperaturas sin afectar las características del producto
- Alto rendimiento
- Velocidad en el proceso, por lo regular dura solamente unos segundos
Bibliografía

 Material de Curso de Industrias Lácteas, Año: 2011 (Lujan, Buenos Aires).


 Pascual Mastellone. El Mundo de la Leche.

Páginas web consultadas

 www.alimentosargentinos.gov.ar
 http://bdigital.uncu.edu.ar/objetos_digitales/7878/producciondelecheenpolvo.pdf
 https://www.quiminet.com/articulos/el-secado-por-aspersion-funcionamiento-y-ventajas-
2636278.htm
 http://mafalda.univalle.edu.co/~dierolf/equipos/spraydry/secador_por_aspersion.htm
 https://www.buchi.com/es-es/products/spray-drying-and-encapsulation/mini-secador-por-
aspersi%C3%B3n-b-290
 http://bdigital.unal.edu.co/57820/1/1036931683.2017.pdf