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Perforación con jumbo automatizado

d. Mayor precisión en el posicionamiento de los brazos mira laser

e. Mayor extensión del brazo

f. Mayor capacidad para soportar cargas

g. Mayor fuerza de empuje

h. Mayor cobertura

Estos equipos de perforación cuentan con sistema Semi automático contra incendio, debido al tiempo de
permanencia operativa al interior del túnel, además de dos extintores portátiles manuales, con 10kg de capacidad
PQS y para combatir fuegos ABC.

PERFORACION LABOR HORIZONTAL


Antes del ingreso del JUMBO a la frente de trabajo se realiza el proceso de fortificación proyección de shotcrete en
caso de ser necesario se deberá acuñar en forma sistemática, antes, durante y después de cada tarea.

Las actividades de perforación frontal y radial comienzan con lo siguiente:

1) A continuación de la proyección de shotcrete entra el jumbo electrohidráulico a instalarse en la frente,


uniéndose al suministro eléctrico.
2) El cable de suministro de energía eléctrica deberá colgarse en ganchos aislados eléctricamente. A
continuación, se menciona paso a paso esta actividad.

CONEXIÓN DEL EQUIPO A CAJA ELECTRICA


Una vez posicionado el equipo el ayudante o minero deberá realizar el tendido del cable eléctrico. Todo tendido
eléctrico debe ir ubicado en cajas, opuesto a la ubicación de las redes de agua y aire. En caso de que esta no sea
factible, deberá ir ubicado en el techo y colgarlo a un elemento a aislante.

a) Segregación del área de trabajo


Antes de cualquier operación de instalación, operador de equipo electrohidráulico (jumbo) debe confinar su
área de trabajo con cenefa y eléctrico deberá realizar un check list del cable del equipo.
b) Posicionamiento del equipo.
Equipo (jumbo) se debe posicionar aproximadamente a 10 más. Por delante de la caja alimentación
eléctrica que esta sobre trineo, quedando detenido
c) Desarrollo del cable.
Se Desenrolla del carrete del equipo de forman manual, mínimo dos personas, hasta ubicar enchufe en
posición de conexión.
d) Holgura de cable antes de conectar el equipo.
Antes de fijar enchufe a soporté que tiene el trineo, se deberá dejar una holgura del cable no inferior a 2
metros, de manera de no generar un esfuerzo al momento de enchufar cable a caja eléctrica.
e) Anclaje a soporte.
Se tomará el enchufe y ojal de la camisa seguridad, esta se introducirá en soporte del trineo.
f) Verificación Línea de fuego.
Antes de mover equipo, operador debe verificar que cable y enchufe se encuentren correctamente
protegidos.
g) Alejamiento Línea de Fuego.
Operador de equipo debe asegurarse que ninguna persona se encuentra en la línea de fuego antes de
retomar el avance.
h) Acercamiento a frente de trabajo.
Operador de equipo lentamente se acerca a la frente de trabajo (velocidad máxima 3km/hrs),
desenrollando cable del carrete, hasta llegar a posición de trabajo.
i) Liberación de tensión del cable.
Una vez llegado el equipo a la frente de trabajo se deberá dar dos vueltas más al carrete para liberar tensión
del cable (se deberá dejar mínimo 2 vueltas de cable dentro del carrete, En caso de que operador necesite
apoyo para controlar cable liberado, minero deberá apoyar vía radial ubicándose fuera de la línea del
trayecto del equipo y tensión del cable.
j) Afianzamiento del equipo y tendido de cable eléctrico.
Una vez que se encuentre detenido deberá aplicar freno de servicio y bajar soportes hidráulicos (gatos),
realizada esta maniobra, mineros colocaran cable eléctrico sobre los ganchos por la caja de la labor en caso
de que no estuviesen, procederán a levantar y colgar cable eléctrico en los respectivos ganchos o trípode,
realizando esta operación con mínimo dos personas. (Tendido de cable eléctrico debe realizarse con cero
energías)
k) Conexión de equipo a tablero eléctrico.
Eléctrico estará en condiciones de enchufar el equipo a tablero eléctrico verificando que no Exista personal
en contacto con cable.
l)
Desconexión del equipo al tablero eléctrico.
Termina la actividad, eléctrico cortara la energía, retirara el enchufe y dejara en soporte.
m) Descuelgue de cable eléctrico.
Se bajará cable eléctrico de los ganchos dejándolo en el suelo, mínimo dos personas.
n) Enrolle de cable eléctrico.
Operador de equipo inicia el retroceso y a medida que lo hace va enrollando el cable eléctrico,
deteniéndose a una distancia aproximadamente de 5 mts. De la caja eléctrica y enchufe. Durante esta
actividad no debe existir personal expuesto a la línea de fuego.
o) Retiro del cable desde el soporte.
Eléctrico retira enchufe del soporte del trineo y lo ubica al lado del carrete.
p) Recogimiento cable eléctrico restante.
Finalmente, operador del equipo recoge el cable eléctrico restante.

3) En primer lugar, se instalará el equipo de perforación (JUMBO) el cual en función de la clase de roca
entregada por geología Astaldi y esquema de fortificación correspondiente efectuará la navegación siendo
instalado el programa BOLT VIEW que permite efectuar la perforación en forma automatizada de las
paradas de pernos.

4) Si la navegación de jumbo o el programa BOLT VIEW, estuviese fuera de servicio, la marcación de las
paradas y pernos a perforar se deberá realizar con un equipo de levante con jaula, para evitar la caída de
shotcrete al personal que está marcado.
5) Estos equipos de fortificación (jumbo) deberán contar con sistema Semi automático contra incendio, debido
al tiempo de permanencia operativa al interior del túnel, además de dos extintores portátiles manuales, con
10kg de capacidad PQS y para combatir fuegos ABC.

6) Asegurarse que el cable de suministro de energía eléctrica haya sido colgado en ganchos aislados
eléctricamente de las cajas de la labor.

7) Cuando ya esté con todos sus sistemas de energía y probado en su funcionamiento, un ayudante o maestro
de minería colocara cinta de confinamiento a 15 (m) de la parte trasera del equipo para controlar el ingreso
de personal a la frente.

8) Se instalará la bomba de drenaje para expulsar el agua a través de la red de drenaje. (personal solo
ingresará cuando se encuentre fortificado 100%, en caso contrario deberá hacerse la instalación en equipo
manipulador telescópico con jaula.

9) Se instalará iluminación adicional (iluminación de acercamiento) antes de iniciar la perforación

10) Para el barrenado de pernos se comenzará por las cajas.

11) Si la navegación del jumbo o el programa BOLT VIEW, estuviese fuera de servicio, la marcación de la frente
de avance debe ser realizada con una fortificación definitiva. Si no hubiera fortificación definitiva, la
marcación del avance de la frente deberá realizarse con un equipo de levante con jaula, para evitar caída de
shotcrete al personal que está marcando.

12) Terminada la operación de colocación de pernos, se procederá a instalar nuevamente el equipo de


perforación JUMBO y perforar la frente para la voladura según la clase de roca definida en el mapeo
geológico. Se precisa que SOLAMENTE en los casos de CS1, CS2 y CS3 se podrá perforar la frente de avance
contemporáneamente a la perforación de los pernos siempre y cuando no se expondrá ninguna persona a
permanecer bajo techo no fortificado. En esta condición se procederá a perforar en paralelo la frente y los
pernos, después se procederá a retirar el jumbo e instalar los pernos de la fortificación de techo.

Solamente se podrá realizar perforación de frente y pernos en CS1,CS2 y CS3 cuando la pendiente sea
positiva y horizontal. Queda prohibido ingresar personal bajo techo que no se encuentre fortificado
(shotcrete y pernos).

13) Se inicia el barrenado del disparo, empezando desde las zapateras desde afuera hacia el centro de la frente.
Una vez perforada cada zapatera, el operador debe ir acomodar las plumas del jumbo para dar la pasada al
ayudante o maestro minero para que embuta el taco (trozos de mangueras, papel, coligue) en la
perforación de la zapatera, que evitaran que estas se tapen con el detritus. En esta operación el operador
de jumbo debe detener los brazos del equipo, sacar las manos de las perillas del jumbo para así no incurrir
en movimiento imprevisto de las plumas que pudiera atrapar o golpear al ayudante o maestro minero, el
cual saldrá del área luego de instalar el taco. Terminando lo anterior, el puntero sale de la frente y recién el
operador reanudara el barrenado de la segunda zapatera, repitiendo esta actividad en cada una de las
perforaciones restantes de las zapateras. Una vez terminadas las zapateras, el operador continuará con el
resto del disparo.
14) En caso de que el jumbo no pueda navegar y sea necesario, se dispondrá de un maestro, ayudante u otro
operador de jumbo para que apoye como puntero, este se encontrara dentro del área de trabajo del jumbo,
pero sin pasar hacia adelante de la cabina, su función es señalar al operador de equipo donde perforar.
15) Se prohíbe estrictamente volver a barrenar en los restos de perforación de disparos anteriores (culos) o en
perforaciones hechas anteriormente para otra finalidad diferente de la tronadura. Los fondos del barreno o
culos de tiros anteriores serán lavados y señalados con pintura. Los nuevos barrenos no deberán perforarse
a menos de veinte centímetros (0,20 (m)) debiendo mantenerse paralelos al culo más cercano.
16) Una vez terminado de ejecutar esta actividad, el supervisor a cargo de la operación revisara los tiros hechos
y aprobara el proceso.

RESUMIENDO SE DEBE CLARIFICAR LAS DIFERENTE TAREAS DE PERFORACION:

1) PERFORACION SOLO PARA PERNOS


2) PERFORACION DE LA FRENTE
3) PERFORACION SIMULATANEA FRENTE Y PERNOS (INDICAR CUALES SERIAN LAS CONDICIONES QUE SE DEBEN
CUMPLIR Y LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD A TOMAR

7. ASPECTOS DE CALIDAD

Los trabajos son planificados de modo de establecer, implementar, mantener y mejorar continuamente el proceso.
Este considera procedimientos, instructivos, listas de verificación, diagramas de flujo y programas de
implementación; así como los recursos y actividades de higiene y seguridad específicas que serán aplicados. Los
objetivos permiten el seguimiento y la aplicación de todos los elementos mencionados, constituyen el elemento
principal de la planificación de seguridad de la obra.
Atlas Copco Equipos de perforación de frente

Boomer 282
Equipado con perforadoras: COP 1638 o COP 1838

Área de cobertura 45 m2

Dos brazos hidráulicos de túneles y minería con un avanzado equipo de perforación


Sistema de Control de Equipo para la alta precisión y productividad. Disponible con
una variedad de perforadoras para satisfacer las necesidades del cliente.

Características estándar
» Perforadoras
• COP 1638 o COP 1838 perforadora con sistema de doble amortiguación
3para la vida óptima de todos sus elementos.
» Brazo Hidráulico
• BUT 28 brazo de alta resistencia con doble suspensión trípode
• Para la exacta realización hidráulica paralela en todas las direcciones

» Hidráulico
• BMH 2800-series de alto rendimiento de aleación de aluminio con alta flexión y resistencia a la torsión para una máxima durabilidad
• deslizaderas de acero inoxidable y los patines de polímero

» Control system
• Sistema de control hidráulico de perforación que incorpora el anti-atasco .Rotación en Función de presión controlada RSS (RPCF)

»Chasis
• Robusto, portador articulado con tracción a las cuatro ruedas
• Funciona con un motor diesel de 4 cilindros,
aprobado Por la norma EPA III / COM III (Tier 3/Stage
IIIA)
• Cuenta con cuatro gatos de estabilización
» General
• Techo de protección telescópica aprobado por FOPS
• Carrete de cable
• Compresor de pistón accionados eléctricamente
• Bomba de presión de agua accionados eléctricamente
• Luces de trabajo

Perforación de la Chimenea de Extracción

La perforación de la chimenea de extracción de aire viciado se ejecutará en dos fases.

La primera se basa en la perforación de una chimenea de 3 metros de diámetro (A) con la maquina raise boring (NOMBRE o
modelo maquina raise borer)para luego agrandar a un diámetro (B) final de 6 metros con perforación y tronadura de
desquinche.

El diámetro “B” posee un perímetro de 18,84 metros en el cual se debe dejar un espaciamiento de fondo de 1 metro, así, una
“Tajada” de la chimenea le corresponden 19 perforaciones para las cuales se emplearán maquinas Jack Leg marca Canun 350
B, empleando un juego de barrenos de 4, 6 y 8 pies de longitud y diámetro de 39 mm.en la voladura de esta, se emplean
como agente de voladura anfo y como iniciador dinamitas semigelatinas marca Semexa con potencia relativas de 65%.

Según el cronograma del proyecto, el tiro piloto de la maquina raise boring debe conectarse lo más pronto posible con la
galería terminada para instalar el escariador.

El sistema es de avance continuo y se tiene buen rendimiento operativo. En cuanto a Perforación Piloto se tiene un avance de
12 a 13 metros por turno. Es decir, aproximadamente 25 metros de avance por día. En el caso de la chimenea de 350 metros,
el Piloto se termina en 14 días. En el proceso de Escariado, se tiene un avance de 6 a 7 metros por turno, dando un avance de
aproximadamente de 13 metros por día, la perforación de 350 metros con escariador, se Termina en 27 días. Es decir, todo el
proyecto de 350 metros se está culminando en 40 días más 2 días de traslado, instalación, pruebas de la máquina y
componentes.
La ampliación al diámetro “B” de 6 metros se conseguirá haciendo una voladura que bote dos tajadas de un metro, por lo que
por cada voladura se tendrá un avance vertical de 2 metros.

Se estiman 4 voladuras por turno, lo que da un avance de 8 metros, por lo que en un día se tendrán 16 metros de avance
vertical

Por lo que el desquinche se terminará en 22 días

Características

 Para ello se cuenta con los siguientes datos de la perforación de la chimenea


 Maquina: RBM 6
 Proyecto: construcción de chimenea de ventilación
 Longitud: 350 metros
 Angula de inclinación: sin inclinación
 Diámetro Tiro piloto: 13 3/4".
 Loza: 4x4x0.5 m3
 Pozas: 3x3x1.80 m3 (02 pozas)
 Sub- estación: 450 kva.
 Distancia de la sub- estación a la cámara: 120 m.
 Barras de perforación: 191 barras de 11 %-3e
 Motor: 150 hp

INSPECCIÓN DEL LUGAR DE PERFORACIÓN

Antes de la instalación de la máquina, se debe tener una loza de 3x3 metros y un grosor de 0,3 metros, también se deben
construir dos piscinas para el almacenaje del agua de perforación que requerirá la perforación del tiro piloto

Suministro de energía eléctrica (Tamaño del transformador, longitud de cable, no sobrecarga, fuga a tierra, prensaestopas,
candado del pack eléctrico, dispositivos de seguridad, a 15 metros de la cámara).

Agua necesaria para perforación del tiro piloto y escareado (Presión y flujo en 5 minutos, Pozas).

Equipo de transporte (condición de las vías hasta el lugar de perforación, cargador (scoop) para el traslado del escariador.

Puntos topográficos (punto de perforación).


Piso-Losa de Concreto

Es una placa de concreto nivelada que sirve de base para instalar la máquina RB. Para su construcción se debe cumplir con lo
siguiente:

Hacer la excavación hasta encontrar roca firme.

En casos donde no se encuentre roca firme en el piso, el tamaño de la losa debe ser mayor.

Hacer limpieza con aire comprimido para retirar las rocas sueltas y cualquier objeto extraño.

Lavar el piso con agua.

Echar una capa de cemento puro sobre la roca sólida.

Electricidad

La distancia máxima entre el transformador y la máquina, debe ser de 150 metros El cable debe ser trifásico, de 4 núcleos, 95
mm2

A la capacidad del transformador deberá de deducirse toda la carga de suministro externo y el resultado debe ser el
requerido por la máquina, 450KV A.

Agua, poza/bombas

La necesidad de agua es de vital importancia para la perforación piloto por lo que se debe asegurar en forma continua, 60
m3/hora o su equivalente a 1 ,000 litros por minuto, con una presión mínima 5 bar por bomba. se deberá construir 2 pozas de
agua en superficie para recircular el agua.

La cantidad de bombas de agua depende de la longitud a perforar, la diferencia de diámetros del tricono y las barras de
perforación.

En superficie: Se debe de construir 2 pozas de agua de dimensiones 3 x 3 x 1.5m. (Capacidad de 15,000 litros cada una)

La distancia de las pozas a la máquina debe de ser no mayor a 15 metros.

El motor de la bomba de agua debe ser de 75HP, 460 Voltios, 3600 rpm.
Instalación de la placa base

La Placa base es la primera estructura de la máquina, que deberá ser instalada sobre la losa de concreto. Sobre esta se
posicionará la máquina.

a) Alineamiento

• Asegurar que las placas estén en la dirección correcta como lo determinó el topógrafo y que la dirección y el cruce de líneas,
además de la posición del collaring, coincidan con las marcas en el espaciador y la placa base.

Izaje

El izaje de la maquina es de forma autónoma y no requiere de mayor intervención

Empate Piloto

Equipo requerido para el empate:

 Barra de inicio de 1 pie (con válvula check)


 Barra guía de 5 pies
 Tricono
 Llave de tricono (trébol)
 Grasa multipropósito
 Anillo de Empate
 Anillo calibrador para tri cono y estabilizador (3 tamaños +/-
 2 mm).

Para el procedimiento de empate piloto se debe realizar los siguientes

pasos:

• Lubricar la parte exterior del diámetro de la barra guía solo con grasa multipropósito.

• Colocar el tricono en el piso y aplicar grasa multipropósito sobre las roscas.

• Revisar el estado de la válvula check en la barra de 1 pie.

• Enroscar la barra de inicio de 1 pie al tricono (a mano).

• Pasar la cadena del tecle 2Tn a la barra de 1 pie y levantarlo sobre la mesa de trabajo (sobre dos tablones).

• Instalar y enroscar la barra de inicio de 1 pie con el tricono a la máquina.

• Colocar las mordazas en la mesa de trabajo y sobre esto colocar el trébol.

• Bajar la máquina hasta introducir el tricono al trébol y dar torque a la barra de inicio de 1 pie (Dar torque al tricono de
acuerdo al procedimiento según el tipo de máquina).

• Levantar la máquina, retirar el Trébol y las mordazas de la mesa de trabajo.

• Bajar la máquina y atravesar la mesa de trabajo, colocando las mordazas sobre el flat de la barra de1 pie.
• Desenroscar la barra de inicio de 1 pie hasta liberar el Chuck, luego levantar la máquina.

• Colocar el anillo de empate sobre la barra de inicio de 1 pie, previamente engrasarlo con grasa multipropósito el interior del
anillo.

• Empujar la barra guía de 5 pies de la parte inferior para ponerla en forma vertical.

• Enroscar la barra guía de 5 pies con la barra de inicio de 1 pie y dar torque.

• Engrasar la barra guía de 5 pies con grasa multipropósito.

• Levantar la máquina y retirar las mordazas de la mesa de trabajo

• Regular la máquina a 8 RPM.

• Asegurar que no haya presión en :la máquina, es decir quitar la presión en la válvula de alivio.

• Bajar la máquina hasta que el tricono entre en contacto con el piso, seleccionar lenta-abajo (Abrir el agua).

• Rotar la máquina en la posición Run (rotación continua) y asegurar que la columna de perforación llegue a la caja flotante
hasta que tenga contacto con la superficie de la losa de concreto. Lo mismo se aplica antes de la intersección con la roca
sólida.

• El rango de penetración de empate debe estar entre 50 mm a 60 mm en 6 minutos perforando en piso sólido.

• Perforar la longitud de la barra guía de 5 pies.

• Remover todo el equipo de empate, es decir barra guía de 5 pies, anillo de empate, etc

• Instalar el Estabilizador de piloto sobre la barra de inicio de 1 pie, de acuerdo a los procedimientos de ingreso de barras. El
estabilizador debe tener una longitud menor a 5 pies.

Perforación tiro piloto


se procede a la perforación del piloto, utilizando como herramienta un trícono de rodamientos sellados con un diámetro de 9
7/8" a una velocidad promedio de 0.90 m por hora, desde la superficie hasta comunicar a la Galería. Cuando esto ocurra se
procede a retirar el trícono y embonar el escariador, quedando este unido a la columna de barras que descendió durante la
perforación del piloto. El escariador actúa en ascenso, excavando por corte y cizalle, con un diámetro de 3 metros a una
velocidad promedio de 0.20 metros por hora, según las características de macizo rocoso que se atraviesa.

Mientras se va rimando la chimenea se van generando gran cantidad de detritus, los cuales se acumulan en la cámara y que
deben evacuarse continuamente para evitar problemas de campaneo de la chimenea o que estos invadan la vía principal. La
limpieza de estos se realizará con un scoop de 2.2 yd3 y un Dumper de 10 toneladas métricas.

El volumen estimado de detritus por cada Chimenea es de aproximadamente 715 m3

Terminada la perforación del primer Raise Boring, el escariador debe ser retirado por superficie.
• Se debe informar a la mina antes de la comunicación del hoyopiloto para evacuar a todo el personal que labora cerca al área
y cumplir con los procedimientos de seguridad de la mina (Evaluación de Riesgos).

• El punto de comunicación del hoyo piloto debe haber sido trazado por el departamento de topografía (en presencia del
supervisor de MDP) antes de realizar la perforación del piloto.

• Precaución de seguridad - tener cuidado con el punto de comunicación del hoyo piloto, debido a que no es confiable la
localización solo por oído dentro de los 3 metros, porque el tricono puede romper con fuerza explosiva.

Desviaciones mínimas

Las deflexiones mínimas permitidas y que se pueden dar son de 1.5 metros por cada 100 metros perforado en Piloto, en caso
de que el tiro piloto no se conecte con la galería se procederá a des quinchar hasta encontrar con el tiro piloto.

Escareado o ensanchamiento de un Piloto


El procedimiento para escarear se detalla a continuación:

Preparación para la conexión

Calibrar el tricono después de la comunicación piloto y asegurar que las medidas del estabilizador de escariado y del Stem sea
2mm menor que la medida del tricono.

Conexión de escariadores de diámetro grande

• Poner Locktite sobre los hombros del Stem y en la parte superior del anillo de corte.

• Bajar el box 70mm sobre el pin del Stem.

• Re-Alinear chequeando la distancia de la cara de contacto del box del estabilizador hasta el anillo de corte (360°).

• Instruir al operador para girar 1 jog forward y bajar 1 O mm por cada rotación.

• Revisar constantemente la distancia de la cara de contacto del box del estabilizador hasta el anillo de corte (360°) y parar la
operación si la distancia no es la misma (Re-alinear).

• Seguir con lo anterior hasta que la cara del estabilizador de escariado entre en contacto con el anillo de corte.

• El escariador debe ser asegurado con cable a la pared lateral por lo menos en cuatro puntos opuestos (el lado del torque y
los lados de la vuelta opuesta), el cable con un diámetro no menor a 50mm. por punto La tensión de todos los puntos de
amarre y la altura de todos los pernos cola de chancho debe ser igual. Asegurar el uso 4 grupos de 4x1.2m de pernos cola de
chancho. Para hoyos mayores de 200 metros 8 juegos de pernos cola de chancho deben ser usados y los puntos deben ser
asegurados en forma de V.

• Después de asegurar el escariador se puede terquear.

• Trazar una marca con plantilla y pintura en la unión del estabilizador y el Stem. Tomar una foto de dicha marca.

• Luego se procederá a terquear el escariador (una sola vez) luego que la señal del torque sea dada.

Escariado

· Es la segunda etapa que se realiza en la construcción de la chimenea con tecnología RaiseBoring, que consiste en la
perforación ascendente de un nivel inferior a superior, con la longitud realizada de acuerdo al piloto y diámetro del escariador
requerido por la mina.Mientras se va avanzando el escariado se va retirando las barras.

Remoción de Carga
Esta se realiza cada 3m antes de que la carga acumulada llegue al techo.

Conexión de la chimenea RB

Una vez que el escariador empieza a romper la loza, se van preparando las vigas que sostendrán al escariador, para
posteriormente proceder a retirarlo por arriba.

Protección del Medio Ambiente

No se contamina el medio ambiente porque no se emiten gases, ni humo. Se controla la emisión de polvos debido a la
utilización de agua. Se aprovecha la reutilización del agua a través de un circuito cerrado.
Tronadura

La tronadura de Avances

Para la construcción la Labor de conexión, se define la utilización de ANFO a Granel como carga de columna para los tiros de
avances, esto es debido a que tiene bajo costo por tonelada y gran generación de volumen de gases; emulsión como iniciador
y como carga de columna en ciertos casos donde exista la presencia de agua en el tiro producto de la perforación
(generalmente zapateras).

Los accesorios de tronadura a utilizar son: detonadores no eléctricos de periodo corto y largo (serie MS y LP) para iniciar las
emulsiones, cordón detonante como línea troncal conectando los tiros, tipo E-cord de 5 gr/m., el cual permite realizar
uniones con más flexibilidad, además de fulminantes Nº8 y mecha lenta.

En lo que respecta a la tronadura de avance esta se cargará en dos tercios de su longitud total y un tercio de esta
corresponderá al taco. El consumo aproximado por frente es de 156 kg de ANFO para una sección de 4.5 m x 4.3 m y de 148
kg de ANFO en secciones de 4,0 m x 4,0 m.

Se debe destacar que la corona y la mayoría de las cajas son tronadas con softron para el control de contornos, obteniéndose
con esto un menor tiempo de acuñadura y techos más estables. Para las coronas se usa tronadura amortiguada, compuesta
por Softrón de 11/16x20”.

Tronadura Secundaria

La Tronadura secundaria o cachorreo, que es la operación que se realiza para reducir los bolones producto de la Tronadura de
producción o desprendimiento de bolones preformados que bloquean los puntos de extracción, se realiza perforando en
diámetro 1 5/8” con máquina liviana y se quema con Anfo y emulsión como iniciador. Otra modalidad, es la de colocar un APD
cónico de 450 gramos.

Equipo para el Carguío de Tiros

Para cubrir las necesidades de carguío de tiros, la empresa contará con 1 equipo autopropulsado con motor diesel PT Anol C-
100, de accionamiento electrohidráulico.

Este equipo tiene un compresor de aire incorporado de 2 m3/min., un depósito de Anfo de 1000 kilos, depósito incorporado
de transporte de explosivos encartuchados y uno para el transporte de accesorios de Tronadura, también todos tienen un
canastillo telescópico con una capacidad de carga de 500 kilos y una altura de levante de 5 metros.
METODOLOGÍA

Personal que participa en la actividad de carguío de frente deberá confeccionar el respectivo ART (análisis de riesgo de la
tarea).

Operador de equipo de Levante deberá realizar el check list correspondiente al equipo y el canastillo. En caso de detectar
alguna anomalía deberá informar de inmediato a Supervisor de Minería.

El equipo de levante empleado Para efectuar el carguío deberá considerar la siguiente implementación:

Tubo de escape revestido con elemento aislante de temperatura.

Sistema corta chispa a la salida del tubo de escape.

Un extintor de polvo Químico Seco tipo A, B, C, de 10 Kg.

Dos cadenas de descarga a tierra soldadas al chasis del equipo.

Circuito eléctrico aislado y protegido con spaghetti.

Bornes de batería cubierta con goma.

Sistema semi automático contra incendio para control de incendio.

Corta corriente ubicado en panel de comandos.

Estructura delantera de la plataforma, revestida con goma o PVC para evitar chispas al hacer posibles contactos con la roca
(cerro). Canastillo con límite de carrera en buen estado.

Alarma de retroceso.

Luces bidireccionales.

La persona que manipule explosivo sea su naturaleza, incluido operador de equipo de levante, deberá portar en todo
momento su licencia para manipulador explosivos vigente, otorgada por la autoridad fiscalizadora respectiva de acuerdo con
la reglamentación actual.

El personal encargado de distribuir explosivo, por ningún motivo, proporcionará a los trabajadores explosivos en mal estado o
exudado, todo cartucho con cualquiera de estas anomalías, será llevado a polvorín para su posterior revisión por personal
autorizado, conforme a los reglamentos establecidos.

Previo de efectuar el carguío de la frente, esta deberá ser acuñada, de ser necesario de manera de botar toda roca suelta que
pueda desprenderse durante la operación de perforación de frente. Además, se debe asegurar que la carga explosiva
corresponda al tipo de roca a ser excavada vía Drill and Blast, como también considerar la profundidad de los barrenos.

TRANSPORTE DE CARGA EXPLOSIVA

Para el transporte de explosivo se utilizará camioneta autorizada por el Sernageomin.

Los explosivos transportados y posteriormente utilizados serán:

 Tronex plus 11/2x 16”


 Emultex 1 1/2x 24
 Nonel
 Cordón detonante carmex 5grs/m.

El transporte de explosivos (los iniciadores y los altos explosivos) deberá ser transportados en cajones diferentes en la
respectiva camioneta.

Queda estrictamente prohibido llevar explosivos cebados al interior del cajón de almacenamiento.

Para ingreso en túnel el personal deberá utilizar todo el EPP, designado para dicha actividad incluyendo para mina
subterránea (autor rescatador, cinturón minero y Lámpara minera). Y solicitar autorización a Supervisor, para ingreso de
camioneta de explosivos para coordinar movimiento de maquinaria del túnel.

El explosivo a emplear, solo deberá ser llevado a la frente de trabajo, una vez que la operación de perforación de soplado de
tiros, acuñadora u otro tipo haya sido finalizada. Nunca llevar cartuchos cebados a la frente.

Los explosivos en la frente deben dejarse en un lugar seguro, seco, libre de caídas de roca y separado los iniciadores de los
altos explosivos. Además, se debe delimitar el área de responsabilidad de carguío con conos y bandera color negro con
amarillo. Como además de que participe en el carguío de explosivos, usara un chaleco tipo geólogo con colores amarillo y
negro en franjas con cintas reflectantes como distintivo especial, este distintivo solo se usara en las actividades relacionadas
con el carguío de explosivos, posteriormente utilizara overol normal de trabajo.

Se debe dejar un loro vivo para el cuidado de los explosivos, para que personal no designado manipule o sustraiga elementos
de explosivo.

No se podrá realizar ninguna otra actividad en el sector donde se realizan trabajos con explosivo, la distancia que se debe
mantener es de 20m.

CARGUIO DE FRENTE

Los cebos deberán prepararse en el momento de proceder a cargar la frente y su número no debe ser mayor que los
necesarios para dicha tronadura.

Todos los barrenos deberán ser de diámetro apropiado, de modo que los cartuchos de explosivos puedan ser insertado hasta
el fondo del barreno, sin ser forzados, para no dañar el cebo.

Los productos explosivos no deben ser transportados junto con aquellos que tengan iniciadores ni tampoco ser removido de
su envoltorio original antes de ser cargados dentro de la perforación. Cuando se requiera usar menos de un cartucho, este
deberá ser seccionado transversalmente.

Durante la operación de carguío con explosivos, no se deberá realizar operación alguna a una distancia de 20m. de la frente a
cargar, ni tampoco aceptar personas ajenas a la operación. Por lo cual se colocará un loro metálico “Peligro Explosivos” o
cenefa que indique solicitar autorización para ingresar. Solo podrán ingresar personas debidamente autorizados por la
autoridad fiscalizadora y que porten su respectivamente licencia de manipulador y/o programador de explosivos, para
efectuar chequeo del carguío. El personal debe recibir la autorización del Supervisor de Minería a cargo de la actividad.

Deberá evitarse el golpe excesivo en el taqueo de los explosivos y deberá usarse para este efecto solamente taqueadores de
madera o de plástico endurecido especial, de madera o de plástico endurecido especial, sin componentes ferrosos. El cebo no
debo ser taqueado se depositará suavemente al fondo del barreno. La limpieza de los barrenos se hará con herramientas de
material no ferroso o con punta de cobre o bronce adosados a mederos o material no ferroso (PVC).

El carguío se inicia por la parte superior de la frente, sobre canastillo de equipo de levante. Al momento de estar cargando
una parte superior (derecha), se podrá cargar la parte inferior (izquierda). Supervisor de Minería, debe verificar en todo
momento que no exista exposición a carga suspendida por parte de los trabajadores que se encuentran en la parte inferior
(izquierda). Esta secuencia debe ser la misma al cargar la parte superior izquierda.

Sobre la plataforma del equipo de levante trabajaran como máximo 2 personas. Las cuales deberá utilizar arnés de seguridad
con dos colas de seguridad.

Siempre y cuando la selección del avance lo permita, se podrá utilizar dos equipos de levante para realizar el carguío, para lo
cual se deberá seguir la siguiente secuencia:

Ambos equipos deben cumplir con requisitos indicados en punto N° 6

El carguío se deberá realizar por la parte superior (corona).

Ambos equipos deberán mantener coordinación a través de radio comunicadores.

Los equipos a utilizar serán de preferencia con tornamesa para favorecer la coordinación y movimiento respecto de la
transversal.

Queda estrictamente prohibido cargar en la parte inferior cuando los dos equipos de levantes se encuentran conjuntamente
apoyando el carguío de frente por la parte superior.

Una vez realizado el carguío en la parte superior y centro de la frente, los dos equipos de levante procederán a retirarse de la
frente.

Luego, se retira el equipo y se procede al carguío de la parte inferior de disparo

Se prohíbe estrictamente el carguío de los tiros y el amarre del disparo de forma simultánea.

Una vez que el disparo está cargado completamente se procederá al amarre de este, conectando los noneles al tren de
cordón detonante, no así la guía la cual se conectará al tren al momento de disparar.

Al taquear los tiros, el trabajador que ejecute esta maniobra deberá poner especial cuidado al momento de introducir y
retirar taqueador del tiro, para de esta manera evitar el golpear a compañero que se encuentre acompañándolo sobre
plataforma en tareas de carguío.

Bajo ninguna circunstancia deberá mantenerse, dentro del área a volar una cantidad de explosivos superior a la necesaria
para el disparo.

El cálculo del explosivo a emplear debe ser efectuado en forma correcta para evitar explosivo sobrante.

Para iniciar el disparo se utilizarán dos guías de 6m, esta iniciara un cordón detonante, este a los noneles, que serán los
iniciadores de las cargas explosivas.

En el caso de quemar más de un disparo de manera conjunta en una distancia máxima entre sí de 100m. se debe unir todas
las frentes de tronadura en un solo tren de cordón detonante para ser iniciada simultáneamente.

Se deberá revisar los tiros cargados y todos deben estar conectados a través de conector j de Nonel con tren de cordón
detonante o línea troncal o ángulo de 90 grados y además se utilizará en los tiros de contorno, los cuales se cargarán de
acuerdo a procedimiento de carguío de frente, utilizando cebo en carga de fondo y en la columna softrón sin utilizar cordón
detonante.

En la totalidad de los tiros se utilizará tacos de greda.

En caso de sobrar explosivos o detonadores se deberá coordinar con personal de ENAEX para el retiro de estos, mediante vale
de devolución de explosivos.
La mecha de seguridad (guía de fuego), no deberá ser unida al cordón detonante hasta que todas las personas, excepto el
encargado de realizar la quemada y ayudante se hayan alejado de la zona de peligrosa y retirada a una distancia segura o un
lugar de resguardo, según procedimiento de evacuación de tronaduras. Los full con mechas vienen unidos de fábrica.

La guía de seguridad no debe quedar expuesta humedad o contacto con agua, ya que podría generar un disparo quedado al
ingresar la humedad o el agua al tren de pólvora.

Para el encendido de una o más guías en cualquier disparo de se debe emplear como mínimo dos personas, cualquiera sea la
cantidad de tiros.

Antes de encender cualquier disparo, todas las vías de acceso a la zona amagada deben ser resguardas, con personas (loros)
suficientemente instruidas por el supervisor. Estos loros deben ser colocados personalmente por el Supervisor, de acuerdo a
procedimientos de evacuación y quemadas (Carta de Loros) vigente, anotando su ubicación y nombre. Una vez efectuando el
disparo, el mismo que coloco los loros deberá retirarlos. En los portales en el inicio de la pendiente se instalaran banderas con
partes auri negros con el fin de indicar tronaduras en el interior del túnel personal de pañol estará encargado de mantener
actualizado panel informativo de tronaduras.

Solo se permitirá la permanencia de Minero (disparos), dentro de la zona evacuada.

Tras efectuar la evacuación correspondiente, supervisor de Minería solicitará autorización para realizar tronadura a jefe de
terreno quien dará la autorización a Supervisor de Minería y disparadores para el encendido del disparo.

El minero encargado del encendido, efectuara el amarre correspondiente de los detonadores, envolviéndose en forma
paralela con el cordón detonante y sobre esta cinta aisladora, para luego proceder a encender las guías. Posterior e
inmediatamente a la iniciación de las guías compuestas, el personal involucrado emprenderá retirada hacia fuera del área
amagada para ello una camioneta la cual estará en posición y encendido el motor para realizar el retiro del personal. Está
prohibido embarrilar el detonador de la mecha con el cordón detonante.

Tras el encendido de las guías de fuego, disparadoras, evacuaran fuera de la zona amagada de acuerdo a procedimiento de
evacuación de tronaduras.

Queda estrictamente prohibido examinar la frente sin haber dejado pasar treinta minutos a lo menos y cuando las
condiciones ambientales respecto de las concentraciones permitidas en CO 40 ppm, NO” 2,4 ppm y O” entre 19,5 a 21%, y
previo un chequeo de gases, con chequeador de multi gases, el cual debe estar activo, operativo y calibrado.

Cada túnel contara con dos chequeadores de gases a disposición de la supervisión de operadores túneles los cuales deben
estar calibrados mensualmente.

Después de cada disparo se deberá examinar el área para detectar la presencia de tiros quedados. La persona que detecte
tiros de este tipo, dará cuenta inmediata al Supervisor, procediendo a resguardar el lugar y a eliminarlos según procedimiento
de tiros quedados.

Mientras se realicen trabajos de hormigonado en Sector Portal Túnel de acceso se deberá evacuar al personal a superficie.
Esta medida se realizará hasta que se instale un sistema de ventilación en las proximidades de las labores del personal de
OO.CC será previa liberación del área por parte del Supervisor de minería encargado de la tronadura.