Sede: Rancagua

SIX SIGMA: SUPERFRUIT

Empresa Exportadora de Ciruelas Deshidratadas

Docente: Sr. Giovanni Castro

Nombre de los autores

 Beatriz Arenas
 Giovanni Fernández
 Cristopher Rubio
 Fernanda Carvajal

Nombre de la Asignatura

Herramientas de Gestión de Ingeniería

Número de sección

581

Fecha entrega informe: 25/06/2017

1
1 Índice

1 Índice ........................................................................................................................................................ 2

2 Resumen Ejecutivo .................................................................................................................................. 4

3 Introducción .............................................................................................................................................. 5

4 Objetivo General y Objetivos Específicos ................................................................................................ 6

4.1 Objetivo General .............................................................................................................................. 6

4.2 Objetivos Específicos ...................................................................................................................... 6

5 Marco Teórico .......................................................................................................................................... 7

5.1 CIRUELA SECA .............................................................................................................................. 7

5.2 MAPA DE PROCESOS ................................................................................................................... 7

5.3 HISTOGRAMA................................................................................................................................. 7

5.4 GRÁFICO DE DISPERSIÓN ........................................................................................................... 7

5.5 BRAINSTORMING .......................................................................................................................... 8

5.6 DIAGRAMA DE ISHIKAWA ............................................................................................................. 8

5.7 ANÁLISIS 5 POR QUÉ .................................................................................................................... 8

6 Six Sigma ................................................................................................................................................. 9

6.1 Etapa de Definir ............................................................................................................................... 9

Antecedentes ............................................................................................................................... 9

Responsabilidades ...................................................................................................................... 9

Mapa de Procesos ..................................................................................................................... 11

Definición del proyecto .............................................................................................................. 13

Puntos críticos del cliente .......................................................................................................... 14

Impacto en las ganancias .......................................................................................................... 14

Indicador .................................................................................................................................... 14

6.2 Etapa de Medir .............................................................................................................................. 15

Diagrama de Flujo ..................................................................................................................... 15

Datos existentes ........................................................................................................................ 16

6.3 Etapa de Analizar .......................................................................................................................... 21

2
 Hipótesis .................................................................................................................................... 21

Gráfico de estimación de rechazo durante 2018 ....................................................................... 21

Gráfico de detenciones por mantención .................................................................................... 22

Brainstorming............................................................................................................................. 23

Diagrama de Ishikawa ............................................................................................................... 24

5 Por qué ................................................................................................................................... 25

7 Conclusiones .......................................................................................................................................... 26

8 Recomendaciones.................................................................................................................................. 27

9 Referencias ............................................................................................................................................ 28

10 Anexos ............................................................................................................................................... 29

10.1 Anexo 1: Cosecha manual mediante lonas ................................................................................... 29

10.2 Anexo 2: Cinta transportadora en Cosecha .................................................................................. 29

10.3 Anexo 3: Secado de Ciruela al sol e instrumento volteador ......................................................... 30

10.4 Anexo 4: Tipos de Mermas de Ciruela .......................................................................................... 31

10.5 Anexo 5: Etiqueta de Bins ............................................................................................................. 32

10.6 Anexo 6: Almacén ......................................................................................................................... 32

10.7 Anexo 7: Grúa horquilla ................................................................................................................. 33

10.8 Anexo 8: Volcador y Limpieza a presión de agua ......................................................................... 33

10.9 Anexo 9: Tiernizador ..................................................................................................................... 34

10.10 Anexo 10: Despepitador ............................................................................................................ 34

10.11 Anexo 11: Selección y Control .................................................................................................. 36

10.12 Anexo 12: Pallet apilados en transporte .................................................................................... 36

10.13 Anexo 13: Sala de envasado final ............................................................................................. 37

10.14 Anexo 14: Bins de producto final ............................................................................................... 37

3
2 Resumen Ejecutivo

4
3 Introducción

La empresa Superfruit, es una empresa exportadora de frutas a diferentes países y pasando a convertirse
en uno de los principales exportadores de Chile, está dedicada a la producción, procesamiento, y
exportación de frutas, tales como ciruela en mayores cantidades, nueces, kiwis, uvas, etcétera. Pasando a
ser con los años una de os mayores exportadores de frutas frescas en América.

Debemos considerar que el comercio mundial ha aumentado en las ultimas década los participantes
reconocidos con el tiempo han cambiado, grandes potencias de la exportación como la Unión Europea,
Canadá y Japón han disminuido su participación porcentualmente en el comercio mundial. Es en este
escenario en donde algunos países tienen la oportunidad de surgir en nuevos mercados.

En esta dirección Chile ha ido fortaleciendo su economía, que basa su crecimiento en un modelo exportador;
la abertura del país hacia el mundo en busca de conseguir aumento en la demanda para generar empleos
y potenciar la actividad económica del país.

Es entonces como Chile busca abrirse paso y buscar convertirse en una potencia en exportación a nivel
mundial, de este modo es como puede aprovechar las características que posee el país y abrirse paso con
productos de calidad como los son los frutos. Chile aparece en el mercado internacional con la ciruela
deshidratada, ya que hoy en día es uno de los productos que ha dado de que hablar, evidenciándose su
creciente demanda directamente con el aumento de la superficie destinada a su plantación, especialmente
en los últimos cinco años. Es de este modo que con la ayuda de la ciruela deshidratada Chile logra
posicionarse como el primer exportador mundial del fruto seco.

Pasando a ser esta, una actividad de importancia para el área agrícola del país es por esto que, las mejoras
y la calidad en el producto deben ser consideradas, y con la importancia necesaria para mantener los
estándares de calidad presentes en el producto.

Es de es este modo como con la ayuda de la aplicación de Seis Sigma, es que se busca analizar el proceso,
además de la utilización de otras herramientas de análisis, las que ayudarán a encontrar los defectos que
estén interviniendo en el proceso. Definiendo de este modo el proceso que será evaluado, midiendo el
estado actual del problema y analizando los resultados de la medición con el historial del proceso.

5
4 Objetivo General y Objetivos Específicos
4.1 Objetivo General

Proponer una posible solución mediante el uso de six sigma a una empresa deshidratadora de ciruela
llamada Superfruit.

4.2 Objetivos Específicos

 Describir problema detectado mediante uso de herramientas de diagnóstico.

 Evaluar impacto del problema a través de sus causales.
 Interpretar gráficos de producción.

6
5 Marco Teórico
5.1 CIRUELA SECA

La ciruela seca o ciruela pasa, como también es conocida, es un fruto que se obtiene del árbol de nombre
común ciruelo, es un carozo que se ha hecho conocido ya que posee diferentes beneficios. La ciruela pasa
se caracteriza por ser sometidas a un proceso de secado, con técnicas artificiales y rápidas que consisten
en deshidratar el fruto, eliminando gran parte del producto, para así extender su vida útil, evitando del mismo
modo el crecimiento de hongos. De este modo la ciruela seca se puede comercializar a largas distancias
por su resistencia.

5.2 MAPA DE PROCESOS

El mapa de procesos es donde se evidencia la interacción de los procesos que posee una empresa o un
área en particular, para la realización de sus actividades. Con esta herramienta se puede analizar la cadena
de entradas y salidas de las actividades productivas, las que pueden ser el fin de la actividad o el comienzo
de otra. Este a la vez recoge la interrelación de todos los procesos de una organización.

Este diagrama entrega una perspectiva global-local. De esta forma se representa a través de tres tipos de
procesos: Procesos Claves, que son los que están directamente vinculados a los bienes producidos; los
Procesos Estratégicos, que son los que son establecidos por la alta dirección, definiendo cómo opera el
negocio y se crea su valor; por último, Procesos de Apoyo, los que sirven de soporte a los procesos claves
y a los procesos estratégicos. De este modo es como se elaboró el mapa de procesos, con el fin evidenciar
lo importante que son estas actividades para el funcionamiento vital de la empresa, ya que estos brindan la
ayuda necesaria y el soporte, para facilitar el producto final.

5.3 HISTOGRAMA

En estadística, el histograma es una herramienta de análisis para evaluar los datos y variables que existen
en un proceso. Es un gráfico de barras representativo de los datos. Obteniendo datos variables
organizándolos de tal manera que se pueda identificar de una manera más fácil y así observar los factores
controlados, inestables, defectuosos. Permitiendo una interpretación visual de datos numéricos al indicar el
número de puntos de datos que permanecen dentro del rango de valores denominados como clase.

5.4 GRÁFICO DE DISPERSIÓN

Los gráficos de dispersión se usan para trazar puntos de datos en un eje vertical y uno horizontal, mediante
lo que se trata de mostrar cuánto afecta una variable a otra. De este modo analizar los datos que se
presentarán, ya que el gráfico puede mostrar información adicional en líneas de referencia o varios tipos
distintos de curvas. Mostrando la dispersión de datos, es como se podrá analizar el comportamiento de un
proceso y /o datos, de este modo poder centrarse en aquellos puntos que están más dispersos y atacar
sobre ellos, ya que estos pueden afectar considerablemente una actividad.

7
5.5 BRAINSTORMING

El Brainstorming o lluvia de ideas, es una herramienta de análisis que es fundamental trabajarla en grupo,
ya que los miembros apoyan con ideas en base a un tema o problema determinado, teniendo en cuenta,
que ninguna idea es mala, o esta repetida, ya que será necesario jerarquizarlas y así poder llevar a cabo el
análisis, es necesario saber discriminar y agrupar las ideas para de este modo poder cumplir con el
brainstorming efectivamente. De este modo es como se analizarán las posibles causas del problema en el
trabajo, las cuales serán de ayuda para encontrar el problema raíz con la ayuda de otras herramientas de
análisis.

5.6 DIAGRAMA DE ISHIKAWA

El diagrama de Ishikawa es un análisis gráfico, en donde se toman las ideas ya jerarquizadas del
brainstorming, que ayudaran a establecer y a encontrar el problema raíz del tema que se estará analizando.
El diagrama de Ishikawa consiste en una representación sencilla en la que se encuentra una espina central
y en sus ramas las distintas variables que intervienen en el proceso. Este tipo de herramienta permite un
análisis participativo, facilitando un resultado óptimo en el entendimiento de las causas que originan el
problema, pudiendo llegar a ser estas posibles soluciones de este.

5.7 ANÁLISIS 5 POR QUÉ

Los 5 por que es una herramienta de análisis que trata de realizar preguntas iterativas, siendo el objetivo
principal de la técnica es poder encontrar y determinar la causa raíz del problema estudiado, del modo que
a cada respuesta se debe volver a responder con un ¿Por qué? Siendo cada respuesta, la siguiente
pregunta. Teniendo iteraciones necesarias para resolver el problema, teniendo en cuenta también que no
todo problema tiene un solo problema raíz. Este modo no tiene reglas estrictas, sino que solo se debe
establecer el cuestionamiento para profundizar en el tema.

8
6 Six Sigma
6.1 Etapa de Definir
Antecedentes

Superfruit es una empresa exportadora de ciruela deshidratada reconocida a nivel mundial y en Chile se ha
convertido en la principal empresa agroindustrial, siendo una de las mayores exportadoras de fruta seca en
América.

Su calidad en el mercado mundial se debe a que es un producto personalizado respecto a humedad, carozo,
formato, sorbato de potasio, entre otras condiciones que pueden exigir a la empresa. Los clientes esperan
que el producto esté preparado dos semanas antes, cumplan con los volúmenes y entregue un buen servicio.

Si bien tiene estándares altos, exigidos para competir a nivel mundial, pero ha tenido problemas desde el
año 2017 en el cumplimiento de su producción esperada. Es por eso que, hace seis meses ha sido
contratado un nuevo jefe de planta con la misión de solucionar los problemas, el cual se encuentra aun
recolectando información para la toma de decisiones.

Es en este escenario que se pide a un grupo de expertos apoyarlo en esta situación difícil para cumplir con
la producción sin incrementar excesivamente los costos, y así no causar impacto en el precio de venta en
un mercado altamente competitivo.

Responsabilidades

Cinturón negro Este es el experto responsable de realizar todas las estrategias establecidas
maestro (Giovanni en la empresa, este cinturón además provee y apoya todas las actividades
Fernández) que realizan los demás cinturones. Mejora las actividades que se realizan en
todas las áreas comerciales de la planta, así como ver los proveedores o las
materias primas que envía la planta de Agrosuper, ya que Superfruit pertenece
a esta institución, esta le provee una serie de materias primas e insumos,
también verifica las solicitudes de los clientes, para así informar a las demás
áreas como se realizara el proceso y que el cinturón negro pueda realizar la
planificación del proceso productivo acorde a los requerimientos del cliente.

Al ser el cinturón negro maestro, es responsable de los demás equipos de

trabajo, por ende, este debe apoyar a los equipos menores como los
cinturones verdes y negros. Ayuda a implementar métricas y cuadros de
mando de la empresa, con el fin de controlar y evaluar cada cambio dentro de
la estrategia de mejora continua de los procesos que se realizan.

9
 Cinturón negro Esta persona se encarga de medir el flujo del proceso, el funcionamiento de
(Fernanda Carvajal) cada parte del proceso de la ciruela deshidratada en la planta a través de
indicadores de producción, además realiza gráficos comparativos con el
historial ya sea de un mes a otro como de un año hacia otro, para así poder
determinar nuevas metas ya sea para la producción como para cumplir con
los presupuestos para el nuevo mes, analiza los tiempos de detención de las
maquinarias para saber cuánto se deja de producir por hora, para realizar un
recalculo de producción y saber en cuanto tiempo se puede cumplir demanda
de los clientes.

Además, realiza cálculos de producción de cada máquina para así poder

determinar cuánto es la capacidad que se puede producir por área y si existe
alguna forma de optimizar el proceso. En el caso de que exista alguna forma
de optimizar el proceso, este realiza un análisis para poder realizar pruebas
de optimización del proceso, para así evaluar si las pruebas realizadas dan
éxito y poder implementar las nuevas mejoras.

Este cinturón además de realizar todas estas tareas es la fuente de motivación

hacia los equipos de trabajo para poder así realizar que todos los trabajadores
trabajen conforme en su área.

Cinturón verde Es un profesional capaz de implementar procesos de producción de alta

(Cristopher Rubio) calidad, con el mínimo costo posible. Dedica 20% de su tiempo en proyectos
de mejora.

Dirige un equipo de mejora de procesos (cinturones amarillos) como parte de

su trabajo a tiempo completo. Dedican más tiempo a los componentes de toma
de decisiones y creación de estrategias de los elementos clave en el proceso
de planificación de la producción de ciruelas. Tiene una comprensión más
profunda del proceso general; trabaja con gerentes de proyectos centralizados
en la entrega de retroalimentación y la conducción de los objetivos de
rendimiento. Además de dirigir proyectos, existen circunstancias (proyectos
de un nivel más alto) que forma parte del equipo de cinturones negros.

Además, se encarga de analizar y resolver problemas de calidad que pueden

tener las ciruelas que llegan desde los campos, ya que esa fruta no depende
de la planta. Para poder resolver algún problema de este tipo, el cinturón verde
coordina con el equipo de trabajo y recolecta los datos de especificaciones de
la ciruela que el cliente requirió y realiza un sistema de medición que hace que
las ciruelas puedan cambiar en cuanto a humedad, preservantes, mejorando
la calidad de esta para así poder cumplir con la demanda de cada cliente.

10
 Cinturón amarillo Lidera pequeños proyectos dirigidos por su sucesor el cinturón verde, además
(Beatriz Arenas) establece sistemas para poder generar ahorros en la empresa, ya sea
minimizando costos en el proceso de la ciruela, mejorando los tiempos de
cada proceso aumentando la producción diaria y dejando listos los pedidos a
un tiempo acorde al envío, así reduce inventario en la empresa.

Mapa de Procesos

Fuente: Elaboración Propia, Alumnos de Ingeniería Industrial Inacap, Junio 2018.

6.1.3.1 Proceso
6.1.3.2 Cosecha

La cosecha de la ciruela se realiza en un período de 3 semanas, entre los meses de Febrero y Marzo, antes
de realizar el envío hacia el cliente. Cuando el nivel de madurez sea el óptimo para la industrialización de
ésta, en este momento es cuando el fruto expresa su mayor calidad organoléptica con el mayor rendimiento
de producto seco por hectárea.

La cosecha se realiza de forma manual mediante carpas o lonas (Anexo 1), para recibir la fruta bajo el árbol
tras la caída del fruto posterior a mover la planta, tarea que evita el contacto del alimento con el suelo. El

11
proceso es de carácter artesanal colocando lonas bajo el árbol para luego ser recogidas y colocadas
mediante una cinta transportadora (Anexo 2) en los bins.

6.1.3.3 Secado

Luego de la cosecha las ciruelas son llevadas a canchas de secado al sol (Anexo 3), si el clima lo permite,
o secadas mediante el uso de calderas para disminuir la humedad y ser transportadas.

6.1.3.4 Clasificación en Bins

Las ciruelas según características de humedad, calibre o presentación son clasificadas según su tipo ya
nombrados en “Productos, punto 6.5”. Las mermas del proceso son separadas en un bins (Anexo 4) que
posteriormente están disponibles para su venta o para su uso en calderas como biomasa.

6.1.3.5 Recepción de Materia Prima

La materia prima pasa por un control de pesaje e ingreso del producto al sistema, a cada bins se le asigna
un código con especificaciones de fecha y categoría (Anexo 5) a la cual pertenece para ser parte del stock
del almacén. (Anexo 6)

6.1.3.6 Volcado de Materia Prima y Proceso de Selección

Los bins entregados son trasladados por medio de una grúa horquilla (Anexo 7) a el volcador (Anexo 8)
donde la ciruela es limpiada por medio de agua a presión y separada de cualquier objeto extraño. Es un
proceso muy importante para entregar una buena presentación de la Ciruela y para el cumplimiento de las
exigencias tanto nacionales como internacionales y así facilitar la comercialización de estas.

El calibrado es realizado con equipos de calibración, el cual realiza las labores de recepción, limpieza
(separación de hojas, ramas, descarte, etc.) y la selección de la fruta; entregando gran precisión y una
gran variedad de calibres.

6.1.3.7 Tiernizado
Se traduce en la aplicación de calor y la absorción de agua a la ciruela; para llegar a obtener una
humedad promedio del 30%, con la finalidad de suavizar la textura de la pulpa y hacerla más agradable al
paladar del consumidor, según los requerimientos del cliente.

Este proceso es realizado con un Tiernizador (Anexo 9) continuo a vapor, en donde la fruta circula por
túneles de acero inoxidable por un periodo de aproximadamente 30 minutos.

6.1.3.8 Despepitado
El despepitado consiste en la eliminación de la semilla de la ciruela previamente tiernizada. Este proceso
es realizado con una despepitadora (Anexo 10) electrónica especialmente diseñada para descarozar
ciruelas deshidratadas punzando la ciruela en el eje mayor de su carozo; sistema considerado preciso,
entregando un producto terminado de gran calidad.

12
6.1.3.9 Inspección
La ciruela pasa por cintas transportadoras (Anexo 11) durante todo el proceso; en donde se le realizan
cuidadosas y diferentes selecciones, estrictos y detallados controles de calidad, con la finalidad de eliminar
las ciruelas que pudiesen contener semillas o fragmentos de semillas, además de verificar que presente
los niveles de humedad y sorbato de potasio solicitados por cada cliente, para con todo esto reducir a su
mínima expresión el porcentaje de defectos presentes en cada pedido.

6.1.3.10 Sorbatear
Mediante la Aplicación de Sorbato de Potasio, este actúa como preservante en la ciruela para evitar el
desarrollo de hongos y bacterias. Este proceso consiste en que la ciruela pase a través de unas duchas
que van soltando una solución determinada de sorbato de potasio durante un tiempo determinado para
alcanzar una concentración óptima de acuerdo con los requerimientos del cliente.

6.1.3.11 Logística de Transporte

El transporte es por medio de camiones acondicionados, no con tantas exigencias respecto a

temperaturas, pero sí existen normas básicas de aseo, limpieza y condiciones mínimas. Además de exigir
ser transportados por medio de pallet apilados correctamente (Anexo 12) y ordenadamente colocados en
el camión. El transporte en este caso es por medio de Outsourcing desligándose cierta responsabilidad la
empresa.

6.1.3.12 Envasado Final

El empaque de la ciruela deshidratada se realiza en bolsas de polietileno de color o transparente y luego
colocadas en cajas de cartón de 10 kg aprox. (Anexo 13) o en otros envases a petición del cliente. Estos
envases son colocados en pallet para ser enviados. También existe la posibilidad que el envase final sea
un bins (Anexo 14) con la ciruela a granel.

6.1.3.13 Envío de Container

Toda responsabilidad de documentación es desligada al importador, respecto a aduana, la empresa se

encarga de entregar el producto en el puerto de la V Región y hace uso del Incoterm FOB.

Definición del proyecto

Problema Incumplimiento con la producción

Alcance

Objetivo Identificar el problema principal mediante el análisis y evaluación a través de herramientas

estadísticas que respalden la hipótesis.

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 Puntos críticos del cliente

El cliente tiene un estándar del producto que se estable por la elección de los factores relativos al proceso
del producto, donde da como resultado un producto con características totalmente personalizadas. Además,
de condiciones de volúmenes en puerto para la exportación, tiempo de entrega y nivel de servicio, los cuales
exige. Es importante cumplir con todas las condicionantes del cliente para su fidelización, para que continúe
prefiriendo Superfruit ante otras empresas.

Es por eso que, en cuanto a los puntos críticos de calidad del consumidor se destaca el punto de entregas,
ya que estas estarían peligrando por una baja producción.

Fuente: Elaboración Propia, Alumnos de Ingeniería Industrial Inacap, Junio 2018.

Impacto en las ganancias

Las ganancias se ven afectadas, disminuyendo en un 23% respecto a las ganancias esperadas, esto es
debido al no cumplimiento de la producción proyectada. Esta situación se ve reflejada en las estadísticas e
información entregada por el jefe de planta, según los datos y análisis se refleja que la pérdida es a causa
de las detenciones de planta existentes en el proceso por la falta de un plan de mantención.

Indicador

% Tiempos de detenciones = Tiempo total del proceso - Tiempo productivo / 100

14
6.2 Etapa de Medir
Diagrama de Flujo

Fuente: Elaboración Propia, Estudiantes de Inacap, Junio 2018.

15
 Datos existentes
6.2.2.1 ¿Cómo se ha comportado la producción los últimos meses?

Mes Real 2017 Presupuesto Producción 2018 Real 2018

Ene $ 490.000 $ 900.000 $ 760.000
Feb $ 320.000 $ 420.000 $ 320.000
Mar $ 370.000 $ 400.000 $ 210.000
Abr $ 560.000 $ 1.100.000 $ 740.000
May $ 800.000 $ 1.150.000 $ 830.000
Jun $ 820.000 $ 1.100.000
Jul $ 720.000 $ 900.000
Ago $ 900.000 $ 790.000
Sep $ 770.000 $ 580.000
Oct $ 550.000 $ 780.000
Nov $ 620.000 $ 420.000
Dic $ 530.000 $ 350.000

EVOLUCIÓN PRODUCCIÓN PRODUCTO

TERMINADO (KILOS)
Real 2017 Presupuesto Producción 2018 Real 2018

$1,400,000
$1,200,000
$1,000,000
$800,000
$600,000
$400,000
$200,000
$-
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC

Fuente: Jefe de Planta, Superfruit, Junio 2018

 En los meses de Febrero a Marzo existe la menor producción porque son meses de cosecha, por
ende, la materia prima es menor a la de los otros meses.
 En Marzo además se suma lo que hoy se establece como mantención de planta, donde se paraliza
toda la planta hasta realizar mantenciones a todas las maquinarias del proceso. Además,
comparando el año 2018 con el 2017 se puede ver una notoria baja por la decisión de esta
mantención.
 En los meses siguientes desde Abril a Julio se nota la baja producción respecto a la presupuestada
por distintos contratiempos del proceso.

16
  En los casos de superar lo presupuestado como en los meses de Agosto y Septiembre, o en
Noviembre y Diciembre, se pueden asumir costos de almacenamiento que pueden exceder el
presupuesto y deben ser estudiados los motivos de estos meses con superávit del año 2017.
 En el año 2018 se muestra en el mes de Febrero un cumplimiento de la proyección, lo cual debe
ser estudiado e implementado en los meses futuros para repetir el cumplimiento de producción.

6.2.2.2 ¿Cuál es el porcentaje de detenciones el año 2018?

Mes Planta Meta

ene-18 4,9% 3,0%
feb-18 5,7% 3,0%
mar-18 13,6% 3,0%
abr-18 6,1% 3,0%
may-18 5,1% 3,0%

Evolución % detención por mantención

16%
14%
12%
10%
8%
6%
4%
2%
0%
Dec-17 Dec-17 Jan-18 Feb-18 Mar-18 Mar-18 Apr-18 Apr-18 May-18

Planta Meta

Fuente: Jefe de Planta, Superfruit, Junio 2018

 La meta establecida es de un 3% de detenciones, la cual no se cumple en ningún caso.

 El punto más alto de porcentaje de detenciones se presenta en Marzo por la parada de planta para
realizar mantención total.
 Las mantenciones siempre están sobre lo esperado, esto se puede deber a malas prácticas de los
trabajadores, donde las reparaciones de manera correctiva son realizadas de forma deficiente y llevan
más tiempo de lo esperado dentro del proceso.

17
6.2.2.3 ¿Cuál es la productividad de la planta actualmente?
Mes Kg Meta
Ene 1908 2200
Feb 2280 2200
Mar 1449 2200
Abr 1906 2200
May 1941 2200

Productividad Granel (kg/hr) 2018

2400 2280

2200

2000 1908 1906 1941

1800

1600
1449
1400

1200
Ene Feb Mar Abr May

Kg Meta

Fuente: Jefe de Planta, Superfruit, Junio 2018

 La producción establece como meta 2200 Kg. Los cuales fueron superados en el mes de Febrero, pero
en el mes de Marzo se vio disminuida la producción considerablemente, esta baja puede ser asociada
a la parada de planta por mantenciones.
 En los 5 meses pasados sólo un mes logró cumplir con la meta, mientras los otros meses se encuentran
debajo de la meta.
 La producción presenta faltantes que pueden ser significativos, la productividad se ve disminuida y
puede dar como resultado el no cumplimiento con los clientes o búsqueda de alternativas a precios
menos para respetar el precio de venta al consumidor final.

18
6.2.2.4 ¿Cuál ha sido el porcentaje y cantidad de rechazo respecto a la producción?
Mes Rechazado Aprobado % Rechazo Promedio Meta
ene-17 90000 690000 10% 13,90%
feb-17 20000 270000 6% 13,90%
mar-17 95000 485000 15% 13,90%
abr-17 80000 540000 10% 13,90%
may-17 120000 980000 10% 13,90%
jun-17 220000 1030000 18% 13,90%
jul-17 190000 990000 17% 13,90%
ago-17 200000 1070000 15% 13,90%
sept-17 170000 900000 15% 13,90%
oct-17 165000 645000 18% 13,90%
nov-17 100000 860000 11% 13,90%
dic-17 100000 695000 13% 13,90%
ene-18 93000 1057000 8% 11,30% 5%
feb-18 30000 450000 5% 11,30% 5%
mar-18 100000 290000 21% 11,30% 5%
abr-18 170000 1000000 14% 11,30% 5%
may-18 150000 1045000 11% 11,30% 5%
jun-18 11,30% 5%
jul-18 11,30% 5%
ago-18 11,30% 5%
sept-18 11,30% 5%
oct-18 11,30% 5%
nov-18 11,30% 5%
dic-18 11,30% 5%

19
 Kg Evolución del % Rechazo Producto Terminado
1,400,000 25%

1,200,000 21%
20%
1,000,000 18% 18%
17%
Prom 2017 15% 15%15% 15%
800,000 14%
13,9% 13%
Prom 2018
600,000 11% 11% 11,3%
10% 10%10% 10%
8%
400,000
6% Meta 2018
5% 5%
5%
200,000

0 0%
Jul-17

Jul-18
Jun-17

May-18
Jun-18
Apr-17
May-17

Apr-18
Mar-17

Mar-18

Dec-18
Jan-17

Aug-17

Nov-17
Dec-17

Aug-18

Nov-18
Feb-17

Sep-17

Jan-18
Feb-18

Sep-18
Oct-17

Oct-18
Rechazado Aprobado Promedio Meta % Rechazo

Fuente: Jefe de Planta, Superfruit, Junio 2018

Se puede observar en el grafico que, en el año 2017, que en todos los meses existe una cantidad de rechazo
en la producción, que esto equivale en el año a un total de 1.550.000 Kg de perdidas en ciruelas deshidratas,
siendo 6 meses donde se sobrepasa el promedio de rechazo del 13,9% de la producción mensual. Desde
Junio hasta Octubre existe el sobrepaso del promedio siendo constante durante ese periodo.

Desde enero del 2018 se establece un nuevo promedio de rechazo del 11,3% y como se puede observar
en el mes de marzo sobrepasa considerablemente el promedio con un 21% de rechazo, una de las posibles
causas de esto es la detención de la planta por mantenciones a todo tipo de maquinarias, donde algo debe
estar fallando en ese procedimiento que causa un nivel de rechazo alto.

La meta establecida por Superfruit es del 5%, siendo una meta considerablemente difícil de cumplir por el
histórica que tiene la institución, como se puede observar desde enero del 2017 hasta mayo del 2018 solo
en un mes se pudo cumplir con la meta establecida.

20
6.3 Etapa de Analizar
Hipótesis

Luego de encontrar el problema de falta de cumplimiento de la producción para cubrir la demanda de los
clientes, se estima que realizando un plan de mantenimiento que cumpla con las necesidades de la planta,
ya sea mantenimiento preventivo que evite las detenciones no programas en la planta y tener menos
mantenciones correctivas, que estos provocan más detenciones en la planta ya que las fallas son
inoportunas, provocando que el nivel de rechazo de las ciruelas sea mayor al promedio que se tiene no
pudiendo así cumplir con la meta establecida por la planta.

Se determina a través del grafico que luego del mes de mayo las detenciones en los meses donde más
rechazo hubo en el año anterior desde junio 2017 hasta octubre 2017, este año bajen en un 7% realizando
el plan de mantenimiento para cada área, cumpliendo así con el nuevo promedio establecido por la planta
y así acercándose un poco más a la meta establecida de un 5% de rechazo.

Se sabe que en el mes de marzo se realiza una mantención en toda la planta siendo el mes con más nivel
de rechazo más alto en cada año, para evitar una detención en la planta de este nivel, a través de las nuevas
planificaciones de mantención, esto no debería suceder y para el siguiente año bajar el nivel de rechazo
considerablemente, ya sea acercándose más al promedio que se establezca en ese periodo.

Gráfico de estimación de rechazo durante 2018

Fuente: “Elaboración propia, alumnos de Inacap,2018”

Si existe menos rechazo en la producción, esto quiere que el total de la producción aprobada crecería en
un 7% aproximadamente, esto quiere decir que la producción a granel por kg/hr aumentaría
considerablemente acercándose a la meta de 2.200 kg/hr producidas.

21
 Gráfico de detenciones por mantención

Evolución % detención por mantención

16%
14%
12%
10%
8%
6%
4%
2%
0%
nov -17 dic-17 feb-18 abr-18 may-18 jul-18 sept-18 oct-18 dic-18 feb-19

Planta Meta

Fuente: “Elaboración propia, alumnos de Inacap,2018”

A partir del mes de junio se estima que baje el nivel de detenciones de maquinarias en la planta en un 1,5%
promedio aproximadamente, si se establece el plan de mantención adecuado, se estima que cada mes se
puede ir mejorando cada detalle que pueda existir en la nueva planta acercándose cada vez más a la meta
del 3% de detención de las maquinarias, mejorando así la productividad de la planta.

22
 Brainstorming

LLUVIA DE IDEAS Grupo

1. Falta de Mantenimiento
1
2. Exceso de mermas
2
3. Robos
3
4. Clima desfavorable en campos
4
5. Falta de personal
5
6. Incapacidad de la Planta
6
7. Máquinas deficientes
7
8. Depreciación de maquinaria
7
9. Falta de capacitación de trabajadores
13
10. Problemas en las maquinarias
7
11. Proceso deficiente
8
12. Materia Prima insuficiente
10
13. Material de mala calidad
10
14. Incorrecta manipulación de materia prima
8
15. Aumento en reprocesos
8
16. Tiempos excesivos de producción
9
17. Falta de tiempo
9
18. Inadecuados tiempos de espera estimados
9
19. Exceso de mermas entre procesos
2
20. Rechazos excesivos del producto
8
21. Deficientes condiciones de transporte
8
22. Deficiente manipulación de Bins
8
23. Detención prolongada de la planta
9
24. Almacenamiento inadecuado
12

23
 Diagrama de Ishikawa

CATEGORIZACIÓN IDEAS GENERALES GENERALIZACIÓN

Falta de Mantenimiento MÉTODO

Exceso de Mermas MÉTODO

Robos MEDIO

Clima desfavorable en campos MEDIO

Incapacidad de la planta MEDIO

Máquinas deficientes MAQUINARIA

Falta de capacitaciones de los trabajadores MÉTODO

Deficiente cumplimiento en protocolo MÉTODO

Problemas con la materia prima MATERIAL

Tiempos muertos en el proceso MÉTODO

Almacenamiento inadecuado MÉTODO

Fuente: Elaboración propia, Alumnos de Inacap, Junio 2018

24
 5 Por qué
 ¿Por qué no se cumple con la producción?
 Porque hay mucha pérdida de tiempo durante el proceso
 ¿Por qué se pierde tiempo en el proceso?
 Por problemas con algunas maquinarias
 ¿Por qué existen problemas con las maquinarias?
 Por falta de mantenciones
 ¿Por qué existe falta de mantenciones?
 Por qué emplean métodos muy antiguos para corregir problemas en el proceso.
(mantenciones correctivas)

25
7 Conclusiones

Debido a los altos estándares solicitados por los clientes de la compañía SUPERFRUIT, la cual entrega a
sus clientes diversidad de características distintas para que estos establezcan sus requerimientos
específicos, como el porcentaje de humedad, nivel de preservante en el producto, entre otros.

Por ende, mediante la ayuda entregada por los expertos en la materia se ha determinado aquellos problemas
que pueden originar grandes pérdidas para la empresa, mediante herramientas de diagnóstico como
Diagrama de Ishikawa, 5 porque, lluvia de ideas, entre otros. El “incumplimiento con la producción” es la
principal problemática dentro de la producción, teniendo como principal origen los tiempos muertos
existentes dentro del proceso, ya que según datos rescatados directamente de la empresa tenemos que el
mes que existe un porcentaje más grande de desviación con respecto a la meta establecida es el de Marzo
debido a que se llegó a un 13,6% de detención siendo que la meta es solo de un 3%.

Ya según análisis de gráficos que también fueron rescatados directamente de la empresa, se puede decir
que uno de los principales problemas dentro de la empresa es el método antiguo que utilizan sobre las
mantenciones implementadas en la empresa. Este problema genera a veces paradas bruscas de la
producción abatiendo la producción panificada al no tener considerado los grandes márgenes de error que
pueden existir.

Frente a todo el previo análisis generado como grupo, se ha determinado proponer una propuesta de mejora
mediante un plan de mantenimiento que puede ayudar a disminuir las tasas de detención en la planta, las
cuales son de mucha significancia para la empresa puesto que involucran altos costos, estableciendo
mantenciones preventivas para disminuir el riesgo de que pueda fallar la máquina y mantenciones
predictivas que pueden prevenir cualquier problema que se pueda generar a un futuro con respecto a la
forma de manejo que se está utilizando en el proceso.

A demás considerar un reajuste de estándares para las metas de detención y producción real que puedan
ser más realistas con respecto a los resultados reales que puede llegar a producir la empresa para que así
los resultados futuros no se encuentren tan lejanos a los valores estimados.

26
8 Recomendaciones

 Se recomienda realizar capacitaciones técnicas a personal que está encargada del departamento
de mantención para implementar técnicas predictivas y preventivas.
 Se recomienda estudiar las metas existentes debido a las evidentes variabilidades de los datos y
realizar acciones correctivas para estandarizar los procesos.
 Se recomienda reajustar los estándares para las metas más realistas según la capacidad productiva
de la empresa.

27
9 Referencias
 Sinnaps. (2018). Sinnaps. Obtenido de https://www.sinnaps.com/blog-gestion-proyectos/six-sigma-
master-black-belt
 Calidad total . (2016). ctcalidad. Obtenido de http://ctcalidad.blogspot.com/2016/06/que-es-six-
sigma.html
 Progress, Q. (2018). Obtenido de http://asq.org/quality-progress/2004/03/problem-solving/que-mtrica-
de-seis-sigma-debo-utilizar.html

28
10 Anexos
10.1 Anexo 1: Cosecha manual mediante lonas

10.2 Anexo 2: Cinta transportadora en Cosecha

29
10.3 Anexo 3: Secado de Ciruela al sol e instrumento volteador

30
10.4 Anexo 4: Tipos de Mermas de Ciruela

31
10.5 Anexo 5: Etiqueta de Bins

10.6 Anexo 6: Almacén

32
10.7 Anexo 7: Grúa horquilla

10.8 Anexo 8: Volcador y Limpieza a presión de agua

33
10.9 Anexo 9: Tiernizador

10.10 Anexo 10: Despepitador

34
35
10.11 Anexo 11: Selección y Control

10.12 Anexo 12: Pallet apilados en transporte

36
10.13 Anexo 13: Sala de envasado final

10.14 Anexo 14: Bins de producto final

37
38