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Profesor: Rodrigo Alberto Vera Cárcamo

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ANALISIS DE FALLAS

Una máquina nunca falla de una sola vez, pero deja de trabajar cuando
alguna parte importante de su conjunto se daña.
Una parte importante o componente importante puede estar al interior de
la máquina, en el mecanismo de transmisión, en el comando o en sus
controles.

ORIGEN DE LA FALLA

Se pueden agrupar en:

 Errores de especificación o de proyecto ( error de diseño)


Una máquina o algunos de sus componentes no cumple con las
necesidades de servicio.
En este caso los problemas se presentaran por alguno de estos factores:
- Dimensiones
- Velocidades
- Materiales
- Tratamientos térmico
- Ajustes
- Calidad superficial
- Malos diseños

 Fallas de fabricación
Cuando una máquina con componentes malos se montado
incorrectamente, pueden presentarse: Trizaduras, inclusiones,
concentración de tensiones, malos contactos, juegos exagerados o
insuficientes, exposición de piezas a presiones no contempladas en el
proyecto.

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 Instalación inadecuada.

Se trata de un desalineamiento de ejes entre el motor y la máquina


accionada.
Los desalineamientos se pueden presentar por las siguientes causas:
- Fundación con vibraciones ( donde se apoya la máquina )
- Sobrecargas
- Corrosión
- Oxidación

 Mantención inadecuada.

Se trata de la pérdida de ajuste y de eficiencia de las máquinas por causa


de los siguientes factores:
- Falta o déficit de lubricación
- Lubricación impropia, lo que provoca rotura de la capa de
lubricación o la descomposición del lubricante
- Falta de repuesto
- Fallas en el control de vibraciones
- Recalentamiento a causa del exceso o insuficiente viscosidad del
lubricante
.
 Operación inadecuada

Se trata de sobrecargas, choques y vibraciones que terminan


destruyendo el componente más frágil de la máquina. Esta rotura genera
daños en otros componentes o piezas de la máquina.

Considerando que no sean tomadas medidas de prevención en los


proyectos o diseños, las fallas originadas por errores de especificación,
de fabricación, de instalación, de mantención, de operación pueden
minimizarse llevando un mejor control.

Las fallas son inevitables cuando se producen por causa del trabajo
ejecutado por la máquina. En este caso la mantención y la observación
disminuyen o restringen el progreso del daño para que la pieza pueda ser
reemplazada en el momento mas adecuado.
Ejm. Los dientes de un engranaje que se van desgastando con el paso
del tiempo.

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ANÁLISIS DE DAÑOS Y DEFECTOS.

Este análisis persigue 2 objetivos:

1. Ver la razón o causa de la falla para poder tomar las medidas, con
el objeto de eliminar su repetición.
2. Alertar al usuario en relación a lo que podría ocurrir si la máquina
no se usa o no se mantiene en forma adecuada

Para realizar esto no es suficiente examinar la pieza que causa o


presenta la falla. Es necesario estudiar como se presenta la falla, cuales
son los síntomas, ver si la falla se presento en otra ocasión, cuando fue
realizada la última intervención, en que condiciones de servicio se
presento la falla, cuales fueron las operaciones realizadas anteriormente,
quien era el operador y por cuanto tiempo la operó.
La revisión debe ser lo mas minuciosa posible para que la causa quede
perfectamente determinada.
Una observación personal de las condiciones generales de la máquina y
un análisis de su ficha técnica e historial de averías son tareas que no
pueden dejarse pasar.
El siguiente paso consiste en diagnosticar el defecto o falla y determinar
su localización lo que nos permitirá definir o decidir acerca de las
necesidades de desmontaje de una máquina.
El desarme o desmontaje completo debe tratar de evitarse porque es de
mayor costo y porque detiene o demora el trabajo, y puede comprometer
la producción, pero algunas veces esto es inevitable. El caso tipo es el
producido por desprendimientote limaduras que se distribuyen por todo el
circuito interno de lubricación o bien por el circuito hidráulico de una
máquina.
Luego de localizada la falla se determina el desmontaje, el responsable
de la mantención deberá ubicar las piezas removidas a su posición de
trabajo. A la hora del montaje no pueden sobrar ni faltar piezas.
Las piezas no deberán limpiarse antes de ser revisadas, esta deberá
realizarla la persona que lo revisa, de esta manera no se destruyen las
señales o vestigios que puedan ser importantes.
Después de esta limpieza las piezas deben ser marcadas para facilitar su
identificación y el orden de montaje de la máquina.

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CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS DAÑOS Y DEFECTOS

Las fallas en las piezas se deben generalmente a las llamadas zonas de


concentración de tensiones y estas son ocasionadas por fallas en el
proyecto y en las especificaciones.
La concentración de tensiones nos llevan a revisar en las piezas puntos y
zonas que son críticas.
El error mas frecuente en la forma de la pieza es la formación de cantos
vivos.

La figura muestra líneas de tensión en piezas con cantos vivos.

Si los cantos son excesivamente suaves solo en un caso es perjudicial,


se trata cuando hay un excesivo radio en una pieza que esta en contacto
con otra.

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Esto puede provocar trizaduras, las que se propagarán en todo su
diámetro

ANALISIS DE FALLAS Y CUIDADOS EN COMPONENTES


MECÁNICOS

Cables de Acero:

Los cables de acero al ser estirados no deben tirarse en forma lateral


desde las poleas, esto puede provocar nudos que disminuirán la vida útil
de los cables de acero.

Cuando se trabaja, los cables de acero pueden presentar los siguientes


defectos:

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Rotura: En caso de rotura de un cable nuevo o casi nuevo la causa
probable puede ser el exceso de carga o bien un choque.

Cable destorcido: Provocado por choque debido a poca tensión, o sea


cuando hay una tensión probablemente excesiva y que se reduce
instantáneamente.

Cable aplastado: Se debe al cruce de cables sobre el tambor o que


estos se montan en los cantos de la polea o en el pasador de la catalina.
El problema se evita manteniendo el cable estirado, de forma tal que el
cable tenga un arrollamiento perfecto en el tambor.

Rotura de hilos exteriores: Pueden ser causados por los siguientes


problemas:
- Diámetro de la polea o tambor excesivamente pequeños
- Corrosión
- Abrasión
- Exceso de tiempo de trabajo del cable.

Las causas de rotura de los hilos externos deben ser eliminados,


Para evitar la corrosión estos cables deben mantenerse lubricados.
Cuando termine su vida útil deben ser reemplazados por nuevos, si el
problema es por incompatibilidad entre el diámetro del tambor con el
diámetro del cable, se debe cambiar o el cable o la polea o el tambor.

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Ondulaciones marcadas: Se trata del deslizamiento de uno o mas de
los alambres o hilos que forman el cable debido a sujeción inadecuada
del cable de acero. ( prensas)
En este caso se debe corregir la fijación.

CHAVETAS

Son usadas para fijar elementos o mecanismos sobre ejes, sus


dimensiones son generalmente mas que suficientes para transmitir la
fuerza existentes en la máquina.
Al cambiar las chavetas se debe considerar la calidad superficial, al igual
que el ajuste y el redondeamiento de los cantos, para evitar un exceso de
apriete.
Los canales chiveteros deben estar en buenas condiciones,
principalmente en cuanto a la perpendicularidad, ya que están sometidos
a esfuerzos de cizallamiento, estas chavetas sufren torsión. El esfuerzo
de torsión tiende a girar las chavetas de sus alojamientos.

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Para evitar el efecto de cuña que podría llegar a partir el cubo del
elemento colocado sobre el eje, la chaveta debe tener un perfecto ajuste
en sentido lateral y vertical.

Otro punto a observar es la terminación de los cantos, los que deben


presentar un chaflán o un radio un poco mayor para evitar el surgimiento
de fisuras o trizaduras.

En condiciones favorables se puede cambiar una chaveta paralela por


una media luna. Una chaveta media luna prácticamente elimina los
problemas de torsión, especialmente si el eje en el cual el eje en el cual
va a ir montada fue calentado.

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