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SOLDADOR
TUBERO

FASCÍCULO DE APRENDIZAJE

SOLDADURA DE TUBERÍA
AL ARCO ELÉCTRICO

CÓDIGO: 89001596

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N° ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS/INSTRUMENTOS


01 Preparar equipo de soldadura. Equipo de protección
02 Habilitar tubería.
03 Fijar tubería.
Escobilla circular, martillo, cincel
04 Verificar biseles y luz de raíz Equipo de control de calidad.
05 Efectuar pase raíz en posición plana 1G. Electrodos 6010,7018
06 Efectuar pase de relleno en posición plana 1G.
07 Efectuar pase de acabado en posición plana 1G.

01 02 Probetas - varias A36


DENOMINACION-
PZA. CANT. MATERIAL OBSERVACIONES
NORMA/DIMENSIONES
HT. 01 SE. REF.
UNIONES DE TUBERÍAS EN
POSICIÓN PLANA 1G TIEMPO: HOJA: 1 /1

SOLDADOR TUBERO ESCALA: S.E. AÑO: 2014

METALMECÁNICA 5

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1.1. PREPARAR EQUIPO DE SOLDADURA.

Esta operación consiste en instalar la fuente de poder (máquina de soldar


eléctrica) a un interruptor manual que permita conectar y desconectar la máquina
así como preparar sus accesorios quedando lista para soldar.

PROCESO DE EJECUCIÓN:

1° Paso: Instale la fuente de poder


multiproceso.

2° Paso: Ajuste la fuente de poder


multiproceso.
a) Ajuste parámetro del amperaje.
b) Ajuste cables.
- Porta electrodos +
- Masa - tierra –
c) Seleccione SMAW en la fuente de
poder.

METALMECÁNICA 6

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PRECAUCION:
Verifique que todos los componentes de
la fuente de poder estén operativos y en
buenas condiciones.

3° Paso Encienda y opere la fuente


de poder.

a) Coloque un electrodo y verifique su


ajuste.
b) Encienda el arco en una probeta
auxiliar.
c) Verifique que el parámetro del
amperaje sea el correcto.

SEGURIDAD:
Utilice su EPP completo según ANSI
Z49.

METALMECÁNICA 7

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1.2. HABILITAR TUBERÍA.

Esta operación es previa a la unión de dos tuberías, consiste en el trazado, corte y


biselado de los bordes a soldar, teniendo en cuenta los planos donde nos indican
las dimensiones de la junta. Esta operación es básica y es de aplicación constante
en las uniones de las tuberías por soldadura.

PROCESO DE EJECUCIÓN:

1° Paso: Trace la tubería.

2° Paso: Corte la tubería.

a) Utilice el oxicorte.
b) Regule la flama convenientemente.

SEGURIDAD.
Utilice los EPP. Apropiados según
ANSI Z 49

3° Paso: Bisele la tubería.

a) Esmerile el bisel de acuerdo al


plano de diseño.
b) Elimine todas las rebabas.
c) Proteja la junta.

METALMECÁNICA 8

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1.3. FIJAR TUBERÍA.

Operación que consiste en realizar el ensamblaje de las tuberías a ser soldadas.


Utilizando puentes internos de platinas según el diámetros de la tubería. Esta
operación se realiza constantemente en el montaje de líneas de tuberías de
transporte como oleoductos, gasoductos, minero ductos, etc.

PROCESO DE EJECUCIÓN.

1° Paso: Apuntale tuberías.

a) Apuntalar 03 puentes a las


tuberías dejando una luz en el lado
donde pasará la raíz, (el puente
lleva una V en el centro).

b) Los puentes deben de quedar


apuntalados equidistantes uno del
otro.

2º PASO: Monte Tubería.

a) Monte tubería en el soporte y/o


dispositivo de sujeción.

METALMECÁNICA 9

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1.4. VERIFICAR BISELES Y LUZ DE RAÍZ.

Es una operación que consiste en realizar constantemente el control de calidad a


las uniones o juntas que se van a soldar para que estén acorde a los planos de
diseños. Es una operación constante en la fabricación de líneas de tuberías tanto
para la industria minera petrolera o transporte de gases.

1° Paso: Mida el ángulo del bisel.

a) Utilice instrumentos certificados.

PRECAUCIÓN:
Elimine rebabas o escorias.

2° Paso: Verifique la forma del


bisel.

3° Paso: Controle la luz de la


abertura de raíz.

a) La separación debe ser de acuerdo


al procedimiento.

METALMECÁNICA 10

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1.5. EFECTUAR PASE RAÍZ EN POSICIÓN PLANA 1G.

Es una operación que consiste en soldar el primer pase llamado pase de raíz en
rotando la tubería realizando una soldadura en posición plana. Esta operación
generalmente se realiza en los talleres.

PROCESO DE EJECUCIÓN:

1° Paso: Suelde la raíz.

a) Regule el amperaje a su parámetro


deseado.
b) Al finalizar el cordón haga una
entrada con el esmeril usando
disco de corte de 1/8”
c) Limpie mecánicamente en cada
empalme.

SEGURIDAD:
Utilice los EPP apropiados para la
operación.

2° Paso: Verifique la penetración de


la raíz.

a) Compare los requerimientos


deseados del código que está
utilizando.
b) Golpes de arco no están
permitidos.

METALMECÁNICA 11

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1.6. EFECTUAR PASE DE RELLENO EN POSICIÓN PLANA 1G.

Esta operación consiste en realizar la segunda pasada o pase de relleno sobre el


pase de raíz previo a un esmerilado o blanqueado. Esta operación es usual en la
soldadura de tuberías y su empleo es cotidiano.

PROCESO DE EJECUCIÓN.

1° Paso: Suelde pase de relleno.

a) Utilice electrodos de acuerdo al


procedimiento.
b) Regule su amperaje.
c) Funda bien los extremos de la
soldadura.
d) Utilice una progresión en
Zigzag.

2° Paso Verifique sanidad de la


soldadura y realice limpieza mecánica
de la soldadura.

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1.7. EFECTUAR PASE DE ACABADO EN POSICIÓN PLANA 1G.

Esta operación consiste en dar el tercer pase llamado de acabado, este es el pase
final para unir juntas de tuberías y su uso es común en las soldaduras de tuberías.

PROCESO DE EJECUCIÓN:

1° Paso: suelde el pase de acabado.

a) Regule el amperaje adecuado


b) Tenga presente los requerimientos
con que se va a evaluar la
soldadura

2° Paso: Verifique la sanidad de


la soldadura.

a) Evalué la soldadura de acuerdo a


los requerimientos del código.

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INFORMACIÓN TECNOLÓGICA.

1. SOLDADURA DE TUBOS FERROSOS.

1.1. DEFINICIÓN DE TUBERÍA.

Se puede llamar tubería a cualquier cuerpo hueco, el cual puede al realizarse un


corte transversal presentar una silueta con cualquier forma geométrica; puede
seguir cualquier dirección (regular o irregular) sobre su eje longitudinal; además
puede conducir entre sus paredes a sólidos, líquidos, gases, vapores, o mezclas
de los anteriores.

Resulta obvio observar que la práctica común nos obliga a trabajar con cuerpos
cilíndricos, de trayectoria recta (o por lo menos regular); dejando las demás formas
y trayectorias para tuberías especiales (tubos aleados, serpentines, corrugados,
perforados, etc.).

Tubería formando un serpentín.

Tubo aleado

METALMECÁNICA 14

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A través de la historia se han usado diferentes tipos de materiales para conducir
líquidos (agua generalmente o drenaje):
• Canales de piedra o cerámica.
• Tubos de piedra o cerámica.
• Tubos de cobre o bronce.
• Tubos de fierro fundido o de acero.

Siempre buscando el material que no contaminara el líquido o gas trasportado con


un precio accesible. A partir de la revolución industrial los materiales más
comunes en usar fueron los de fierro, cobre y aleaciones diversas.

Cabe mencionar el cambio de denominación que sufre una tubería al cambiar el


fluido que conduce: Al manejar líquidos se le llamara tubería.

Cuando maneja gases o vapores comúnmente a baja presión y velocidad se les


llama ductos.

Si conduce sólidos en caída por gravedad se les nombra como tiros.

Ductería.

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1.2. CLASIFICACIÓN, ESTÁNDARES, CÓDIGOS Y DIFERENCIAS ENTRE
TUBERÍA Y FLUX (TUBING).

De acuerdo a su método de fabricación las tuberías se clasifican en:

Tubería sin costura y con costura.

A continuación se muestra un diagrama de cómo se manufacturan ambas


tuberías.

Diagrama de fabricación de tuberías.

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Tomando como tema principal de clasificación las dimensiones estándar y su uso,
las tuberías que se manufacturan en forma común se pueden clasificar en:
Tubería común (pipe) y tubo calibrado (tubing).

El tubo calibrado o flux (tubing en inglés) cuyo principal uso está en la


transferencia de calor (intercambiadores de calor), generalmente es de costo más
elevado; se especifica por su diámetro exterior (que es igual al nominal), y su
grosor de pared en calibre AWG o milésimas de pulgada. Este tubo se fabrica con
costura.

La tubería común se identifica por su diámetro nominal definido como NPS


(nominal pipe size o tamaño nominal de tubo) el cual no es igual al diámetro
exterior, sino a un diámetro definido por convención a principios del siglo XX. Por
su cedula (modo indirecto de indicar grosor).

Esta tubería puede ser construida con costura y sin ella.

Tuberías no estándar se pueden mandar construir bajo diseño indicando su


diámetro y grosor de pared.

1.3. CÓDIGOS Y ESTÁNDARES INVOLUCRADOS EN LA DEFINICIÓN DE UN


SISTEMA DE TUBERÍAS.

El tamaño (diámetro) de la tubería se identifica por su nominal pipe size “NPS”


(tamaño nominal de tubo en inglés).

Para soportar diferentes presiones, la tubería en un diámetro dado puede ser


ofertada con diferentes grosores; los cuales pueden ser definidos por las
siguientes fuentes:

ANSI “American National Standards Instituto” (Instituto Nacional Americano de


Estándares), el cual anteriormente se llamaba ASA “American Standards
Asociation”:

Esta norma lo define por su número de cedula. El número de cedula está dado por
las fórmulas:

Donde;

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t = grosor mínimo de pared de diseño, pulgadas.
P = presión de diseño, psi.
D = diámetro exterior de tubería, pulgadas.
S = esfuerzo permisible, psi.
E = factor de eficiencia de la soldadura de junta.
y = factor adimensional que varía con la temperatura.

Adicional al grosor de tubería que resulta de la formula anterior se deben adicionar


los siguientes grosores probables:

• Grosor debido al progresivo deterioro o adelgazamiento debido a la corrosión,


erosión o debilitamiento.

• Grosor debido al retiro de material para procesos de junta como: roscado,


ranurado y suave.

• Grosor debido a fortalecer el material debido a vibración o esfuerzos externos


adicionales.

“American Society of Mechanical Engineers “(Sociedad Americana de


Ingenieros Mecánicos) y ASTM “American Society for Testing and
Materials “(Sociedad Americana para pruebas y materiales). Estas
ASME
sociedades designan las tuberías por el peso de manufactura como: STD
(Standard- común en inglés), XS (extra strong- extra fuerte), y XXS
(doublé extra strong - doble extra fuerte).

“American Petroleum Institute“ (Instituto Americano del petróleo) los


API define con sus normas 5L y 5LX.

La descripción de una tubería basada en su peso de manufactura, fue el primer


medio para especificarla; pero ha sido siendo sustituida por el número de cedula,
aunque aún se sigue haciendo hincapié en el peso de manufactura.

Un compendio de los tres puntos anteriores se resumieron por la norma ANSI


B36.10-1970, para tuberías de fierro IPS (iron pipe size), y sus grosores
designados como: STD, XS y XXS.

Pero la tubería de fierro ha sido completamente sustituida por la de acero. Antes


que el esquema del número de cedula predominara al ser publicado por el ASA
(ANSI) en 1935, los IPS fueron modificados para ajustarse a la tubería de acero,
decreciendo ligeramente su grosor de pared (manteniendo como estándar su
diámetro exterior constante) de manera que los pesos por pie son iguales para las
tuberías de fierro o acero.

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1.4. DEFINICIÓN DE DIÁMETROS (IPS Y NPS), LONGITUDES Y TIPOS DE
TERMINALES PARA TUBERÍAS.

Resumiendo lo anteriormente explicado para la definición de diámetros de tuberías


estándar se llega a los siguientes puntos:

a) La tubería se definirá por su NPS.

b) Para la definición del NPS, se define un diámetro nominal cuyo símbolo es Ø el


cual se colocará después del número en pulgadas (6” Ø como ejemplo).

c) Cada NPS mantiene un diámetro exterior que se mantiene constante,


independiente de la cedula.

El diámetro exterior no es igual al diámetro nominal en tuberías de diámetro


menor a 14 pulgadas, un tubo de ½” Ø tiene un diámetro exterior de 0.84”. De
14 “Ø en adelante, el diámetro nominal es igual al diámetro exterior.

d) Para indicar el grosor de tubería se usa de preferencia la clasificación por


número de cedula; o en su falta la clasificación por peso de manufactura (std.,
xs, xxs).

Los manufactureros ofrecen tuberías en un rango de 1/8” Ø hasta 44” Ø.

Los diámetros normales son: ½”, ¾”, 1”, 1¼”, 1½”, 2”, 3”, 4”, 6”, 8”, 10”, 12”, 14”,
16”, 18”, 20” y 24”.

Los diámetros de 2½”, 3½”, 5” son de obtención más difícil en el mercado.

Las tuberías de 1/8”, ¼” y 3/8” se usan comúnmente en líneas de instrumentos,


estaciones de servicio, líneas hidráulicas, líneas auxiliares de equipo o venas de
calentamiento.

La tubería recta se suministra en tramos de 17 a 25 pies alrededor de 6 metros.

Es difícil el suministro de tramos de longitud mayor. Los extremos de los tramos


pueden venir a corte plano o biselado indistintamente, y solo bajo estricta
especificación se entregan con un solo acabado en los extremos, o con terminales
roscadas.

Solo en casos muy especiales se entrega con ranura para acoplamiento con
empaque redondo (o-ring).

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1.5. DEFINICIÓN DE TUBOS DE PARED DELGADA.

Es una designación comercialmente aceptada correspondiente a las Cedulas 10 y


10S (ANSI B36.10) comúnmente usada para tubería de acero inoxidable o de
aleaciones.

1.6. DEFINICIÓN DE TUBOS DE ACERO INOXIDABLE.

Se establece en el ANSI B36.19-1965 (revisada en 1971) un rango de tamaños de


pared delgada para acero inoxidable, identificados como cedulas 5S y 10S.

1.7. DEFINICIÓN DE TUBOS DE NORMA EUROPEA.

Este curso se enfoca fundamentalmente en las tuberías de norma americana, eso


en principio nos hace reconsiderar que todos y cada uno de los países tienen sus
códigos y normas que legislan sobre los equipos e instalaciones que trabajan en
ellos.

Tarde o temprano y debido a la globalización que existe a escala mundial se tiene


que hacer labores de correlación entre los diferentes estándares, esto en si no es
demasiado difícil ya que todos parten de los mismos parámetros de diseño, y solo
se trata de hacerlos coincidir entre ellos.

A nivel mundial y debido a que son los principales proveedores de equipo


industrial, las normas de tubería que se comparan son:

NORMA PAÍS
API. ASME/ASTM USA.
EN COMUNIDAD EUROPEA.
BS REINO UNIDO
DIN ALEMANIA.
NBM BÉLGICA.
AFNOR FRANCIA.
UNI ITALIA.
JIS JAPÓN.

Todos los países europeos están tratando de llegar a una sola norma común, por
lo cual se reducen los códigos que existirán en el futuro.

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1.8. MATERIALES PARA TUBERÍAS.

1.8.1. SELECCIÓN DE ACUERDO A SUS PROPIEDADES MECÁNICAS Y


QUÍMICAS.

Todo fluido a ser conducido por una tubería tiene un material idóneo que soporte
sus propiedades de resistencia química bajo las condiciones de presión,
temperatura, viscosidad, etc.

Todas las compañías manufactureras de tuberías, y de equipos y accesorios


relacionados con ellas tienen tablas de resistencia química que sugieren
materiales adecuados a cada fluido.

Es enteramente razonable la designación de un material de tubería idóneo, pero


muchas veces se dificulta su uso desde el punto de vista económico. Por lo que
debe haber un compromiso entre la corrosión, erosión y contaminación de
producto contra el costo.

También se debe tomar en cuenta las propiedades de este material para las
solicitudes bajo los esfuerzos mecánicos que va a recibir, así como las facilidades
de soldadura y montaje.

Diferentes pueden ser los puntos de vista y parámetros para clasificar los
materiales de tuberías: comportamiento químico, mecánico, dureza, rugosidad,
resistencia a la fatiga, a la vibración, conductividad térmica, etc. De acuerdo a
nuestra experiencia nosotros clasificamos a las tuberías en:

• Tuberías hechas con materiales ferrosos.


• Tuberías hechas con materiales no ferrosos.
• Tuberías hechas con materiales no metálicos.

1.8.2. TUBERÍAS DE MATERIALES FERROSOS.

Debido a que desde la revolución industrial los materiales de fierro (fierro fundido,
acero y sus aleaciones) han probado ser los materiales que dan mejores
condiciones de resistencia química y mecánica contra el costo, en la actualidad
son los materiales más comunes de tubería.

Ha habido diferentes esfuerzos para normalizarlos por lo que lo enlistaremos a


continuación:

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NPS Nominal Pipe Size.- Nos indica el diámetro nominal de la tubería
American Iron & Steel Institute / Society of Automotive Engineers.- Los
cuales usan un numero de cuatro dígitos, en los cuales los dos primeros
AISI/SAE dígitos indican la concentración de carbono y los siguientes dos dígitos el
elemento de aleación.
Unified Numbering System.- Debido a la globalización mundial fue
UNS necesario llegar a un número de clasificación mundial.
American Society of Mechanical Engineers / American Society for testing
ASME/ASTM and materials.- Las cuales estudian sus propiedades mecánicas y las
pruebas que se les deberán realizar.

ALGUNAS HOJAS TÉCNICAS DE TUBERÍAS DE ACERO.

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1.9. SOLDADURA DE TUBERÍA FERROSA.

Aquí presentamos algunos casos de unión de tuberías mediante la soldadura:


.
1.9.1. La unión por cordón de soldadura a tope es generalmente tratándose de
acero al carbón, el medio más económico a prueba de fugas para unir
tuberías, pero estas virtudes se ven opacadas por su nula facilidad de
desarme.

1.9.2. La unión de tuberías por soldaduras a enchufe tiene varios casos: uniones
baja presión para cobre con soldadura fundida.

En el caso de uniones de soldaduras a enchufe de acero forjado se trata


de una familia de accesorios de alta presión cuyos rangos están en: 2 000,
3 000, 6 000 y 9 000 psig.

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1.9.3. COMPONENTES PARA SISTEMAS DE TUBERÍAS SOLDADAS A
TOPE.

1.9.3.1. Ventajas.

Es el método de unión preferido para tramos muy largos, se realiza con un equipo
muy accesible y sus juntas son a prueba de fugas.

1.9.3.2. Dónde se usa.


Es un método universal de unión de tuberías. Limitada solo por accesorios que por
su naturaleza, no se puedan soldar.

1.9.3.3. Desventajas.
Al soldarse las uniones y accesorios, se impide que se puedan desarmar; el metal
de la soldadura puede obstruir o ser atacado por el fluido del proceso.

1.9.3.4. Cómo se realiza.


En el extremo de la tubería se realiza un chaflán que tiene un perfil definido (según
norma), los accesorios están similarmente achaflanados por los manufactureros;
las dos partes son apropiadamente presentadas, alineadas, fijadas con puntos de
soldadura, y entonces se suelda con un cordón continuo de soldadura.

1.9.3.5. Accesorios para sistemas soldados a Tope. Tablas.

Codos.
Realizan el cambio de dirección de una tubería en 45° ó 90°. Normalmente de
usan codos de radio largo (lo cual indica que su radio de curvatura es 1.5 veces su
diámetro nominal para tubos de ¾”Ø y más grandes)

También se pueden obtener codos de radio corto, cuyo radio de curvatura es igual
al diámetro nominal.

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Retorno. Cambia la dirección de flujo 90°, de uso común en la fabricación de


serpentines o Venteos.

Curvas. Se realizan con tubería recta; los radios comunes de curvatura son de 3
a 5 veces el diámetro nominal, codos de radio más largo se pueden realizar
doblando en caliente. Solo las tuberías sin costura o soldadas por resistencia
eléctrica, son apropiadas para doblarse.

Reducciones. Realizan la unión entre dos tuberías de diferente diámetro; se


pueden obtener en dos formas: concéntrica (coinciden los centros de tubería) y
excéntrica (coinciden las paredes de tubería). La reducción excéntrica se usa
cuando es necesario mantener el fondo o el tope de una tubería a un nivel dado.

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Swage soldable. Se usa para reducir el diámetro de una tubería cuando existen
grandes reducciones; un swage realiza el cambio de diámetro en una forma más
abrupta que una reducción: Se encuentran regularmente en forma concéntrica y
excéntrica; existen swages tipo vénturi que permiten el flujo menos abrupto.

Codos de gajos. Los codos de gajos o segmentados, no son propiamente


accesorios, ya que se fabrican en campo a partir de la propia tubería. El uso de
codos de gajos para realizar cambios de dirección, se restringe a situaciones de
emergencia por falta de materia o a líneas de baja presión de 10” en adelante, si la
caída de presión es despreciable; en estos casos el uso de codos estándar sería
mas caro. Se debe usar con cautela, ya que un codo de dos gajos a 90° tiene seis
veces la caída de presión que uno común, y uno de tres gajos el doble.

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Injerto (Stub-in). Es un término que indica soldar una tubería directamente a la
pared de la tubería principal (cabezal); es el método más general y menos caro de
soldar un ramal (tubería secundaria) a cabezales arriba de 51 mm (2”)Ø; un injerto
debe reforzarse convenientemente en la unión. No se debe realizar en tuberías
menores a 51 mm Ø, porque puede entrar material de la soldadura y restringir el
flujo.

Tés rectas o reductoras soldables. Se emplean para sacar ramales a 90° de la


trayectoria del cabezal; las rectas tienen la salida del ramal, de igual diámetro que
las demás, y son fácilmente obtenibles; los tés reductores son de más difícil
obtención y frecuentemente se adquieren solo bajo pedido.

2. PREPARACIÓN DE JUNTAS Y APUNTALADO.

2.1. PROCEDIMIENTO.

1) Consulte su tabla para determinar los ajustes de la máquina de soldar llámese


amperaje regule en un parámetro de apuntalado.

2) Haga los necesarios ajustes de operación en la máquina de soldar.

3) Coloque una pieza de tubo de desperdicio sobre la mesa de soldar.

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4) Ajuste el alambre electrodo a una separación de aproximadamente ¼”

5) Baje su careta de protección, y haga una soldadura de prueba. Inspeccione la


soldadura, y haga los ajustes necesarios.

6) Coloque un tramo corto de tubo, o niple en posición vertical, con la ranura hacia
arriba, sobre la mesa de trabajo, ver figura.

7) Tome un trozo de electrodo de acero dulce, de 3/32" de diámetro, y de


suficiente longitud, y dóblelo para formar una V, como se ilustra en la figura
anterior.

8) Coloque el electrodo doblado de acero dulce transversalmente al tubo, de


manera que el alambre toque el niple de tubería en cuatro puntos.

9) Coloque el segundo niple de tubería, con la ranura hacia abajo, encima del
primer niple, ver figura anterior.

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10) Baje su careta de protección y una con puntos de soldadura los dos niples en
cuatro lugares separados por espacios iguales.

Nota: Las soldaduras de puntos deben tener entre ¾ y 1" de longitud.

11) Coloque los niples unidos por puntos de soldadura en posición horizontal (5G)
fija, y apriete las prensas de sujeción del dispositivo de colocación.

12) Comience a soldarla pasada del fondo en posición vertical y hacia abajo, y
continúe hasta que llegue a la posición que indica las 6 horas en un reloj.

a. Si tiene que detenerse antes de llegar a la posición indicada en la pasada del


fondo, pare en una de las soldaduras de puntos, ver figura.
La detención, en cualquier otro punto, de la soldadura del fondo puede
ocasionar contracción, agrietamiento, cavidades o formación de cráteres.

b. Si tiene que detenerse en la ranura abierta mientras está haciendo la pasada


del fondo, lleve el pocillo de metal fundido de la soldadura hacia arriba hasta la
mitad del bisel del tubo, ver figura.

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c. Antes de continuar soldando, limpie a cincel o con esmeril el cordón y el área
circundante, hasta quitar toda la escoria y las incrustaciones.

d. Para reiniciar la soldadura, utilice la técnica de "liga'.

e. Cuando llegue a la posición de sobrecabeza puede necesitar aumentar el


ángulo de arrastre del aplicador (soplete) y volver a aplicar el movimiento de
ondeado angosto.

13) Gire el tubo 180°, regrese a la posición de las 12 del reloj, y repita los pasos
12 y 13 hasta que haya completado el cordón de fondo en toda la periferia.

14) Usando anteojos de seguridad y un cepillo, una rasqueta, un cincel y/o un


esmeril, quite toda la escoria de la superficie de la pasada de fondo.

15) Consulte su tabla para las situaciones de soldadura recomendadas, y en caso


necesario vuelva a ajustar la máquina de soldar.

16) Baje su careta de protección y usando un ligero ángulo de inclinación hacia


atrás en el soplete (de 15 a 20°), inicie la pasada de rellenado.

a. Para asegurar un buen contorno del cordón y una buena liga en la orilla,
manipule el soplete de un lado al otro, al ancho exacto de la pasada de fondo,
ver figura.

b. Una regla importante para la soldadura de rellenado y de cubierta consiste en


mantener el arco por delante del pocillo de metal fundido.
La formación de defectos "en frío" es común y ocurre casi con seguridad si se
reduce la velocidad de la soldadura, en un intento por depositar más metal en
una pasada dada.
Mantenga delgado el cordón. La falta de observación de esta regla es la razón
por la que algunos soldadores no pueden cumplir con las normas de calidad de
la ASME relativas a la técnica de pendiente hacia abajo.

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c. Para evitar un engrosamiento excesivo, cuando se hace el cordón de rellenado,
detenga la pasada de rellenado en la posición de las 5 horas del reloj en un
lado del tubo, y en la posición de las 7 en el otro lado.

17) Estudie las figuras siguientes y repita los pasos 15 al 16 para la pasada de
cubierta.

18) Repita los pasos 6 al 17, hasta que pueda producir soldaduras aceptables.

3. TÉCNICAS PARA SOLDAR BRIDA CON TUBO EN ÁNGULO INTERIOR.

3.1. BRIDAS SOLDABLES CLASIFICACIÓN Y USOS.

Es el medio más versátil para unir tuberías y sus accesorios, equipos y


recipientes, debido a su facilidad de montaje.

Debido a su forma de unión a tuberías y accesorios, se pueden encontrar en el


mercado los siguientes tipos de bridas:

3.1.1. BRIDA DE CUELLO SOLDABLE (WELDING NECK FLANGE).


Existe en su forma estándar y larga; las regulares se usan para unirlas a tuberías
o accesorios solados a tope; presentan dificultad para alinearlas a la tubería, pero
se consideran muy apropiadas para condiciones severas de temperatura o
esfuerzos grandes de corte, impacto o vibración.

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Las bridas de cuello largo se usan principalmente como parte de equipos o
boquillas de tanques. Se debe poner especial atención al requerirla al diámetro
interior de la brida, para que coincida con el diámetro interior de la tubería o
accesorio ( el diámetro interior cambia con respecto a la cedula ).

3.1.2. BRIDA DESLIZABLE (SLIP-ON FLANGE).


Según se muestra en la figura necesita dos cordones de soldadura para
colocarse, la soldadura interior tiene gran oportunidad de estar sujeta a corrosión.

Tiene poca resistencia al impacto y vibración, es más fácil de alinearla que la de


cuello soldable; además existe la posibilidad de que la hendidura que ocasiona la
unión, aumente las perdidas por fricción al crear remolinos.

Es más barata que la de cuello soldable, pero cuesta más colocarla. Se ha


calculado que los esfuerzos que soporta bajo presión interna, son apenas un tercio
que los correspondientes a la de cuello soldable. Del final del tubo a la cara de la
brida se debe dejar el grueso del tubo más 1.5 mm.

3.1.3. BRIDA ENCHUFABLE (SOCKET WELD FLANGE).


La brida tiene un hueco donde se inserta la tubería con un tope (a diferencia de la
deslizable).

Se suelda por la parte exterior de la brida; este tipo de brida se usa para altas
presiones, por lo que frecuentemente se suelda por la parte interior, esmerilando
la soldadura para proveer un diámetro interior liso, sin bolsas ni bordes; cuando se

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coloca la soldadura interior su resistencia estática se iguala a la deslizante, pero
su resistencia a la fatiga es 50% menor.

3.1.4. BRIDA ROSCADA (SCREWED FLANGE).


Estándar o reductora, se usa para conectar sistemas roscados a un equipo
bridado, usada principalmente a presiones medias y en diámetros no mayores a
38 mm Ø.

Se debe sellar con un cordón de soldadura cuando la presión exceda a 500 psi. o
la temperatura de 320°C.

3.1.5. BRIDA LOCA (LAP-JOINT FLANGE).


Usada siempre con su pareja inseparable la punta abocinada (stub end), es una
manera económica de unir tuberías a materiales caros como aleaciones y aceros
inoxidables, ya que la brida es de acero al carbón, y solo el stub end debe ser del
material de la tubería.

Es útil de donde es necesario hacer corresponder sus barrenos con los de una
brida compañera, como en el caso de boquillas de tanques, en donde es
necesario evitar el excesivo esfuerzo flexionante en las juntas.

No debe usarse en tuberías de diámetro grande, ni en tuberías de pared muy


delgada.

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Como parte inseparable de la brida loca se encuentra el stub end.

Este accesorio varia con respecto a la cedula de la tubería a la que se va a soldar,


así como el material de la que está construida (no es aconsejable unir materiales
diferentes).

Se clasifica también por el largo del cuello: corto y largo; así como del radio de
curvatura de la unió en el cuello; tipo A, tipo B y tipo C.

3.1.6. BRIDA CIEGA (BLIND FLANGE).


Se usa para cerrar el extreme de una tubería bridada, la cual se espera alguna vez
se amplié, o necesite limpieza periódica.

3.1.7. BRIDA REDUCTORA.


Apropiada para reducir diámetros de tubería.

Puede estar la reducción concéntrica a la tubería o excéntrica apañada a la parte


superior o inferior.

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No debe ser usada ya que la transición puede ser demasiado abrupta y crear
acumulación de materiales en el recoveco, así como turbulencias indeseadas
como es el caso de las succiones de bombas.

Pueden conseguirse de cuello soldable pero las comunes son deslizantes.

3.1.8. BRIDA EXPANSORA.


En forma similar a una de cuello soldable soldada una reducción pero en una
forma más compacta, aumenta el diámetro nominal ella misma en un paso.

En estos días de muy difícil adquisición, por lo que es preferible hacerla en campo,
en tiempos pasados útil para conectar válvulas, compresores y bombas ahorrando
espacio.

3.2. PROCEDIMIENTO PARA SOLDAR UNA BRIDA.

1) Consulte su tabla para regular su amperaje correcto de soldeo.


2) Revisar el procedimiento de soldadura para verificar el tipo de electrodo a ser
usado
3) Regule correctamente el amperaje según su tabla de espesores y diámetro del
electrodo
4) Fije su tubería en la mesa de trabajo o soportes de tubería
5) Elija la brida correcta para ser soldada a la tubería

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6) Utilice nivel de burbuja para cuadrar correctamente su brida.
7) Apuntale la brida a la tubería.

8) Suelde la brida a la tubería y verifique la altura de su cateto según norma y/o


código.

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3.3. TABLAS DE ALGUNOS BRIDAS NORMALIZADAS.

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4. NORMA API 1104. GENERALIDADES.

4.1. ALCANCE.

Esta Norma cubre la soldadura a gas y por arco de soldadura a tope, de filete y de
embone en tuberías de acero al carbono y acero de baja aleación, utilizadas en la
comprensión, el bombeo y la transmisión de petróleo crudo, productos de petróleo
gases combustibles, dióxido de carbono y nitrógeno y, cuando sea aplicable, cubre
soldadura en sistemas de distribución.

Se aplica tanto a construcciones nuevas como a soldadura en servicio. La


soldadura puede ser efectuada por el proceso de soldadura metálica por arco
protegido, soldadura por arco sumergido, soldadura por arco de tungsteno y gas,
soldadura por arco metálico y gas, soldadura por arco con alambre con Núcleo de
Fundente, soldadura por Arco de Plasma, soldadura oxiacetilénica, o por un
proceso de soldadura a tope por arco, o una combinación de éstos, utilizando una
técnica para soldadura manual, semiautomática, o automática o una combinación
de estas técnicas.

Las soldaduras pueden ser producidas por soldaduras en posición o por soldadura
por rotación sobre rodillos o por una combinación de estos dos tipos de soldadura.

Esta norma también cubre los procedimientos de los ensayos radiográficos, de


partículas magnéticas, de líquidos penetrantes y de ultrasonido, así como las
normas aceptadas a ser aplicadas a soldaduras de producción que son sometidas
a ensayos de destrucción o inspeccionadas por el método de ensayo radiográfico,
de partícula magnética, de líquido penetrante, ultrasónico y visual.

Los valores establecidos en unidades de pulgadas – libras o unidades SI deben


ser observadas separadamente como norma.

Cada sistema es utilizado independientemente del otro, sin combinar sus valores
en cualquier forma.

Otros procesos a aquellos descritos arriba pueden ser considerados por inclusión
en esta norma.

Las personas que deseen obtener otros procesos en esta norma, deben enviar,
como mínimo, la siguiente información para su consideración del comité:

a. Una descripción del proceso de soldadura.


b. Proponer las variables esenciales.
c. Especificación del proceso de soldadura.
d. Métodos de inspección de soldadura.
e. Tipos de imperfecciones de soldadura y los límites propuestos aceptados.
f. Procedimientos para reparar.

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Se entiende que todo trabajo efectuado de acuerdo con esta norma debe reunir o
exceder los requerimientos de esta norma.

4.2. PUBLICACIONES DE REFERENCIA.

Las siguientes normas, códigos y especificaciones son citados en esta norma:

NORMA ESPECIFICACION APLICACION


API. Spec. 5L Especificación para Tuberías en línea.
Calificación y Certificación del Personal en Ensayos no
RP SNT-TC 1A
ASNT1 Destructivos.
ACCP Programa Central de Certificación ASNT.
Norma Práctica para Examinación Ultrasónica por Contacto
E164 de Soldaduras.
Norma de Ensayo para la Examinación por Líquidos
E165
Penetrantes.
Norma Guía para la examinación por Partículas
ASTM2 E709
Magnéticas.
Norma Práctica para Diseño, Producción y Clasificación del
E747 Agrupamiento de Material de Indicadores de Calidad de
Imagen (IQI) de Alambre Usados en Radiología.
Norma Práctica para Diseño, Producción y Clasificación del
E1025 Agrupamiento de Material de Indicadores de Calidad de
Imagen de tipo Agujero (IQI) en Radiología.
A3.0 Soldaduras, términos y definiciones.
Electrodos Recubiertos de Acero al Carbono para
A5.1
Soldadura por Arco.
Varillas de Fierro y Acero para Soldadura con Gas
A5.2
Oxicombustible.
Electrodos de Acero de Baja Aleación para Soldadura por
A5.5
Arco Protegido.
Electrodos de Acero al Carbono y Fundentes para
A5.17
AWS3 Soldadura por Arco Sumergido
Metales de Aporte de Acero al Carbono para Soldadura por
A5.18
Arco y Protegido con Gas..
Electrodos de Acero al Carbono para Soldadura por Arco y
A5.20
Alambre con Núcleo de Fundente.
Metales de Aporte de Acero de Baja Aleación para
A5.28
Soldadura por Arco y Protegido con Gas.
Electrodos de Acero de Baja Aleación para Soldadura por
A5.29
Arco y Alambre con Núcleo de Fundente.
Parte 2 Ensayos Mecánicos de Resistencia a la Fractura.
BSI4 Método para Determinación de los Valores Críticos CTOD
BS7448:Parte 2
K1c y J de Soldaduras en Materiales Metálicos.

NACE5 Materiales Metálicos Resistentes al Fisuramiento por


MR0175 Tensión de Sulfuros para Equipo en Campo Petrolero.

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4.3. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS.

4.3.1. GENERAL.
Los términos de soldadura utilizados en esta norma son definidos en la publicación
del American Welding Society A3.0 con los agregados y modificaciones mostradas
en la sección 3.

4.3.2. DEFINICIONES.

4.3.2.1. Soldadura Automática.


Soldadura por arco con equipo que realiza la operación completa de soldadura, sin
manipulación manual del arco o electrodo además de la guía o carril, y sin un
requerimiento de habilidad manual de soldadura por parte del operador.

4.3.2.2. Compañía.
La compañía propietaria o la agencia de ingeniería a cargo de la construcción. La
Compañía podrá actuar por intermedio de un inspector u otro representante
autorizado.

4.3.2.3. Contratista.
Incluye al contratista principal y a cualquier sub contratista encargado del trabajo
que cubre esta norma.

4.3.2.4. Defecto.
Una imperfección de suficiente magnitud para ser rechazada según lo estipulado
en esta norma.

4.3.2.5. Imperfección.
Una discontinuidad o irregularidad detectable por métodos señalados en esta
norma.

4.3.2.6. Indicación.
Evidencia obtenida mediante el ensayo no destructivo.

4.3.2.7. Concavidad Interna.


Un cordón que es apropiadamente fundida y que penetra completamente el
espesor de pared del tubo a lo largo de ambos lados del bisel, pero cuyo centro
está por encima de la superficie interna de la pared del tubo. La magnitud de la
concavidad es la distancia perpendicular entre una extensión axial de la superficie
de la pared del tubo y del punto más bajo de la superficie del cordón de la
soldadura.

4.3.2.8. Soldadura en Posición.


Soldadura en la que el tubo o ensamble se mantiene estacionario.

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4.3.2.9. Soldador Calificado.
Un soldador que ha demostrado su habilidad en producir soldaduras que reúnen
los requisitos de la sección 5 ó 6.

4.3.2.10. Procedimiento Calificado de Soldadura.


Un método detallado probado y aprobado, por el cual pueden ser producidas unas
soldaduras sanas y con adecuadas propiedades mecánicas.

4.3.2.11. Radiógrafo.
La persona que realiza operaciones radiográficas.

4.3.2.12. Reparación.
Cualquier trabajo nuevo sobre una soldadura completa, que requiere soldar para
corregir una falla que ha sido descubierta, en el metal de soldadura, mediante
ensayo visual o no destructivo y que se encuentran más allá de los límites de
aceptabilidad de esta norma.

4.3.2.13. Soldadura por Rodillo.


Soldadura en la cual el tubo o ensamble se rota mientras el metal de soldadura es
depositada en o cerca del centro superior.

4.3.2.14. Cordón de Raíz.


La primera costura o cordón que inicialmente une a dos secciones del tubo, una
sección del tubo a un accesorio, o dos accesorios.

4.3.2.15. Soldadura Semiautomática.


La soldadura por arco con un equipo que solamente controla el alimentador del
metal de aporte. El avance de la soldadura es controlado a mano.

4.3.2.16. Debe.
Termino que indica un requisito obligatorio. El término “debería” indica una
práctica recomendada.

4.3.2.17. Soldadura.
Soldadura completada que une dos secciones del tubo, una sección del tubo a un
accesorio, o dos accesorios.

4.3.2.18. Soldador.
Una persona que realiza una soldadura.

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4.4. ESPECIFICACIONES.

4.4.1. EQUIPO.
El equipo para soldar ya sea de gas o por arco debe ser de un tamaño y tipo
adecuado para labor y debe ser mantenido en condiciones para asegurar
soldaduras aceptables, continuidad en la operación y seguridad para el personal.
El equipo de soldar por arco debe ser operado con los límites de amperaje y
voltaje dados en el procedimiento calificado de soldadura. El equipo para soldar a
gas debe ser operado con las características de llama y tamaño de boquilla dados
en el procedimiento calificado de soldadura. Cualquier equipo que no alcance
estos requisitos debe ser reparado o reemplazado.

4.4.2. MATERIALES.

4.4.2.1. Tubos y Accesorios.


Esta Norma debe ser aplicada a la soldadura de tubos y accesorios conforme a las
siguientes especificaciones:

a. Especificaciones API 5L.


b. Especificaciones ASTM aplicables.

Esta Norma también se aplica a materiales con propiedades químicas y


mecánicas que cumplen con una de las especificaciones mencionadas en los
artículos a. y b; inclusive si el material no es manufacturado según la
especificación.

4.4.2.2. Metal de Aporte.

Tipo y Tamaño. Todos los metales de aporte deben ser de acuerdo a una de las
siguientes especificaciones:

a. AWS A5.1
b. AWS A5.2
c. AWS A5.5
d. AWS A5.17
e. AWS A5.18
f. AWS A5.20
g. AWS A5.28
h. AWS A5.29

Los metales de aporte que no cumplan las especificaciones antes mencionadas,


pueden ser utilizados siempre y cuando los procedimientos de soldadura que
incluyan su uso, estén calificados.

Almacenaje y Manejo de Metales de Aporte y Fundentes. Los metales de


aporte y fundentes deben ser almacenados y transportados para evitar deterioros
de los mismos y de los recipientes en los cuales estén embalados. Aquellos en

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recipientes abiertos deben ser protegidos de deterioro y los metales de aporte que
están revestidos deben ser protegidos de cambios excesivos de humedad. Los
metales de aporte y fundentes que muestren signos de daño o deterioro no deben
ser usados.

4.4.2.3. Gases de Protección.

Tipos. Las atmósferas para el arco y protección son de varios tipos y podrán
consistir de gases inertes, gases activos o mezcla de ambos. La pureza y
sequedad de estas atmósferas tienen gran influencia en la soldadura y deberían
ser de valores adecuados para el proceso y los materiales a ser soldados. La
atmósfera de protección a ser usada debe ser calificada para los materiales y
procesos de soldadura.

Almacenamiento y Manipulación. Los gases de protección deben ser guardados


en los recipientes en que son abastecidos y estos deben ser almacenados lejos de
temperaturas extremas. Los gases en sus contenedores no deben ser mezclados
en campo. Los gases que son de pureza cuestionable y aquellos en recipientes
que muestran señales de deterioro no deben ser usados.

5. PROCESO DE CALIFICACIÓN DE LA SOLDADURA:


CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA, PARA
SOLDADURAS CON ADICIÓN DE METAL DE APORTE

5.1. CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO.


Antes del inicio de la producción de soldaduras, una detallada especificación del
procedimiento debe ser establecida y calificada para demostrar que las soldaduras
con adecuadas propiedades mecánicas (tales como resistencia, ductilidad y
dureza) y sanas pueden ser realizadas por el procedimiento. La calidad de las
soldaduras debe ser determinadas mediante ensayos no destructivos. Estos
procedimientos deben cumplirse, excepto cuando un cambio es específicamente
autorizado por la compañía como se menciona en el ítem 5.4.

5.2. REGISTRO.
Los detalles de cada procedimiento calificado deben ser registrados. Esto registro
debe mostrar los resultados completos de la prueba de calificación del
procedimiento. Formatos similares a los mostrados en las Figuras 1 y 2 deben ser
usados.

Estos registros deben mantenerse mientras los procedimientos sean usados.

5.3. ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTO.

5.3.1. General.
La especificación del procedimiento debe incluir la información especificada en
5.3.2, donde sea aplicable.

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5.3.2. Información de la Especificación.

5.3.2.1. Proceso.
El proceso o combinación de procesos específicos deben estar identificados El
uso del proceso de soldadura manual, semiautomático o automático, o cualquier
combinación de la misma, debe ser especificado.

5.3.2.2. Tubo y Materiales Accesorios.


Los materiales a los que se aplica el procedimiento deben ser identificados. El
Tubo de la especificación API 5L, así como los materiales que conforman las
especificaciones ASTM aceptables, pueden ser agrupadas (Ver párrafo 5.4.2.2)
siempre y cuando el ensayo de calificación se realice sobre el material con mayor
resistencia a la fluencia mínima especificada en el grupo.

5.3.2.3. Diámetros y Espesores de Pared.


Los rangos de diámetros y espesores de pared por encima de la aplicabilidad del
procedimiento deben ser identificados. Ejemplos sugeridos de agrupamiento
pueden son presentados en 6.2.2, artículos d y e.

5.3.2.4. Diseño de la Junta.


La especificación debe incluir un bosquejo o bosquejos de la junta que muestra el
ángulo del bisel., el tamaño de la cara de raíz y la abertura de raíz o el espacio
entre los elementos colindantes. La forma y tamaño de la soldadura con filete,
deben ser mostradas. Si se utiliza un respaldo, el tipo debe ser designado.

5.3.2.5. Metal de Aporte y Número de Cordones.


Los tamaños y número de clasificación del metal de aporte y número mínimo y
secuencia de los cordones deben ser designados.

5.3.2.6. Características Eléctricas.


La corriente y polaridad debe ser designada y el rango de voltaje y amperaje para
cada electrodo, varilla o alambre debe ser mostrado.

5.3.2.7. Características de Flama.


La especificación debe designar si la flama es neutra, carburante u oxidante. El
tamaño del orificio en la boquilla del soplete para cada tamaño de varilla o alambre
debe ser especificado.

5.3.2.8. Posición.
La especificación debe designar Soldadura por rodillo o en posición.

5.3.2.9. Dirección de la Soldadura.


La especificación debe designar si se va a realizar la soldadura hacia arriba o
hacia abajo.

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5.3.2.10. Tiempo entre los Pases.
El máximo de tiempo entre la terminación del cordón de raíz y el inicio del segundo
cordón, así como el máximo tiempo entre la terminación del segundo cordón y el
inicio de otros cordones.

5.3.2.11. Tipo y Remoción de la Grampa de Alineamiento.


La especificación debe designar si la grampa de alineamiento es interna o externa,
o no es requerida.

Si se utiliza la grampa, el porcentaje mínimo de la soldadura del pase de raíz debe


ser completado antes de liberar la grampa y debe ser especificado.

5.3.2.12. Limpieza y/o Esmerilado.


La especificación debe indicar si se va utilizar herramientas de potencia o
manuales para la limpieza, esmerilado, o ambos.

5.3.2.13. Pre y Post Tratamiento Térmico.


Deben indicarse los métodos, temperatura, método de control de temperatura y
rango de temperatura ambiente para el pre y post calentamiento (véase 7.11).

5.3.2.14. Gas Protector y Tasa de Flujo.


Debe señalarse la composición del gas protector y el rango de las tasas de flujo.

5.3.2.15. Fundente Protector. Debe señalarse el tipo de fundente protector.

5.3.2.16. Velocidad de Avance.


Debe especificarse para cada pasada, el rango de velocidad de avance en ipm o
milímetros por minuto.

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5.4. VARIABLES ESENCIALES.

5.4.1. Generalidades.

Un procedimiento de soldadura puede replantearse como una nueva


especificación del procedimiento y debe recalificarse completamente cuando se
cambien algunas de las variables esenciales listadas en 5.4.2. Los cambios
diferentes a aquellos dados en 5.4.2, pueden hacerse en el procedimiento sin
necesidad de recalificarlo, siempre que la WPS sea revisada para mostrar los
cambios.

5.4.2. Cambios que Requieren Recalificación.

5.4.2.1. Proceso de Soldadura, o Método de Aplicación.


Un cambio en el proceso de soldadura o el método de aplicación establecido en la
WPS (véase 5.3.2.1) constituye una variable esencial.

5.4.2.2. Material Base.


Un cambio en el material base constituye una variable esencial. Cuando se
sueldan materiales de dos grupos diferentes, debe usarse el procedimiento para el
grupo de más alta resistencia. Para los propósitos de este código, todos los
materiales deben ser agrupados como sigue:

a) Resistencia a la fluencia mínima especificada menor o igual a 42 000 psi (290


MPa)
b) Resistencia a la fluencia mínima especificada mayor de 42 000 psi (290 MPa),
pero menor de 65 000 psi (448 MPa)
c) Para materiales con resistencia a la fluencia mínima especificada mayor o igual
a 65 000 psi (448 MPa); cada grado debe recibir una prueba de calificación
separado.

5.4.2.3. Diseño de la Junta.


Un cambio importante en el diseño de la junta (por ejemplo, de ranura en V a
ranura en U) constituye una variable esencial. Cambios menores en el ángulo del
bisel o en la superficie de la ranura de la soldadura no son variables esenciales.

5.4.2.4. Posición.
Un cambio en la posición de girada a fija o viceversa, constituye una variable
esencial.

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5.4.2.5. Espesor de Pared.
Un cambio de un grupo de espesor de pared a otro constituye una variable
esencial.

5.4.2.6. Metal de Relleno.


Los siguientes cambios en el metal de relleno constituyen variables esenciales:

a) Un cambio de un grupo de metal de relleno a otro. (véase Tabla 1)


b) Para materiales de tubería con una resistencia a la fluencia mínima
especificada mayor o igual a 65 000 psi (448 MPa), un cambio en la
clasificación AWS del metal de relleno (véase 5.4.2.2)

Los cambios en el metal de relleno dentro de los grupos de metal de relleno


pueden hacerse dentro de los grupos de materiales especificados en 5.4.2.2.
La compatibilidad del material base y el metal de relleno deberían considerarse
desde el punto de vista de las propiedades mecánicas.

5.4.2.7. Características Eléctricas.


Un cambio de DCEP a DCEN o viceversa o un cambio de corriente de DC a AC o
viceversa constituyen una variable esencial.

5.4.2.8. Tiempo entre Pases.


Un incremento en el tiempo máximo entre el fin del cordón de raíz y el inicio del
segundo cordón constituye una variable esencial.

5.4.2.9. Dirección de la Soldadura.


Un cambio en la dirección de soldadura de vertical descendente a vertical
ascendente o viceversa constituye una variable esencial.

5.4.2.10. Gas Protector y Tasa de flujo.


Un cambio de un gas protector a otro o de una mezcla de gases a otra constituye
una variable esencial. Un gran aumento o disminución en el rango de las tasas de
flujo del gas protector también constituye una variable esencial.

5.4.2.11. Fundente Protector.


Refiérase a la Tabla 1, Nota a) del pie de página, para los cambios en el fundente
de protección que constituyen variables esenciales.

5.4.2.12. Velocidad de Avance.


Un cambio en el rango de la velocidad de avance constituye una variable esencial.

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5.4.2.13. Precalentamiento.
Una disminución en la temperatura de precalentamiento mínima especificada
constituye una variable esencial.

5.4.2.14. Tratamiento Térmico Posterior a la Soldadura (PWHT).


La adición de PWHT o un cambio en los rangos o valores especificados en el
procedimiento, debe constituir cada uno una variable esencial.

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La adición de un PWHT o un cambio en los rangos o valores especificados en el
procedimiento deben, cada uno, ser considerados como una variable esencial.

5.5. SOLDADURA DE LAS PROBETAS DE ENSAYO – SOLDADURAS A


TOPE.

Para soldar las juntas que se van a emplear en los ensayos de calificación de
soldaduras a tope, se deben unir dos niples de tubería, siguiendo todos los
detalles especificados en el procedimiento.

5.6. ENSAYO DE JUNTAS SOLDADAS – SOLDADURAS A TOPE

5.6.1. Preparación.
Para ensayar las juntas soldadas a tope, se deben cortar probetas o probetas de
ensayo de la junta en las ubicaciones mostradas en la Figura 3. (Ver Sección 13
para requerimientos de ensayo para procedimientos de flash welding).

El número mínimo de probetas de ensayo así como los ensayos a los cuales ellos
deben ser sometidos son mostrados en la Tabla 2. Las probetas deben ser
preparadas como muestra la figura 4, 5, 6 ó 7.

Para tuberías de diámetro exterior menor a 2.375” (2 3/8”; 60.3 mm) se deben
preparar dos cupones de soldadura para obtener el número requerido de probetas
de ensayo.

Las probetas deben ser enfriadas al aire (air cooled) hasta la temperatura
ambiente antes de ser ensayados.

Para tuberías cuyo diámetro exterior es menor o igual a 1.315” (1 5/16”; 33.4 mm)
una probeta de sección completa puede sustituir a las cuatro probetas de sección
reducida de rotura por entalla, (nick-break) y doblado de raíz (root-bend).

La probeta de sección completa debe ser ensayada en concordancia con 5.6.2.2 y


debe alcanzar los requerimientos de 5.6.2.3.

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5.6.2. Ensayo de Tracción.

5.6.2.1. Preparación.
Las probetas para el ensayo de tracción (ver Figura 4) deben ser de
aproximadamente 9” (230 mm) de longitud y aproximadamente 1” (25 mm) de
ancho.

Ellos pueden ser maquinados o cortados con oxígeno y no es necesaria otra


preparación a menos que los lados estén con muescas o no sean paralelos. Si es
necesario, las probetas deben ser maquinados hasta que los lados estén lisos y
paralelos.

5.6.2.2. Método.
Las probetas de ensayo de tracción deben romperse bajo carga de tracción
usando un equipo capaz de medir la carga a la cual ocurra la falla.

El esfuerzo de tracción debe ser calculado dividiendo la máxima carga de falla


entre la sección transversal mínima de la probeta medida antes de aplicar la
carga.

5.6.2.3. Requerimientos.
La resistencia a la tracción de la soldadura, incluyendo la zona de fusión de cada
probeta, debe ser mayor o igual a la resistencia mínima a la tracción especificada
del material de la tubería pero no necesita ser mayor o igual a la resistencia a la
tracción real del material.

Si la probeta rompe fuera de la soldadura y de la zona de fusión (es decir en el


material base de la tubería) y alcanza los requerimientos de resistencia mínima a
la tracción de la especificación, la soldadura debe ser aceptada como cumpliendo
los requerimientos.

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Si la probeta rompe en la soldadura o zona de fusión y la resistencia observada es
mayor o igual al valor mínimo de resistencia a la tracción especificado del material
de la tubería y alcanza los requerimientos de sanidad de 5.6.3.3 la soldadura debe
ser aceptada como cumpliendo los requerimientos.

Si la probeta rompe debajo del valor mínimo de resistencia a la tracción


especificado del material de la tubería, la soldadura debe ser rechazada y un
nuevo cupón debe ser hecho.

5.6.3. Ensayo de Rotura por Entalla (Nick-Break Test).

5.6.3.1. Preparación.
Las probetas para el ensayo de rotura con entalla (ver figura 5) deben ser de
aproximadamente 9” (230 mm) de longitud y 1” (25 mm) de ancho. Estas pueden
ser maquinadas o cortadas con oxígeno.

Estas deben ser entalladas con una sierra en cada lado del centro de la soldadura,
y cada entalle debe ser de aproximadamente 1/8” (3 mm) de profundidad.

Las probetas de “nick-break” preparadas de este modo a partir de soldaduras


hechas con algún proceso automático y semiautomático pueden fallar en la tubería
(material base) en lugar de en la soldadura.

Cuando experiencias de ensayo previas indican que pueden ser esperadas fallas
a través de la tubería, el reforzamiento externo puede ser entallado a una altura no
mayor que 1/16” (1.6 mm), medida desde la superficie original de la unión soldada.

Como opción de la compañía, las probetas de nickbreak usadas para calificar un


procedimiento usando un proceso de soldadura semiautomática o mecanizado,
pueden ser sujetas a un macro ataque previo a la realización de la entalla.

5.6.3.2. Método.
Las probetas de nick-break deben ser rotas por tracción en una máquina de
ensayos, o mediante golpe en la zona central de la probeta mientras los extremos
se mantienen sujetos, o sujetando un extremo y golpeando el otro con un martillo.

El área expuesta de la fractura debe ser al menos de ¾” (19 mm) de ancho.

5.6.3.3. Requerimientos.
Las superficies de fractura expuestas de cada probeta de nick-break deben
mostrar penetración y fusión completa.

La mayor dimensión de cualquier porosidad (gas pocket) no debe exceder 1/16”


(1.6 mm), y el área combinada (total) de todas las porosidades no debe exceder el
2% de la superficie expuesta.

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Las inclusiones de escoria (slag inclusions) no deben tener más de 1/32” (0.8 mm)
de profundidad y su longitud no debe ser mayor a 1/8” (3 mm) o la mitad del
espesor nominal de pared.
Debe haber al menos ½” (13 mm) de separación entre inclusiones de escoria
adyacentes. Las dimensiones deberían ser medidas como se muestra en la Figura
8. Los ojos de pez (fish eyes) definidos en AWS A 3.0 no son causa de rechazo.

5.6.4. Ensayo de Doblado de Cara y Raíz.

5.6.4.1. Preparación.
Las probetas para el ensayo de doblez de cara y raíz (ver Figura 6) deben ser de
aproximadamente 9” (230 mm) de longitud y 1” (25 mm) de ancho, y sus cantos
longitudinales deben ser redondeados.

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Estas probetas pueden ser cortadas mediante sierra o cortadas con oxígeno. Los
pases de refuerzo y raíz deben ser removidos al ras con las superficies de la
probeta.

Estas superficies deben ser lisas y cualquier ralladura que exista debe ser ligera y
transversal a la soldadura.

5.6.4.2. Método.
Las probetas para ensayo de doblez de cara y raíz deben ser dobladas en una
matriz para ensayo guiado similar a la que se muestra en la figura 9.

Cada probeta debe ser ubicada en la matriz con la soldadura en el medio de la


abertura. Probetas para doblado de cara deben ser ubicadas con la cara de la
soldadura mirando hacia la abertura de la matriz, y del mismo modo, las probetas
de doblado de raíz deben ser ubicados con la raíz de la soldadura mirando hacia
la abertura de la matriz.

El émbolo con el punzón debe ser forzado a ingresar dentro del espacio libre de la
matriz hasta que la curvatura de la probeta sea aproximadamente en forma de U.

5.6.4.3. Requerimientos.
El ensayo de doblez debe ser considerado aceptable si ninguna fisura u otra
imperfección excede al menor valor entre 1/8” (3 mm) y la mitad del espesor
nominal de pared, sea cual fuere la dirección de la discontinuidad que éste
presente en la soldadura o entre la soldadura y la zona de fusión después del
doblez.

Fisuras que se originan durante el ensayo en el radio exterior del doblez a lo largo
de los bordes de la probeta y que sean menores que ¼” (6 mm), medidos en
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cualquier dirección, no deben ser consideradas a menos que sean observadas
imperfecciones evidentes.

Cada probeta sujeto a ensayo de doblez debe satisfacer estos requerimientos.

Es frecuente que los bordes de la probeta doblada se fisuren durante el ensayo,


debido a la pérdida de continuidad, si la fisuración ha sido motivada por una
discontinuidad, esta tiene que ser evaluada.

5.6.5. Ensayo de Doblado de Lado.

5.6.5.1. Preparación.
Las probetas para el ensayo de doblez de lado (ver Figura 7) deben ser de
aproximadamente 9” (230 mm) de longitud y 1/2” (13 mm) de ancho, y sus cantos
longitudinales deben ser redondeados.

Estas deben ser cortadas por sierra, con oxígeno a aproximadamente ¾” (19 mm)
de ancho y luego maquinadas o esmeriladas a ½” (13 mm) de ancho. Los lados
deben ser suaves y paralelos.

Los pases de refuerzo y raíz deben ser removidos a ras con las superficies de la
probeta.

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5.6.5.2. Método.
Las probetas para ensayo de doblez de lado deben ser dobladas en una plantilla
para ensayo guiado similar al que se muestra en la figura 9.

Cada probeta debe ser ubicada en la matriz con la soldadura en el medio de la


abertura y con la cara de la soldadura perpendicular a la abertura de la matriz.

El émbolo debe ser forzado dentro de la abertura hasta que la curvatura de la


probeta sea aproximadamente en forma de U.

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5.6.5.3. Requerimientos.
Cada probeta de doblado de lado debe satisfacer los requerimientos del ensayo
de cara y raíz especificados en 5.6.4.3.

5.7. SOLDADO DE JUNTAS DE ENSAYO – SOLDADURAS DE FILETE.

Para el ensayo de soldadura de juntas soldadas en filete, se debe realizar un filete


soldado de acuerdo a una de las configuraciones mostradas en la figura 10,
siguiendo todos los detalles de la especificación del procedimiento.

5.8. ENSAYO DE JUNTAS SOLDADAS – SOLDADURAS DE FILETE.

5.8.1. Preparación.
Para ensayar las juntas o uniones soldadas a filete, las probetas de ensayo deben
ser cortadas de la unión soldada en la localización mostrada en la Figura 10.

Al menos cuatro probetas deben ser tomadas y preparadas como se muestra en la


Figura 11. Las probetas pueden ser maquinadas o cortadas con oxígeno.

Ellos deberían ser al menos de 1” (25 mm) de ancho y lo suficientemente largos


como para que ellos puedan ser rotos en la soldadura.

Para tuberías con diámetros exteriores menores que 2.375” (60.3 mm), puede ser
necesario hacer dos probetas para obtener el número requerido de probetas de
ensayo.

Las probetas deben ser enfriadas al aire hasta la temperatura ambiente antes del
ensayo.

5.8.2. Método.
Las probetas de soldadura de filete deben ser rotas en la soldadura por cualquier
método conveniente.

5.8.3. Requerimientos.
Las superficies expuestas de cada probeta de soldadura de filete deben mostrar
penetración y fusión completas y a) la mayor dimensión de cualquier porosidad no
debe exceder 1/16” (1.6 mm), b) el área conjunta de todas las porosidades no
debe exceder el 2% del área de la superficie expuesta, c).

Las inclusiones de escoria no deben tener más de 1/32” (0.8 mm) de profundidad
(depth) y no deben tener una longitud mayor de 1/8” (3 mm), o la mitad del
espesor nominal de pared, eligiendo el menor valor de éstos, y d) debe haber al
menos ½” (13 mm) de separación entre inclusiones de escoria adyacentes.

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N° ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS/INSTRUMENTOS

01 Efectuar pase raíz en posición horizontal 2g Equipo de protección personal EPP.


02 Efectuar pase de relleno en posición Equipo de control de calidad de
horizontal 2g.
03 Efectuar pase de acabado en posición soldadura
horizontal 2g Electrodos 7018
Esmeril circular
Martillo, picaescoria.

01 02 Probetas – varias A36


DENOMINACION-
PZA. CANT. MATERIAL OBSERVACIONES
NORMA/DIMENSIONES
UNIONES DE TUBERÍAS EN HT. 01 SE. REF.
POSICIÓN HORIZONTAL 2G
TIEMPO: HOJA: 1 /1

SOLDADOR TUBERO ESCALA: S.E. AÑO: 2014

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2.1. EFECTUAR PASE RAÍZ EN POSICIÓN PLANA 2G.

Es una operación que consiste en soldar el primer pase llamado pase de raíz en
rotando la tubería realizando una soldadura en posición horizontal. Esta operación
se realiza en los talleres así como en el sitio mismo.

PROCESO DE EJECUCIÓN:

1° Paso: Suelde la raíz.

a) Regule el amperaje a su parámetro


deseado.
b) Al finalizar el cordón haga una
entrada con el esmeril usando
disco de corte de 1/8”
c) Limpie mecánicamente en cada
empalme.

SEGURIDAD:
Utilice los EPP apropiados para la
operación.

2° Paso: Verifique la penetración de


la raíz.

a) Compare los requerimientos


deseados del código que está
utilizando.
b) Golpes de arco no están
permitidos.

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2.2. EFECTUAR PASE DE RELLENO EN POSICIÓN HORIZONTAL 2G.

Esta operación consiste en realizar la segunda pasada o pase de relleno sobre el


pase de raíz previo a un esmerilado o blanqueado. Esta operación es usual en la
soldadura de tuberías y su empleo es cotidiano.

PROCESO DE EJECUCION.
1° Paso: Suelde pase de relleno.

a) Utilice electrodos de acuerdo al


procedimiento.
b) Regule su amperaje.
c) Funda bien los extremos de la
soldadura.
d) Utilice una progresión en Zigzag.

2° Paso Verifique sanidad de la


soldadura y realice limpieza mecánica
de la soldadura.

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2.3. EFECTUAR PASE DE ACABADO EN POSICIÓN HORIZONTAL 2G.

Esta operación consiste en dar el tercer pase llamado de acabado, este es el pase
final para unir juntas de tuberías y su uso es común en las soldaduras de tuberías.

PROCESO DE EJECUCIÓN:

1° Paso: suelde el pase de acabado.

a) Regule el amperaje adecuado.


b) Tenga presente los requerimientos
con que se va a evaluar la
soldadura.

2° Paso: Verifique la sanidad de


la soldadura.

a) Evalúe la soldadura de acuerdo a


los requerimientos del código.

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6. TÉCNICAS PARA SOLDAR TUBOS EN POSICIÓN 2G.

6.1. PREPARACIÓN DE JUNTAS Y APUNTALADO - Procedimiento.

1) Seleccione la boquilla de soplete del tamaño correcto para cortar los


segmentos.

2) Corte dos tramos de tubo de acero de f>" de diámetro y aproximadamente 3" de


longitud.

3) Usando el soplete de corte, corte un bisel de 30" en uno de los extremos de


cada tramo de tubo. Ver figura.

4) Limpie los extremos biseladas con un esmeril de banco, manteniendo el ángulo


de 30° en el tubo.

5) Regule el amperaje correcto para apuntalar los segmentos de tubería

6) Seleccione el electrodo correcto para el espesor de la tubería.

7) Coloque las dos piezas de tubo con sus extremos biselados enfrentados, pero
separados por una distancia de 1/8" entre dos ladrillos refractarios. Ver figura.

8) Verifique el espesor de los talones de la junta.

9) Una con puntos de soldadura tubo, en cuatro lugares separados por distancias
aproximadamente iguales.

10) Verifique la correcta unión de los puntos de soldadura.

11) Coloque el conjunto soldado por puntos en posición vertical sobre un ladrillo
refractario, ver figura.

12) Regule el amperaje correcto para el electrodo a utilizar.

13) Comenzando en el frente, en uno de los puntos de soldadura, y avanzando


hacia la derecha, si es derecho, sitúe electrodo de manera que el charco de
soldadura quede apuntado en la dirección de aplicación del soldeo, con
inclinación de 5 a 10 grados respecto a la vertical, y con un ángulo lateral de
10º. Forme un charco de metal fundido (Invierta el procedimiento si es zurdo).

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14) Agregue metal de aporte, con el electrodo hacia el charco de metal fundido a
50 o 10º con respecto a la vertical y con un ángulo lateral de 10° en posición al
sentido de avance. Ver figura.

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15) Oscile el electrodo en forma circular en el sentido del avance de la
soldadura. Tratando de introducir el electrodo en la raíz de la junta.

16) Complete el primer cordón alrededor del tubo.

17) Cambie el electrodo de ser necesaria.

18) Limpie con cepillo de alambre el primer cordón, y coloque de nuevo el tubo de
acero sobre el ladrillo refractario, en la misma posición que antes.

19) Verifique la limpieza del pase de raíz.

20) Manteniendo el electrodo en la misma posición que antes, forme el segundo


cordón en tomo al tubo de acero, comenzando al frente de usted y avanzando
hacia la derecha, ver figura.

21) Complete el segundo cordón.

22) Escobille el cordón de acabado.

23) Presente la soldadura al instructor, para su aprobación.

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INFORMACIÓN TECNOLÓGICA.

7. CLASIFICACIÓN DE LAS TUBERÍAS SEGÚN API 5L.

API 5L clasifica de la siguiente manera a

Las tuberías para su propósito.

GRADO SÍMBOLO

GRADO A25 CLASE I (ver nota)


A25
GRADO A25 CLASE II
A25R
GRADO A
A
GRADO B
B
GRADO X42
X42
GRADO X46
X46
GRADO X52
X52
GRADO X56
X56
GRADO X60
X60
GRADO X65
X65
GRADO X70
X70
GRADO X80
X80

Nota: Vea 1.3 para las limitaciones en descalificación. Para los grados intermedios
a X42 y X80, símbolo será X seguida por los dos primeros dígitos del límite
elástico mínimo especificado en las unidades de EE.UU. habituales.

Por acuerdo entre el comprador y el fabricante y, cuando así se especifica en la


orden de compra, la calificación será identificado por el color de acuerdo con SR3.

Presentamos a continuación tablas principales de las características de estas


tuberías según API 5L.

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7.1. CATÁLOGO DE ACEROS API 5L COMERCIALES.

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8. WPS. PARTES.

Antes del inicio de la producción de soldaduras, una detallada especificación del


procedimiento debe ser establecida y calificada para demostrar que las soldaduras
con adecuadas propiedades mecánicas (tales como resistencia, ductilidad y
dureza) y sanas pueden ser realizadas por el procedimiento.

La calidad de las soldaduras debe ser determinadas mediante ensayos no


destructivos. Estos procedimientos deben cumplirse, excepto cuando un cambio
es específicamente autorizado por la compañía. Los detalles de cada
procedimiento calificado deben ser registrados.

Esto registro debe mostrar los resultados completos de la prueba de calificación


del procedimiento.

Formatos similares a los mostrados en las Figuras 1 y 2 deben ser usados.

Estos registros deben mantenerse mientras los procedimientos sean usados.

8.1. PARTES DE UN PROCEDIMIENTO API 1104.

La especificación del procedimiento debe incluir la información especificada en


donde sea aplicable. Son consideradas partes a las especificaciones detalladas en
el siguiente cuadro.

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PARTES O ESPECIFICACIONES
El proceso o combinación de procesos específicos deben estar
identificados El uso del proceso de soldadura manual,
1 Proceso.
semiautomático o automático, o cualquier combinación de la
misma, debe ser especificado.
Los materiales a los que se aplica el procedimiento deben ser
identificados. El Tubo de la especificación API 5L, así como los
materiales que conforman las especificaciones ASTM
Tubo y Materiales
2 aceptables, pueden ser agrupadas (Ver párrafo 5.4.2.2)
Accesorios.
siempre y cuando el ensayo de calificación se realice sobre el
material con mayor resistencia a la fluencia mínima
especificada en el grupo.
Los rangos de diámetros y espesores de pared por encima de
Diámetros y la aplicabilidad del procedimiento deben ser identificados.
3
Espesores de Pared. Ejemplos sugeridos de agrupamiento pueden son presentados
en 6.2.2, artículos d y e
La especificación debe incluir un bosquejo o bosquejos de la
junta que muestra el ángulo del bisel., el tamaño de la cara de
raíz y la abertura de raíz o el espacio entre los elementos
4 Diseño de la Junta.
colindantes. La forma y tamaño de la soldadura con filete,
deben ser mostradas. Si se utiliza un respaldo, el tipo debe ser
designado
Los tamaños y número de clasificación del metal de aporte y
Metal de Aporte y
número mínimo y secuencia de los cordones deben ser
5 Número de Cordones
designados.
La corriente y polaridad debe ser designada y el rango de
Características
6 voltaje y amperaje para cada electrodo, varilla o alambre debe
Eléctricas.
ser mostrado.
La especificación debe designar si la flama es neutra,
Características de carburante u oxidante. El tamaño del orificio en la boquilla del
7
Flama. soplete para cada tamaño de varilla o alambre debe ser
especificado.
La especificación debe designar Soldadura por rodillo o en
8 Posición.
posición.
Dirección de la
La especificación debe designar si se va a realizar la soldadura
Soldadura.
9 hacia arriba o hacia abajo.
El máximo de tiempo entre la terminación del cordón de raíz y
Tiempo entre los
10 el inicio del segundo cordón, así como el máximo tiempo entre
Pases.
la terminación del segundo cordón y el inicio de otros cordones.
La especificación debe designar si la grampa de alineamiento
Tipo y Remoción de la es interna o externa, o no es requerida.
Grampa de Si se utiliza la grampa, el porcentaje mínimo de la soldadura del
11
Alineamiento. pase de raíz debe ser completado antes de liberar la grampa y
debe ser especificado.
Limpieza y/o La especificación debe indicar si se va utilizar herramientas de
12
Esmerilado. potencia o manuales para la limpieza, esmerilado, o ambos.

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Deben indicarse los métodos, temperatura, método de control
Pre y Post de temperatura y rango de temperatura ambiente para el pre y
13
Tratamiento Térmico. post calentamiento (véase 7.11)

Gas Protector y Tasa Debe señalarse la composición del gas protector y el rango de
14
de Flujo. las tasas de flujo.
15 Fundente Protector. Debe señalarse el tipo de fundente protector.
Debe especificarse para cada pasada, el rango de velocidad de
16 Velocidad de Avance. avance en ipm o milímetros por minuto.

Tratamiento Térmico La adición de un PWHT o un cambio en los rangos o valores


Post- especificados en el procedimiento deben, cada uno, ser
17
soldadura (PWHT). considerados como una variable esencial.

A continuación un ejemplo donde se ha completado todas las especificaciones y


estando de acuerdo en todo se puede emplear para producir soldaduras sanas y
de acuerdo a API1104.

METALMECÁNICA 83

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N° ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS/INSTRUMENTOS


01 Efectuar pase raíz en posición vertical 5G. Equipo de protección personal EPP.
02 Efectuar pase de relleno en posición Equipo de control de calidad de soldadura.
vertical 5G. Electrodos 7018.
03 Efectuar pase de acabado en posición Esmeril circular.
vertical 5G.
Martillo, picaescoria.

01 05 Probetas - varias A36


DENOMINACION-
PZA. CANT. MATERIAL OBSERVACIONES
NORMA/DIMENSIONES
HT. 01 SE. REF.
UNIONES DE TUBERÍAS EN
POSICIÓN VERTICAL 5G
TIEMPO: HOJA: 1 /1

SOLDADOR TUBERO ESCALA: S.E. AÑO: 2014

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3.1. EFECTUAR PASE RAÍZ EN POSICIÓN VERTICAL 5G.

Es una operación que consiste en soldar el primer pase llamado pase de raíz en
la tubería realizando una soldadura en posición vertical. Esta operación se realiza
en los talleres así como en el sitio mismo.

PROCESO DE EJECUCIÓN:

1° Paso: Suelde la raíz.

a) Regule el amperaje a su parámetro


deseado.
b) Al finalizar el cordón haga una
entrada con el esmeril usando
disco de corte de 1/8”
c) Limpie mecánicamente en cada
empalme.

SEGURIDAD:
Utilice los EPP apropiados para la
operación.

2° Paso: Verifique la penetración de


la raíz.

a) Compare los requerimientos


deseados del código que está
utilizando.
b) Golpes de arco no están
permitidos.

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3.2. EFECTUAR PASE DE RELLENO EN POSICIÓN VERTICAL 5G.

Esta operación consiste en realizar la segunda pasada o pase de relleno sobre el


pase de raíz previo a un esmerilado o blanqueado. Esta operación es usual en la
soldadura de tuberías y su empleo es cotidiano.

PROCESO DE EJECUCION.
1° Paso: Suelde pase de relleno.

a) Utilice electrodos de acuerdo al


procedimiento.
b) Regule su amperaje.
c) Funda bien los extremos de la
soldadura.
d) Utilice una progresión en Zigzag.

2° Paso Verifique sanidad de la


soldadura y realice limpieza mecánica
de la soldadura.

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3.3. EFECTUAR PASE DE ACABADO EN POSICIÓN VERTICAL 5G.

Esta operación consiste en dar el tercer pase llamado de acabado, este es el pase
final para unir juntas de tuberías y su uso es común en las soldaduras de tuberías.

PROCESO DE EJECUCIÓN:

1° Paso: suelde el pase de acabado.

a) Regule el amperaje adecuado.


b) Tenga presente los requerimientos
con que se va a evaluar la
soldadura

2° Paso: Verifique la sanidad de


la soldadura.

a) Evalué la soldadura de acuerdo a


los requerimientos del código.

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9. TÉCNICAS PARA SOLDAR TUBOS EN POSICIÓN 5G.

La soldadura vertical descendente con electrodos celulósicos es normalmente


realizada con altas intensidades de corriente y altas velocidades de avance. Los
electrodos celulósicos tienen un revestimiento delgado que contiene una gran
cantidad de celulosa orgánica (C6H10O5).

Cuando el electrodo se quema, el revestimiento forma una cobertura de gas


protectora para el metal fundido.

Debido al material orgánico y el contenido de humedad de estos electrodos, tienen


una fuerza de arco muy vigorosa pero al mismo tiempo el metal de la soldadura se
enfría muy rápidamente.

Este método de soldadura es rápido y económico, consecuentemente la mayoría


de las línea de tuberías a campo traviesa son soldadas con la progresión
verticalmente hacia abajo.

Las propiedades de resistencia al impacto, las cuales son muy buenas pueden ser
presentadas con electrodos celulósicos modernos.

La soldadura vertical ascendente con cualquier electrodo celulósico o electrodo de


bajo hidrógeno es realizada con corrientes bajas relativamente y bajas velocidades
de avance, los cuales producen juntas con cordones grandes, pero relativamente
pocos.

Con electrodos de bajo hidrógeno en posición vertical ascendente, las soldaduras


pueden ser hechas virtualmente libres de escorias atrapadas y porosidades.

Estas soldaduras son las más apropiadas en presentar requerimientos


radiográficos estrictos para alta presión, alta temperatura o tuberías de baja
temperatura. Debido al depósito de bajo hidrógeno, estos electrodos tienen una
ventaja para tubos de alta resistencia susceptibles a agrietamientos

9.1. PREPARACIÓN DE LA JUNTA.

La preparación de la junta por lo general usada en líneas de tuberías a campo


traviesa está basada en el Código API-1104.

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Como se muestra en la figura de abajo, la situación normal es un “pequeño land,
pequeño gap”, el significado de land (cara de la raíz) en la tubería deberá ser
esmerilado aproximadamente el espesor de un [1/16” (1.6 mm)].

La abertura entre los tubos y el significado de gap (abertura de raíz) deberá ser la
misma distancia, si es posible. Se usa un ángulo incluido de 60º.

9.2. LIMPIEZA DEL EXTREMO DE LA TUBERÍA.

El tubo raramente será recibido en una condición apropiada para soldar.


Generalmente, existirá cualquier capa de óxido o aceite, o algún revestimiento
para prevenir la corrosión.

La limpieza es crítica para prevenir los defectos que conducen a las soldaduras
rechazadas y reparaciones costosas, así que estos revestimientos deben ser
siempre eliminados.

Lo siguiente son guías para minimizar los defectos de soldaduras relacionados a


la contaminación superficial:

La humedad y la condensación siempre deben ser eliminadas antes de soldar.

Los extremos del tubo deben estar limpios, tanto el interior como el exterior, al
menos 1” (25 mm) más allá del borde del bisel.

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Un medio recomendado para la limpieza del tubo es con un esmeril de eje recto
para trabajo pesado con una rueda de goma expandida y manga recubierta de
carburos.

También puede ser efectivo un chorro de arena, así como también un disco de
esmerilar abrasivo.

Dependiendo del tamaño del tubo, puede ser usada una lima media caña para
remover cualquier rebaba creada cuando la cara de la raíz es esmerilada en el
extremo del tubo.

9.3. SOLDADURA DEL PASE DE RAÍZ.

Antes de empezar a soldar el tubo, deberá ser revisado el procedimiento para


asegurar que el electrodo a ser usado es apropiado.

Esto incluye el diámetro y la clasificación del electrodo.

El consumible de la soldadura deberá ser seleccionado de manera que sea para


correctamente compatible (o por encima) de la resistencia del tubo.

Esta raíz “más blanda” aumenta la resistencia a ciertos tipos de agrietamientos de


la soldadura. Un número de factores determinará cuantos soldadores serán
necesarios para soldar el pase de raíz.

En cualquier caso, es mejor tener soldadores:


• Soldar opuesto uno al otro ó
• Eventualmente separados alrededor del tubo.

Esto minimizará la cantidad de distorsión en el tubo y evitará que se cierre o se


abra la abertura de la raíz.

Si es posible, también es deseable no terminar una soldadura exactamente en la


base del tubo (en la posición 6 en punto según el reloj) debido a que el empalme
puede ser más difícil.

Similarmente, es mejor evitar iniciar la soldadura exactamente en el tope del tubo


(en la posición de las 12 en punto según el reloj).

Como una regla general, para un electrodo de 5/32” [4 mm] de diámetro, el tiempo
de soldadura para un electrodo deberá ser de aproximadamente de 1 minuto y la
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longitud de soldadura deberá ser aproximadamente la misma como la longitud del
electrodo consumido.

Esto produciría una velocidad de avance de aproximadamente 12” por minutos,


pero es extremadamente sensible a la preparación de la junta y condiciones
exactas de soldaduras.

El pase de raíz es soldado con la técnica de arrastre.

La punta del electrodo se mantiene en contacto con ambos bordes de la raíz del
tubo y arrastrado alrededor de la circunferencia del tubo, avanzando verticalmente
hacia abajo.

El electrodo inicialmente deberá ser mantenido más o menos perpendicular al


tubo.

Si existe un montaje apropiado y es usada una corriente apropiada, un pequeño


“Key hole” (Hueco de llave, ver figura abajo) será visto siguiendo detrás del
electrodo.

Si el Key hole no es observado, significa que la soldadura no está penetrando a


través del lado interno del tubo.

Los correctivos para esto serian:

• Usar corrientes mayores


• Aplicar más presión en el electrodo con voltajes más bajos y que fluya un arco
más frío (dependiendo del tipo de máquina de soldar).
• Usar una ángulo de empuje ( aunque esto no es siempre aconsejable)
• Usar velocidades de avance menores.

Si el Keyhole llega a ser demasiado grande y difícil de controlar, el remedio


debería ser:

• Disminuir la intensidad de corriente


• Avanzar más rápido hasta que el tamaño del keyhole disminuya.
• Usar más de un ángulo de arrastre mientras se usa velocidades de avance
mayor hasta que el keyhole sea más manejable.
• Aplicar menos presión en el electrodo cuando se forme un keyhole más grande.

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Disminuir la corriente requerida en la medida que el tamaño del keyhole aumenta.

Si el tamaño del hueco es demasiado estrecho, no es inusual empujar tan duro


sobre el electrodo que uno de 5/32” (4mm) se puede doblar.

Algunas veces, debido a las condiciones magnéticas el arco tenderá a desviarse a


un lado de la junta.

Esto se llama Soplo de Arco. Existen dos soluciones para esto mientras se suelda:

1) Poner la presión sobre el electrodo del lado opuesto a la tendencia del arco a
desviarse.
Esto causará que el revestimiento se queme más aún, y se iguale la fusión e
igualmente el empalme.

2) Mientras continúa la soldadura, dirigir el electrodo en contra de la dirección del


soplo del arco.

3) Este es el método menos deseable debido a que puede conducir a defectos de


socavación interna.

10. CLASIFICACIÓN DE LAS TUBERÍAS SEGÚN SU DIÁMETRO. NORMA


API 1104.

Tuberías y Conexiones.
Este estándar es aplicable a las soldaduras de tuberías y conexiones que
conforman las siguientes especificaciones:

a. API Specification 5L.


b. Especificaciones ASTM aplicables.

Este estándar también se aplica para materiales con composición química y


propiedades mecánicas que cumplen con una de las especificaciones listadas en
los ítems a y b, aun cuando los materiales no estén manufacturados en
concordancia con la especificación.

API 1104 en lugar de clasificar a las tuberías por su diámetro las agrupa para
poder diferenciarlas y utilizar este agrupamiento en las diferentes actividades de
calificación tanto de procedimientos, calificación de soldadores etc.

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Así podemos tener cuadros donde se emplean estos agrupamientos para API
1104.

10.1. PARA PROBETAS DE ENSSAYO DE CALIFICACION DE


PROCEDIMIENTO.

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10.2. PARA CALIFICACIÓN SIMPLE.

Un cambio de un grupo de diámetro exterior a otro. Estos grupos son definidos


como sigue:

GRUPO DIAMETROS
1 Diámetro exterior menor que 2.375” (2 3/8”, 60.3 mm).
2 Diámetro exterior de 2.375” hasta 12.750” (323.9 mm).
3 Diámetro exterior mayor que 12.750” (323.9 mm).

10.3. PARA TIPO Y NÚMERO DE PROBETAS CALIFICACIÓN DE SOLDADOR.

10.4. PARA DETERMINAR ALAMBRES IQI.

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11. CALIFICACIÓN SIMPLE Y MÚLTIPLE DEL SOLDADOR SEGÚN API 1104.

Nota. La numeración es de la norma misma.

11.1. CALIFICACION SIMPLE.

11.1.1. Generalidades.
Para calificación simple, un soldador debe hacer un cupón usando un
procedimiento calificado para juntar los niples o segmentos de niples.

El soldador debe hacer una junta soldada en alguna posición fija o con rotación.

Cuando el soldador es calificado en la posición fija, el eje de la tubería debe estar


en el plano horizontal, en el plano vertical o inclinado con respecto al plano
horizontal en un ángulo no mayor de 45º.

Un soldador que hace ensayos de calificación simple para conexiones de ramales,


filetes u otras configuraciones similares debe seguir la especificación del
procedimiento correspondiente a cada uno de ellos.

Cambios en las variables esenciales descritas en 11.1.2. requieren recalificación


del soldador.

La soldadura debe ser aceptada si reúne los requerimientos de 6.4 y alguno de 6.5
ó 6.6.

11.1.2. Alcance.
Un soldador que ha completado satisfactoriamente la calificación descrita en
11.1.1. debe ser calificado dentro de los límites de las variables esenciales
descritos a continuación. Si alguna de las siguientes variables esenciales es
cambiada, el soldador debe ser recalificado usando un nuevo procedimiento:

a. Un cambio de un proceso de soldadura a otro proceso o combinación de


procesos, como sigue:

1. Un cambio de un proceso de soldadura a otro diferente o


2. Un cambio en la combinación de procesos de soldadura, a menos que el
soldador haya sido calificado por separado con ensayos de calificación,
usando cada uno de los procesos de soldadura que van a ser empleados
para la combinación de procesos de soldadura.

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b. Un cambio en la dirección de soldadura de vertical ascendente a vertical
descendente o viceversa.

c. Un cambio en la clasificación del metal de aporte del grupo 1 ó 2 al grupo 3, o


del grupo 3 al grupo 1 ó 2 (ver Tabla 1).

d. Un cambio de un grupo de diámetro exterior a otro.

Estos grupos son definidos como sigue:


1. Diámetro exterior menor que 2.375” (2 3/8”, 60.3 mm).
2. Diámetro exterior de 2.375” hasta 12.750” (323.9 mm).
3. Diámetro exterior mayor que 12.750” (323.9 mm).

e. Un cambio de un grupo de espesor de pared a otro.

Estos grupos son definidos como sigue:


1. Tuberías de espesor de pared nominal menor que 0.188” (3/16”, 4.8 mm).
2. Tuberías de espesor de pared nominal de 0.188” hasta 0.750” (19.1 mm).
3. Tuberías de espesor de pared nominal mayor que 0.750” (19.1 mm).

f. Un cambio en la posición en la cual el soldador ha sido calificado (por ejemplo


de rotada a fija o un cambio de posición vertical a horizontal o viceversa).
Un soldador que pasó satisfactoriamente un ensayo de calificación de
soldadura a tope en la posición fija con el eje inclinado a 45º del plano
horizontal estará calificado para hacer juntas a tope y filetes de traslape (lap
fillet) en todas las posiciones.

g. Un cambio en el diseño de la junta (por ejemplo, la eliminación de una placa de


respaldo (backing strip) o un cambio de bisel V a U).

11.2. CALIFICACIÓN MÚLTIPLE

11.2.1. Generalidades.
Para calificación múltiple, un soldador debe completar satisfactoriamente las dos
pruebas descritas a continuación, usando procedimientos calificados.

Para la primera prueba, el soldador debe hacer una junta a tope en posición fija
con el eje de la tubería en un plano horizontal o inclinado de la horizontal en un
ángulo no mayor a 45º.

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Esta soldadura a tope debe ser hecha en una tubería con un diámetro exterior de
al menos 6.625” (6 5/8”, 168.3 mm) y con un espesor de pared de al menos 0.250”
(6.4 mm) sin placa de respaldo.

La soldadura debe ser aceptada si ésta cumple los requerimientos de 6.4 y alguno
de 6.5 ó 6.6.

Las probetas pueden ser retiradas del cupón de las ubicaciones mostradas en la
Figura 12, o pueden ser seleccionadas de las ubicaciones relativas indicadas
también en la Figura 12 pero sin referencia a la parte superior de la tubería, o
pueden ser seleccionadas de ubicaciones que estén separadas equidistantemente
alrededor de la circunferencia entera de la tubería.

La secuencia de los tipos de probetas adyacentes debe ser idéntica a la mostrada


en la Figura 12 para varios diámetros de tubería.

Para la segunda prueba, el soldador debe trazar, cortar, ajustar y soldar una
conexión de ramal de tamaño completo a una tubería.

Este ensayo debe ser realizado con un diámetro de tubería de al menos 6.625”
(168.3 mm) y con un espesor nominal de pared de al menos 0.250” (6.4 mm). Un
agujero de tamaño completo debe ser cortado durante la prueba. La soldadura
debe ser hecha con el eje de la tubería de prueba en posición horizontal y el eje
de la tubería de ramal (branch-pipe) extendiéndose verticalmente hacia abajo. La
soldadura terminada debe exhibir una apariencia ordenada, uniforme y bien
acabada.

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La soldadura debe exhibir penetración completa alrededor de la circunferencia


entera. Los cordones de raíz completados no deben contener ningún quemón
(desfonde) de más de 1/4“(6 mm).

La suma de las máximas dimensiones de descuelgue dispersos no reparados en


cualquier longitud continua de soldadura de 12” (300 mm) no debe exceder ½” (13
mm).

Cuatro probetas para rotura con entalla (nick-break test) deben ser removidas de
la soldadura en la ubicación mostrada en la Figura 10.

Ellos deben ser preparados y ensayados de acuerdo con 5.8.1 y 5.8.2. Las
superficies expuestas deben cumplir con los requerimientos de 5.8.3.

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11.2.2. Alcance.
Un soldador que ha completado satisfactoriamente los ensayos de calificación de
soldaduras a tope descrita en 6.3.1 en tuberías con un diámetro mayor o igual a
12.750” (323.9 mm) y una soldadura conexión de ramal de tamaño completo en
una tubería con un diámetro exterior mayor o igual a 12.750” (323.9 mm), debe
estar calificado para soldaduras en toda posición, en todo espesor de pared,
diseños y preparación de juntas, conexiones y en todos los diámetros de tuberías.

Un soldador que ha completado satisfactoriamente los requerimientos de la


soldadura a tope y la conexión de tubería descritos en 6.3.1 en una tubería con un
diámetro exterior menor que 12.750” (323.9 mm) debe estar calificado para
soldaduras en toda posición, en todo espesor de pared, diseños y preparación de
juntas y en todo diámetro exterior de tuberías menor o igual al diámetro usado por
él en los ensayos de calificación.

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Si cualquiera de las siguientes variables esenciales es cambiada en una
especificación del procedimiento, el soldador debe ser recalificado usando un
nuevo procedimiento:

a. Un cambio de un proceso de soldadura a otro proceso o combinación de


procesos, como:

1. Un cambio de un proceso de soldadura a otro diferente o


2. Un cambio en la combinación de procesos de soldadura, a menos que el
soldador esté calificado por separado con ensayos de calificación, usando
cada uno de los procesos de soldadura que son usados para la combinación
de procesos de soldadura.

b. Un cambio en la dirección de soldadura de vertical ascendente a vertical


descendente o viceversa.

c. Un cambio en la clasificación del metal de aporte del grupo 1 ó 2 al grupo 3, o


del grupo 3 al grupo 1 ó 2 (ver Tabla 1).

11.3. INSPECCIÓN VISUAL.

Para que un cordón de soldadura empleado en los ensayos de calificación pueda


cumplir los requerimientos de inspección visual, la soldadura debe estar libre de
fisuras, penetración inadecuada, y quemones (burnthrough) debería presentar una
apariencia uniforme y bien acabada.

La profundidad de mordedura adyacente al cordón final en el exterior de la tubería


no debe ser mayor que 1/32” (0.8 mm) o 12.5% del espesor de pared de la
tubería, cualquiera que sea la menor, y no debe ser mayor que 2” (50 mm) de
mordedura en cualquier longitud de soldadura continua de 12” (300 mm).

Cuando se emplea soldadura semiautomática o mecanizada, el ingreso del


alambre de aporte en el interior de la tubería debe ser mantenido en un mínimo.

Fallos para conseguir los requerimientos de esta subsección debe ser motivo
suficiente para eliminar ensayos adicionales.

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11.4. ENSAYOS DESTRUCTIVOS.

11.4.1. Muestreo de Soldaduras a Tope.


Para ensayar soldaduras a tope, se deben cortar muestras de cada cupón.

La Figura 12 muestra las localizaciones de las cuales se extraen las probetas si el


cupón es de una soldadura circunferencial completa.

Si los cupones consisten en segmentos de niple, se debe remover un número


aproximadamente igual de probetas de cada segmento.

El número total de probetas y los ensayos a los cuales deben ser sometidas es
mostrado en la Tabla 3.

Las probetas deben ser enfriadas al aire hasta la temperatura ambiente previo al
ensayo.

Para tuberías con un diámetro exterior menor o igual que 1.315” (33.4 mm) una
probeta de tubería de sección completa puede sustituir a las probetas para
doblado de raíz y rotura con entalla.

La probeta de sección completa debe ser ensayada de acuerdo con 5.6.2.2 y debe
cumplir los requerimientos de 6.5.3.

11.4.2. Procedimiento para Ensayos de Tracción, Rotura con Entalla y


Doblado en Soldaduras a Tope.
Las probetas deben estar preparadas para ensayos de tracción, rotura con entalla
y doblado y los ensayos deben ser realizados tal como se describe en 5.6.

Sin embargo, para los propósitos de calificación de soldadores, no es necesario


calcular la resistencia a la tracción de los cupones.

El ensayo de tracción puede incluso ser omitido en cuyo caso la probeta


designada para el ensayo debe someterse a ensayo de rotura por entalla (nick-
break test).

11.4.3. Requerimientos para el Ensayo de Tracción en Soldaduras a Tope.


Para el ensayo de tracción, si cualquiera de las probetas de sección reducida o de
sección completa rompe en la soldadura o en el empalme de la soldadura y el
metal base, y no satisface los requerimientos de sanidad descritos en 5.6.3.3, el
soldador debe ser descalificado.
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11.4.4. Requerimientos para el Ensayo de Rotura con Entalla en Soldaduras
a Tope.
Para el ensayo de rotura con entalla, si cualquier probeta muestra imperfecciones
que excedan aquellas permitidas por 5.6.3.3, el soldador debe ser descalificado.

11.4.5. Requerimientos para el Ensayo de Doblado en Soldaduras a Tope.


Para el ensayo de doblado, si cualquier probeta muestra imperfecciones que
excedan aquellas permitidas por 5.6.4.3 o 5.6.5.3, el soldador debe ser
descalificado.

Soldaduras en tuberías de acero de alta resistencia (high-test pipe) pueden no


doblarse hasta completar la forma de U.

Estas soldaduras deben ser consideradas aceptables si las probetas que fisuran
se terminan de romper (posteriormente) y sus superficies expuestas cumplen los
requerimientos de 5.6.3.3.

Si uno de las probetas de doblado falla en conseguir estos requerimientos y en


opinión de la compañía, la imperfección observada no es representativa de la
soldadura, la probeta puede ser reemplazada por una adicional cortada adyacente
a la que ha fallado.

El soldador debe ser descalificado si la probeta adicional también muestra


imperfecciones que exceden los límites especificados.

11.4.6. Muestreo de Soldaduras de Filete.


Para ensayar soldaduras de filete, se deben cortar probetas de cada cupón.

La Figura 10 muestra las ubicaciones de las cuales las probetas de ensayo van a
ser extraídos si el cupón de ensayo es una soldadura circunferencial completa.

Si los cupones de ensayo consisten en segmentos de niple, un número


aproximadamente igual de probetas debe ser removido de cada segmento.

Las probetas deben ser enfriadas al aire hasta la temperatura ambiente previo al
ensayo.

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11.4.7. Métodos de Ensayo y Requerimientos para Soldaduras de Filete.


Las probetas de soldadura de filete deben ser preparadas y el ensayo debe ser
llevado a cabo de acuerdo a lo descrito en 5.8.

11.5. RADIOGRAFÍA – ÚNICAMENTE SOLDADURAS A TOPE.

11.5.1. Generalidades.
Como opción de la compañía, la calificación de juntas a tope puede ser examinada
por radiografía en lugar de los ensayos especificados en 6.5 (ensayos
destructivos).

11.5.2. Requerimientos de Inspección.


Las radiografías deben ser hechas en cada una de los cupones de soldadura.

El soldador deberá ser descalificado si cualquiera de los cupones de soldadura no


cumple los requerimientos (ensayo radiográfico, criterios de aceptación END).

La inspección radiográfica no debe ser utilizada con el propósito de localizar áreas


sanas o áreas que contengan imperfecciones y subsecuentemente hacer ensayos
de dichas áreas para calificar o descalificar soldadores.

11.6. REENSAYES.
Si en opinión mutua de la compañía y representantes del contratista, un soldador
falla en el ensayo de calificación por condiciones inevitables o más allá de su
control, el soldador puede obtener una segunda oportunidad para calificar.

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Ensayos adicionales no deben ser tomados hasta que el soldador se haya
sometido a una prueba luego de un subsecuente entrenamiento aprobado por la
compañía.

11.7. REGISTROS.
Un registro de los ensayos debe ser mantenido específicamente para cada
soldador y con los detalles de los resultados de cada ensayo.

Un formato similar al mostrado en la figura 2 podría ser usado. (Este formato


debería ser desarrollado para satisfacer las necesidades de la compañía individual
pero debe estar suficientemente detallado para demostrar que los ensayos de
calificación cumplen los requerimientos de este estándar).

Una lista de soldadores calificados y los procedimientos para los cuales ellos
están calificados debe ser mantenida. Un soldador puede ser requerido para
recalificación si surge algún cuestionamiento acerca de su competencia.

12. PQR. PARTES.

Para su registro de todas las actividades del procedimiento API 1104 recomienda
este formato.

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N° ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS/INSTRUMENTOS


01 Efectuar pase raíz en posición sobre Equipo de protección personal EPP.
cabeza 6G. Equipo de control de calidad de soldadura.
02 Efectuar pase de relleno en posición Electrodos 7018.
sobre cabeza 6G. Esmeril circular.
03 Efectuar pase de acabado en posición Martillo, picaescoria.
sobre cabeza 6G.

01 02 Probetas - varias A36


DENOMINACION-
PZA. CANT. MATERIAL OBSERVACIONES
NORMA/DIMENSIONES
UNIONES DE TUBERÍAS EN HT. 01 SE. REF.
POSICIÓN SOBRE CABEZA 6G
TIEMPO: HOJA: 1 /1

SOLDADOR TUBERO ESCALA: S.E. AÑO: 2014

METALMECÁNICA 109

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4.1. EFECTUAR PASE RAÍZ EN POSICIÓN SOBRECABEZA 6G.

Es una operación que consiste en soldar el primer pase llamado pase de raíz en
la tubería realizando una soldadura en posición vertical. Esta operación se realiza
en los talleres así como en el sitio mismo.

PROCESO DE EJECUCIÓN:

1° Paso: Suelde la raíz.


a) Regule el amperaje a su parámetro
deseado.
b) Al finalizar el cordón haga una
entrada con el esmeril usando
disco de corte de 1/8”
c) Limpie mecánicamente en cada
empalme.

SEGURIDAD:
Utilice los EPP apropiados para la
operación.

2° Paso: Verifique la penetración de


la raíz.
a) Compare los requerimientos
deseados del código que está
utilizando.
b) Golpes de arco no están
permitidos.

METALMECÁNICA 110

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4.2. EFECTUAR PASE DE RELLENO EN POSICIÓN SOBRECABEZA 6G.

Esta operación consiste en realizar la segunda pasada o pase de relleno sobre el


pase de raíz previo a un esmerilado o blanqueado. Esta operación es usual en la
soldadura de tuberías y su empleo es cotidiano.

PROCESO DE EJECUCION.
1° Paso: Suelde pase de relleno.

a) Utilice electrodos de acuerdo al


procedimiento.
b) Regule su amperaje.
c) Funda bien los extremos de la
soldadura.
d) Utilice una progresión en Zigzag.

2° Paso Verifique sanidad de la


soldadura y realice limpieza mecánica
de la soldadura.

METALMECÁNICA 111

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4.3. EFECTUAR PASE DE ACABADO EN POSICIÓN SOBRECABEZA 6G.

Esta operación consiste en dar el tercer pase llamado de acabado, este es el pase
final para unir juntas de tuberías y su uso es común en las soldaduras de tuberías.

PROCESO DE EJECUCION:

1° Paso: suelde el pase de acabado.

a) Regule el amperaje adecuado


b) Tenga presente los requerimientos
con que se va a evaluar la
soldadura

2° Paso: Verifique la sanidad de


la soldadura.

1. Evalué la soldadura de acuerdo a


los requerimientos del código.

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INFORMACIÓN TECNOLÓGICA.

13. TÉCNICAS PARA SOLDAR TUBOS EN POSICIÓN 6G.

13.1. SOLDADURA EN POSICIÓN VERTICAL DESCENDENTE VS VERTICAL


ASCENDENTE.

La soldadura vertical descendente con electrodos celulósicos es normalmente


realizada con altas intensidades de corriente y altas velocidades de avance. Los
electrodos celulósicos tienen un revestimiento delgado que contiene una gran
cantidad de celulosa orgánica (C6H10O5).

Cuando el electrodo se quema, el revestimiento forma una cobertura de gas


protectora para el metal fundido.

Debido al material orgánico y el contenido de humedad de estos electrodos, tienen


una fuerza de arco muy vigorosa pero al mismo tiempo el metal de la soldadura se
enfría muy rápidamente. Este método de soldadura es rápido y económico,
consecuentemente la mayoría de las línea de tuberías a campo traviesa son
soldadas con la progresión verticalmente hacia abajo.

Las propiedades de resistencia al impacto, las cuales son muy buenas pueden ser
presentadas con electrodos celulósicos modernos.

La soldadura vertical ascendente con cualquier electrodo celulósico o electrodo de


bajo hidrógeno es realizada con corrientes bajas relativamente y bajas velocidades
de avance, los cuales producen juntas con cordones grandes, pero relativamente
pocos.

Con electrodos de bajo hidrógeno en posición vertical ascendente, las soldaduras


pueden ser hechas virtualmente libres de escorias atrapadas y porosidades. Estas
soldaduras son las más apropiadas en presentar requerimientos radiográficos
estrictos para alta presión, alta temperatura o tuberías de baja temperatura.

Debido al depósito de bajo hidrógeno, estos electrodos tienen una ventaja para
tubos de alta resistencia susceptibles a agrietamientos

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13.2. PREPARACIÓN DE LA JUNTA.

La preparación de la junta por lo general usada en líneas de tuberías a campo


traviesa está basada en el Código API-1104.

Como se muestra en la figura de abajo, la situación normal es un “pequeño land,


pequeño gap”, el significado de land (cara de la raíz) en la tubería deberá ser
esmerilado aproximadamente el espesor de un [1/16” (1.6 mm)].

La abertura entre los tubos y el significado de gap (abertura de raíz) deberá ser la
misma distancia, si es posible. Se usa un ángulo incluido de 60º.

13.3. LIMPIEZA DEL EXTREMO DE LA TUBERÍA.

El tubo raramente será recibido en una condición apropiada para soldar.


Generalmente, existirá cualquier capa de óxido o aceite, o algún revestimiento
para prevenir la corrosión.

Esto podría incluir pinturas, primer, barnices, epóxicos, papel alquitrán, o cualquier
variedad de substancias orgánicas, todas de las cuales son indeseables para la
soldadura.

La limpieza es crítica para prevenir los defectos que conducen a las soldaduras
rechazadas y reparaciones costosas, así que estos revestimientos deben ser
siempre eliminados.

Lo siguiente son guías para minimizar los defectos de soldaduras relacionados a


la contaminación superficial:

La humedad y la condensación siempre deben ser eliminadas antes de soldar.

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Los extremos del tubo deben estar limpios, tanto el interior como el exterior, al
menos 1” (25 mm) más allá del borde del bisel.

Un medio recomendado para la limpieza del tubo es con un esmeril de eje recto
para trabajo pesado con una rueda de goma expandida y manga recubierta de
carburos.

También puede ser efectivo un chorro de arena, así como también un disco de
esmerilar abrasivo.

Dependiendo del tamaño del tubo, puede ser usada una lima media caña para
remover cualquier rebaba creada cuando la cara de la raíz es esmerilada en el
extremo del tubo.

13.4. SOLDADURA DEL PASE DE RAÍZ (CORDÓN RECTO).

Antes de empezar a soldar el tubo, deberá ser revisado el procedimiento para


asegurar que el electrodo a ser usado es apropiado. Esto incluye el diámetro y la
clasificación del electrodo.

El consumible de la soldadura deberá ser seleccionado de manera que sea para


correctamente compatible (o por encima) de la resistencia del tubo.

Cualquier electrodo Fleetweld 5P o Fleetweld 5P+ (E6010) deberá ser usado para
cordones rectos y pasadas en caliente cuando la dureza del pase de raíz sea una
preocupación, aún si otros consumibles de mayor resistencia van a ser usados
para la soldadura de relleno y acabado.

Esta raíz “más blanda” aumenta la resistencia a ciertos tipos de agrietamientos de


la soldadura.

Un número de factores determinará cuantos soldadores serán necesarios para


soldar el pase de raíz.

En cualquier caso, es mejor tener soldadores:

(1) Soldar opuesto uno al otro o


(2) Eventualmente separados alrededor del tubo.

Esto minimizará la cantidad de distorsión en el tubo y evitará que se cierre o se


abra la abertura de la raíz.
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Si es posible, también es deseable no terminar una soldadura exactamente en la
base del tubo (en la posición 6 en punto según el reloj) debido a que el empalme
puede ser más difícil. Similarmente, es mejor evitar iniciar la soldadura
exactamente en el tope del tubo (en la posición de las 12 en punto según el reloj).

Como una regla general, para un electrodo de 5/32” [4 mm] de diámetro, el tiempo
de soldadura para un electrodo deberá ser de aproximadamente de 1 minuto y la
longitud de soldadura deberá ser aproximadamente la misma como la longitud del
electrodo consumido.

Esto produciría una velocidad de avance de aproximadamente 12” por minutos,


pero es extremadamente sensible a la preparación de la junta y condiciones
exactas de soldaduras.

El pase de raíz es soldado con la técnica de arrastre.

La punta del electrodo se mantiene en contacto con ambos bordes de la raíz del
tubo y arrastrado alrededor de la circunferencia del tubo, avanzando verticalmente
hacia abajo.
El electrodo inicialmente deberá ser mantenido más o menos perpendicular al
tubo.

Si existe un montaje apropiado y es usada una corriente apropiada, un pequeño


“Key hole” (Hueco de llave, ver figura abajo) será visto siguiendo detrás del
electrodo.

Si el Key hole no es observado, significa que la soldadura no está penetrando a


través del lado interno del tubo.

Los correctivos para esto serian:

• Usar corrientes mayores


• Aplicar más presión en el electrodo con voltajes más bajos y que fluya un arco
más frío (dependiendo del tipo de máquina de soldar).
• Usar una ángulo de empuje ( aunque esto no es siempre aconsejable)
• Usar velocidades de avance menores.

Si el Keyhole llega a ser demasiado grande y difícil de controlar, el remedio


debería ser:

METALMECÁNICA 116

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• Disminuir la intensidad de corriente
• Avanzar más rápido hasta que el tamaño del keyhole disminuya.
• Usar más de un ángulo de arrastre mientras se usa velocidades de avance
mayor hasta que el keyhole sea más manejable.
• Aplicar menos presión en el electrodo cuando se forme un keyhole más grande.

Disminuir la corriente requerida en la medida que el tamaño del keyhole aumenta.


Si el tamaño del hueco es demasiado estrecho, no es inusual empujar tan duro
sobre el electrodo que uno de 5/32” (4mm) se puede doblar.

Algunas veces, debido a las condiciones magnéticas el arco tenderá a desviarse a


un lado de la junta.

Esto se llama Soplo de Arco. Existen dos soluciones para esto mientras se suelda:

- Poner la presión sobre el electrodo del lado opuesto a la tendencia del arco a
desviarse. Esto causará que el revestimiento se queme más aún, y se iguale la
fusión e igualmente el empalme.
- Mientras continúa la soldadura, dirigir el electrodo en contra de la dirección del
soplo del arco. Este es el método menos deseable debido a que puede conducir
a defectos de socavación interna.

13.5. FIJAR LA CORRIENTE CON MÁQUINAS SOLDADORAS LINCOLN


ACCIONADAS POR MOTOR.

Las recomendaciones siguientes son basadas en las siguientes suposiciones:

• La soldadura se realiza en posición vertical descendente (5G o 6G).


• El pase de raíz se realiza con un electrodo de 5/32” (4 mm) de diámetro.

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• Se usa un electrodo celulósico (EXX10).
• El pase de raíz es soldado con una polaridad inversa (CD+).
• El pase en caliente se realiza con un electrodo de 5/32” (4 mm) de diámetro.
• El pase de relleno se realiza con un electrodo de diámetro mayor de 3/16” (5
mm).
• La junta ha sido cuidadosamente preparada para las especificaciones API (cara
de la raíz 1/16”, abertura de raíz 1/16” y ángulo incluido 60º).

El ensamblaje de la junta raramente será perfecto, así que las siguientes


recomendaciones deberán ser usadas SOLAMENTE como un punto de partida.

Las destrezas del soldador, las característica de sus máquinas de soldar y las
condiciones de la junta, todas contribuirán a las variaciones de los puntos fijados
recomendados. Los parámetros dados son SOLAMENTE deseados como puntos
de partida.

Para la soldadura del pase de raíz, el control de la intensidad de corriente debería


ser fijada tan alta como sea necesaria, mientras que el voltaje en circuito abierto
(O.C.V) es fijado tan bajo como sea posible, aunque que permita aún que el arco
encienda sin tocar.

En la práctica, esto no es obvio mirando el dial de la máquina como llevar a cabo


esto.

En cada caso listado antes, con el ensamblaje apropiado, la corriente con un


electrodo de 5/32”(4 mm) de diámetro estará alrededor de 130 amperios.

Desde este punto, la corriente deberá ser cambiada de acuerdo a la destreza y


necesidades del soldador individual.

En los Estados Unidos, la soldadura del pase de raíz es por lo general hecha con
polaridad inversa (CD+). En localizaciones Internacionales a menudo la polaridad
directa (CD -) es usada.

Con la polaridad negativa el electrodo se funde más rápido que con la polaridad
positiva, sin embargo la velocidad de avance debería ser más rápida y la
socavación interna y los defectos de los cordones cóncavos son menos probables.

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La polaridad directa (CD -) también es aconsejable para tubos de pared delgada
para prevenir la quemada a través.

13.6. TÉCNICAS DE SOLDADURA PARA EL PASES EN CALIENTE.

Después que el pase de raíz sea soldado, el cordón de raíz es generalmente muy
convexo en el exterior del tubo.

El procedimiento normal es esmerilar el pase de raíz para eliminar la convexidad


excesiva. Normalmente, la soldadura completa no es esmerilada, más bien solo lo
suficiente para evitar las “Huellas de Carreta” (ver figura abajo).

Estas son líneas de escorias que se forman de cada lado de la región convexa al
no ser fundidos los bordes del pase de raíz cuando se deposita el segundo pase
(pasada en caliente).
El propósito de la pasada en caliente es principalmente fundir las “huellas de
carreta”. Idealmente, esto se lleva a cabo dejando la junta libre de socavación y
también se lleva a cabo esto rellenando algo de la junta.

Para hacer esto, se usa normalmente una alta intensidad de corriente. Se usa
normalmente con electrodos celulósicos de 5/32” (4 mm), una intensidad de
corriente de 160 – 200, pero usando valores de corrientes mayores, el electrodo
puede sobrecalentarse.

METALMECÁNICA 119

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También pueden ser usados electrodos de diámetros mayores (3/16”), con
intensidades de corriente de alrededor de 180 amperios. Electrodos de diámetros
mayores tienen la tendencia a rellenar más que excavar.

13.7. TÉCNICAS PARA SOLDAR PASES DE RELLENO Y ACABADO.

El, procedimiento exacto para soldar los pases de relleno y acabado es


dependiente de las características del tubo (espesor de la pared, temperatura, y
posición), la destreza del soldador, así como también las características de la
máquina de soldar.

Con electrodos revestidos en el proceso SMAW, la idea es normalmente rellenar


la junta tan rápidamente como sea posible. Cuando se suelda verticalmente hacia
abajo, pueden ser usadas corrientes mayores que soldando verticalmente hacia
arriba, así la velocidad de fusión del electrodo es mayor y la junta puede ser
rellenada en menor tiempo.

Adicionalmente, la práctica usual es usar electrodos de diámetros mayores para


los pases de relleno que aquellos que habían sido usados para los pases de raíz y
en caliente [electrodos de 3/16” (5 mm) cuando los electrodos de 5/32” (4mm)
fueron usado para pases de raíz y en caliente].

En aplicaciones críticas para servicios de baja temperatura, puede ser necesario


para maximizar las propiedades de tenacidad al impacto de una soldadura. En
este caso, una técnica es dividir las capas en 2 pases tan pronto como sea
posible.

El objetivo es para alinear las zonas recalentadas de grano fino a lo largo de la


línea central de soldadura, donde las muestras de ensayos son tomadas.

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Los pases de relleno continuarían hasta que la junta sea rellenada a ras o
ligeramente por debajo a ras con el tubo. Si los bordes biselados de la junta son
visibles, el pase(s) de acabado pueden ser soldados más fácilmente.

El pase de acabado sería soldado con menores intensidades de corrientes que los
pases de relleno [tan bajo como 140 amperios con un diámetro de electrodo de
3/16” (5 mm).

13.8. FIJAR LA CORRIENTE PARA SOLDAR: PASE EN CALIENTE, PASE DE


RELLENO, “STRIPPER PASS” (PASE EXTRACTOR) Y PASE DE
ACABADO (COVER PASS).

El propósito del pase en caliente es para fundir y sacar a flote las “huellas de
carreta” dejadas después del pase de raíz. La corriente por lo tanto, sería lo
suficientemente alta para fundir la escoria, pero no tan alta como para fundir y
abrir un hueco a través del pase de raíz.

El pase de raíz debería estar completamente limpio antes de soldar el pase en


caliente. Esto típicamente se hace con un disco de esmeril, el cual no solo limpia
la escoria, sino también aplana el contorno del cordón antes que el pase en
caliente sea soldado. Si esta operación de esmerilado no se hace, habrá un mayor
chance de que puedan ocurrir escorias atrapadas en las huellas de carretas.

El pase en caliente debería ser iniciado tan pronto como sea posible después de
que el pase de raíz sea terminado, siempre dentro de 5 minutos.

La corriente típica para los rangos del pase en caliente desde 160 hasta 200
amperios con cualquier electrodos de 5/32” (4 mm) o 3/162 (5 mm) de diámetro.

La velocidad de avance de la soldadura aumenta con el aumento de la corriente,


así como la capacidad para limpiar las huellas de carretas. El riesgo de fundir a
través, especialmente en el tope y en la base del tubo también aumenta y la
longitud útil del electrodo disminuye.

Con altas intensidades de corrientes, el electrodo puede sobrecalentarse y


encenderse. En este punto, aún si un recorte largo de electrodo permanece
encendido, la soldadura debería detenerse y electrodo debería ser desechado.

Con bajas intensidades de corrientes, existe poco riesgo de fundir a través, pero la
soldadura progresa más lenta y se debe tener más cuidado para asegurar que las

METALMECÁNICA 121

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huellas de carretas sean eliminadas. Para los pases después del pase de raíz, el
reóstato en la maquina no se ajusta generalmente.
La intensidad de corriente deberá ser ajustada mediante el ajuste del control fino.

Típicamente esto se hace con un control remoto. Con la máquina de soldar


modelo SAE – 400, el regulador de la izquierda (selector de trabajo) debería ser
aumentado para hacer el pase en caliente. Usando la Commander 300, el pase en
caliente podría ser realizado con el regulador máximo en 230 y el control
aumentado de 7 a 8.

Los pases de relleno por lo general se realizan con electrodos de 3/16” (5 mm) de
diámetro.

Dependiendo del espesor de la pared, temperatura entre pasadas, etc., la


intensidad de corriente podría estar entre 160 y 200 amperios, el cual no requiere
cambiar la regulación de la máquina del pase en caliente.

Un movimiento ondulado leve de lado a lado debería ser usado cuando se suelda
el pase de relleno. Esto permite que el cordón solidifique de manera apropiada con
las paredes laterales y ayude a rellenar la ranura.

La intensidad de corriente usada en los pases extractores (stripper passes)


dependen de cuyos diámetros de electrodos van a ser usados. El propósito de un
pase extractor es rellenar la junta a ras.

Pueden ser usadas en lugar de altas velocidades de avance, menores


intensidades de corrientes.

Antes de soldar el pase de acabado, La porciones cóncavas de la soldadura


deberían ser soldadas a ras con el pase relleno, comúnmente requerido solamente
en las posiciones según el reloj de 2 a 5 en punto. Se pueden usar cualquier
diámetro de electrodo de 5/32” (4 mm) ó 3/16” (5 mm).

Los pases de acabado son frecuentemente realizados con intensidades de


corrientes menores que los pases de relleno. Con 150 amperios y un electrodo
3/16” (5 mm) de diámetro, es posible depositar un cordón uniforme en todo
alrededor del tubo.

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13.9. PREVENCIÓN DEL AGRIETAMIENTO.

La buena práctica de la soldadura es esencial para prevenir el agrietamiento de la


soldadura, el cual incluye el calentamiento cuando sea necesario. Las técnicas de
soldaduras descritas en este manual minimizaran los defectos que pudieran
causar el agrietamiento.

Depositando el pase en caliente de manera oportuna es provechosa, así como


también depositando un pase de raíz tan grande como sea posible.

El requerimiento para el precalentamiento varía considerablemente dependiendo


del grado del acero del tubo. La tendencia a las grietas aumenta con la resistencia
del tubo, espesor del tubo, contenido de carbono y aleación, así como también la
disminución de la temperatura ambiente.
En la soldadura de tubos de baja resistencia en ambiente caliente, no debe
requerirse los requerimientos de precalentamiento, (aunque se recomienda para la
eliminación de la humedad).

En tubos de pared gruesa y de alta resistencia que van a ser soldados en


ambiente frío pueden requerir precalentamiento de hasta 350 ºF (117 ºC). Los
requerimientos de precalentamiento específicos pueden ser determinados para
cada situación.

13.10. TÉCNICAS PARA SOLDAR TUBOS DE ALTA RESISTENCIA (X60, X65,


X70, Y X80).

Estas recomendaciones son sugeridas para ayudar a producir soldaduras libres de


grietas con un mínimo de defectos en tubos de alta resistencia.

• Preparación de la junta y alineamiento deben ser cuidadosamente controlado.


Las condiciones de desalineamiento deberán ser mantenidas al mínimo.

• Tubos X80 de pared delgada [de hasta 3/8” (10 mm)] pueden ser soldados con
Shield-Arc 90. Soldaduras de tubos X70 con cualquiera Shield-Arc 80 o Shield-
Arc 70+. Tubos X60 y X65 pueden ser soldados con Fleetweld 5P+, Shield –
Arc HYP, Shield – Arc HYP+, Shield – Arc 70+ o Shield – Arc 80.

• Precalentar el tubo frío hasta al menos 70ºF (21ºC). El grado exacto del
precalentamiento depende del acero del tubo. Pero precalentar hasta 350ºF
(177ºC) no sería poco razonable para tubos X80.

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• Una abrazadera del ensamblaje interno no debería ser eliminada hasta que el
pase de raíz completo sea terminado.

• Menos defectos serán observados si los reinicios y paradas (en los cráter) son
esmerilados, con las paradas desgastadas para un borde biselado.

• No iniciar las soldaduras del pase de raíz exactamente en la cima del tubo
(posición según el reloj a las 12 en punto) o en el extremo opuesto exactamente
en la base (en la posición según el reloj a las 6).

• Detener la soldadura en la posición según el reloj a las 6 en punto puede


contribuir a problemas de quemada a través, de empalmes o rechupes.

• Cuando se termina un electrodo en el pase de raíz, un rápido retiro (mover el


electrodo en forma de látigo) puede reducir el tamaño del “keyhole” que
permanece, haciendo el empalme más fácil.

• Desde que se usa comúnmente la polaridad inversa (CD+) mediante


operadores de USA para la soldadura del pase de raíz, cambiar a polaridad
directa (CD-) cuando ocurre la quemada a través, persisten la socavación
interna y los defectos de los cordones cóncavos.

• El cambio de polaridad es una variable esencial en el Código API 1104 cuando


se requiere una calificación de procedimiento.

• La excesiva velocidad en cualquier pase de raíz o en caliente causará defectos.

• Iniciar y completar el pase en caliente inmediatamente después de la


culminación del pase de raíz.

• Si la temperatura del tubo ha caído por debajo de la temperatura entre pasadas


prescritas, se debe recalentar la junta completa.

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13.11. PROCEDIMIENTOS EN POSICIÓN VERTICAL DESCENDENTE (E6010,
E7010, E8010, Ó E9010) CD+.

Se usan a menudo corrientes de hasta 200 amperios en los pases en caliente y de


relleno

Pero causan rotura prematura del revestimiento y perdida grande de colillas.

Usar electrodos de diámetro de 1/8” (3.2 mm) para el cordón recto cuando la
abertura de raíz sea demasiado pequeña para permitir usar del tamaño de 5/32” (4
mm) o donde el nivel de silicio causa un Keyhole mayor que el tamaño normal.

Pueden ser requeridos los pases de extracción (stripper passes) en la posición de


2 a 5 según el reloj.

El número de pases puede variar dependiendo del soldador, del diámetro del
electrodo y del procedimiento.

METALMECÁNICA 125

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13.12. PROCEDIMIENTO DE CORDÓN RECTO ALTERNO EN POSICIÓN
VERTICAL DESCENDENTE (E6010, E7010, E8010 Ó E9010) CD –.

(1) La soldadura del pase de raíz con diámetro del electrodo de 3/16” (5 mm)
requiere más destreza del soldador.

Las tolerancias de la cara de raíz y de la abertura de raíz del tubo son más críticas
cuando se usa electrodo de diámetro de 3/16” (5 mm) para las aplicaciones del
cordón recto.

La principal ventaja es el costo de los consumibles para diámetros de 3/16” (5


mm). Su uso no suministrará ningún aumento significante en la velocidad del arco
sobre el diámetro de 5/32” (4 mm).

14. CLASIFICACIÓN DE LAS TUBERÍAS SEGÚN SU ESPESOR. NORMA API


1104.

API 1104, para desarrollar esta norma ha tomado en cuenta el espesor de las
tuberías, tal es así que también las ha agrupado para a través de esos grupos dar
las indicaciones

Precisas para los diferentes requerimientos y especificaciones que contienen su


norma, algunas de ellas les presentamos para tenerlas en cuenta.

14.1. CALIFICACION SIMPLE. Alcance.

Un soldador que ha completado satisfactoriamente la calificación descrita en


11.1.1. debe ser calificado dentro de los límites de las variables esenciales
descritos a continuación. Si alguna de las siguientes variables esenciales es
cambiada, el soldador debe ser recalificado usando un nuevo procedimiento:

Un cambio de un grupo de espesor de pared a otro. Estos grupos son definidos


como sigue:
METALMECÁNICA 126

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GRUPO ESPESORES
Tuberías de espesor de pared nominal menor que 0.188” (3/16”, 4.8
1
mm).
Tuberías de espesor de pared nominal de 0.188” hasta 0.750” (19.1
2
mm).

3 Tuberías de espesor de pared nominal mayor que 0.750” (19.1 mm).

14.2. PROBETAS PARA ENSAYOS DESTRUCTIVOS.

Muestreo de Soldaduras a Tope.


Para ensayar soldaduras a tope, se deben cortar muestras de cada cupón. La
Figura 12 muestra las localizaciones de las cuales se extraen las probetas si el
cupón es de una soldadura circunferencial completa. Si los cupones consisten en
segmentos de niple, se debe remover un número aproximadamente igual de
probetas de cada segmento.

El número total de probetas y los ensayos a los cuales deben ser sometidas es
mostrado en la Tabla 3. Las probetas deben ser enfriadas al aire hasta la
temperatura ambiente previo al ensayo.

Para tuberías con un diámetro exterior menor o igual que 1.315” (33.4 mm) una
probeta de tubería de sección completa puede sustituir a las probetas para
doblado de raíz y rotura con entalla. La probeta de sección completa debe ser
ensayada de acuerdo con 5.6.2.2 y debe cumplir los requerimientos de 11.4.3.

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14.3. ESTÁNDAR DE ACEPTACION PARA MORDEDURAS.

Estándar de Aceptación.

Cuando medios de medida visuales o mecánicos se emplean para determinar la


profundidad de mordeduras adyacentes a los pases de acabado o raíz no deben
exceder las dimensiones mostradas en la Tabla 4.

Cuando ambas medidas, radiográficas y mecánicas, están disponibles, la medida


mecánica regirá.

14.4. TABLA ESPESORES DE CÉDULAS DE TUBERÍAS.

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15. DISCONTINUIDADES EN LAS TUBERÍAS SEGÚN SECCIÓN 9. API 1104.

Nota. Se sigue la codificación del código.

15.1. Estándares de Aceptación para END

15.1.1. GENERALIDADES.
Los estándares de aceptación presentados en esta sección se aplican para
imperfecciones localizadas por los métodos de ensayo de radiografía, partículas
magnéticas, líquidos penetrantes y ultrasonido.

Ellos también pueden ser aplicados para inspección visual.

Los END no deben ser usados para seleccionar soldaduras que están sujetas a
ensayos destructivos en concordancia con 6.5.

15.1.2. ACEPTACIÓN O RECHAZO.


Todo método de END está limitado a la información que pueda ser derivada de las
indicaciones que ellos producen.

La compañía puede por lo tanto rechazar cualquier soldadura que parece


satisfacer este estándar de aceptación si en su opinión la profundidad de una
imperfección puede estar en detrimento de la soldadura.

15.1.3. ENSAYO RADIOGRÁFICO (RT)


Nota: todas las densidades referidas de 15.1.3.1. a 15.1.3.13. están basadas en
imágenes negativas.

15.1.3.1. Penetración Inadecuada sin Desalineamiento (Inadecuate


Penetration Without High-Low)(IP).
La penetración inadecuada (IP) es definida como el llenado incompleto de la raíz
de la soldadura.

Esta condición es mostrada esquemáticamente en la Figura 13.

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IP debe ser considerado defecto si alguna de las siguientes condiciones existe:

a. La longitud de una indicación individual IP excede de 1” (25 mm).

b. La suma de las longitudes de las indicaciones IP en una longitud de cordón


continuo de 12” (300 mm) excede a 1” (25 mm).

c. La suma de las longitudes de las indicaciones IP exceden el 8% de longitud en


cualquier soldadura con menos de 12” (300) de longitud de cordón.

15.1.3.2. Penetración Inadecuada Debido a Desalineamiento (Due High-


Low)(IPD).
IPD es definido como la condición que existe cuando un canto de la raíz está
descubierto porque la tubería adyacente o la preparación de junta están
desalineadas.

Esta condición es mostrada esquemáticamente en la Figura 14. IPD debe ser


considerado un defecto si alguna de las siguientes condiciones existe:

a. La longitud de una indicación individual IPD excede de 2” (50 mm).

b. La suma de las longitudes de las indicaciones IP en una longitud de cordón


continuo de 12” (300 mm) excede las 3” (75 mm).

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15.1.3.3. Penetración Transversal Inadecuada (Interna) (Inadecuate Cross
Penetration) (ICP).
ICP es definido como una imperfección sub superficial entre el primer pase interno
y el primer pase externo que es causado por la penetración inadecuada de caras
verticales.

Esta condición es mostrada esquemáticamente en la Figura 15. ICP debe ser


considerado defecto si alguna de las siguientes condiciones existe:

a. La longitud de una indicación individual ICP excede a 2” (50 mm).


b. La suma de las longitudes de las indicaciones ICP en una longitud de cordón
continuo de 12” (300 mm) excede a 2” (50 mm).

15.1.3.4. Fusión Incompleta (IF).


IF es definido como una imperfección superficial entre el metal de soldadura y el
material base que está abierto a la superficie.

Esta condición es mostrada esquemáticamente en la Figura 16. IF debe ser


considerado defecto si alguna de las siguientes condiciones existe:

a. La longitud de una indicación individual IF excede a 1” (25 mm).


b. La suma de las longitudes de las indicaciones IF en una longitud de cordón
continuo de 12” (300 mm) excede 1” (25 mm).
c. La suma de las longitudes de las indicaciones IF exceden el 8% de longitud en
cualquier soldadura con menos de 12” (300) de longitud de cordón.

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15.1.3.5. Fusión Incompleta Ocasionada por Traslape Frío (Incomplete
Fusion Due to Cold Lap) (IFD).
IFD es definido como una imperfección entre dos pases de soldadura adyacentes
o entre el metal de soldadura y el metal base que no está abierto a la superficie.

Esta condición es mostrada esquemáticamente en la Figura 17. IFD debe ser


considerado defecto si alguna de las siguientes condiciones existe:

a. La longitud de una indicación individual IFD excede a 2” (50 mm).


b. La suma de las longitudes de las indicaciones IFD en una longitud de cordón
continuo de 12” (300 mm) excede a 2” (50 mm).
c. La suma de las longitudes de indicaciones IFD exceden el 8% de la longitud del
cordón.

15.1.3.6. Concavidad Interna (Internal Concavity)(IC).


IC es definido en 3.2.8 y es mostrado esquemáticamente en la Figura 18.
Cualquier longitud de IC es aceptable si la densidad de la imagen radiográfica en
la IC no excede a la del material base más delgada.

En áreas donde se excede la densidad del material base más delgado, se aplicará
el criterio para quemones (burnthrough) (ver 9.3.7).

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15.1.3.7. Quemón (Burn-Through) (BT).

15.1.3.7.1. Un BT es definido como una porción del pase de raíz donde una
excesiva penetración ha causado que el baño de soldadura penetre
hacia el interior del tubo (provocando un agujero o perforación en el
cordón).

15.1.3.7.2. Para tuberías con un diámetro exterior mayor o igual que 2.375”
(60.3 mm), un BT debe ser considerado defecto si alguna de las
siguientes condiciones existe:

a. Cuando la máxima dimensión excede a ¼” (6 mm) y la densidad de la imagen


de BT excede la del material base adyacente más delgado.
b. Cuando la máxima dimensión excede al menor de los espesores de pared
nominales de la unión soldada y la densidad en cualquier porción de la imagen
de BT excede la del material base adyacente más delgado.
c. Cuando la suma de las máximas dimensiones de BTs separados, cuyas
densidades en cualquier porción de imagen exceden la del material base
adyacente más delgado, es mayor a ½” (13 mm) medido en una porción
continua de cordón de soldadura de 12” (300 mm), o medido a lo largo del total
de la longitud de soldadura, cualquiera sea la menor.

15.1.3.7.3. Para tuberías con un diámetro exterior menor que 2.375” (60.3 mm),
un BT debe ser considerado defecto si alguna de las siguientes
condiciones existe:

a. Cuando la máxima dimensión excede ¼” (6 mm) y la densidad en cualquier


porción de la imagen de BT excede la del material base adyacente más
delgado.
b. Cuando la máxima dimensión excede al menor de los espesores de pared
nominales de la unión soldada y la densidad en cualquier porción de la imagen
de BT excede la del material base adyacente más delgado.
c. Cuando esté presente más de un BT de cualquier tamaño y la densidad en
cualquier porción de la imagen de BT exceda la del material base adyacente
más delgado.

15.1.3.8. Inclusiones de Escoria (Slag Inclusions)

15.1.3.8.1. Una inclusión de escoria es definida como un sólido no metálico


entrampado en el metal depositado o entre el metal base y el metal
depositado. Inclusiones de escoria alargadas (ESIs) – ejemplo, líneas
METALMECÁNICA 134

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de escoria continuas o entrecortadas o huellas de vagón (wagon
track) - son usualmente encontradas en la zona de fusión.

Las inclusiones de escoria aisladas (isolated) (ISIs) son formadas


irregularmente y pueden ser localizadas en cualquier lugar de la
soldadura.
Para propósitos de evaluación, cuando se mida el tamaño de una
indicación radiográfica, la máxima dimensión de la indicación debe
ser considerada como su longitud.

15.1.3.8.2. Para tuberías con un diámetro exterior mayor o igual que 2.375”
(60.3 mm), una inclusión de escoria debe ser considerada defecto si
alguna de las siguientes condiciones existe:

a. La longitud de una indicación ESI excede las 2” (50 mm).

Nota: Indicaciones ESI paralelas separadas por aproximadamente el ancho del


pase de raíz (wagon track) deben ser consideradas como una sola indicación a
menos que el ancho de cualquiera de ellas exceda 1/32” (0.8 mm).

En tal caso, deben ser consideradas como indicaciones separadas.

b. Cuando la suma de las longitudes de las indicaciones ESI en cualquier tramo


continuo de 12” (300 mm) de cordón de soldadura excede a 2” (50 mm).
c. Cuando el ancho de una indicación ESI excede a 1/16”(1.6 mm).
d. Cuando la suma de las longitudes de las indicaciones ISI en cualquier tramo
continuo de 12” (300 mm) de cordón de soldadura excede a 1/2” (13 mm).
e. Cuando el ancho de una indicación ISI excede a 1/8” (3 mm).
f. Cuando más de cuatro indicaciones ISI con el máximo ancho de 1/8” (3 mm)
están presentes en cualquier tramo continuo de 12” (300 mm) de cordón de
soldadura.
g. Cuando las longitudes sumadas de indicaciones ESI e ISI exceden el 8% de la
longitud soldada.

15.1.3.8.3. Para tuberías con un diámetro exterior menor que 2.375” (60.3 mm),
una inclusión de escoria debe ser considerada defecto si alguna de
las siguientes condiciones existe:

a. Cuando la longitud de una indicación ESI excede a tres veces al espesor


nominal de pared más delgado de la junta.

METALMECÁNICA 135

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Nota: Indicaciones ESI paralelas separadas por aproximadamente el ancho del
cordón de raíz (wagon track) debe ser considerada una sola indicación a menos
que el ancho de cualquiera de ellas exceda 1/32” (0.8 mm).

En tal caso, deben ser consideradas como indicaciones separadas.

b. Cuando el ancho de una indicación ESI excede a 1/16” (1.6 mm).


c. Cuando las longitudes sumadas de indicaciones ISI excede dos veces al
espesor de pared nominal más delgado de la unión soldada y el ancho excede
a la mitad del espesor de pared nominal más delgado de la unión.
d. Cuando la suma de las longitudes de las indicaciones ESI e ISI exceden el 8%
de la longitud soldada.

METALMECÁNICA 136

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15.1.3.9. POROSIDAD (POROSITY).

15.1.3.9.1. La porosidad es definida como un gas atrapado por solidificación del


metal soldado antes que el gas tenga la oportunidad de ascender a la
superficie del baño fundido y escapar.

Las porosidades son generalmente esféricas pero pueden ser


elongadas o de forma irregular, tales como las porosidades
alargadas (agujeros de gusano) (piping porosity or wormhole).

Cuando el tamaño de una indicación radiográfica producida por un


poro es medido, a la máxima dimensión de la indicación debe
aplicarse el criterio mostrado en 9.3.9.2 hasta 9.3.9.4

15.1.3.9.2. Porosidades (P) individuales o dispersas (scattered) deben ser


consideradas defectos si alguna de las siguientes condiciones existe:

a. Cuando el tamaño de un poro individual excede 1/8” (3 mm).


b. Cuando el tamaño de un poro individual excede el 25 % de espesor de la pared
nominal más delgada de la junta.
c. Cuando las porosidades distribuidas o dispersas exceden la concentración
permitida por las figuras 19 o 20.

15.1.3.9.3. La porosidad agrupada (cluster porosity CP) que ocurra en cualquier


pase excepto el final debe cumplir el criterio 9.3.9.2.

La CP que ocurra en el pase final debe ser considerada un defecto si


alguna de las siguientes condiciones existe:

a. Cuando el diámetro del cluster excede ½” (13 mm).


b. Cuando la suma de las longitudes de las indicaciones CP en cualquier tramo
continuo de 12” (300 mm) de cordón de soldadura excede a 1/2” (13 mm).

15.1.3.9.4. Poro vermicular (hollow-bead porosity HB) es definido como una


porosidad lineal alargada que ocurre en el pase de raíz. HB debe ser
considerado un defecto si alguna de las siguientes condiciones
existe:

a. Cuando la longitud de una indicación HB individual excede ½” (13 mm).


b. Cuando la suma de las longitudes de indicaciones HB en cualquier tramo
continuo de 12” (300 mm) de cordón de soldadura excede a 2” (50 mm).
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c. Cuando las indicaciones individuales de cada porosidad HB, mayor a ¼” (6 mm)
de longitud, están separadas por menos de 2” (50 mm) de distancia.
d. Cuando las longitudes sumadas de indicaciones HB exceden el 8% de la
longitud soldada.

15.1.3.10. Fisuras (Cracks)(C).


Las fisuras deben ser consideradas defectos si alguna de las siguientes
condiciones existe:

a. Cuando la fisura de cualquier tamaño o localización dentro de la soldadura, no


es una fisura de cráter (shallow crater crack) o una fisura estrella (star crack).
b. Cuando la fisura es una fisura de cráter o fisura de estrella con una longitud
superior a 5/32” (4 mm).

Nota: las fisuras de cráter o de estrella están situadas en los puntos de parada de
soldadura de pases y son el resultado de contracciones del metal soldado durante
la solidificación.

15.1.3.11. Mordedura (Undercutting).


La mordedura es definida como un canal fundido dentro del material base
adyacente a la base o raíz de la soldadura y que no es llenado por el metal de
aporte.

La mordedura adyacente al pase de acabado (EU) o al pase de raíz (IU) debe ser
considerada como un defecto si alguna de las siguientes condiciones existe:

a. Cuando la suma de las longitudes de indicaciones de mordeduras EU e IU, en


cualquier combinación, en cualquier tramo continuo de 12” (300 mm) excede a
2” (50 mm).
b. Cuando la suma de las longitudes de indicaciones de mordeduras EU e IU, en
cualquier combinación, excede un sexto de la longitud soldada.

Nota: Ver 9.7 para estándares de aceptación para mordedura cuando se emplean
mediciones visuales y mecánicas.

15.1.3.12. Acumulación de Imperfecciones.


Excluyendo penetración incompleta IPD y mordedura, cualquier acumulación de
imperfecciones (AI) debe ser considerada un defecto si alguna de las siguientes
condiciones existe:

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a. Cuando la suma de las longitudes de las indicaciones, en cualquier tramo
continuo de 12” (300 mm) de cordón de soldadura excede a 2” (50 mm).
b. Cuando la suma de las longitudes de las indicaciones excede el 8% de la
longitud soldada.

15.1.3.13. Imperfecciones de Tubería o Accesorios (Fitting).


Imperfecciones detectadas en las tuberías o accesorios por ensayo radiográfico
(RT) deben ser reportadas a la compañía.

Su disposición debe ser según las directivas de la compañía.

15.1.4. ENSAYO DE PARTICULAS MAGNETICAS (MT).

15.1.4.1. Clasificación de Indicaciones.

15.1.4.1.1. Las indicaciones producidas por MT no son necesariamente


imperfecciones. Variaciones magnéticas y metalúrgicas pueden
producir indicaciones que son similares a aquellas que son
producidas por imperfecciones pero que no son relevantes para el
criterio de aceptación.

El criterio mostrado en 9.4.1.2 y 9.4.1.3 es aplicable cuando las


indicaciones son evaluadas.

15.1.4.1.2. Cualquier indicación con una dimensión máxima de 1/16” (1.6 mm) o
menor, debe ser clasificada como no relevante.

Cualquier indicación más larga que se crea no relevante, debe ser


juzgada como relevante hasta que una reexaminación por MT u otra
técnica no destructiva determinen de un modo u otro si existe una
real imperfección.

La superficie puede ser pulida o acondicionada por otro método


antes de reexaminarse.

Después que una indicación sea determinada como no relevante,


otra indicación no relevante del mismo tipo no necesita ser
reexaminada.

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15.1.4.1.3. Indicaciones relevantes son aquellas causadas por imperfecciones.
Indicaciones lineales son aquellas cuya longitud es tres veces mayor
a su ancho. Indicaciones redondeadas son aquellas cuyo largo es
tres veces su ancho o menor.

15.1.4.2. ESTÁNDAR DE ACEPTACIÓN.


Indicaciones relevantes deben ser consideradas defectos si alguna de las
siguientes condiciones existe:

a. Indicaciones lineales evaluadas como fisuras de cráter o de inicio de cordón


exceden los 5/32” (4 mm) en longitud.
b. Indicaciones lineales son evaluadas como fisuras diferentes que de cráter o de
inicio de cordón.
c. Indicaciones lineales evaluadas como IF y que excedan 1” (25 mm) de su
longitud total en cualquier tramo continuo de 12” (300 mm) de cordón de
soldadura o que excedan el 8% de la longitud soldada.

Indicaciones redondeadas deben ser evaluadas de acuerdo al criterio de 9.3.9.2 y


9.3.9.3, cuando sea aplicable. Para propósitos de evaluación, la máxima
dimensión de una indicación redondeada debe ser considerada como su tamaño.

Nota: Cuando exista duda acerca del tipo de imperfección revelada por una
indicación, la verificación puede ser obtenida usando otro método de ensayo no
destructivo.

15.1.4.3. IMPERFECCIONES DE TUBERÍA O ACCESORIOS (FITTING).


Imperfecciones detectadas en las tuberías o accesorios por MT deben ser
reportadas a la compañía.

Su disposición debe ser según las directivas de la compañía.

15.1.5. ENSAYO DE LIQUIDOS PENETRANTES (PT)

15.1.5.1. Clasificación de Indicaciones.

15.1.5.1.1. Las indicaciones producidas por PT no son necesariamente


imperfecciones. Marcas de maquinado, rayas y condiciones
superficiales pueden producir indicaciones que son similares a
aquellas que son producidas por imperfecciones pero que no son
relevantes para aceptabilidad.
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El criterio mostrado en 15.1.5.1.2. y 15.1.5.1.3. es aplicable cuando
las indicaciones son evaluadas.

15.1.5.1.2. Cualquier indicación con una dimensión máxima de 1/16” (2 mm) o


menor, debe ser clasificada como no relevante.

Cualquier indicación más larga que se crea no relevante, debe ser


juzgada como relevante hasta que una reexaminación por PT u otra
técnica no destructiva determine si existe una imperfección. La
superficie puede ser pulida o acondicionada por otro método antes
de reexaminarse.

Después que una indicación se ha determinado como no relevante,


otra indicación no relevante del mismo tipo no necesita ser
reexaminada.

15.1.5.1.3. Indicaciones relevantes son aquellas causadas por imperfecciones.


Indicaciones lineales son aquellas cuya longitud es tres veces mayor
a su ancho. Indicaciones redondeadas son aquellas cuyo largo es
tres veces su ancho, o menor.

15.1.5.2. Estándar de Aceptación.


Indicaciones relevantes deben ser consideradas defectos si alguna de las
siguientes condiciones existe:

a. Indicaciones lineales evaluadas como fisuras de cráter o de inicio de cordón


exceden los 5/32” (4 mm) en longitud.
b. Indicaciones lineales son evaluadas como fisuras diferentes que de cráter o de
inicio de cordón.
c. Indicaciones lineales evaluadas como IF y que excedan a 1” (25 mm) de su
longitud total en cualquier tramo continuo de 12” (300 mm) de cordón de
soldadura o que excedan el 8% de la longitud soldada.

Indicaciones redondeadas deben ser evaluadas de acuerdo al criterio de


15.1.3.9.2. y 15.1.3.9.3., como sea aplicable.

Para propósitos de evaluación, la máxima dimensión de una indicación


redondeada será considerada como su tamaño.

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Nota: Cuando exista duda acerca del tipo de imperfección revelada por una
indicación, la verificación puede ser obtenida usando otro método de ensayo no
destructivo.

15.1.5.3. Imperfecciones de Tubería o Accesorios (Fitting).


Imperfecciones detectadas en las tuberías o accesorios por PT deben ser
reportadas a la compañía. Su disposición debe ser según las directivas de la
compañía.

15.1.6. ENSAYO DE ULTRASONIDO (UT).

15.1.6.1. Clasificación de Indicaciones.

15.1.6.1.1. Las indicaciones producidas por UT no son necesariamente


imperfecciones.

Cambios en la geometría soldada debido a desalineamiento de


extremos colindantes de tuberías, cambios en el perfil del
reforzamiento soldado de los pases raíz ID y coronamiento OD,
biseles internos y modos de conversión de onda ultrasónica, pueden
producir indicaciones geométricas que son similares a aquellas que
son producidas por imperfecciones, pero que no son relevantes para
aceptabilidad.

15.1.6.1.2. Indicaciones lineales son definidas como indicaciones cuya


dimensión más grande está en la dirección longitudinal de la
soldadura. Indicaciones lineales típicas pueden ser causadas por,
pero no están limitadas a, los siguientes tipos de imperfecciones: IP,
IPD, ICP, IF, IFD, ESI, C, EU, IU y HB.

15.1.6.1.3. Indicaciones transversales son definidas como indicaciones cuya


dimensión más grande está en la dirección transversal a la
soldadura. Indicaciones transversales típicas pueden ser causadas
por, pero no están limitadas a, los siguientes tipos de imperfecciones:
C, ISI, y fusión incompleta debida a IFD, arranques y paradas en los
pases de soldadura.

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15.1.6.1.4. Indicaciones volumétricas son definidas como indicaciones
tridimensionales. Tales indicaciones pueden ser causadas por
simples o múltiples inclusiones, vacíos o poros.

Vacíos o poros parcialmente llenados o pequeñas inclusiones en


arranque/parada de pases de soldadura pueden ser causa de
indicaciones más largas en la dirección transversal que en la
dirección longitudinal de la soldadura. Indicaciones volumétricas
típicas pueden ser causadas por, pero no están limitadas a, los
siguientes tipos de imperfecciones: IC, BT, ISI, P, CP.

15.1.6.1.5. Indicaciones relevantes son aquellas causadas por imperfecciones.


Las indicaciones relevantes deben ser evaluadas con el nivel de
evaluación mostrado en 11.4.7 para el estándar de aceptación
mostrado en 15.1.6.2.

Nota: Cuando exista duda acerca del tipo de imperfección revelada por una
indicación, la verificación puede ser obtenida usando otro método de ensayo no
destructivo.

15.1.6.2. Estándar de Aceptación.

15.1.6.2.1. Las indicaciones deben ser consideradas defectos si es que algunas


de las siguientes condiciones existe.

a. Indicaciones determinadas como Fisuras (C).


b. Indicaciones individuales con una altura vertical (a través de la pared ) mayor
que un cuarto del espesor de pared.
c. Indicaciones múltiples en la misma locación circunferencial con una suma de
dimensión vertical (a través de la pared) que excedan un medio del espesor de
pared.

15.1.6.2.2. Indicaciones lineales superficiales (LS) (diferentes a fisuras) que son


abiertas a la superficie de los ID u OD deben ser consideradas
defectos si alguna de las siguientes condiciones existe:

1. Cuando la suma de las longitudes de las indicaciones LS, en cualquier tramo


continúo de 12” (300 mm) de cordón de soldadura excede a 1” (25 mm).
2. Cuando la suma de las longitudes de las indicaciones LS exceden el 8% de la
longitud soldada.

METALMECÁNICA 144

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15.1.6.2.3. Indicaciones lineales ocultas (Lineal buried LB) (diferentes a fisuras)
interpretadas como sub superficiales dentro de la soldadura y no en
el ID u OD de la superficie conectada deben ser consideradas
defectos si alguna de las siguientes condiciones existe:

a. Cuando la suma de las longitudes de las indicaciones LB, en cualquier tramo


continuo de 12” (300 mm) de cordón de soldadura excede a 2” (50 mm).
b. Cuando la suma de las longitudes de las indicaciones LB exceden el 8% de la
longitud soldada

15.1.6.2.4. Indicaciones transversales (T) (diferentes a fisuras) deben ser


consideradas volumétricas y evaluadas usando el criterio para
indicaciones volumétricas. La letra T debe ser usada para designar
todo reporte de indicaciones transversales.

15.1.6.2.5. Indicaciones volumétricas agrupadas (cluster VC) deben ser


consideradas defectos cuando la máxima dimensión de la indicación
VC excede ½” (13 mm).

15.1.6.2.6. Indicaciones volumétricas individuales (VI) deben ser consideradas


defectos cuando la máxima dimensión de la indicación VI excede 1/8”
(3 mm) en ambos ancho y longitud.

15.1.6.2.7. Indicaciones volumétricas de raíz (VR) interpretadas como abiertas a


la superficie ID deberán ser consideradas defectos si alguna de las
siguientes condiciones existe:

a. La máxima dimensión de una indicación VR excede ¼” (6 mm) o el espesor


nominal de pared, cualquiera que sea menor.
b. La longitud total de una indicación VR excede ½” (13 mm) en cualesquiera 12”
(300 mm) continuas de longitud.

15.1.6.2.8. Cualquier acumulación de indicaciones relevantes (AR) debe ser


considerada un defecto cuando alguna de las siguientes condiciones
existe:

a. Las longitudes sumadas de indicaciones sobre los niveles de evaluación


exceden a 2” (50 mm) en cualquiera 12” (300 mm) continuas de longitud
soldada.

METALMECÁNICA 145

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b. Las longitudes sumadas de indicaciones sobre los niveles de evaluación
exceden el 8% de la longitud soldada.

15.1.6.3. Imperfecciones de Tubería o Accesorios (Fitting).


Imperfecciones detectadas en las tuberías o accesorios por UT deben ser
reportadas a la compañía. Su disposición debe ser según las directivas de la
compañía.

15.1.7. ESTANDAR DE ACEPTACIÓN VISUAL PARA MORDEDURA

15.1.7.1. Generalidades.
La mordedura es definida en 15.1.3.11. Los estándares de aceptación en 15.1.7.2.
son un suplemento pero no reemplazan los requerimientos de inspección visual
encontrados en otra parte de este estándar.

15.1.7.2. Estándar de Aceptación.


Cuando medios de medida visuales o mecánicos se emplean para determinar la
profundidad de mordeduras adyacentes a los pases de acabado o raíz no deben
exceder las dimensiones mostradas en la tabla 4. Cuando ambas medidas,
radiográficas y mecánicas, están disponibles, la medida mecánica regirá.

16. WPQR. PARTES.

API al respecto indica que un registro de los ensayos debe ser mantenido
específicamente para cada soldador y con los detalles de los resultados de cada
ensayo.

Un formato similar al mostrado en la figura 2 podría ser usado. (Este formato


debería ser desarrollado para satisfacer las necesidades de la compañía individual

METALMECÁNICA 146

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pero debe estar suficientemente detallado para demostrar que los ensayos de
calificación cumplen los requerimientos de este estándar).

Una lista de soldadores calificados y los procedimientos para los cuales ellos
están calificados debe ser mantenida.

Un soldador puede ser requerido para recalificación si surge algún


cuestionamiento acerca de su competencia.

Así mismo en el WPQR deben ir las siguientes variables esenciales que de


alterarse es propicia una recalificación del soldador a ellas las consideraríamos
como partes del WPQR según API 1104.

Un soldador que ha completado satisfactoriamente la calificación descrita en 6.2.1


debe ser calificado dentro de los límites de las variables esenciales descritos a
continuación.

Si alguna de las siguientes variables esenciales es cambiada, el soldador debe ser


recalificado usando un nuevo procedimiento:

Las variables son las siguientes:

• Proceso de soldadura.
• Dirección de la soldadura.
• Clasificación del metal de aporte.
• Grupos de diámetro exterior de la tubería.
• Grupo de espesores o pared de la tubería.
• Posición del soldador.
• Diseño de junta

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SOLDADURA DE TUBERÍA AL ARCO ELÉCTRICO
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SOLDADURA DE TUBERÍA AL ARCO ELÉCTRICO
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BIBLIOGRAFÍA

1. API 1104 POR API.


2. API ESPECIAL 5L POR API.
3. TUBERIAS Y ACCESORIOS POR U.S. PIPE AND FOUNDRY.
4. DISEÑO DE TUBERIAS
INDUSTRIALES POR BENJAMIN SERRATOS
MONROY.
5. SOLDADURA EN OLEODUCTOS POR Ing. RUBEN ROLLINO.
6. SOLDADURA DE LINEAS DE TUBERIAS
A PRESION. POR Ing. WILLIAN MENDOZA.
7. CATALOGO GENERAL POR TUBACERO.
8. TUBERIA DE ACERO AL CARBONO POR WWW.VENACERO.COM
9. ASME SECCION IX POR ASME.

METALMECÁNICA 149

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