Especificaciones Tecnicas Automatizacion

Aducción
PTA Angelinos
Conducción
Línea Lodos
PTL
Bosconia
ESTUDIOS Y DISEÑOS DEFINITIVOS PARA EL REALINEAMIENTO DE LA CONDUCCIÓN

ENTRE LA FUTURA PLANTA DE TRATAMIENTO “LOS ANGELINOS” Y EL TANQUE “GIRÓN
MAYOR” Y SUS DERIVACIONES, PARA EL PROYECTO DE REGULACIÓN DEL RÍO TONA –
EMBALSE DE BUCARAMANGA, INCLUYENDO LOS ESTUDIOS PREDIALES, AJUSTES Y
MODIFICACIONES DE LA LICENCIA AMBIENTAL, OBTENCIÓN DE PERMISOS Y DEMÁS
TRAMITES NECESARIOS ANTE LAS AUTORIDADES COMPETENTES PARA GARANTIZAR LA
CONSTRUCCIÓN DE LA MISMA
Bucaramanga, Diciembre de 2014

TABLA DE CONTENIDO
Pág.
1 NORMAS REFERENTES..........................................................................................8
2 DESCRIPCIÓN ARQUITECTURA DE CONTROL.....................................................9
2.1 UNIDAD DE FILTRACIÓN.......................................................................................10
2.1.1. DESCRIPCION FUNCIONAL................................................................................10
2.1.2. COMPOSICION.....................................................................................................11
2.2 UNIDAD DE FLOCULACIÓN Y SEDIMENTACIÓN..................................................12
2.2.2. COMPOSICION.....................................................................................................13
2.3 EDIFICIO DE CLORACIÓN Y SALIDA PLANTA......................................................15
2.3.2. COMPOSICION.....................................................................................................15
2.4 UNIDAD DE ESTACIÓN DE BOMBEO Y TANQUES ALMACENAMIENTO.............16
2.4.2. COMPOSICION.....................................................................................................17
2.5 ESTRUCTURA DE ENTRADA EMBALSE...............................................................17
2.5.2. COMPOSICION.....................................................................................................18
2.6 UNIDAD DE LODOS PLANTA BOSCONIA..............................................................18
2.6.2. COMPOSICION.....................................................................................................18
3 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS EQUIPOS DE CONTROL....................20
3.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS CONTROLADORES (Plc’s) principales.............20
3.1.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MÓDULO DE ENTRADAS ANÁLOGAS........22
3.1.2 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MODULO DE ENTRADAS DIGITALES.........24
3.1.3 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MÓDULOS DE SALIDAS DIGITALES...........25
3.2 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS CONTROLADORES (PLc’s ) REMOTOS..........26
3.2.1 MODULO DE ENTRADAS ANÁLOGAS...............................................................27
3.2.2 MÓDULO DE ENTRADAS DIGÍTALES................................................................28
3.2.3 MÓDULOS DE SALIDAS DIGITALES..................................................................29
3.3 PÁNELES DE VISUALIZACIÓN IHM.......................................................................30
3.3.1 Panel de visualización IHM Plc’s Principales....................................................30
3.4 SWITCH ETHERNET...............................................................................................31
3.5 SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN DE LOS PLC’s................................................32
3.6 SOFTWARE DE SUPERVISIÓN..............................................................................33
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

3.7 SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN ASOCIADOS..................................................34
4 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS INSTRUMENTACIÓN........................................35
4.1 TRANSMISOR DE NIVEL........................................................................................35
4.2 INTERRUPTOR DE NIVEL......................................................................................36
4.3 MEDIDOR DE FLUJO..............................................................................................36
4.4 MEDIDOR DE CLORO RESIDUAL..........................................................................38
4.5 MEDIDOR DE TURBIEDAD.....................................................................................38
4.6 MEDIDOR DE pH.....................................................................................................39
4.7 MONITOR DE CARGA IÓNICA (STREAMING CURRENT CONTROLLER)............40
5 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, ACTUADORES ELÉCTRICO, VÁLVULAS Y
COMPUERTAS.................................................................................................................41
6 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, VARIADORES DE VELOCIDAD,
FLOCULADORES DE EJE VERTICAL.............................................................................43
7 SISTEMAS DE COMUNICACIÓN............................................................................44
7.1 RED DE FIBRA ÓPTICA..........................................................................................44
7.2 CABLEADO ESTRUCTURADO...............................................................................46
7.3 SUBSISTEMA CUARTO DE TELECOMUNICACIONES..........................................48
8 ESPECIFICACIONES CONSOLA DEL CENTRO CONTROL..................................50
9 ESPECIFICACIONES SISTEMA DE COMUNICACIONES......................................52
10 PROTECCIÓN CONTRA TRANSITORIOS..............................................................56

ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Características de PLC’S.................................................................................22

Tabla 2. Características del Módulo de Entrada Análoga...............................................23
Tabla 3. Características del Módulo de Entrada Digitales..............................................24
Tabla 4. Características del Módulo de Salidas Digitales...............................................25
Tabla 5. Características de PLC’S Remotos..................................................................27
Tabla 6. Características del Módulo de Entrada Análogas.............................................28
Tabla 7. Características del Módulo de Entrada Digítales..............................................29
Tabla 8. Características del Módulo de Salidas Digítales...............................................29
Tabla 9. Características del Switch Ethernet..................................................................31
Tabla 10. Características de Software de programación de los PLC’s...........................33
Tabla 11. Características del Software de Supervisión..................................................34
Tabla 12. Características de los equipos de floculación.................................................43

ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Arquitectura de control Ptap Los Angelinos......................................................9

Figura 2. Típico para elaboración de tablero de control Plc Principales.........................19

INTRODUCCIÓN
El Acueducto metropolitano de Bucaramanga - amb, mediante la convocatoria privada No.

02 de 2013, adjudicó a la firma Manov Ingeniería Ltda. el proyecto de consultoría para
desarrollar los estudios para la actualización normativa y tecnológica de los diseños
arquitectónicos, estructurales, hidráulicos, sanitarios, eléctricos, de iluminación, voz y
datos, diseño mecánico, electromecánico, automatización y control, estudios topográficos,
geotecnia, geología y geomorfología de la planta de tratamiento de agua potable Los
Angelinos, el sistema de almacenamiento, diseño geométrico de las vías internas de
acceso a la planta de tratamiento de agua potable y planta de lodo Los Angelinos, estudio
hidrológico y definición de zonas de inundación planta Bosconia, diseño del tramo de
aducción entre la cámara de regulación y control y la planta de tratamiento de agua
potable Los Angelinos, diseño de las conducciones de lodos plantas Los Angelinos -
Bosconia y la planta de tratamiento de lodos Bosconia, para el proyecto de regulación del
Río Tona - Embalse de Bucaramanga.
En la Planta de tratamiento Los Angelinos se implementará un sistema de control

distribuido y de supervisión, el cual estará conformado por controladores lógicos
programables (Plc), y un sistema de supervisión centralizado en el cuarto de control
principal de la Planta de Tratamiento con la capacidad suficiente para mostrar en modo
gráfico cada una de las variables presentes en los sistemas de la Planta de Tratamiento
incluyendo todos los parámetros eléctricos del sistema en general.
La Ptap deberá por ser operada en forma semi-automatizada a través de los Plc’s,
aunque también dispondrá del modo de control manual de reserva, con capacidad futura
de acceso remoto a variables de control. El sistema de control (Plc) a proveer deberá
poder relevar las variables de estado de los equipos y operaciones principales
(instrumentación, equipos, etc.) y las medidas asociadas a los instrumentos ubicados en
los diferentes procesos y/o áreas de trabajo como son:
 Estructura de Llegada del Embalse

 Canal aquietamiento, Mezcla Rápida y Canales de repartición floculadores
 Floculación
 Sedimentación
 Filtración
 Desinfección
 Tanque de contacto cloro y Cámara de Corrección de PH
 Tanque de Almacenamiento y Conducción.

Todas estas señales deben estar en condiciones de ser tomados por un sistema SCADA
y enviados a Centro de Control Operacional externo.
El sistema de control y de supervisión, se deberá ser implementado utilizando bus de

campo como medio de transmisión y recepción de las señales provenientes de los Plc’s
remotos y equipos ubicados en campo (electro válvulas). Las señales análogas de la
instrumentación instalada en la planta se cablearán directamente al respectivo PLC,
considerando la opción de conectarlas al sistema por medio de bus de campo teniendo en
cuenta para su operación y desarrollo todo el hardware y software necesarios.
Para la Planta de Tratamiento, se implementará un CONTROL DISTRIBUIDO, cuya

comunicación se basara en una red Ethernet TCP/IP de alta velocidad, que garantizará la
comunicación de cualquier equipo con otro ya sea de otro fabricante siempre y cuando
cumplan con estos estándares.

1 CRITERIOS DE DISEÑO
A continuación se resumen de manera detallada los criterios de diseño tenidos en cuenta

para el dimensionamiento y determinación de las características funcionales y de los
equipos de automatización y control de la Planta de Tratamiento Los Angelinos.
Tomando como base que la planta se diseñará bajo un sistema de trabajo semi-
automatizado, donde el control distribuido de cada sección de la planta pueda estar en
capacidad de responder ante cualquier eventualidad que se presente, se define que por
cada sección se dispondrán dispositivos capaces recepcionar, almacenar, gestionar y
comandar cada una y todas las señales provenientes de la planta. A nivel de adquisición
de señales se dispondrá de instrumentación calibrada a fin de recolectar las condiciones
del agua tratada de la planta, equipos de protección eléctrica para garantizar una mayor
vida útil de los equipos electrónicos, y demás elementos que nos permitirán conocer el
estado de la planta en sus características generales. En los accionamientos de
compuertas y válvulas de la planta se instalaran mandos motorizados con el fin de facilitar
la manipulación de las mismas sin necesidad de desplazarse a sitio ya que los mandos
pueden ser activados remotamente por los equipos de control. Los demás equipos de
accionamientos como motores, bombas, etc. Deben ser interconectados a los equipos de
control para cumplir con el propósito de llegar a comandar la planta desde un mismo lugar
cumpliendo ciertos límites de seguridad. Para la gestión y procesamiento de las señales
así como para garantizar una respuesta efectiva a cada eventualidad que se presente en
la planta y a su vez una gran flexibilidad del sistema se dispondrán equipos PLC
(Controlador Lógico Programable, por sus siglas en español), distribuidos en todas las
secciones de la planta como sea necesario, validando su capacidad de respuesta
oportuna a emergencias y eventualidades siguiendo los parámetros programados por la
operación; Así como también ejecutar las ordenes provenientes del operador de la planta.
La interacción del sistema de control con el personal encargado de la operación es muy

importante, por lo cual se dispondrán HMI (interfaces hombre-máquina, por sus siglas en
español), las cuales se encargaran del despliegue de los datos de la planta donde el
operador podrá entrar a comunicarse con el sistema leyendo estados de la planta y
parametrizando las diferentes variables que modificaran la calidad del agua a tratar. Estas
interfaces se ubicarán repartidas por la planta donde más se amerite para un fácil y rápido
acceso.
Dado que la planta requiere un control sobre los parámetros de calidad, insumos, gastos
energéticos como operacionales, producción, etc., es necesario implementar un sistema

SCADA (sistema de supervisión, control y adquisición de datos, por sus siglas en
español), capaz de comunicarse con cada uno y todos los Equipos PLC distribuidos por la
planta, a fin de recolectar en un sistema central toda la información de la misma y poder
manipularla para generación de bases de datos, reportes, despliegues a distancia de la
información, exportación de datos la planta fuera de la misma hacia el centro de control
del amb, alarmas e informes de estado.
Además de los equipos antes mencionados, para lograr el nivel de automatización

deseado es muy importante contar con una buena red de datos que nos permita
interconectar cada uno y todos los equipos instalados en la planta, para esto se necesita
un protocolo abierto que ofrezca sencillez en su instalación, configuración y puesta en
funcionamiento, para lo cual se propone utilizar protocolo Modbus-RTU y Modbus
Ethernet TCP/IP ya que es un protocolo de comunicaciones estándar de facto en la
industria, es el que goza de mayor disponibilidad para la conexión de dispositivos
electrónicos industriales, es público, su implementación es fácil y requiere poco desarrollo.
En la capa física de enlace de este protocolo se debe manejar en tramos cortos sobre
cable de par tranzado UTP, por su fácil manejo, bajo costos y configuración. Para tramos
largos se propone utilizar Fibra Óptica multimodo armada, es inmune a interferencia
electromagnética, ofrece un gran ancho de banda lo que permite flujos muy elevados de
información del orden de GHz, gran flexibilidad, ligereza, y Resistencia al calor, frío,
corrosión.

2 NORMAS REFERENTES
Se tomarán como referencia las normas generales y específicas de las siguientes

entidades en su última edición publicada:
 IEC
 IEEE
 ITU
 CCITT
 UL
 ICONTEC, NTC 2050 Norma Técnica Colombiana
 ASTM
 NEMA
 ICEA
 EIA
 FCC
 Lineamientos de las normas NTC 2206; NTC 2050 y IEC – 607 y IEC 61024-1, UL
1449, IEEE 142 y 518 C62.41.
 RETIE Reglamento Técnico para Instalaciones Eléctricas, Ministerio de Minas y
Energía, Colombia

3 DESCRIPCIÓN ARQUITECTURA DE CONTROL
La planta de tratamiento Los Angelinos contará con un sistema de supervisión y

adquisición de datos (SCADA), ubicado en la sala de control principal dentro del edificio
de control de la Ptap, este se comunicara vía radio UHF con el centro de control de la
amb. El sistema estará configurado para trabajar en redundancia. El sistema se enlazará
con seis subsistemas que corresponden a las etapas de la Ptap las cuales contara cada
una con un Plc principal. Estos Plc’s se enlazaran respectivamente a los Plc’s remotos
asociados a cada subsistema quienes se encargaran de recolectar la información
necesaria de cada unidad. La interconexión de los sistemas se hará mediante protocolo
modbus Ethernet TCP/IP. El medio de comunicación entre el SCADA y los Plc’s
principales será fibra óptica multimodo y la interconexión de los Plc’s principales con los
remotos se dará mediante cable UTP Cta. 6. En el tablero de control donde está situado el
Plc 2-0 se tendrá el concentrador de fibra óptica, este servirá para agrupar todas las
comunicaciones de la planta de allí enlazarla con el cuarto de control de la Ptap Los
Angelinos. Véase en la Figura 1.
Figura 1. Arquitectura de control Ptap Los Angelinos

En el tablero de control de los Plc’s principales (1-0, 2-0 y 3-0), se deberá implementar las
cajas de empalme de la fibra óptica proveniente de los tableros de control de los Plc’s
remotos de cada subsistema.
La sala de control contara con dos equipos de escritorio tipo servidores en redundancia
capaces de gestionar las comunicaciones con los quipos en campo y recepcionar las
señales de las diferentes unidades de la planta. En la aplicación del SCADA se deberá
tener despliegues para cada unidad y subunidad, ver en detalle los procesos de la planta
con sus respectivas variables, tanto de control como de la parte energética, que debe
poder visualizar los estados de interruptores generales y calidad energética, Etc. Desde
el sistema SCADA el operador deberá poder visualizar y comandar cualquier estación de
la planta con los despliegues diseñados en la aplicación. La aplicación además deberá
contar con funciones como son creación de tendencia, alarmas, eventos, generación de
bases de datos propias y compatibles con SQL. La aplicación deberá poder comunicarse
con el sistema de control de la AMB mediante vía radio UHF, el cual gestionara las
señales que presenta la planta para medir la eficiencia de la misma. El sistema de control
contara con un equipo portátil de ingeniería dotado con todos los software de desarrollo
de los equipos instalados en la planta, que le permitirá el operador de la planta configurar,
diagnosticar y reprogramar en determinado momento cualquier equipo de la planta que
así lo requiera.
3.1 UNIDAD DE FILTRACIÓN
3.1.1 DESCRIPCIÓN FUNCIONAL

La unidad de filtración cuenta con un conjunto de 10 tanques de filtrado con lecho filtrante,
cada tanque de filtrado o filtro cuenta con mediciones de nivel por ultrasonido, nivel alto
por sensor tipo flotador, turbiedad del agua filtrada o salida, turbiedad del agua en la
tubería de purga, turbiedad en la tubería de secado fondo, y la medición del caudal de
agua filtrada. Cada filtro también posee las válvulas de entrada, purga, secado fondo,
salida de agua filtrada, retrolavado y entrada aire. Estas señales y accionamiento irán
asociados a las consolas de filtros que contienen los Plc 1-1 y 1-2 respectivamente,
organizando los filtros en dos grupos, los filtro del 1 al 5 serán comandados por el Plc 1-1
y los filtro del 6 al 10 serán comandados por el Plc 1-2. Cada consola de Plc cuenta con
su IHM local de 10” con la cual el operador localmente podrá dar órdenes a los filtros. El
retrolavado de los filtros se iniciara cuando el sensor de nivel alto tipo flotador se active,
esto indica que el lecho filtrante de los filtros puede estar colmatado y por ende el nivel del
agua de los filtros se aumenta, cuando suceda esta alarma el operador deberá dar la
orden de iniciar el retrolavado del filtro el cual puede estar programado de forma

automática en el Plc, o se puede realizar de forma manual por el operador abriendo,
accionando y cerrando las válvulas y los equipos necesarios para la acción. Cuando se
presente la orden de inicio de retrolavado de los filtros, la secuencia a seguir será la
siguiente:
 Cerrar la válvula de acceso de agua al filtro.

 Dar orden de arranque a los motosopladores y las bombas de agua de retrolavado.
 Abrir válvula de purga.
 Abrir válvula de agua de retrolavado y la válvula de entrada aire (retrolavado con agua
y aire simultáneo).
 Comprobar la turbiedad de la tubería de purga, si es baja, menor a 2 NTU, se puede
dar por acabado el retrolavado.
 Apagar los motosopladores y las bombas de agua de retrolavado y cerrar la válvula de
purga.
 Abrir la válvula de acceso de agua al filtro, simultáneamente abrir la válvula de secado
fondo filtro. (esto se realiza para evacuar la posible turbiedad que pueda generarse en
la carrera filtrante después de un retrolavado).
 Se debe comprobar que la turbiedad de la tubería de secado fondo no supere los 2
NTU. Si esto sucede se procede a cerrar la válvula de secado fondo y abrir la válvula
de salida de agua hacia el canal de agua filtrada. Si la turbiedad del agua supera los 2
NTU se debe mantener abierta la válvula de secado fondo para evacuar la turbiedad.
Si esta condición persiste durante mucho tiempo se debe programar una revisión al
filtro y comprobar su funcionamiento.
Al tener abierta la válvula de salida hacia canal de agua filtrada se debe estar
monitoreando la turbiedad del agua a la salida del filtro, si llegase a superar 2 NTU el
sistema deberá responder indicando con una alarma la situación y cerrando la válvula de
salida filtro para evitar que siga pasando agua con turbiedad alta hacia conducción.
3.1.2 COMPOSICIÓN
Esta unidad cuenta con el Plc 1-0 como principal, ubicado en el cuarto de tableros
eléctricos de la planta, este Plc estará interconectado con los Plc’s 1-1 y 1-2 que estarán
instalados en la pasarela sobre el canal de agua sedimentada, estos contaran con las
entradas, salidas digitales y analógicas suficientes para recolectar las señales
provenientes de los sistemas de filtros. Los Plc’s remotos 1-1 y 1-2 tendrán asociados a
cada uno una IHM mínimo de 10” tipo Touch Screen donde el operador de la planta podrá
visualizar los estado de las variables de los filtros como son niveles, Turbiedad, y flujos;
desde la IHM el operador tendrá la facultad de dar comandos al sistema como por
ejemplo iniciar un proceso de retrolavado de un determinado filtro cuando lo considere

conveniente. El Plc remoto 1-1 estará a cargo de comandar los filtros del 1 al 5 y el Plc
remoto 1-2 estará a cargo de comandar los filtros del 6 al 10.
Estos Plc’s deberán ir instalados en un cofre elaborado en lámina de acero inoxidable

mínimo calibre 14 y con protección IP 64 como mínimo. El cofre deberá estar dotado de
iluminación propia interna, sistema para control de humedad y condensación, equipos de
protección contra transientes, fuente de 24 vdc mínimo de 5 amp. Equipos para
seccionamiento y protección de control interno, Switch Ethernet con puertos RJ45 y
puertos de fibra óptica para la interconexión de los equipos. A estos cofres ubicados sobre
la pasarela del canal de agua sedimentada se les deberá implementar una cobertura que
los proteja de la intemperie y así evitar que los equipos instalados en la puerta sufran por
la caída de la luz solar o la lluvia directamente a ellos. El Plc 1-0 estará instalado en un
cofre de dimensiones 800*2200*500 (ancho, alto, profundo), cofre elaborado en lámina de
acero inoxidable mínimo calibre 14 y con protección IP 64 como mínimo, El cofre deberá
estar dotado de iluminación propia interna, sistema para control de humedad y
condensación, equipos de protección contra transientes, fuente de 24 vdc mínimo de 5
amp. Equipos para seccionamiento y protección de control interno, switch Ethernet con
puertos RJ45 y puerto de fibra óptica para la interconexión de los equipos. Ubicado en el
cuarto de tableros eléctricos y asociado el CCM 3 del cual obtendrá las señales de
alimentación de cada actuador eléctrico asociado a la unidad. EL Plc 1-0 tendrá asociado
a él una IHM mínimo de 15” Tipo Touch Screen donde el operador podrá visualizar las
señales de las variables de la unidad. A los tableros de control se les deberá proveer una
UPS mínimo de 650va para los tableros de los PLC’s Principales y/o mínimo de 500va
para los tableros de los PLC’s remotos y garantizar una autonomía de mínimo 30 minutos
en caso de pérdida de red.
3.1.3 MEDICIÓN Y PAGO

La medición para este pago se hará por unidades de tableros de control. Este costo
incluirá todos los accesorios y las actividades que conlleven la instalación y puesta en
funcionamiento de la unidad.
Tablero de control Plc principal 1-0 con todos sus accesorios de cableado interno e
instalación. GLOBAL
Tablero de control Plc Remoto 1-1 con todos sus accesorios de cableado interno e
Tablero de control Plc Remoto 1-2 con todos sus accesorios de cableado interno e
3.2 UNIDAD DE FLOCULACIÓN Y SEDIMENTACIÓN

En esta etapa de control de la planta se dividen las secciones de la planta en floculadores
1 y 2 con sedimentadores 1 y 2, formando un grupo y floculadores 3 y 4 con
sedimentadores 3 y 4, formando otro grupo, estos grupos asociados el al Plc 2-2 y 2-3
respectivamente. En la parte de floculadores se tienen las mediciones de partículas
suspendidas, nivel por sensor tipo flotador, y turbiedad del agua en la tubería de purga de
cada floculador, la válvula de purga se accionará cuando el operador detecte visualmente
o por la medición de partículas suspendidas en el agua de cada floculador que hay
necesidad de realizar una purga, para esto el operador deberá ir al IHM del Plc Principal
2-0 o al cuarto de control de la planta y dar comando de apertura a la válvula de purga.
Para terminar la purga y cerrar la válvula el operador deberá confirmar que la turbiedad
del agua en la tubería de la purga de cada floculador sea mínima, con esto cerciorará que
la purga se hizo efectiva y se procederá a dar por terminada la purga. Los valores de
partículas suspendidas y turbiedad del agua en la tubería de purga, tanto para iniciar y
arrancar la purga en cada floculador se dará ya en la práctica según las pruebas de la
puesta en marcha de la Ptap y tendrán que quedar consignadas en el manual de
mantenimiento y operación de la Planta. En la parte de sedimentación se tendrán
mediciones de nivel por ultrasonido del nivel de lodo, turbiedad del agua en la tubería de
purga, turbiedad del agua a la salida a canal de agua sedimentada, y nivel de agua por
sensor tipo flotador. Los tanques de los sedimentadores estarán divididos en 4 secciones
por lo que las mediciones se harán 4 por cada sedimentador excepto la de la turbiedad de
agua de salida que se hace solo en los dos canales de salida de cada sedimentador, la
purga en cada sección de los sedimentadores se realizará para eliminar el excesos de
sedimentados o lodo en el fondo, para esto se tiene la medición de nivel de lodo la cual
podrá ser visualizada por el operador quien determinará en qué punto necesita hacer
purga. Para la terminación de la misma se tiene la medición de turbiedad sobre la tubería
de purga, con esto el operador visualiza la cantidad de lodo que todavía sale por la
tubería y decidir si cierra la válvula. Las mediciones de turbiedad a la salida del
sedimentador y la del nivel de agua se tienen como mediciones informativas para ver el
comportamiento del sistema.
3.2.2 COMPOSICIÓN
Esta unidad cuenta con el Plc 2-0 como principal, ubicado en el cuarto de tableros
eléctricos de la planta, este Plc estará interconectado con los Plc’s 2-1, 2-2 y 2-3 que
estarán instalados uno al lado del canal de aquietamiento (Plc 2-1), y los otros dos sobre
la pasarela que divide los tanques de sedimentación y los tanques de floculación. Estos
Plc’s contaran con las entradas, salidas digitales y analógicas suficientes para recolectar

las señales provenientes de los sistemas de canal de aquietamiento de la planta,
floculación y sedimentación. Los Plc’s remotos 2-1, estará a cargo de comandar y
recepcionar las señales de entrada al canal de aquietamiento como son las válvulas de
acceso a los canales de repartición hacia cada floculador y a canales para filtración
directa, como también recepcionará las señales de la calidad de agua de entrada a la
planta medidas en el canal de aquietamiento (oxígeno disuelto, turbidez, PH, etc.); los
Plc's remotos 2-2 y 2-3, estarán encargados de comandar y recepcionar las señales y
accionamientos de los floculadores 1 y 2 con sedimentadores 1 y 2, y floculadores 3 y 4
con sedimentadores 3 y 4 respectivamente.
Estos Plc’s deberán ir instalados en un cofre elaborado en lámina de acero inoxidable

mínimo calibre 14 y con protección IP 64 como mínimo. El cofre deberá estar dotado de
puertos de fibra óptica para la interconexión de los equipos. A estos cofres ubicados al
lado del canal de aquietamiento y sobre la pasarela que divide los tanques de floculación
con los de sedimentación respectivamente, se les deberá implementar una cobertura que
los proteja de la intemperie y así evitar que los equipos instalados sufran por la caída de
la luz solar o la lluvia directamente a ellos. El Plc 2-0 estará instalado en un cofre de
dimensiones 800*2200*500 (ancho, alto, profundo), cofre elaborado en lámina de acero
inoxidable mínimo calibre 14 y con protección IP 64 como mínimo, El cofre deberá estar
dotado de iluminación propia interna, sistema para control de humedad y condensación,
equipos de protección contra transientes, fuente de 24 vdc mínimo de 5 amp. Equipos
para seccionamiento y protección de control interno, Switch Ethernet con puertos RJ45 y
de fibra óptica capaz de recibir todas las señales de las demás unidades ya que este
tablero será el concentrador de fibra óptica, se deberá proveer la instalación en este
tablero del ODF general donde se pueda organizar la fibra óptica para la interconexión de
los equipos. Ubicado en el cuarto de tableros eléctricos y asociado el CCM 1 y al CCM 2
de los cuales obtendrá las señales de alimentación de cada actuador eléctrico asociado a
la unidad y de los variadores de velocidad que accionaran cada floculador mecánico de
eje vertical (6 por cada tanque de floculación), EL Plc 2-0 tendrá asociado a él una IHM
mínimo de 15” Tipo Touch Screen donde el operador podrá visualizar las señales de las
variables de la unidad. A los tableros de control se les deberá proveer una UPS mínimo de
650va para los tableros de los PLC’s Principales y/o mínimo de 500va para los tableros
de los PLC’s remotos y garantizar una autonomía de mínimo 30 minutos en caso de
pérdida de red.

Tablero de control Plc’s Remotos 2-1 con todos sus accesorios de cableado interno e
instalación. . GLOBAL
3.3 EDIFICIO DE CLORACIÓN Y SALIDA PLANTA
En la unidad de cloración se tendrá el Plc principal 3-0 ubicado en el edificio de cloración

encargado de adquirir las señales provenientes del sistema de dosificación de cloro, que
debe ser un sistema autónomo con su equipo de control propio encargado de las
mediciones de cloro y la cantidad de cloro a dosificar. El Plc 3-0 deberá poder
comunicarse con el controlador del sistema de dosificación de cloro y adquirir todas las
señales que el equipo puede suministrar del estado del sistema. La comunicación se
provee bajo protocolo modbus. A el Plc principal 3-0 estará asociado el Plc 3-1 quién es
el encargado de recepcionar las señales de salida de la planta en la conducción, como
también las señales de la estación de bombeo de lodos hacia Bosconia. En este punto las
señales a leer en la conducción son PH, Medición de cloro residual, turbiedad y caudal de
salida. Estas señales son principalmente informativas para llevar el rendimiento de la
planta y las condiciones del agua de salida. Estas señales son principalmente
informativas y de alarma para llevar el rendimiento de la planta, las condiciones del agua
de salida y generar las alarmas respectivas en caso de estar fuera de los rangos
permitidos para este proceso.
3.3.2 COMPOSICIÓN

Esta unidad cuenta con el Plc 3-0 como principal, ubicado en el edificio destinado para
almacenar y dosificar cloro. Este Plc estará interconectado con el Plc remoto 3-1 que
estará instalado cerca de la tubería de conducción de la planta. Este Plc contara con las
entradas, salidas digitales y analógicas suficientes para recolectar las señales
provenientes de la conducción de la planta como son las señales de cloro residual a la
salida de la planta, PH, turbidez, etc; El Plc 3-1 estará conectado a los actuadores
eléctricos de las válvulas de salida de la planta adquiriendo datos de ellos y
comandándolos cuando el operario tome la decisión de abrir o cerrar las válvulas. Este
Plc deberá ir instalado en un cofre elaborado en lámina de acero inoxidable mínimo
calibre 14 y con protección IP 64 como mínimo. El cofre deberá estar dotado de
puertos de fibra óptica para la interconexión de los equipos. A este cofre ubicado a la
salida de la planta, se le deberá implementar una cobertura que lo proteja de la intemperie
y así evitar que los equipos instalados sufran por la caída de la luz solar o la lluvia
directamente a ellos.
El Plc 3-0 estará instalado en un cofre de dimensiones 800*2200*500 (ancho, alto,

profundo), cofre elaborado en lámina de acero inoxidable mínimo calibre 14 y con
protección IP 64 como mínimo, El cofre deberá estar dotado de iluminación propia interna,
sistema para control de humedad y condensación, equipos de protección contra
transientes, fuente de 24 vdc mínimo de 5 amp. Equipos para seccionamiento y
protección de control interno, Switch Ethernet con puertos RJ45 y de fibra óptica. Ubicado
en el edificio del sistema de cloración y asociado el CCM 4 del cual obtendrá las señales
de alimentación de cada actuador eléctrico asociado a la unidad. EL Plc 3-0 tendrá
asociado a él una IHM mínimo de 15” Tipo Touch Screen donde el operador podrá
visualizar las señales de las variables de la unidad. A los tableros de control se les deberá
proveer una UPS mínimo de 650va para los tableros de los PLC’s Principales y/o mínimo
de 500va para los tableros de los PLC’s remotos y garantizar una autonomía de mínimo
30 minutos en caso de pérdida de red.


3.4 UNIDAD DE ESTACIÓN DE BOMBEO Y TANQUES ALMACENAMIENTO

Esta unidad recolecta las señales provenientes de los tanques de almacenamiento que
son el nivel, la turbiedad y PH en cada uno de los tanques, estas señales las recolecta el
Plc 4-0, ubicado en la infraestructura de donde están los motosopladores y las unidades
de bombeo para el agua de retrolavado de filtros y el agua para el tanque de servicio del
edificio administrativo. Además de administrar la adquisición de estas señales el Plc
comandará el accionamiento de las válvulas de entrada de tanque y las válvulas sobre la
tubería de 47” de agua clorada, de esta forma el operador podrá desde la IHM asociada al
Plc 4-0 dar comando a las válvulas para hacer un bypass del agua clorada y enviarla
directamente a conducción sin pasar por el tanque de contacto de cloro o los tanques de
almacenamiento. Esto depende del manejo que le dé el operador a dichas válvulas. Este
Plc al estar cerca de la subestación y la planta de emergencia será el encargado de recibir
los estados de las acometidas del sistema eléctrico como son la transferencia
automática, estados de equipos de la subestación y calidad de energía. Toda esta
información deberá ser visualizada en la aplicación del sistema de control y adquisición de
datos (SCADA)
3.4.2 COMPOSICION
Esta unidad cuenta con el Plc 4-0 como principal, ubicado en el edificio destinado para
almacenamiento y dosificación de cal al lado de la entrada de los tanques de
almacenamiento. Este Plc estará interconectado con las señales provenientes de la
subestación y de la planta de eléctrica indicando estado de la unidad. Tendrá asociado el
CCM 5, del cual obtendrá las señales de activación de los diferentes sistemas eléctricos
ubicados en él, como son señales de los motosopladores, bombas de agua para el tanque
de servicio interno y los actuadores eléctricos de las válvulas de los tanques de
almacenamiento y de contacto de cloro. Este Plc contara con las entradas, salidas
digitales y analógicas suficientes para recolectar las señales provenientes de la línea de
agua clorada como son PH, cloro residual, etc. El Plc 4-0 estará instalado en un cofre de
dimensiones 800*2200*500 (ancho, alto, profundo), cofre elaborado en lámina de acero
inoxidable mínimo calibre 14 y con protección IP 64 como mínimo, El cofre deberá estar
dotado de iluminación propia interna, sistema para control de humedad y condensación,
equipos de protección contra transientes, fuente de 24 vdc mínimo de 5 amp. Equipos

para seccionamiento y protección de control interno, Switch Ethernet con puertos RJ45 y
de fibra óptica. EL Plc 4-0 tendrá asociado a él una IHM mínimo de 15” Tipo Touch
Screen donde el operador podrá visualizar las señales de las variables de la unidad. A los
tableros de control se les deberá proveer una UPS mínimo de 650va para los tableros de
los PLC’s Principales y/o mínimo de 500va para los tableros de los PLC’s remotos y
garantizar una autonomía de mínimo 30 minutos en caso de pérdida de red.
3.5 ESTRUCTURA DE ENTRADA EMBALSE

En esta unidad se contemplan mediciones informativas de la calidad y flujo de agua que
proviene del embalse de Tona y será entregada a la Ptap Los Angelinos. Las mediciones a
realizar en este punto son caudal de entrada, turbiedad del agua. Estas señales serán
recogidas por el Plc denominado 5-0 que no es parte de estas especificaciones pero que
se tendrá en cuenta para ser integrado al sistema de control de la Ptap Los Angelinos.
Toda esta información deberá ser visualizada en la aplicación del sistema de control y
adquisición de datos (SCADA)
3.5.2 COMPOSICIÓN
Esta unidad cuenta con el Plc 5-0 como principal, este Plc está ubicado en la estructura
de entrada a la planta antes del tanque de admisión, este Plc es entregado junto con las
obras del embalse por lo que no se debe proveer la instalación o adecuación del mismo
dentro de la obras de las Ptap Los Angelinos, pero si se debe proveer la integración del
mismo con el centro de control de la Ptap por lo tanto se debe tener en cuenta el diseño y
dotación de la fibra óptica necesaria para la interconexión así como los ductos por donde
pasa la fibra óptica. Este Plc registrara las señales de las válvulas reguladoras de caudal
sobre la tubería de aducción y estarán asociados a él las mediciones que se realicen en
ese punto.

La medición para este pago se hará por medida de la ingeniería de diseño y realización,
así como mano de obra para la integración del sistema de la estructura de llegada del
embalse al sistema de control y supervisión.
Ingeniería detalle y desarrollo integración Plc 5-0 al sistema de supervisión GLOBAL
3.6 UNIDAD DE LODOS PLANTA BOSCONIA
3.6.1 DESCRIPCION FUNCIONAL

En la planta de Bosconia estará instalada la planta de tratamiento de lodos. En dicha
planta está situado el Plc 6-0, encargado de la información proveniente de la planta de
lodos como son medición caudal de lodos, sensores de presión de las bombas de lodos, y
los accionamientos de las válvulas y bombas requeridas para el proceso. Este Plc estará
interconectado con el sistema de control de La Ptap Los Angelinos por medio de fibra
óptica tendida utilizando la infraestructura de la línea de media tensión proveniente de
Bosconia hacia la Ptap Angelinos.
3.6.2 COMPOSICIÓN
Esta unidad cuenta con el Plc 6-0 como principal, este Plc está ubicado en la planta de
lodos de Bosconia. Estará encargado de recepcionar toda la instrumentación del proceso
de tratamiento de lodos y tendrá asociado el CCM 6 del cual obtendrá las señales
eléctricas de activaciones de los diferentes actuadores y equipos ubicados en el CCM6. El
Plc 6-0 estará instalado en un cofre de dimensiones 800*2200*500 (ancho, alto,
profundo), cofre elaborado en lámina de acero inoxidable mínimo calibre 14 y con
protección IP 64 como mínimo, El cofre deberá estar dotado de iluminación propia interna,
sistema para control de humedad y condensación, equipos de protección contra
transientes, fuente de 24 vdc mínimo de 5 amp. Equipos para seccionamiento y
protección de control interno, Switch Ethernet con puertos RJ45 y de fibra óptica.
EL Plc 4-0 tendrá asociado a él una IHM mínimo de 15” Tipo Touch Screen donde el
operador podrá visualizar las señales de las variables de la unidad. A los tableros de
control se les deberá proveer una UPS mínimo de 650va para los tableros de los PLC’s
Principales y/o mínimo de 500va para los tableros de los PLC’s remotos y garantizar una
autonomía de mínimo 30 minutos en caso de pérdida de red. Véase en la Figura 2.

3.7 MODOS DE OPERACIÓN
A continuación, se presentan las formas, modos de operación y las jerarquías dentro del
sistema de control, la lógica de operación automática y manual del sistema y los
parámetros y condiciones de operación consideradas.
Las formas de operación tanto automática como manual del sistema de control, que se
deben implementar, son los siguientes:
 NIVEL 4 Centro de Control del amb
En este nivel de control el operador de la planta mantiene todos los selectores de modos
de trabajo de cada equipo eléctrico en remoto para que el sistema responda de acuerdo
con las órdenes y parámetros asignados desde el centro de control local. En esta forma
de operación, los controladores de la Planta de Tratamiento mantienen los
enclavamientos del sistema, seleccionando en el mismo los siguientes modos de
funcionamiento interno:
- Remoto/automático: configuración inicialmente asignada o default que permite

configurar/asignar al funcionamiento de cada proceso los valores de set point y las
siguientes actividades de acuerdo con el modo de operación:
o Arranque y parada automática de los equipos eléctricos de acuerdo a la lógica

implementada.
o Selección de equipos para definir la(s) unidad(es) a trabajar y cuales quedarán en
stand by.

- Remoto/manual: permite operar cada uno de los equipos activos en forma individual,
en el momento deseado, previa verificación de los enclavamientos desde la unidad de
supervisión, de acuerdo con las siguientes ordenes:
o Arrancar bomba.
o Detener bomba.
o Abrir Válvula con actuador eléctrico
o Cerrar Válvula con actuador eléctrico.
 NIVEL 3 Control SCADA (Sistema de Supervisión, Control y Adquisición de

Datos). Ubicado en el Cuarto de control de operaciones de la PTAP
En este nivel de control el operador de la planta mantiene todos los selectores de modos
de trabajo de cada equipo eléctrico en remoto para que el sistema responda de acuerdo
con las órdenes y parámetros asignados desde el centro de control local. En esta forma
de operación, los controladores de la Planta de Tratamiento mantienen los
- Local manual: Este modo de operación que se cumple en el SCADA ubicado en la sala
de control permite operar cada uno de los procesos en forma individual por medio del
controlador PLC en el momento deseado, previa verificación de los enclavamientos, de
acuerdo con los siguientes órdenes:
o Arrancar bomba.
o Detener bomba.
o Cerrar Válvula con actuador eléctrico
- Local automático: permite ejecutar todas las operaciones, controles, secuencias y

enclavamientos, de la estación, desde el PLC local. En este modo de operación, el
PLC opera los equipos de acuerdo con las órdenes y parámetros asignados por el
Sistema de Control desde niveles superiores.
 NIVEL 2 Control desde paneles y celdas de control de cada unidad. Ubicado en

campo en la Planta accediendo directamente al control desde el PLC y/o panel de
visualización local.

En este nivel de control el operador de la planta puede seleccionar físicamente en campo
desde los selectores en los paneles de visualización el modo de funcionamiento. En esta
forma de operación, los controladores de la Planta de Tratamiento mantienen los
- Local manual: Este modo de operación que se cumple en el Panel de Visualización
local ubicado en el proceso especifico y permite operar cada uno de los procesos en
forma individual por medio del controlador PLC en el momento deseado, previa
verificación de los enclavamientos, de acuerdo con los siguientes órdenes:
o Arrancar bomba.
o Detener bomba.
o Cerrar Válvula con actuador eléctrico.
- Remoto/automático: permite ejecutar todas las operaciones, controles, secuencias y

enclavamientos, del proceso, desde el PLC local. En este modo de operación, el PLC
opera los equipos de acuerdo con las órdenes, parámetros, puntos de ajuste (set
points) y acciones operativas son habilitadas y asignadas por el Sistema de Control
desde niveles superiores.
 Nivel 1 Control desde botoneras ubicadas en los CCM’s de cada sección
Este modo de operación se cumple cuando los equipos de la Planta de Tratamiento son
manejados por el operador, en el Edificio de Operación, desde los tableros del centro de
control de motores CCM para propósitos de operación manual en cada estación y/o
mantenimiento en el sitio. Está orientado a bombas o motores donde el accionamiento no
se puede ejecutar directamente sobre el arrancador sin tener elementos de maniobra
intermedios.
 NIVEL 0 Control de Equipos Manualmente. Acciones ejecutadas sobre mandos y

activaciones comandando los equipos directamente
Este nivel de operación se Habilita para casos extremos donde los niveles de
automatización superiores no funcionan correctamente y el operador de la planta tenga
que entrar a manipular los equipos de la planta de una forma completamente manual.

También se puede habilitar en casos de mantenimiento donde el técnico amerite
necesario activar los equipos de forma local sin intervención de niveles superiores de
automatización, para esta acción se puede manipular directamente los elementos o desde
estaciones pulsadoras o tableros locales destinados para tal fin.
Figura 2. Típico para elaboración de tablero de control Plc Principales.

4 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS EQUIPOS DE CONTROL
Las especificaciones técnicas de los equipos que hacen parte del Sistema de Control y
supervisión de la planta de Tratamiento Los Angelinos son las siguientes:
4.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS CONTROLADORES (PLC’S) PRINCIPALES
La marca de los Plc’s que sea seleccionada por el contratista, deberá tener un distribuidor
de forma local, el cual podrá ser el mismo contratista. Este distribuidor deberá tener al
menos cinco (5) años en el mercado local. El distribuidor deberá asegurar el suministro de
repuestos por al menos ocho (8) años.
En cada tablero de control de cada Centro Control Motores se encuentran ubicados los
Plc’s que monitorean y controlan cada uno de los sistemas más cercanos físicamente.
Para cada uno se tendrá un Plc, los cuales estarán encargados de tomar señales y
comandar todos los elementos asociados a los diferentes subsistemas.
Los Plc’s principales deberán tener el mismo tipo de CPU, el mismo tipo de rack. Los
módulos de entradas y salidas deberán ser de la misma referencia entre sí para los
usados en baja tensión, siendo mínimo de 16 entradas o salidas para los digitales. Los
módulos de entrada serán de 16 o 32 señales y los de salida de al menos de 16. La
cantidad de módulos podrá variar de acuerdo a necesidad por tablero. Todos los Plc’s y
sus módulos deben ser TROPICALIZADOS de acuerdo a las normas EIA 364-65, IEC-68-
2-3, MIL-I-46058C, IEC 68-2-14 y EIA 364-TP91.
Los equipos se alimentaran de un circuito eléctrico con respaldo, el cual, en caso de fallo
de energía permitirá el continuo funcionamiento de los equipos. Se deberá instalar por
gabinete una fuente de alimentación con salida a 24Vdc de 5 amperios de capacidad.
La CPU de cada Plc deberá tener integrado un puerto TCP/IP de 10/100 Modbus con
conector RJ-45 que puede comunicarse por el protocolo Modbus. También tendrá un
puerto tipo serial con protocolo Modbus, que funcione como maestro para tomar señales
de los analizadores de parámetros eléctricos de los CCM’s y de las gavetas de arranque
de motores. También deberá tener un puerto tipo serial para configuración del equipo
independiente al anterior el cual debe ser del tipo USB. La capacidad de memoria de la
CPU para programa será de al menos 512 Kbyte y de 128 para datos.
Deberá tener capacidad de ampliación en la memoria RAM de al menos 7.168 Kbyte. Si el
programa ejecutable o las bases de datos son tan amplias que requiere una memoria de
ampliación esta deberá ser suministrada por el contratista sin que esto implique un sobre

costo. El rack en donde se instale el equipo deberá tener por lo menos dos Slots de
reserva para futuras ampliaciones.
El PLC debe tener capacidad de servicios tipo Web Server para propósitos de
mantenimiento y diagnóstico de fallas.
El desempeño de los módulos de entradas y salidas debe ser independiente de su

ubicación en el rack del PLC.
Se entregaran como suministro de repuestos los siguientes módulos:
 Dos CPU del PLC.

 Dos fuentes de alimentación.
 Un rack del modelo usado en los Plc’s principales.
 Dos módulos de entradas digitales de la misma referencia.
 Un módulo de salidas digitales de la misma referencia.
 Dos módulos de entradas análogas de la misma referencia.
En los gabinetes de los Plc’s principales se instalara un switch del tipo industrial para
comunicaciones del tipo TCP/IP que tengan capacidad de soportar anillos de fibra óptica
redundante y ocho (8) puertos de conexión por UTP. Los switchs serán para fibra óptica
multi-modo y todos deberán ser de la misma referencia.
La fibra óptica debe ser al menos de seis (6) hilos, armada con una cinta de acero
corrugado y con gel bloqueador de humedad y agua. Debe soportar una resistencia a la
tracción de 1.250 N y al aplastamiento de 3.000 N. La fibra óptica deberá cumplir con la
norma IEC60794-1.
Características:
 Puerto de comunicación: RS-232/RS485 integrado2 (1 esclavo / 1 maestro)

 Puerto de red: ETHERNET TCP/IP integrado 1
 Canales de control: 6
 Reloj en tiempo real: Si
 Memoria RAM interna: Mbyte 2
 Capacidad de extensión de memoria con PCMCIA: Kbyte 512
En la Tabla 1 se puede observar mejor las características y de los Plc’s.

Tabla 1. Características de PLC’S
Características Unidad Cantidad
Máximo número de palabras internas (% MWi) Kwords 32
Máximo número de bits internos (% MWi) Bits 8132
0.19 / 0.21(con tarjeta
Tiempo de ejecución operación booleana estándar µs
PCMCIA)
0.25 / 0.42(con tarjeta
Tiempo de ejecución operación numérica estándar µs
PCMCIA)
Tiempo de ejecución operación punto flotante µs 2.6
Temperatura de almacenamiento °C -25 a 70
Temperatura de operación °C 0 a 60
Canales de entrada digital - 31744
Canales de salida digital - 31744
Canales de entrada análogo - 1984
Canales de salida análogo - 1984
4.1.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MÓDULO DE ENTRADAS ANÁLOGAS
Descripción:
El módulo de entradas análogas, está conformado por leds indicadores de estado de cada
canal, deberá ser industrial con al menos ocho (8) señales análogas.
Este módulo podrá ofrecer para cada una de las entradas el rango de operación siguiente:
1…5V, 0…20mA, 4…20mA, en función de la elección realizada por configuración. Puede
emplearse dos referencias diferentes de módulos, siempre y cuando que se conserve el
25% de reserva por módulo.
Las funciones principales de este módulo son:
 Comprobación de las vías de entrada, protección contra sobretensiones, adaptación de

señales mediante filtrado analógico.
 Adaptación de las señales de entrada: selección de las ganancias, compensación.
 Digitalización de las señales: convertidor analógico / digital de 12 bits.
 Conversión a formato de usuario de las medidas de entrada: coeficiente de recalibrado,
filtrado, puesta a escala.
 Control del módulo: test circuito de conversión, test de rebosamiento de rango, test de
presencia de bornero.

 Aislamiento de las entradas.
 Tratamiento rápido de las entradas 1 ms.
Características: Véase en la Tabla 2 las características de entrada análoga.
Tabla 2. Características del Módulo de Entrada Análoga
Características Unidades Cantidad
8, para entradas
Número de canales -
análogas
Voltios 1…5
Rango de entradas Amperios 0…20, 4…20
Resistencia RTD
Conversión análoga / digital Bits 12
Tiempo de lectura, scan normal Ms 29.7
3.3 x Nro.de canales
Tiempo de lectura, scan rápido Ms
usados + 1
Aislamiento entre el canal y el bus V RMS 1000
Aislamiento entre el canal y tierra V RMS 1000
Aislamiento entre canales V DC 30
Modo común entre canales ±200
Máximo sobrevoltaje y sobrecorriente en las Voltios ±30
entradas Amperios 30
Tiempo de ejecución operación booleana estándar µs 0.19 / 0.21
Tiempo de ejecución operación numérica estándar µs 0.25 / 0.42

Precisión absoluta % ±0.05
Linealidad % ±0.04
Detección de falla Por rotura de cable
UL508, CSA22.2-142,
Aprobaciones
FM Class1 Div.2
4.1.2 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MODULO DE ENTRADAS DIGITALES
Este módulo comprende principalmente los siguientes elementos:

 Bloque de visualización de las vías y diagnóstico del módulo. En este indicador se verá
a través de un led por cada entrada el estado de la misma, empleando lógica positiva.
 Deberá ser de al menos 16 entradas las cuales serán a 24VDC.
Características: Véase en la Tabla 3 y en la Tabla 2 las características de entrada

digitales.
Tabla 3. Características del Módulo de Entrada Digitales
Número de entradas - 16 O 32 digitales
Voltaje nominal de entrada V DC 24
Corriente nominal de entrada mA 3.5
Valor de tensión para estado 1 de entrada V ≥ 11
Valor de corriente para estado 1 de entrada mA ≥3
Valor de tensión para estado 0 de entrada V ≤5
Valor de corriente para estado 0 de entrada mA ≤ 1.5
Impedancia de entrada KΩ 6.3
Tiempos de respuesta típico ms 4
Tiempos de respuesta máximo ms 7
4.1.3 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS MÓDULOS DE SALIDAS DIGITALES
Bloque de visualización de las vías y diagnóstico del módulo. En este indicador se ve a

través de un led por cada entrada el estado de la misma, empleando lógica positiva.
Deberá ser de al menos 16 salidas las cuales serán a 24VDC. Deberá tener al menos dos
grupos de aislamiento.
Las salidas se cablearan directamente a relés de interposición tipo miniatura (6,0 mm de

ancho máximo) que tendrán un contacto basculante libre de potencial. Los contactos de
los relés deberán soportar como mínimo dos (2) amperios.
Características:

Módulo de 16 salidas con posibilidad de configurar el repliegue de las salidas de vigilancia
permanente del control de las salidas, y puesta a cero de las salidas en caso de fallo
interno. Véase en la Tabla 4.
Tabla 4. Características del Módulo de Salidas Digitales
Número de salidas - 16 digitales
Lógica - Positiva
Voltaje de operación nominal V DC 24
Voltaje de operación limite V DC 19 a 30
0.1 por canal
Corriente máxima A
5 por módulo
Voltaje residual V DC ≤ 1.5 para I = 0.1 A
Respuesta en el tiempo Ms 1.2
Resistencia de aislamiento MΩ 10 a 500V DC
2.4 + 0.1 Nro. De
Potencia disipada por el módulo W
canales empleados
4.2 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS CONTROLADORES (PLC’S ) REMOTOS
Los Plc’s de campo o remotos se ubicaran en el área de la planta de Tratamiento (PLC 1-

1, PLC 1-2, PLC 2-1, PLC 2-2, PLC 2-3, PLC 3-1); Si por requerimientos de diseño el
contratista requiere un mayor número de Plc’s, estos no representaran un costo adicional
para el Contratante en el momento de la ejecución del proyecto y deberán tener en cuenta
desde la propuesta inicial. Todos los PLC’s deben ser modulares.
El tablero en donde se ubique cada PLC deberá tener el grado de encerramiento IP64,
para soportar los altos grados de humedad que se presentarán en la Planta de
Tratamiento.
Los Plc’s de campo deberán tener el mismo tipo de CPU, el mismo tipo de rack y sus
módulos de entradas y salidas deberán ser de la misma referencia. La cantidad de
módulos podrá variar de acuerdo a la necesidad. Los módulos de entradas y salidas
digitales deberán ser de al menos 16 señales y los de entradas análogas de al menos 8
señales, sin que necesariamente se limiten a esa capacidad.
Los equipos se alimentaran de una fuente con salida a 24Vdc con capacidad de salida de
5 amperios.

La CPU de cada PLC deberá tener integrado un puerto TCP/IP que puede comunicarse
por el protocolo Modbus. También deberá tener un puerto tipo serial para configuración
del equipo independiente al anterior. Así mismo, deberá tener un puerto de
comunicaciones RS-485 Modbus maestro. La capacidad de memoria de la CPU será de al
menos 192 Kbyte tanto para datos como para programa y deberá tener capacidad de
ampliación.
Se entregaran como suministro de repuestos los siguientes módulos:
 Dos CPU del PLC.

 Dos fuentes de alimentación.
 Un rack.
 Dos módulos de entrada digitales de la misma referencia usada en baja tensión.
 Un módulo de salidas digitales la misma referencia usada en baja tensión.
 Dos módulos de entradas análogas.
Características: En la Tabla 5 se puede observar mejor las características de los Plc’s

Remotos.
Tabla 5. Características de PLC’S Remotos
Puerto de comunicación RS-232/RS485 integrado - 1
Puerto de red: ETHERNET TCP/IP - 1
Canales de control - 4
Reloj en tiempo real - Si
Memoria RAM interna Kwords 48
Capacidad de extensión de memoria con PCMCIA Kwords 160
Máximo número de palabras internas (% MWi) Kwords 16
Máximo número de bits internos (% MWi) Bits 8132
0.19 / 0.21(con
Tiempo de ejecución operación booleana estándar µs
tarjeta PCMCIA)
0.25 / 0.42(con
Tiempo de ejecución operación numérica estándar µs
tarjeta PCMCIA)

4.2.1 MÓDULO DE ENTRADAS ANÁLOGAS
El módulo de entradas análogas, está conformado por leds indicadores de estado de cada
canal, deberá ser industrial con un mínimo de ocho (8) entradas.
Este módulo podrá ofrecer para cada una de las entradas el rango de operación siguiente:
± 10V, 0…10V, 0…5V, 1…5V, 0…20mA, 4…20mA, en función de la elección realizada por
configuración.
Las funciones principales de este módulo son:
 Comprobación de las vías de entrada, protección contra sobretensiones, adaptación de

señales mediante filtrado analógico, comprobación por multiplexado estático.
 Adaptación de las señales de entrada: selección de las ganancias, compensación.
 Digitalización de las señales: convertidor analógico / digital de 13 bits.
 Conversión a formato de usuario de las medidas de entrada: coeficiente de recalibrado,
filtrado, puesta a escala.
 Control del módulo: test circuito de conversión, test de rebosamiento de rango, test de
presencia de bornero.
 Aislamiento de las entradas.
 Tratamiento rápido de las entradas 1 ms.
Características: Véase en la Tabla 6 Tabla 2 las características de entrada análogas.
Tabla 6. Características del Módulo de Entrada Análogas
8, para entradas
Número de canales -
análogas
Voltios ±10, 0…10, 0…5,1…5
Rango de entradas
Amperios 0…20, 4…20
Conversión análoga / digital Bits 13
Tiempo de lectura, scan normal ms 29.7
3.3 x Nro.de canales
Tiempo de lectura, scan rápido ms
usados + 1
Aislamiento entre el canal y el bus V RMS 1000
Aislamiento entre el canal y tierra V RMS 1000
Aislamiento entre canales V DC 200
Modo común entre canales - ±200

Voltios ±30
Máximo sobrevoltaje y sobrecorriente en las entradas
Amperios 30
Tiempo de ejecución operación booleana estándar µs 0.19 / 0.21
Tiempo de ejecución operación numérica estándar µs 0.25 / 0.42

4.2.2 MÓDULO DE ENTRADAS DIGÍTALES
 Bloque de visualización de las vías y diagnóstico del módulo. En este indicador se verá
a través de un led por cada entrada el estado de la misma, empleando lógica positiva.
 Deberá ser de conexión rápida. Será de 24VDC.
Características: Véase en la Tabla 7 las características de entrada digitales.

Tabla 7. Características del Módulo de Entrada Digítales
Número de entradas - 16 digitales
Conector tipo - Conexión rápida
Voltaje nominal de entrada V DC 24
Corriente nominal de entrada mA 3.5
Valor de tensión para estado 1 de entrada V ≥ 11
Valor de corriente para estado 1 de entrada mA ≥3
Valor de tensión para estado 0 de entrada V ≤5
Valor de corriente para estado 0 de entrada mA ≤ 1.5
Impedancia de entrada KΩ 6.3
Tiempos de respuesta típico ms 4
Tiempos de respuesta máximo ms 7
4.2.3 MÓDULOS DE SALIDAS DIGITALES
Deberán ser salidas a 24VDC, que lleguen a relé con contactos libres de potencial. Estos
relés deben ser de conexión de tornillo para aplicaciones ferroviarias y con 2 amperios de
capacidad.

Características:
Módulo de 16 salidas protegidas, con posibilidad de configurar el repliegue de las salidas

de vigilancia permanente del control de las salidas, y puesta a cero de las salidas en caso
de fallo interno. Véase en la Tabla 8.
Tabla 8. Características del Módulo de Salidas Digítales
Número de salidas - 16 digitales
Lógica - Positiva
Voltaje de operación nominal V DC 24
Voltaje de operación limite V DC 19 a 30
a. por canal
Corriente máxima A
5 por módulo
Voltaje residual V DC ≤ 1.5 para I = 0.1 A
Respuesta en el tiempo ms 1.2
Resistencia de aislamiento MΩ 10 a 500V DC
2.4 + 0.1 Nro. De
Potencia disipada por el módulo W
canales empleados
4.3 PÁNELES DE VISUALIZACIÓN IHM
Se deberá suministrar dos IHM, que se instalará en las consolas de operación de cada
módulo de los filtros. Esta deberá ser tipo Touch Screen de al menos 10”. Será XGA de
65536 colores TFT. Para su comunicación tendrá un puerto Ethernet. Se deberá
suministrar con su software de configuración. En esta pantalla se observará la operación
de la totalidad de los filtros. La pantalla será para visualización de operación y fallos, y a
su vez tendrá la opción de poder dar mando sobre algún sistema o elemento de la
automatización, Teniendo los niveles mínimos de seguridad (por ejemplo en el retrolavado
de los filtros)
4.3.1 Panel de visualización IHM Plc’s Principales
Con cada PLC principal, se deberá diseñar el suministro un panel de visualización local el
cual estará ubicado sobre el tablero de control y será el encargado de monitorear en línea
los parámetros y estados del proceso especifico y a la vez permitirá operar el proceso en
caso de pérdida de comunicaciones con los enlaces remotos.

En cada proceso, el display deberá presentar una interfaz que permita dar órdenes para
prender y apagar los actuadores, visualizar las variables análogas y reportar condiciones
de alarma y estados importantes del sistema.
El panel de Visualización deberá tener pantalla LCD TFT Retroiluminada de 65536

colores de al menos 15”, y de tipo Touch Screen y puerto Ethernet protocolo Modbus para
comunicación con el PLC. Se deben presentar las lecturas normales, las alarmas, los
eventos, e indicar todos los valores de los equipos e instrumentos de campo que estarán
conectados al PLC. Además, deberá conectarse vía Bus de Comunicaciones con el PLC
para obtener y presentar todos los datos del proceso local de la estación.
Utilizando los despliegues creados en la HMI se introducirán los comandos de maniobra

manual y automática. Se podrán visualizar las variables de entrada y salida.
Las especificaciones del Panel de Visualización incluirán entre otros los siguientes
aspectos:
 Tipo de panel: A color LCD TFT retroiluminada

 Resolución: 640*480 Pixeles VGA 65536 colores
 Tamaño Pantalla: de al menos 10 y 15” respectivamente.
 Humedad relativa de operación 10 a 90 % sin condensación.
 Cerramiento frente IP65F NEMA 4/12.
 Backlight Tipo reemplazable.
 Memoria aplicación 1 MB FLASH EPROM
 Memoria respaldo datos 56 Kb soportada por batería de litio.
 Interface Ethernet 10 base t, IEEE 802.3
 Temperatura de operación: 0 a 50 °C
 Aprobaciones: FCC, UL, CUL, Class I Div 2, CE, Nema 4
 Voltaje de Alimentación: 19.2 … 28.8 VDC
 Zona sensibilidad Touch 1024*1024
 Panel táctil: Análogo
 Luz de fondo: 54.000 horas de vida útil.
4.4 SWITCH ETHERNET
Se suministrara un switch industrial de comunicaciones por Ethernet que cuenten

capacidad de redundancia de anillo de fibra óptica para cada tablero que contenga Plc y

también se preverá un switch para la conexión del SCADA, se debe tener en cuenta que
en el tablero de control donde se ubique el concentrador de fibra óptica; en este caso el
tablero de control del Plc 2-0, se deberá suministrar un switch con al menos seis puertos
de fibra óptica de transmisión y recepción (SC). Véase en la Tabla 9.
Tabla 9. Características del Switch Ethernet
Características Descripción
Redundancy Industrial Ethernet Rail Switch, Layer 2, Switch con
Tipo
software de configuración y administración incorporado.
8 x 10/100 BASE-TX, UTP Cable, RJ45 sockets, auto-negotiation,
Tipo y cantidad de puertos
auto-polaridad, 6 x 100 BASE-FX, multi-Mode Cable, SC sockets.
Interface USB 1 para configuración tipo ACA-21 USB
Twisted pair (TP) 0 – 100 metros de alcance
9,6 a 60 VDC y 18 a 30 VAC. Con capacidad de tener alimentación
Voltaje de operación
redundante.
Interface serial, interface web Server, SNMP V1/V2/V3, HiVision,
Servicios
archivo de transferencia HTTP/TFTP
Contacto seco de salida programable, con capacidad de indicación de
Diagnostico
falla de rotura de hilo
Configuración Command Line Interfase, TELNET, bootP, DHCP, ACA-21 USB
HIPER-Ring, RSTP IEEE802.1w, redundant network coupling, dual
Funciones de redundancia
homing
Temperatura de operación -40°C a 70°C con capa de conformal coating
Humedad relativa sin
10% a 95 %
condensación
MTBF 24,6 años; MIL-HDBK217F: Gb 25°C
Tipo de montaje Riel DIN de 35 mm con aprobación EN50121-4 (ambiente ferroviario)
Resistencia a impactos
15g, 11ms, 18 impactos
mecánicos
Resistencia a vibración 1 mm, 2 Hz – 13,2 Hz, 90min.; 0,7 g, 13,2 Hz – 100 Hz, 90min.
Inmunidad a las
descargas electrostáticas 6 KV descarga directa, 8KV descarga aérea.
(ESD)
Inmunidad a campos
10 V/m (80-1.000 MHz)
electromagnéticos
Inmunidad a transientes
2 KV por la línea de alimentación; 1 KV por las líneas de datos.
de alta velocidad
4.5 SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN DE LOS PLC’S
Para la programación de los Plc’s principales como remotos se debe contar con la misma
plataforma y se deberá suministrar una licencia múltiple para instalar el software en al

menos tres (3) computadores. Se deberá entregar el CD de instalación en original. Con
este software se podrá programar tanto los Plc’s principales como los de campo.
Se deberá entregar dos copias magnéticas con los aplicativos de cada uno de los Plc’s,
así como también un procedimiento de instalación de estos. Este software deberá ser de
última generación en donde se aproveche las facilidades que ofrecen los nuevos sistemas
operativos. Véase en la Tabla 10.
Tabla 10. Características de Software de programación de los PLC’s

Tipo Software gráfico, basado en la plataforma de WINDOWS.
Modos de programación
soportados:
Programación en conexión directa con la CPU desde el PC. Permite
- En línea.
cambios en línea.
Programación en el PC únicamente pero con funciones de
- Fuera de línea.
simulación para comprobación del programa.
Conforme a IEC 61131-3.
FBD: Function Block Diagram.
Lenguajes de LD: Ladder Diagram.
programación: SFC: Sequential Function Chart.
IL: Instruction List.
ST: Structured Text.
Librerías especializadas:
Bloques de función IEC para la realización de cálculos matemáticos,
- Librería IEC. comparaciones, conversiones, contadores, temporizadores,
operaciones lógicas, etc.
Bloques de función especializados para la conversión de datos,
- Librería extendida detección de niveles y signo, contadores especiales, generación de
relojes, funciones probabilísticas, generación de medidas, etc.
Para el uso de herramientas del sistema como relojes internos y
- Librería del sistema
detección de fin de ciclo.
Bloques de función para la configuración de las comunicaciones con
- Librería de
otros PLC’s, HMIs u otros dispositivos, la programación de una
comunicaciones
RTU, etc.
Bloques de función para el procesamiento y manejo de datos de
- Librería I/O Analógica
variables analógicas.
Bloques de función para labores de depuración del programa,
- Librería de diagnóstico
generación y visualización de errores.
Sistema operativo
WINDOWS XP Pro, vista o 7.
requerido

4.6 SOFTWARE DE SUPERVISIÓN
El SCADA instalado en el PC de supervisión del Centro de Control principal debe tener las
siguientes características técnicas. Véase en la Tabla 11.
Tabla 11. Características del Software de Supervisión
Tipo de estación Servidor.
Base de Datos Propietaria pero con capacidad de enlace con SQL Server
Editor basado en programación orientada a objetos.
Librería de objetos estándar.
Diseño y configuración de despliegues gráficos.
Integración de opciones de seguridad para acceso a objetos,
niveles de acceso y ejecución de comandos.
Organización y configuración de objetos.
Modo desarrollo y Run Time.
Funcionalidades
Base de datos en tiempo real.
desarrollo de
Manejador de base de datos.
aplicaciones
Buscador de tag's.
Funciones lógicas y matemáticas.
Temporizadores y contadores programables.
Supervisor de eventos y alarmas.
Manejo y generación de reportes.
Manejo y generación de tendencias.
Impresión de reportes y tendencias
Driver comunicación Modbus TCP/IP.
Sistema de operativo Windows Server 2012 r2
4.6.1 REQUISITOS SOFTWARE DE SUPERVISIÓN
El Software de Supervisión estará comprendido por el software SCADA y por los IHM’s
repartidos por las unidades de la planta, los requisitos básicos que debe cumplir los
software destinados para esto son: Estos tendrán que estar en capacidad de otorgar
control y supervisión del proceso al operador, así como facilitar la adquisición de datos en
tiempo real, gestión de alarmas y eventos, recopilación de datos históricos, generación de
informes, informes predefinidos, comunicaciones locales o remotas con los PLC’s desde y
hacia la planta. Los Softwares utilizados deberán ser de fácil manipulación con un
desarrollo orientado a objetos, flexibilidad en su desarrollo que permita modificaciones o
adiciones en la aplicación a futuro, deberá tener las herramientas para la generación de
tendencias y reportes en tiempo real e históricas con utilidades independientes tomando

como acceso a la información bases de datos generadas por el mismo software ya sean
propias o externas. Para la extracción de la información hacia el centro de control del
amb, el software deberá estar en capacidad de crear bases de datos en SQL con la
información de tendencias, reportes, alarmas, parámetros y accionamientos de la planta.
Los Drivers de comunicación para los diferentes equipos asociados a la unidad de

supervisión deberán ser proporcionados y soportados bajo el protocolo abierto Modbus
sobre capa de enlace RS485 y Ethernet TCP/IP. El diseño del sistema se basará en
Interfaces comunes enfocadas a software abierto y software comercial (Windows server
2012, SQL Server, SQL Server reporting service, Cristal Report, etc.). El software deberá
ser capaz de comunicar e interactuar con los componentes de hardware y software más
comunes de una empresa industrial, incluyendo pero no limitado a; I/O de campo, bases
de datos y sistemas de negocios empresariales.
En la ingeniería de desarrollo para la aplicación del sistema de supervisión y control se

deberán tener en cuenta los siguientes requerimientos:
 El ambiente de desarrollo deberá presentar capacidades de tareas multiusuario

simultaneas, la limitación de privilegios de los usurarios estarán dadas por niveles de
seguridad basados en roles individuales y zonas de acceso.
 El sistema deberá usar el concepto de objetos de aplicación. Estos objetos pueden
representar dispositivos del mundo real como computadores, lazos PID, Motores,
Bombas, Válvulas, etc., u objetos intangibles como bases de datos externas de
lectura/escritura, hojas de Excel de lecto/escritura, etc.
 Se deberá poder generar una plantilla de usuario con menús preseleccionados para el
desarrollo general de los ambientes de trabajo. Las pantallas creadas desde el
ambiente de desarrollo deberán ser renderizadas (Perspectivas perfectas, con
sombras, proporción coherente con el entorno, etc.).
 El sistema lógico deberá soportar la configuración de objetos que monitorean el estado
de cada tag y activan unas funciones específicas basadas en las condiciones de
alarmas.
 El sistema deberá soportar la configuración de objetos que desarrollan control de
aplicaciones, cambiando el estado de puntos descritos, mostrando ventanas, bajar
recetas, etc. Esta aplicación lógica deberá también iniciar y parar otras aplicaciones
como Microsoft Excel, Microsoft Word, Cristal Report y otras aplicaciones basadas en
Windows.

 En el sistema se podrá configurar los scripts, para ser ejecutados instantáneamente
cuando un objeto inicia, cuando un objeto va a scan, cuando una condición se vuelve
verdadera, o mientras que sea verdadero, o cuando un objeto se va a shuts down, etc.
 El sistema deberá soportar la configuración de objetos de aplicaciones que desarrollan
control, basados en estados definidos por el usuario sobre objetos y atributos o sobre
el resultado de una expresión, que involucra múltiples objetos incluidos tags, estados
de alarma como Lo, LoLo, Hi, HiHi, o el equivalente a valores específicos.
 El ambiente de desarrollo deberá soportar la importación y exportación de la aplicación
en modelo legible para los humanos, como archivos en formato CSV (archivo ascii
separado por comas) para editar en aplicaciones de Microsoft Office.
 Deberá ser posible crear objetos y aplicaciones de objetos a partir de los parámetros
importados apropiados, desde archivos CSV, únicamente llenando las plantillas con
las filas y columnas de información apropiada que se requiera para diseñar un objeto.
 El Software desarrollador de la aplicación deberá incluir un panel de generación grafica
orientada a objetos con capacidades de animación para que el desarrollo final resulte
en visualización tipo render.
 Los objetos diseñados en la parte grafica deberán tener atributos como color, color de
llenado, tamaño y orientación, teniendo libertad de ser dinámicos o estáticos. Los
objetos texto deben ser escalables y usar fuentes verdaderas en negrilla, cursiva y
subrayado. El sistema deberá soportar que el usuario escoja colores transparentes,
está es una importante especificación ya que muchos reinder dependen que el editor
contenga está opción.
 El software de desarrollo deberá poseer librerías graficas de objetos y símbolos para
facilitar la elaboración de las pantallas gráficas.
 En la presentación de alarmas o informes, deberán ser mostradas y configuradas en un
objeto resumen de alarmas, el cual puede ser presentado en la pantalla resumido o a
lo largo de toda una ventana. El objeto podrá cambiar de tamaño o entrar a modo
diálogo de configuración. Por defecto la configuración del objeto de alarmas deberá ser
mostrada en una pantalla con la opción de cambiar los parámetros de configuración
para la vista runtime. La configuración del objeto de alarmas deberá incluir parámetros
con checkboxes que seleccionan y habilitan/deshabilitan las alarmas que aparecerán
en el modo runtime. Las alarmas deberán tomar un color de acuerdo a su estado y
prioridad el cual debe incluir alarma reconocida, alarma sin reconocer, alarma que
retorno a estado normal pero que no fue reconocida todavía. El usuario deberá poder
escoger 256 colores para diferentes estados de alarma. El objeto de alarmas deberá
mostrar también eventos, con el color seleccionado para eventos de un grupo de 256
colores. Las alarmas deberán ser mostradas como alarmas de tiempo real o como un

histórico de alarmas. El mismo objeto de alarmas deberá comunicarse con los
procesos en vivo o con la base de datos histórica.
 El sistema deberá tener la capacidad de desarrollar aplicaciones de control basado en
el estado de señales o el resultado de una expresión que envuelva múltiples tags.
Deberá ser posible definir la condición de scripts lógicos que se ejecuten cuando la
condición de la expresión cambia a verdadero o falso a una rata definida por el usuario
desde 50 milisegundos como mínimo.
 El software del sistema SCADA deberá proveer alta disponibilidad para todas las
funciones normales en el ambiente de control. Los componentes específicos que
requieren redundancia dentro del sistema SCADA son los objetos de aplicación y los
alojamientos de los Objetos de aplicación, las comunicaciones con el front end de las
rtu´s y los plc´s y los reportes de alarmas. El requerimiento de alta disponibilidad
también aplica para el almacenamiento de datos históricos. Deberá existir una
configuración redundante en caso de fallas. Deberá existir un sistema primario y un
sistema de respaldo. El sistema deberá ejecutar y sincronizar los objetos activos con
los objetos en stand by. En el evento que se detecte una falla en la ejecución o
comunicación de un objeto activo, los objetos en stand by, deberán iniciar su ejecución
y comunicación con el sistema.
4.6.2 DESCRIPCIÓN DE MÍMICOS DEL SOFTWARE DE SUPERVISIÓN
Para el desarrollo del sistema se deberán tener en cuenta los siguientes mímicos que
describen en forma general las características necesarias que le ayudarán al operador a
mantener su sistema estable en forma cómoda y fácil.
Formato de plantilla
Las pantallas graficas deberán contar con una plantilla que contenga gran parte de la
información del proyecto, así como mandos para la navegación dentro de la aplicación
que sea de fácil entendimiento para el operador.

Figura 3. Plantilla general mímico
Esta mímica muestra en forma general como deberá componerse la plantilla en las cuales
se desarrollarán las pantallas gráficas para la aplicación del sistema de supervisión. Se
compone de los siguientes objetos:
1. Se debe mostrar el nombre del cliente final, en este caso el amb.

2. Se debe presentar el nombre del proyecto que estamos visualizando.
3. Botón acceso a páginas de tendencias. Necesario para navegar a la página de
tendencias donde se podrán visualizar, crear y manipular.
4. Botón de configuración. Botón para accesar a funciones propias del sistema. Está
protegido por password. Al hacer clic sobre este botón aparecerá una ventana que
posee otros botones con un objetivo particular.
5. Botón para acceder a usuario. Este botón nos permitirá ingresar los datos de usuario
que activaremos.
6. Botón de ayuda general. Nos abrirá un cuadro de dialogo con la información que nos
pueda ser útil en la aplicación.
7. Botón de navegación, Ir Atrás.

8. Botón de navegación, ir adelante.
9. Botón ir al inicio de la aplicación. Nos llevará a la página que el desarrollador haya
destinado para inicio.
10. En este campo visualizaremos el usuario activo en el momento.
11. En este campo se muestra la hora y fecha actual del computador.
12. Botón que permite accesar la página de alarmas. El triángulo contenido en este botón
parpadeará en rojo cuando se encuentre una o más alarmas activas en el sistema para
llamar la atención del operador. Cuando no existan alarmas en el proceso el triángulo
no parpadeará y será de color gris.
13. Banner de alarmas. En este espacio se muestra la alarma indicándole al operador la
hora en que se presentó, el estado en que se encuentra (reconocida y activa, no
reconocida y activa o no reconocida y normalizada).
14. Botón de reconocimiento de la alarma.
15. Cuerpo del mímico. En esta área se realizará el mímico especial que representará un
tanque, una tendencia, un reporte, una válvula, etc.
Panel de inicio o mímico principal
Esta es la pantalla principal y es la pantalla que se abrirá automáticamente al ejecutar el

sistema de supervisión. Desde este panel se debe tener una visión global del proyecto
que se estará trabajando, la información allí presentada será en forma general pero
deberá estar en facultad de mostrar los estados de la planta, alarmas, valores de calidad
de agua, y demás variables de la planta. Desde este gráfico se puede ingresar a algunas
pantallas particulares, que no pueden ser accesadas desde otros mímicos.

Figura 4. Panel Principal
Al ingresar a la pantalla de menú general debemos divisar todas las opciones para
ingresar y navegar por las diferentes secciones da la planta, ver sus parámetros y estados
así como también sus activaciones. La pantalla de menú general está descrita por el
siguiente mímico:

Figura 5. Panel Menú general
Este panel contiene todos los enlaces para accesar a las diferentes áreas de la planta y
ver en detalle cada uno de sus componentes. Los pantallazos mínimos que deben existir
para una buena visualización del comportamiento de la planta son los siguientes:
 Un pantallazo para la sección de entrada de agua cruda a la planta.

 Al menos dos pantallazos donde se puedan distinguir la configuración y operación de la
sección de floculación de la planta.
 Al menos dos pantallazos donde se puedan distinguir la configuración y operación de la
sección de sedimentación de la planta.
 Un pantallazo general de la sección de filtración, como también un pantallazo de
detalle de cada unidad de filtración independiente.
 Un pantallazo para la sección de desinfección o cloración.
 Un pantallazo para la sección de almacenamiento.
 En todos los mímicos antes mencionados se debe dotar con las animaciones
correspondientes a cada activación de la sección, así como toma de datos en tiempo
real de las características del agua y parámetros de operación de la planta.
Panel típico mímico de alarmas:

En esta página se encontrará información de las alarmas del proceso que se encuentren
en uno de los:

 Normal sin reconocer. Indica que la alarma se encuentra normalizada (no existe ya en
el proceso) pero el operador no la ha reconocido, es decir, no le ha indicado al sistema
que se ha dado cuenta que la alarma se presentó. Este mensaje de alarma
permanecerá en esta página hasta que el operador la reconozca. Este estado de
alarma se muestra en color café en el fondo y letra blanca.
 Reconocida sin Normalizar. Indica que la alarma esta activa (existe en el proceso) pero
el operador ya la reconoció. Este mensaje permanecerá en la página de alarmas hasta
que el proceso se normalice. Este estado de alarma se muestra en color verde en el
fondo y letra negra.
 Sin reconocer y sin Normalizar. Indica que la alarma esta activa (existe en el proceso) y
el operador no la ha reconocido, es decir, no se ha dado cuenta de su existencia. Este
mensaje permanecerá en esta página hasta que el operador la reconozca y el proceso
se normalice. Este estado de alarma se mostrará en color rojo en el fondo y letras
negras.
Las alarmas pueden reconocerse, una por una, usando el banner de alarmas ubicado en
la parte inferior de todas las gráficas de proceso o usando la corneta ubicada en la parte
superior de este mímico con la cual se reconocen todas las alarmas no reconocidas que
el operador vea en pantalla, es decir, si existe más de una página de alarmas se debe
desplazar a cada una de ellas para reconocer completamente las alarmas.
Mientras exista al menos una alarma no reconocida se activará un sonido (beep), sin
importar el gráfico que esté desplegado (activo) y permanecerá sonando hasta que se
reconozcan TODAS las alarmas, es decir, hasta que el operador se dé cuenta de la
existencia de ellas para que tome las medidas respectivas para normalizarlas.

Figura 6. Mímico Típico panel de alarmas
Panel típico mímico de tendencias:
Las tendencias son las curvas que representan el valor de una variable a través del
tiempo real o histórico. A continuación se muestra la gráfica que se usará para representar
estas curvas para las variables nivel, caudal, flujo y apertura de válvulas para los tanques
en donde aplique.
En las curvas se observará gráficamente el comportamiento de la variable seleccionada

(nivel, caudal o apertura de válvulas) en color azul y se acompañará de los valores de
alarma (alta, alta, baja y baja baja) para que se pueda comparar rápida y fácilmente y
conocer el estado de la variable a través del tiempo.
Las tendencias se pueden observar en tiempo real o en tiempo histórico. El operador

puede seleccionar una de ellas en cualquier momento haciendo clic sobre el botón que
además indicará el modo en el que se encuentra y que se encuentra ubicado en la parte
inferior derecha de la tendencia.

En modo real se pueden observar las últimas 8 horas de operación y en modo histórico se
puede escoger la cantidad de tiempo que se desea visualizar y la fecha y hora de inicio de
los datos a mostrar, es decir, se pueden visualizar datos de días y hasta 6 meses atrás.
Cada tanque, medidor de caudal, medidor de presión y válvula poseen un cuadro en la

parte superior derecha, en forma de tendencia, que permite llamar la página de
tendencias con los valores adecuado del equipo seleccionado.
Figura 7. Mímico Típico de tendencia
4.7 SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN ASOCIADOS
Todos los software que sean necesarios para poner en marcha los diferentes equipos de
control e instrumentación deberán ser entregados con sus respectivas licencias a nombre
del Contratante. Así mismo, se deberá entregar todas las interfaces de configuración de
estos equipos. Todo el software deberá correr bajo ambiente Windows de últimas
versiones. Se deberá entregar toda la documentación necesaria, los manuales y las
copias de respaldo de la parametrización de la instrumentación y de todos los equipos
que hacen parte del sistema de manejo automático.

5 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS INSTRUMENTACIÓN
La instrumentación se diseñará teniendo en cuenta:
 Las salidas de 4-20 mA deben ser aisladas, óptica o galvánicamente.

 Todos los instrumentos y señales deben ser protegidos contra transitorios y descargas
atmosféricas como se especifica más adelante.
 Se cumplirán todas las normas de montaje y operación de los instrumentos, que
garanticen la máxima precisión de las mediciones.
5.1 TRANSMISOR DE NIVEL
El proceso de medición continua de nivel utilizará sensor ultrasónico.
Este tipo de dispositivo requiere que en el montaje el haz de ondas no haga contacto con
las paredes de los tanques. Su montaje tendrá en cuenta el ángulo de dispersión del haz
y el rango del nivel a medir.
Los parámetros para el sensor ultrasónico deben incluir:
 Tipo de sensor: ultrasónico

 Alcance: los valores de medida requeridos son: 0 a 8 m
 Span : Ajustable
 Resolución de medida: 2 mm
 Expansión del haz: con valores <= 5°
 Distancia de bloqueo: 0.4m
 Rango temperatura de operación: entre -10 °C a + 60 °C
 Compensación de temperatura incluida
 Protección al encerramiento: Cabezal tapado, verificado según IP68.
 Protocolo de comunicaciones: HART
 Resistencia a la vibración según DIN EN 60068-2-64
 Restricciones de instalación: No instalar junto a escaleras del tanque
 Indicación Local de nivel
 Señal de salida 4 a 20 mA (aislada)
 Alimentación a 110 VAC o 24VDC.

5.2 INTERRUPTOR DE NIVEL
El interruptor con flotador se utilizará para identificar el nivel alto o bajo de nivel,
proporcionando una señal ON-OFF, con las siguientes especificaciones:
 Sistema de medición: Compuesto por un interruptor con flotador.

 Elemento de conmutación: Microinterruptor con bola de conmutación.
 Función de conmutación: Contacto inversor.
 Tensión de conexión: AC: máx. 250V; DC: máx. 150V.
 Corriente de conexión: máx. 3A (AC), máx. 1A (DC).
 Ángulo de maniobra: Punto de conmutación superior: +25° ±6°, punto de conmutación
inferior: +14° ±3°, medido respecto de la horizontal.
 Presión del entorno: ≤3 bar.
 Material del cuerpo del flotador: Polipropileno (PP)
 Material del cable: PVC.
 Grado de protección: DIN EN 60529, IP68 (Profundidad de inmersión 20m sin
limitación temporal)
1.1 MEDIDOR DE FLUJO
Para los requerimientos del proyecto, los medidores de flujo serán del tipo ultrasónicos
para tubería iguales o mayores de 12 “, los que se fundamentan en el cambio de
frecuencia que sufre la señal emitida a través de la tubería con relación a la velocidad del
fluido.
Para tuberías menores de 12”, se deben instalar medidores de caudal tipo electro
magnéticos, los que se fundamentan en un campo magnético.
Los medidores de flujo tipo ultrasónico deberán tener como mínimo las siguientes
características:
 Principio de Trabajo: Tiempo en Tránsito

 Medidor: Ultrasónico
 Precisión: ± 1%.
 Rango de velocidad: 0-10 m/s, Bidireccional y con escala ajustable.
 Repetibilidad: 0.3% de la lectura efectuada.
 Puerto de Comunicaciones: RS232/RS485

 Memoria: Interna o externa con capacidad de 1MB o mínimo 30.000 registros de
medición ajustables.
 Grabación de los datos de medición en logger. Intervalo de tiempo de registro del
logger programable entre 1 segundo y 1000 segundos.
 Indicación local: Pantalla gráfica e iluminada para despliegue LCD.
 Entrada de datos por teclado y/o desde un programador.
 Programación de la señal emitida
 El transmisor deberá poder proveer señales de alarmas ajustables.
 Tiempo de respuesta ajustable entre 0.30 segundos hasta 30 segundos.
 El equipo debe permitir hacer un diagnóstico de la calidad de la señal.
 Autoajuste del coeficiente de flujo o coeficiente hidráulico.
 Relés parametrizables: mínimo dos (2) relés para alarmas de caudal alto y bajo o
desviaciones o cambio de funcionamiento del aparato.
 Estabilidad.
 Salidas análoga 4 a 20 mA
 Protocolo de comunicaciones: Hart o similar
 Alimentación: 110 VAC o 12-36 VDC.
Los parámetros y criterios requeridos para el medidor de flujo tipo electro magnéticos
deberán tener como mínimo las siguientes características:
 Principio de Trabajo: Campo Electro Magnético

 Precisión: ± 0.25%.
 Rango de velocidad: 0-10 m/s y con una rangeabilidad.
 Puerto de Comunicaciones: RS232/RS485
 Memoria: Interna o externa con capacidad de 1MB o mínimo 30.000 registros de
medición ajustables.
 Grabación de los datos de medición en logger. Intervalo de tiempo de registro del
logger programable entre 1 segundo y 1000 segundos.
 Indicación local: Pantalla gráfica e iluminada para despliegue LCD.
 Entrada de datos por teclado y/o desde un programador.
 Relés parametrizables: mínimo dos (2) relés para alarmas de caudal alto y bajo o
desviaciones o cambio de funcionamiento del aparato.
 Estabilidad
 Salidas análoga 4 a 20 mA
 Protocolo de comunicaciones: Hart o similar
 Alimentación: 110 VAC o 12-36 VDC

5.3 MEDIDOR DE CLORO RESIDUAL
Este Sensor deberá estar diseñado para la medida del nivel de cloro residual libre en un
proceso de plantas de tratamiento de agua potable. Además su construcción deberá ser
adecuada para trabajar con flujo en línea.
Para conectarse al transmisor este sensor requerirá de un cable y de un sistema

automático de compensación por variaciones de PH y temperatura; medición
independiente del valor de conductividad del medio.
El transmisor / analizador deberá tener indicación local en “display” digital.
Los parámetros y criterios requeridos para el medidor de cloro residual en forma general y
en sus componentes sensor y transmisor deberán tener como mínimo las siguientes
condiciones:
 Salida: 4-20mA
 Indicación local
 Alarmas ajustables por alto y bajo nivel
 Intervalo de medición entre 1 a 2,5 mg Cl2/l, ajustable hasta 5 mg/l.
 Los ciclos de calibración deben ser mayores a un mes (deriva de electrodos menor a
1.5% por mes).
 Debe tener un sistema de compensación automática por variaciones de pH y
temperatura
 Con un sistema de doble alarma si la concentración está más allá de los límites y
posibilidad de activación de dosificadores de cloro, mediante señales en 4 - 20 mA.
 Con comunicaciones por protocolo Hart o equivalente.
 Alimentación: 110 VAC o 12-36 VDC.
 Sistema de lavado automático /manual con señal de duración de lavado y señal de
comando manual de lavado.
 Presión de trabajo entre 0,5 y 6 bar
5.4 MEDIDOR DE TURBIEDAD
Esta variable será medida por un sensor conectado a un transmisor por medio de una
Interfaz digital.

El sensor proporcionará una señal estandarizada de turbidez y temperatura. Los
parámetros de medición serán turbidez, contenido de sólidos y temperatura. El
instrumento debe poseer rangos de medición de turbidez de 0.000...300 NTU.
El sensor de turbidez deberá operar por el principio nefelométrico de dispersión de la luz a

90° conforme a la norma ISO 7027/EN 27027. El sensor debe operar con una señal de
excitación en el rango infrarrojo de la luz, con una longitud de onda de 880 nm.
La señal de salida del instrumento debe estar en el rango de 4 a 20mA proporcional a la

variable medida, con capacidad para manejar una carga de por lo menos 500 y debe ser
galvánicamente aislada. El medidor deberá tener sobre el lazo de 4 a 20 mA,
El instrumento debe poseer tres contactos de salida tipo SPDT con una capacidad de
corriente de 5A sobre una carga óhmica.
El valor de la variable medida deberá poder visualizarse sobre una pantalla de cristal
líquido (LCD) de dos líneas, simultáneamente con la medición de temperatura, debe
incluir también la indicación del estado del instrumento y debe realizar limpieza ultrasónica
no mecánica.
La calibración del instrumento debe poderse efectuar mediante el uso de muestras

específicas y deberá emitir una señal de alarma en caso de presentarse cualquier error
durante el proceso.
5.5 MEDIDOR DE PH
La medida de PH se realizará para el agua que ha recibido el tratamiento con el fin de

hacerla potable. Por lo tanto el sensor deberá tener electrodos de vidrio o de un material
que asegure un mejor desempeño (electrolito reactivo). Lo mismo aplica para el electrodo
de referencia. Ambos estarán incluidos. El dispositivo será tipo bulbo, con electrodo de
referencia integrado y compensación térmica integrada, con sistema de auto limpieza.
El conjunto sensor/transmisor deberá satisfacer:
 Intervalo de medida entre 2-12 PH, con rango en transmisor de pH mínimo de 5,0 a 9,0
 Instalación permanente en tubería
 Indicación local
 Ser ajustable el rango de medición

 Tener disposición para transmisión de alarmas.
 La construcción y el encapsulamiento deben cumplir las normas NEMA 4 y NEMA 7.
 Rango de presión menor o igual a 6 bar
 Rango de temperatura entre 0 a + 40 ºC
 La carátula del equipo debe contener el display alfanumérico, con los interruptores de
funciones, indicadores del estado y de encendido
 Resolución del valor medido 0.001 pH
 Temperatura de referencia 25 ºC
 Rango de corriente da salida 4 - 20 mA DC (aislada)
 Error total en ± 0.2 % de la escala total
 Precisión en ± 0.1 pH
 Repetibilidad en ± 0.05 %
 Salida : 4-20 mA
 Protocolo de comunicaciones : HART
 Estabilidad en ± 0.1 %
 Alimentación: 110 Vac
5.6 MONITOR DE CARGA IÓNICA (STREAMING CURRENT CONTROLLER)

El monitor de carga iónica deberá incluir como mínimo las siguientes
especificaciones:
 Caudal de muestra variable de 2 a 4 L/minuto.

 Temperatura de operación 0a 50°C humedad relativa 95% sin condensación.
 Temperatura de la muestra: 7 a 35°
 Entrada digital con aislamiento óptico.
 Salida de 4 a 20 mA, carga máxima 500Ω.
 Relevador de salida doble, SPST con carga resistiva de 5A, 30VDC.
 Comunicación RS485 aislado eléctricamente.
 Grado de contaminación 2.
 Materiales en contacto con el agua deben ser de acero inoxidable, UHMW o epoxy.
 Requisitos de funcionamiento 110VAC/60Hz en 3.2A.
 Velocidad de respuesta de 1 segundo a 1 minuto, ajustable.
5.7 MEDICIÓN Y PAGO

El pago se hará en forma unitaria, según el precio consignado en el ítem correspondiente
del formulario de precios, por todo trabajo ejecutado de acuerdo con las especificaciones
técnicas y aceptadas a satisfacción por el Interventor. Este precio deberá incluir el costo
del equipo, de mano de obra, materiales, transporte y demás costos directos e indirectos
que demande la instalación, programación, y puesta en marcha del instrumento en la Ptap
Los Angelinos.
Instrumentos de medición de variables de proceso en línea de la planta de tratamiento

Los Angelinos. UNIDAD

6 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, ACTUADORES ELÉCTRICO, VÁLVULAS Y
COMPUERTAS
Los parámetros mínimos para los actuadores deben incluir:
 Tipo de Salida Mecánica: Multi-vueltas

 Debe incluir contactores para arranque del motor, fuente de 24 Voltios para Control,
Indicador Digital, Registrador histórico de eventos y Torque contra Posición. Estación
local de Control para Abrir, Cerrar, Parar, y Selector para Control Local y Remoto,
asegurable con candado.
 Sensor de Torque Piezo-Resistivo para control del Actuador y para Diagnóstico
mecánico y Mantenimiento de Válvulas Velocidad de salida variable.
 Medición de Posición mediante encoder absoluto. (No se admiten potenciómetros o
reóstatos que sufren desgaste)
 Los ajustes de límites de recorrido, límites de torque, dirección para comunicación
serial y todos los parámetros de configuración, se efectuarán en forma no intrusiva, sin
quitar tapas, sin hacer conexiones eléctricas ni manipular partes mecánicas del
actuador. Estos ajustes se harán con configurador infrarrojo o bluetooth provisto como
accesorio del actuador.
 Registrador de eventos (1000 como mínimo) y perfiles de torque contra posición, para
mantenimiento predictivo de las válvulas. El fabricante de actuadores proveerá el
Software para descargar la información a PC, a través del puerto infrarrojo o bluetooth
del Actuador.
 Autonomía funcional sin alimentación eléctrica conectada
 Indicación permanente de posición en pantalla de cristal líquido, con resolución de
0,1%.
 Ajustes y configuración de todos sus parámetros.
 Transmisión de cambios de estado de la válvula cuando se opera manualmente.
 Protección ambiental: El encerramiento del actuador será herméticamente sellado con
O-rings y los controles locales no implicarán penetraciones a través de la carcasa. El
nivel de protección cumplirá la norma IP68 para inmersión accidental (prueba de
conformidad con IP68, inmersión bajo 3 metros de agua por 48 horas).
 Piñonería metálica lubricada en baño de aceite operable en cualquier posición.
 Motor Eléctrico con factor de servicio 15 minutos a 40°C, 60 arranques por hora y
aislamiento Clase F. Separable del actuador sin drenar el lubricante. Margen de bajo
voltaje 10%.

 Rueda manual y embrague para operación de emergencia en falta de energía eléctrica.
La rueda manual simple o con engranaje de multiplicación, impartirá su movimiento
directamente a la columna de salida del actuador, independiente de los engranajes del
motor. La operación eléctrica por el motor tendrá prelación y cuando éste opere, no
impartirá movimiento alguno a la rueda manual, para seguridad del personal. La
palanca de embrague Manual/Auto, se podrá asegurar con candado en una u otra
posición.
 Tornillería externa de Acero Inoxidable.
 Protocolo de comunicaciones: Modbus
 Cumplir con los requisitos establecidos en el EN15714-2 e ISA SP96.02
 Voltaje de alimentación 480VAC/60Hz.
 Código de temperatura T4.
Actuadores eléctricos de las válvulas y compuertas de la planta de tratamiento Los

Angelinos. UNIDAD

7 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, VARIADORES DE VELOCIDAD,
FLOCULADORES DE EJE VERTICAL
Los variadores a instalar para comandar los equipos de floculación deberán tener las
siguientes características. Véase en la Tabla 12.
Tabla 12. Características de los equipos de floculación
Característica Descripción
Tipo de aplicación Maquinas complejas
Tipo book max 60mm de ancho para ahorro de espacio, con
Tipo de montaje
disipador de calor
Filtro EMC Class C2 EMC filter integrated
Número de fases de red 3 fases
Tensión de alimentación 380…500 vac
Corriente de salida nominal 5.5 A at 4 kHz 500 V 3 fases 2.2 kW / 3 hp
Máxima corriente 8.3 A Durante 60 s 3 fases 2.2 kW / 3 hp
Variación frecuencia de salida 0.5...599 Hz
Frecuencia de corte nominal 4 KHz
CSA
C-Tick
Certificación del equipo GOST
NOM 117
UL
EN 55011 class A group 1
EN 61800-3 environments 1 category C2
Estándares que debe cumplir EN 61800-3 environments 2 category C2
EN/IEC 61800-3
EN/IEC 61800-5-1
Grado de contaminación 2 conforme a EN/IEC 61800-5-1
Grado de protección IP IP 20 conforme a EN/IEC 61800-5-1
Temperatura de trabajo -10 – 50 ºC
Humedad relativa de trabajo 5 – 90% sin condensación
El pago se hará en forma unitaria, según el precio consignado en el ítem correspondiente


del equipo, de mano de obra, materiales, transporte y demás costos directos e indirectos
que demande la instalación, programación, y puesta en marcha del equipo de variación de
velocidad de cada floculador en la Ptap Los Angelinos.
Variador de velocidad para floculador de eje vertical de la planta de tratamiento Los

Angelinos. UNIDAD

8 SISTEMAS DE COMUNICACIÓN
8.1 RED DE FIBRA ÓPTICA
Para transportar la información de control de los diferentes subsistemas que se

implementaran en la Planta de Tratamiento hasta el centro de Control, es necesario contar
con una infraestructura de comunicaciones que cumpla con las siguientes características:
Flexible: que sea capaz de integrar todos los sub sistemas en un solo equipo,
permitiendo además la implementación de nuevas aplicaciones y necesidades sin tener
que modificar su estructura.
Confiable: que brinde la seguridad de mantener el 99.99% del tiempo la disponibilidad de

las comunicaciones de los diferentes sub sistemas, para lo cual debe ser implementada
con equipos redundantes, protecciones, MTBF alto, etc. Y que garantice que las
características de las señales se preserven sin sufrir distorsión ni retardos apreciables a lo
largo del recorrido dentro de la Planta de Tratamiento.
Alta tecnología: que permita obtener los beneficios de las tecnologías de punta
permitiendo integrar sobre un mismo equipo diferentes tipos de interfaces, como puertos
IP, FXS, FXO, 2/4W E&M, RS232, etc.
Gestionable: que permita monitorear local y remotamente el estado de operación de los

equipos, a fin de disminuir los riesgos y costos que significa la no atención a tiempo de las
fallas del sistema.
Ancho de banda: capacidad para crecer en ancho de banda respecto al transporte de

información, que permita ajustarse a las necesidades requeridas por los sistemas sin
necesidad de implementar nuevas estructuras.
Fácil de implementar: sistema simple que elimine la congestión de cableados y

conexiones en las bandejas porta cables y bastidores.
Robusta: que sus componentes soporten las condiciones ambientales extremas en

cuanto a temperatura (Fuego), contaminación (CO), agua (Chorros), etc.
Inmunidad Electromagnética (EMI): un sistema que sea inmune a la interferencia
electromagnética ocasionada por motores, ventiladores, transformadores, relés,
generadores, etc.

Para cumplir con estos requerimientos el sistema principal de comunicaciones se
implementara utilizando la tecnología de fibra óptica como medio de transporte y equipos
multiplexores SDH ADM como elementos de acceso a los diferentes subsistemas de
control que se integraran.
El cable de fibra óptica debe ser para uso interior, cumplir con los estándares de
protección contra fuego de acuerdo al “National Code Electric “NEC, para aplicaciones
generales OFNP, tipo “Breakout” o “Fan-Out” de mínimo 6 fibras.
Recomendaciones para su Instalación:
Marcado: Cada cable irá marcado e identificado a cada extremo con su número único.
Adicionalmente, se identificarán los cables a lo largo de su recorrido en cada caja de
paso, terminador de acople o armario de inspección.
Terminaciones: Las terminaciones y acoples de los cables se harán en intervalos

adecuados y que no fraccionen demasiado los hilos de fibra. Suficiente longitud de cable
adicional se debe dejar en los extremos de la fibra y en las terminaciones o acoples. Los
organizadores de cables de fibra se instalaran en gabinetes metálicos estándar de 19 “.
Pruebas de las fibras ópticas: Se deben realizar pruebas antes de la instalación, cada
cable se debe probar con un equipo OTDR para verificar su longitud y características de
transmisión cuando aún se encuentra en los carretes de transporte. Después de instalado,
para verificar cada hilo extremo a extremo en cuanto a atenuación, con 1310nm/1550 nm
en fibras multi-modo. La medida de Link Budget registrado para asegurarse que las
pérdidas en cada tramo no excedan las teóricas definidas como la suma de las pérdidas
de cada par de conectores (definida en la norma EIA/TIA-568 B máxima permitida por par
de 0.75 dB), para el tramo completo.
Al completar la instalación el proveedor de la instalación debe entregar documentado

estos resultados con diagramas detallados y que contengan los recorridos del cable.
Obras adicionales: Se deberán adelantar todas las obras asociadas con el tendido del
cable de fibra óptica y la instalación de gabinetes (ODF’s) de manera que vayan con la
organización y estética de las obras definitivas.

Se deberá realizar un diseño óptimo para el recorrido que tendrán los enlaces de fibra
óptica, teniendo en cuenta los requerimientos en cuanto a cobertura de la red como las
particularidades en la topología y ubicación geográfica de cada uno de los nichos y
subestaciones de energía eléctrica que alimentarán el sistema.
8.2 CABLEADO ESTRUCTURADO
En el centro de control de la Planta de Tratamiento se debe disponer de una red de

cableado estructurado que permita conectar los servicios de voz y datos en forma integral
bajo un mismo sistema de cableado.
El sistema de cableado estructurado es una distribución confiable, utilizando un diseño,

implementación y pruebas de forma apropiada. Las bases para las especificaciones de
este cableado para comunicaciones son las de los Sistemas de Conectividad
Estructurada. Esto incluye la provisión, instalación y pruebas al cable y demás elementos
físicos, acorde a las reglas aplicables por los estándares internacionales. El sistema debe
seguir las indicaciones de Diseño e Ingeniería de las normas internacionales de la
TIA/EIA
Bases de Diseño: El diseño del Sistema de Distribución debe ser basado en los
requerimientos descritos en las normas de la TIA/EIA. Los proponentes, con permiso
previo, podrán visitar las instalaciones antes del envío de las ofertas.
Arquitectura: El sistema debe estar basado en una arquitectura de distribución abierta,

de manera tal que los equipos existentes así como los futuros equipos de diferentes
proveedores puedan ser soportados por el sistema propuesto.
Topología Física: El sistema debe estar configurado con una topología física de estrella
es la recomendada en el diseño físico de los sistemas de distribución.
Tipos de medio: Los dos medios que se usan para transmisión en el diseño de un
sistema de distribución son los siguientes: UTP Unshielded Twisted Pair en cable de
Cobre con 24-AWG y Fibra Óptica que puede ser Multimodo, 62.5/125 micras o 50/125
micras. Núcleo / revestimiento.
Requerimientos del Cable: Todos los cables usados (tanto cobre como fibra), deben ser
listados por la UL Underwriters Laboratory (tipo CM, CMR, CMP y FLPR) y cumplir con los

requerimientos del Código Nacional Eléctrico NEC Sección 800 para cobre y Sección 770
para Fibra Óptica, cuando se usan en aplicaciones de comunicación.
Requerimientos de alambrado horizontal: Se requiere cableado de alta velocidad de

datos conforme al TIA/EIA B1 categoría 5e o superior para sus requerimientos de datos.
El instalador debe garantizar que durante los recorridos el cable no tenga radios de giro
siempre mayores a cuatro veces el diámetro exterior del cable, de acuerdo a TIA/EIA 569
y TIA/EIA 569A.
Las características de los cables deben superar los siguientes estándares:
 TIA/EIA-568 B “Estándar de alambrado para edificaciones comerciales: Cable

horizontal”.
 TIA/EIA 568 B.2
 Cable sólido de 22 a 24 AWG con cubierta termoplástica
 4 pares trenzados entre sí.
 El diámetro del conductor aislado será de 1.22mm (0.048”) máximo
 Requerimientos propuestos para ANSI X3T9.5 para UTP a 100 Mbps.
 Requerimientos propuestos ATM para UTP a 55 Mbps y 155 Mbps.
 Cable de Categoría 6 de acuerdo al último Draft conocido. Verificada bajo programa de
verificación de cable LAN de UL.
 IEEE 802.3
 ICEA 802.3
 UL Subject 444
 Asociación canadiense de estándares IWC FT4
 PUB 48007
 TA-TSY-000133
 Código Eléctrico Nacional, artículo 800.
Los cables deben superar las siguientes características de representatividad eléctrica y

de transmisión:
 Capacitancia Mutua (pF/ft):14

 Impedancia Z (ohmios desde 1-25 Mhz):100 (+/- 15 por ciento)
Tasa de Transmisión sin errores- hasta 104 terminales de trabajo:

 10 Mb hasta 150 metros
 16 b hasta 100 metros
 El fabricante del cable debe tener las certificaciones ISO-9001 e ISO-9002.
El pago se hará en forma unitaria con respecto a la cantidad de metros lineales de

cableado de estructurado, de comunicaciones o de fibra óptica instalado en la planta
según el precio consignado en el ítem correspondiente del formulario de precios.
Metros de cableado de comunicación o fibra óptica instalados en planta (M)

9 ESPECIFICACIONES CONSOLA DEL CENTRO CONTROL
El Centro de Control de la Planta de tratamiento Angelinos se tiene proyectado una

consola de control. En esta se colocaran los computadores con el software tipo SCADA.
Cada consola está compuesta por:
 Consola en estructura metálica con paneles en madera y gavetas en la parte inferior

con puertas individuales.
 Deberá ser de cuatro puestos de trabajo como mínimo.
 Dimensiones aproximadas: 10 mts x 1.0 mts x 0.90 mts (largo x profundidad x altura).
 Cuatro sillas con apoya brazos.
 Dos computadores con dos pantalla tipo plana cada uno.
 Dos Impresora láser blanco y negro.
 Switch de comunicaciones Ethernet con las mismas características del instalado en
Los CCM’s. Si requiere fuente de alimentación, está la suministrará el contratista con
sus respectivas protecciones.
Las siguientes son las características mínimas del computador:
 CPU con procesador Quad Core Intel Xeon, 3 Ghz.

 Memoria de 4,0 GB DDR3 SDRAM de 800 Mhz.
 Disco duro de 1 TB con espejo tipo SATA 3,0 Gb/s.
 Unidad de DVD+/-RW 16X.
 Tarjeta de video de 512MB tipo NVidia o superior.
 Monitor de 21’’ tipo plano, TFT de alta resolución
 Tarjeta de red 10/100 o superior.
 Sistema operativo Windows Server 2012 R2. (Deberá ser compatible con el SCADA
seleccionado)
 Garantía extendida de producto de tres años sobre hardware.
Así mismo se deberá suministrar un computador portátil para el área de ingeniería con las
siguientes características:
 CPU con procesador Intel Core i5 (como mínimo); 4 GB RAM, disco duro de 500 GB,
unidad de CD-DVD/RW.

 Monitor de 19’’ tipo plano, TFT de alta resolución.
 Tarjeta de video tipo 512MB tipo NVidia o superior
 Tarjeta de red 10/100 o superior.
 Sistema operativo Windows 7.
Software de supervisión: Se entregará un software tipo SCADA por Centro de Control.
Este tendrá dos licencias para un número ilimitado de tags, tipo servidor con desarrollador
y dos licencias tipo cliente con run time. Deberá poseer drivers Modbus TCP/IP y Modbus
serial.
Todos los gabinetes y el mobiliario deben ser entregados por el contratista en las
instalaciones de la Planta de Tratamiento Los Angelinos en perfectas condiciones, sin
rayones, golpes o hendiduras. La responsabilidad del transporte, embalaje y seguridad de
los equipos es del contratista.
La totalidad de los tableros y las conexiones al interior de estos deberán estar

debidamente marquilladas, y deberán coincidir en su totalidad con los planos As Built.
Se debe tener en cuenta que para la oferta se debe ofertar el transporte e instalación de
tableros y mobiliario. También se deberá tener en cuenta la conexión de los cables al
interior del tablero, pero no el tendido de los cables ni su conexionado en campo, excepto
que se mencione explícitamente.
El pago se hará en forma global, según el precio consignado en el ítem correspondiente

de los equipos del sistema de supervisión y adquisición de datos (SCADA), de mano de
obra, materiales, transporte, y demás costos directos e indirectos que demande la
instalación, programación, capacitación y puesta en marcha del sistema en la Ptap Los
Angelinos.
Suministro, instalación, programación, capacitación y puesta en funcionamiento del

sistema de supervisión. GLOBAL

10 ESPECIFICACIONES SISTEMA DE COMUNICACIONES
Este numeral contiene las especificaciones técnicas generales para el suministro de una
red de comunicaciones que soporte el Sistema de Supervisión y Control de la Planta de
Tratamiento Los Angelinos, específicamente la transferencia de datos entre la Planta de
Tratamiento Los Angelinos y el Embalse y desde la Planta de Tratamiento Los Angelinos
hasta el centro de control de la amb.
El proponente deberá presentar con su propuesta la suficiente información y detalle de la

arquitectura incluyendo normas y estándares que soporten el cumplimiento de los
requisitos indispensables esperados del sistema.
Durante la visita de reconocimiento, el Proponente deberá establecer las condiciones de

optimización para los enlaces propuestos en las especificaciones e informar a la AMB
sobre condiciones adicionales requeridas para la ejecución de los trabajos. La AMB se
reserva el derecho de autorizar estos trabajos adicionales luego de estudiar las
condiciones técnico-operativas expuestas por el proponente.
Los estudios técnicos de perfiles de propagación y definición de frecuencias en UHF

deberán ser realizados por el oferente el cual deberá efectuar las pruebas que considere
necesarias para garantizar la disponibilidad del sistema en los enlaces solicitados.
En las pruebas y en el montaje de las antenas del sistema de comunicaciones, el

Contratista deberá tener en cuenta la legislación aplicable para la instalación del mástil.
Esta actividad se considera como parte de los trámites a cargo del contratista y así deberá
ser incluida dentro de los ítems de pago, en su oferta.
Los equipos de comunicaciones suministrados deberán ser 100% compatibles con los
equipos existentes en el centro de control de la amb.
El sistema de comunicaciones que debe suministrarse deberá cumplir los objetivos

especificados en las recomendaciones ITU en forma general y particulares, como por
ejemplo la recomendación G.123 del ITU para los objetivos de ruido. Se consideran
incorporadas a las presentes especificaciones las reglamentaciones del Ministerio de
Medio Ambiente, del Ministerio de Comunicaciones y de la Aeronáutica Civil actualmente
vigentes.
Pruebas de propagación: En la visita de reconocimiento para presentar la propuesta, el

Proponente deberá verificar los enlaces solicitados. Si el Proponente considera que

alguno de los enlaces presenta dificultad en cuanto a propagación, deberá incluir las
correspondientes pruebas de propagación en su oferta, de tal forma que durante la
ejecución del contrato se aseguren los enlaces requeridos.
Estas pruebas deberán tener el alcance suficiente para garantizar que los trayectos de los
enlaces cumplan con la disponibilidad y calidad especificadas.
El contratista deberá entregar los cálculos de los enlaces de UHF con los planos y perfiles
respectivos así como los cálculos teóricos de las señales de recepción que se esperan en
las pruebas.
Requerimientos del sistema: El sistema de comunicaciones que se requiere para este

proyecto, se encargará de la transferencia de datos entre el PLC del Centro Control de la
Patp Los Angelinos y el centro de control de la amb, contando para ello con enlaces de
radio UHF entre cada una de las estaciones nombradas.
Por otra parte, dado que no hay línea de vista entre la Planta de Tratamiento Angelinos y
las estaciones remotas, se plantea a nivel de ingeniería básica prever una estación
repetidora de UHF para garantizar las comunicaciones; la necesidad de esta repetidora y
su ubicación sería confirmada con los estudios detallados de comunicaciones que
ejecutará el Contratista.
Adicionalmente, durante el desarrollo de la ingeniería de detalle, El Contratista deberá

tener en cuenta que los suministros deberán ser 100 % compatibles con las RTU`s,
módems e infraestructura existente de la AMB.
Características técnicas de los equipos
El sistema de comunicaciones que debe suministrarse deberá ser diseñado de manera tal
que:
En general el equipo ofrecido deberá cumplir con las normas relevantes del ITU.
 Se cumplan los objetivos de ruido especificados en la recomendación G.123 del ITU
(Circuit Noise In National Networks).
 Se evite cualquier tipo de interferencia entre los enlaces suministrados y los radios
enlaces existentes, teniendo en cuenta las consideraciones sobre interferencias
indicadas por el ITU (con nomenclatura ITU-R o CCIR).

 Se garantice el desempeño de los canales de datos ( 9600 baud) para velocidades de
operación integrada del sistema.
 Las bandas de frecuencias para el equipo propuesto, deberán cumplir con los
requisitos del ITU-R y con las últimas reglamentaciones en Colombia, en cuanto a
distribución de frecuencias.
Se deberán determinar los valores adecuados de potencia, transmisión, sensibilidad,

ganancia de antena, altura de antenas y los requisitos de diversidad y conmutación
necesarios para garantizar una confiabilidad de propagación alta para cada uno de los
tramos de enlace. Para esta determinación se deberán tener en cuenta las características
físicas de los trayectos y la tecnología del equipo propuesto.
La disponibilidad del sistema de comunicaciones debe ser mayor o igual que 99.9%.
Características técnicas:
 Los Radio Módem deben tener como mínimo las siguientes características:
 Los radio módem deberán ser diseñados de acuerdo con las últimas recomendaciones
del UIT-T.
 La transmisión de datos a velocidades entre 9600 y 19200 bps
 La banda de frecuencias de operación deberá ser programable en campo en las
frecuencia definidas por la AMB
 Enlace UHF
 Interface RS 232 para conexión con el módulo de comunicaciones de la RTU
 La interfaz de tonos debe ser full-duplex/half duplex (4 hilos) a 600 ohms balanceados.
 Los niveles de transmisión y recepción deben ser ajustables en campo.
 El módem debe contar con facilidades para controlar por comando externo el nivel de
transmisión, para permitir configurar sistemas de transmisión de datos en modo
multipunto (línea – compartida)
 Se deben poder seleccionar las velocidades de transmisión
 Debe soportar comunicación bidireccional (Full Duplex)/half duplex.
 Los receptores deberán integrar un ecualizador ajustable automáticamente para ajustar
los retardos y la distorsión de amplitud producidas en el canal de comunicación.
 El radio módem deberá incluir elementos de diagnóstico de fallas que permitan la
identificación de las mismas y la toma de acciones correctivas.
 La pérdida de portadora deberá tener indicación sobre el radio.

 Se debe probar el radio-módem localmente con el transmisor conectado al receptor, así
mismo se debe poder revisar la ruta que siguen los datos hasta el radio módem
remoto.
El contratista debe suministrar antenas y mástiles (según su requerimiento y los

resultados de los estudios y pruebas realizadas para garantizar los enlaces), así como
todos los accesorios para su montaje (para permitir ajuste de elevación y azimut).
El sistema de antena deberá incluir: antena, cable alimentador, conectores y deberá

cumplir con los requisitos de VSWR, ruido por distorsión de eco y ruido por
intermodulación indicados en las tablas de características.
Los equipos de radio deberán incluir:
 Antena con accesorios

 Cable coaxial con accesorios
 Radio
 Mástiles para antenas de tipo auto soportado (según su requerimiento)

11 PROTECCIÓN CONTRA TRANSITORIOS
El sistema de instrumentación, control y comunicaciones deberá ser protegido mediante

dispositivos de protección contra transientes, contra descargas atmosféricas y con
conexiones a los sistemas de puesta a tierra.
Las protecciones por transitorios de tensión para los sistemas de instrumentación,

comunicaciones y control, serán de larga vida útil. El sistema de protección contra
sobretensiones y descargas atmosféricas debe ser con base en el cumplimiento de las
normas IEC 61643-22, 61643-21, 61643-12, 61312-2, 61662, 62305-1, 62305-2, ITU-T
Recomendaciones K.20:2003, K.21:2003 K45:2003, K.11:1993, K.12:2000, K.39:1996,
K.44:2003, que serán de cumplimiento obligatorio.
Para el sistema de protección contra transitorios se deberá tener encuentra todo el

conjunto de equipos, tanto Eléctricos como Electrónicos. Alimentaciones de 460VAC, 208
VAC, 120 VAC, 24 VDC, señales digitales de entrada y salida, señales análogas y equipos
de comunicación.
Se deberán incluir las siguientes protecciones sin limitarse a estas:
 Protecciones que cumplan las normas UL 1449, IEEE 142 y 518 C62.41-1991 o
equivalente contra transitorios para las entradas de alimentación de 208/120 VAC, las
entradas AC del cargador de baterías y la toma de servicios en la celda concentradora
de señales de 24VDC y en cada alimentación 208/120 vac y/o 24 vdc/12 vdc/48 vdc
para los equipos del sistema de control, comunicaciones e instrumentación.
 La salida del cargador de baterías se deberá proteger a la entrada y a la salida 24VDC,
tensión que alimentará el sistema de instrumentación, el RTU, la IHM, el bus de
Comunicaciones.
 Protecciones para puertos RS 485, RS 232 y en general puertos seriales de
comunicaciones del controlador PLC y/o RTU. Protecciones a la entrada y salida de
dispositivos seriales a los que se conecta el bus de comunicaciones.
 Protecciones en cada uno de los puertos Ethernet que se requieran, de acuerdo con lo
estipulado en las normas indicadas en este numeral.
 Protecciones contra sobre tensiones en las entradas y salidas digitales del controlador
PLC y/o RTU y en campo del lado de los sensores.
 Protecciones contra sobre tensiones en las entradas análogas y salidas análogas del
controlador PLC y/o RTU.

 Protecciones contra sobre tensiones en las salidas del alimentador 208/120 VAC hacia
los tableros de distribución.
 Protecciones contra sobre tensiones en la entrada del rectificador-cargador 120 VAC.
 Protecciones contra sobre tensiones en las salidas de 24 VDC que alimentan los
equipos de control, comunicaciones e instrumentación.
 Protecciones contra sobre tensiones en la salida del módulo de comunicaciones
seriales del PLC y/o RTU, y a la llegada del bus de datos de cada puerto serial de
recolección de datos.
 Protecciones contra sobre tensiones en cada una de las entradas de los radio módems
UHF (a la llegada del cable de la antena).
Los instrumentos que tengan un par de hilos para la señal y un par de hilos para la
alimentación, deberían tener protección de transientes individuales y externas al
instrumento para cada par de hilos, Si hay más de dos pares de cables en los
instrumentos estos deben ser protegidos con protectores individuales por parejas,
independiente de la naturaleza de las entradas y/o salidas del instrumento. En los casos
en que un medidor y los displays se encuentren separados, se deberán proveer
protectores de transientes separados a la entrada y salida de cada dispositivo. Los
puertos de comunicaciones de los instrumentos deberán ser protegidos contra transientes
por medio de un dispositivo externo.

Especificaciones Tecnicas Automatizacion

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Aducción

ESTUDIOS Y DISEÑOS DEFINITIVOS PARA EL REALINEAMIENTO DE LA CONDUCCIÓN

Bucaramanga, Diciembre de 2014

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

Tabla 1. Características de PLC’S.................................................................................22

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

Figura 1. Arquitectura de control Ptap Los Angelinos......................................................9

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

El Acueducto metropolitano de Bucaramanga - amb, mediante la convocatoria privada No.

En la Planta de tratamiento Los Angelinos se implementará un sistema de control

 Estructura de Llegada del Embalse

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

El sistema de control y de supervisión, se deberá ser implementado utilizando bus de

Para la Planta de Tratamiento, se implementará un CONTROL DISTRIBUIDO, cuya

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

A continuación se resumen de manera detallada los criterios de diseño tenidos en cuenta

La interacción del sistema de control con el personal encargado de la operación es muy

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

Además de los equipos antes mencionados, para lograr el nivel de automatización

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

Se tomarán como referencia las normas generales y específicas de las siguientes

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

La planta de tratamiento Los Angelinos contará con un sistema de supervisión y

Figura 1. Arquitectura de control Ptap Los Angelinos

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

3.1 UNIDAD DE FILTRACIÓN

3.1.1 DESCRIPCIÓN FUNCIONAL

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

 Cerrar la válvula de acceso de agua al filtro.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

Estos Plc’s deberán ir instalados en un cofre elaborado en lámina de acero inoxidable

3.1.3 MEDICIÓN Y PAGO

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

Estos Plc’s deberán ir instalados en un cofre elaborado en lámina de acero inoxidable

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

3.3 EDIFICIO DE CLORACIÓN Y SALIDA PLANTA

3.3.1 DESCRIPCIÓN FUNCIONAL

En la unidad de cloración se tendrá el Plc principal 3-0 ubicado en el edificio de cloración

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

El Plc 3-0 estará instalado en un cofre de dimensiones 800*2200*500 (ancho, alto,

3.3.3 MEDICIÓN Y PAGO

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

3.4 UNIDAD DE ESTACIÓN DE BOMBEO Y TANQUES ALMACENAMIENTO

3.4.1 DESCRIPCIÓN FUNCIONAL

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

3.4.3 MEDICIÓN Y PAGO

3.5 ESTRUCTURA DE ENTRADA EMBALSE

3.5.1 DESCRIPCIÓN FUNCIONAL

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

Ingeniería detalle y desarrollo integración Plc 5-0 al sistema de supervisión GLOBAL

3.6 UNIDAD DE LODOS PLANTA BOSCONIA

3.6.1 DESCRIPCION FUNCIONAL

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

3.7 MODOS DE OPERACIÓN

 NIVEL 4 Centro de Control del amb

- Remoto/automático: configuración inicialmente asignada o default que permite

o Arranque y parada automática de los equipos eléctricos de acuerdo a la lógica

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

 NIVEL 3 Control SCADA (Sistema de Supervisión, Control y Adquisición de

- Local automático: permite ejecutar todas las operaciones, controles, secuencias y

 NIVEL 2 Control desde paneles y celdas de control de cada unidad. Ubicado en

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SISTEMA DE CONTROL, AUTOMATIZACIÓN E INSTRUMENTACIÓN

El Plc 3-0 estará instalado en un cofre de dimensiones 8002200500 (ancho, alto,