Está en la página 1de 10

ESTUDIO DE CASO: FORTIPASTA

ERIKA VANESSA PÉREZ MARTÍNEZ 1711980469


JOSE FERNANDO CUBILLOS MONDRAGON 1711980571
DAVID FERNANDO NAVARRO 1711982328
DANIEL ANDRES CARDENAS PAVA 1711981164
CENDY TATIANA MONTAÑA PADILLA 1711981067

GESTIÓN DE TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN


JHONATAN CORTES GUERRERO
TUTOR

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

ESTUDIANTES INGENIERÍA INDUSTRIAL


FACULTA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS BÁSICAS
2018
Contenido
1. PLANEACIÓN DEL PROYECTO ................................................................................................................ 3
1.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 3
1.2. JUSTIFICACIÓN............................................................................................................................... 3
1.3. OBJETIVO GENERAL Y ESPECIFICOS ............................................................................................... 3
1.4. EXPLICACION DE LA METODOLOGIA A USAR ................................................................................ 3
2. EJECUCIÓN DEL PROYECTO ................................................................................................................... 5
2.1. DESCRIPCIÓN DEL CASO FORTIPASTA ........................................................................................... 5
2.2. APLICACIÓN Y DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA DE ANÁLISIS ................................................. 6
2.3. DIAGNOSTICO DE LA PROBLEMÁTICA ........................................................................................... 8
2.4. PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN ..................................................................... 8
3. EVALUACIÓN DEL PROYECTO .............................................................................................................. 10
3.1. CRITERIOS DE EVALUACIÓN E INDICADORES .............................................................................. 10
1. PLANEACIÓN DEL PROYECTO
1.1. INTRODUCCIÓN
El tema para trabajar durante el desarrollo del proyecto es el “Estudio caso: Fortipasta” y se quiere analizar
e identificar que soluciones se pueden proponer con ayuda de la implementación de metodologías y
herramientas que faciliten la respuesta de las falencias identificadas, pues
con el fin de optimizar la operación de la bodega y como estrategia para apoyar la
integración regional Fortipasta decidió implementar WMS; el propósito principal del WMS es controlar el
movimiento y almacenamiento de materiales entre bodegas de producto terminado. La lógica básica de
un WMS utiliza una combinación de un SKU, localización, cantidad, unidad de medida e información de la
orden para determinar dónde almacenar y recoger materiales y en que secuencia hacerlo, pero pese a
esto se han presentado varios inconvenientes y no han logrado cumplir con las metas esperadas.

El propósito principal del trabajo es poder plantear las soluciones y así llegar a conclusiones que mejoren
la situación actual de la empresa y den solución a todo lo identificado.

Para esto se decidió trabajar e implementar metodologías y herramientas de calidad como lo son el
diagrama de Ishikawa o mas conocido como espina de pescado y la metodología 5s por su capacidad de
adaptación y flexibilidad.

1.2. JUSTIFICACIÓN
Este caso nos muestra como el proceso de implementación del WMS afecta los resultados esperados
generando un caos en el almacenamiento, perdida del nivel de servicio e ineficiencia de la operación, por
esta razón se requiere acudir a herramientas de análisis que den respuesta pronta y nos brinden soluciones
acertadas.

La idea es poder implementar de manera exitosa las metodologías de análisis escogidas que en este caso
son herramientas cualitativas que nos permitan dar solución a la problemática del caso Fortipasta,
diagnosticando adecuadamente y siguiendo las directrices del módulo e implementando los modelos de
gestión del transporte y distribución analizados durante en el avance del curso para finalmente tomar
medidas preventivas que permitan evitar la recurrencia de las novedades logísticas que se presentaron en
Fortipasta.

1.3. OBJETIVO GENERAL Y ESPECIFICOS


OBJETIVO GENERAL

 Estudiar caso Fortipasta e implementar metodologías que generen alternativas de solución a las
problemáticas identificadas.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Estudiar caso e Identificar las problemáticas.


 Seleccionar herramientas de análisis e implementarlas al caso.
 Elaborar indicadores con los que serán medidos los resultados y presentar conclusiones.

1.4. EXPLICACION DE LA METODOLOGIA A USAR


Para el desarrollo del proyecto se han elegido las siguientes metodologías:

 ANÁLISIS DE CAUSA EFECTO


Esta metodología sirve para identificar las causas potenciales de un problema que se esté presentando en
un proceso u operación; el diagrama de espina de pescado nos ayuda a tener una visión más amplia de las
causas de un problema.

Adicionalmente permite separar las causas en diferentes ramas o causas principales conocidas como las 5
M:

 Métodos  Materiales
 Mano de Obra  Medio ambiente
 Maquinaria
Objetivos de su aplicación:

 Visualizar, en equipo, las causas principales y secundarias de un problema.


 Ampliar la visión de las posibles causas de un problema, enriqueciendo su análisis y la
identificación de soluciones.
 Analizar procesos en búsqueda de mejoras.
 Analizar modificaciones a procedimientos, métodos, costumbres, actitudes o hábitos, con
soluciones – muchas veces- sencillas y baratas.
 Educar sobre la comprensión de un problema.
 Determinar el nivel de conocimientos técnicos que existe en la empresa sobre un determinado
problema.
 Prever los problemas y ayudar a controlarlos, no sólo al final, sino durante cada etapa del proceso.

Pasos para la elaboración:

 Seleccionar un problema y anotar en el lado derecho de una hoja de papel, encerrándolo en un


cuadro.
 Dibujar una línea horizontal hacia la izquierda del cuadro en donde se encerró el problema (espina
dorsal de un esqueleto de pez), donde se escriben las causas primarias que afectan el problema,
en forma de grandes espinas o líneas y se encierran en un cuadrado.
 Determinar las causas primarias según categorías: Materiales (Materia Prima, Información,
documentos), Maquinaria (Equipo, Software), Métodos (Procedimientos, instrucciones), Mano de
Obra (Personal, jefaturas), Medio ambiente (condiciones del lugar donde se desarrolla el proceso
en estudio).
 Definir las causas secundarias que afectan las causas primarias, y de seguido las terciarias.
 Asignar importancia a cada factor y se marcar aquellos particularmente importantes que parecen
tener un efecto significativo sobre el problema.
 METODOLOGIA DE LA 5S

La metodología de las 5S es de origen japonés; su principal enfoque es organizar procesos, tareas y


actividades de una empresa de cualquier índole, buscando minimizar desperdicios materiales o de tiempo,
asegurando que las zonas de trabajo estén sistemáticamente limpias y organizadas, cultivando una mejora
en la productividad y seguridad de procesos y el personal.

Objetivos específicos

 Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar de trabajo.


 A través de un entorno de trabajo ordenado y limpio, se crean condiciones de seguridad, de
motivación y de eficiencia.
 Eliminar los despilfarros o desperdicios de la organización.
 Mejorar la calidad de la organización.

GRAFICO DESCRIPCION 5s

2. EJECUCIÓN DEL PROYECTO


2.1. DESCRIPCIÓN DEL CASO FORTIPASTA
Fortipasta (FP) es una compañía multinacional fabricadora de productos de consumo masivo, con sede en
Nueva York USA; llegando a Colombia en los años 50’s, inicialmente contaban con 13 plantas de
producción en América, pero debido a la globalización y expansión de fronteras hizo que la empresa
ejecutara un plan de regionalización donde quedaron con un total de 7 plantas en América estando situada
en México (2), Guatemala (1), Colombia (1), Brasil (2) y Argentina (1). Durante este tiempo de
regionalización se implementó la metodología SAP.

En la planta de distribución de Colombia apareció el concepto de inventario en tránsito internacional de


producto terminado para cada uno de los países de la zona andina donde se debía distribuir los productos,
mantener este sistema creo un caos en la planta en cuanto a inventarios, almacenamiento de productos,
operaciones de cargue y disminución del tiempo de servicio. La empresa decidió en enfocarse en la
operación de las bodegas, para esto decidieron implementar un software que ayudase al almacenamiento
y operación de la bodega más eficiente llamada WMS (Warehouse Management System), a este proyecto
se le denominó “Positrones” con una fecha de salida en vivo de agosto de 2006.
Esta herramienta tiene como propósito controlar el movimiento y almacenamiento de materiales entre
bodegas, empleando una combinación de SKU, localización, cantidad, unidad de medida e información
que indica donde almacenar, en que secuencia y recoger materiales.

La implementación de esta herramienta en la empresa generó una serie de conflictos donde el principal
problema era el tiempo, ya que en el cronograma inicial se estipularon los tiempos ideales mas no reales
del proceso de implementación de la herramienta, por lo cual estaban en una carrera contra el tiempo y
esto llevó a que algunas de las acciones tomadas no fueran planeadas o analizadas de la manera que
requería.

Surgieron percances de renuncias, selección del personal sin las competencias necesarias, desarrollo de
actividades incompletas que hicieron que al final salieran en vivo en la fecha estipulada, sin embargo, los
resultados de la implementación del sistema no eran satisfactorios, se encontraron inconsistencias entre
la ubicación física y del sistema de un producto, las cantidades de inventario eran mayores, se dejaron de
facturar 150 millones de dólares. Esto genero por parte de la gerencia la solicitud de realización de
inventario físico para determinar el estado de la bodega, donde los hallazgos fueron:

 Durante los días de generación de inventario en la bodega, dos mulas cargaron con productos y
llevaron la mercancía a bodegas ilegales, indicando un robo de mercancía; se tomaron acciones
legales y se finalizó contrato de algunas personas de la compañía
 Se evidencio una variación negativa de 250.000 dólares por faltantes
 Faltó una capacitación más intensa hacia el personal que iba a estar a cargo de la herramienta, se
mostró falta de conocimiento y habilidad para usarlo
 El tiempo para salir en vivo debió postergarse para evitar estos inconvenientes
 Se encontró falsificación de firmas para la destrucción de 80 plataformas de producto terminado
en óptima calidad.
 Algunas de las transacciones presentaban inconsistencias en suplantación de ingreso de
contraseñas
 No se evidencia un soporte a usuarios finales, validando falencias en capacitación o la necesidad
de reforzar conceptos
 Después de implementada la herramienta se debieron implementar reuniones de seguimiento al
funcionamiento y desarrollo del WMS

2.2. APLICACIÓN Y DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA DE ANÁLISIS


METODOLOGIA 5 S

Aplicación de 1S – Clasificar: Se disponen 2 modelos para clasificación de documentos y archivos digitales


que son los principales integradores de información en el WMS:
Aplicación de 2S – Orden: Se asignan indicaciones para mantener un orden basado en la frecuencia de uso
y espacio para disposición documental y de archivos digitales en el ordenador:

 Crear habladores o etiquetas de  En el ordenador crear carpetas con título


identificación para carpetas o folders guía según la información contenida en
(AZ) de documentos. el archivo digital.
 Tener un archivador cerca para  Definir importancia de la información,
disposición de carpetas y folders. organizándola en carpetas principales.
 Tener herramientas de papelería cerca.
Aplicación de 3s – Limpieza: Se asignan pautas de Limpieza e higiene del área de trabajo y de archivo de
documentos:

 En el ordenador eliminar archivos  Revisar que los documentos, las carpetas


innecesarios, para evitar confusión y y los folders estén en buen estado y
administración de información errada. dispuestos en el lugar asignado.
 Hacer limpieza al ordenador y a sus  Limpiar el archivador del polvo y algún
accesorios para garantizar un adecuado tipo de desecho que pueda ocasionar
funcionamiento. daño a los documentos.

Aplicación de 4S – Estandarización: Se definen normas de acción para la correcta aplicación de las


anteriores pautas de las 1S, 2S y 3S:

 Realizar inspecciones por parte de los  Disponer de un procedimiento para la


líderes del Área. debida administración documental y de
 Capacitar y dar retroalimentación al archivos digitales.
personal de las maneras correctas de  Mantener orden, limpieza y
actuar en su Área. actualización según corresponda.

Aplicación de 5S – Mantener la disciplina: En este punto lo importante es mantener la conciencia de los


líderes y de los trabajadores sobre la mejora continua:

 Incentivar al personal para que mantenga las medidas de orden, limpieza y cumplimiento de
normas y procedimientos.
 Dar informes sobre el progreso obtenido con la implementación de la metodología 5S.
 Aplicar el método y dar ejemplo a las diferentes Áreas.
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

2.3. DIAGNOSTICO DE LA PROBLEMÁTICA


Aplicar la metodología de las 5 S, nos da pautas de cómo desarrollar tareas en los procesos que participan
o se integran en el WMS, con orden de las áreas y procesos, con una disminución en costos y tiempos de
operación, capacitando el personal para que comprendan de la mejor manera el funcionamiento del
proyecto Positrones para que adquieran un compromiso y sean disciplinados al trabajo día a día, buscando
siempre el cumplimiento de los resultados esperados.

En cuanto al diagrama de causa-efecto nos ayuda a tener dar con la raíz del problema principal que es no
cumplir con los resultados esperados después de la implementación del WMS y cuales podrían ser las
causas de esto, como por ejemplo se puede identificar la ausencia de lideres del proceso o la falta de
compromiso por parte de personal que desencadena en el reemplazo con personal que no estuvo desde
el principio en la capacitación e implementación del WMS.

2.4. PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN


CAUSAS SOLUCIONES INDICADOR
MANO DE OBRA

1. Realizar un programa de inducción


1. Realizar evaluaciones de
robusto que le permita al personal
clima y desempeño
Alta Rotación de personal ejecutar sus funciones de manera clara
laborales por parte de
Falta de capacitación 2. Crear un cronograma de
recursos humanos
capacitaciones a los empleados
anualmente
dependiendo de las funciones de su
cargo, iniciando con el manejo de WMS.
1. Llevar un archivo de
1. Establecer por parte de la gerencia un seguimiento, donde se
seguimiento a los líderes del proceso, generen tareas y pendientes
Ausencia de los líderes del proceso para involucrarlos y hacerlos a los líderes del proceso.
responsables del cumplimiento de sus Estableciendo fechas de
funciones compromiso y acciones a
tomar
1. Estructurar un organigrama por área
1. Seguimiento a la
No se tiene claro la descripción de roles y que permita establecer los cargos con
estructuración por parte de
cargos sus respectivas descripciones de perfil,
procesos o calidad
funciones a realizar y responsabilidades.
MAQUINARIA
1. Seguimiento a la creación
del procedimiento por parte
1. Establecer un procedimiento en el
de calidad
cual se indique que todo movimiento
2. Los líderes del proceso
realizado a un producto o lote debe ser
deben velar por el correcto
registrado en el sistema, insertándole su
funcionamiento del
Falta de seguimiento de salidas y nueva ubicación y el área en el que se
sistema, de lo contrario se
entradas encuentra.
debe reportar a sistemas los
2. Para las entradas y salidas de
casos
productos en bodega el sistema debe ser
3. La bodega debe
práctico en el registro de los
establecer un indicador de
movimientos
movimientos de entradas y
salidas realizadas en el mes
1. Realizar una nueva jornada de
1. Programar una nueva
inventario donde se organicen los
Bodega principal en desorden y bodegas auditoría para validar la
productos y se les dé la ubicación que
anexas no autorizadas organización de la bodega
recomienda el sistema
2. Realizar seguimiento por
2. Las gerencias deben manejar
parte de la empresa de las
legalmente el control y reporte de las
Desconocimiento y falta de control de distribuciones a las distintas
bodegas no autorizadas para
todos los materiales almacenados bodegas
recepcionar productos
MATERIALES
1. El jefe del área debe crear
1. Realizar una nueva jornada de
un método para hacer
inventario donde se organicen los
seguimiento al movimiento
productos y se les dé la ubicación que
Materiales ubicados en áreas que no de inventario en la bodega
recomienda el sistema
corresponden 2. Establecer un
2. Establecer un procedimiento para la
procedimiento de
evaluación de inventarios donde se
evaluación PHVA para
establezcan periodos de verificación
definir las actividades
1. Realizar evaluación de
1. Realizar un cronograma de
Fallas en el proceso de despacho de capacitaciones enfocados en el manejo desempeño y manejo del
inventarios WMS por parte del jefe para
del WMS, donde se valide el manejo de
establecer oportunidades
la herramienta
de mejora y fortalezas en los
2. Revisar si es necesario reestablecer el
conocimientos
proceso de despacho de inventarios,
Falta de dominio en la herramienta WMS para determinar las actividades que se 2. Hacer inspección de la
gestión en el despacho de
deben realizar para asegurar el despacho
inventarios
MEDIO
1. Establecer un procedimiento donde se
1. Llevar un indicador de
establezca el procedimiento de
productos clasificados como
Materiales en buen estado destinados clasificación de los productos, en el cual
en mal estado, teniendo un
para destrucción sea fácil establecer su estado
máximo permitido en el
2. Personal capacitado para la
inventario
clasificación de productos
METODO
Los procesos de distribución, 1. Definir un procedimiento divulgado a
1. Realizar un informe
almacenamiento y controles están muy los empleados en el cual se establezca el
mensual con indicadores en
sueltos manejo, almacenamiento y distribución
el movimiento de
de los productos, así mismo los pasos a
Falta de confianza en el inventario inventarios, entradas y
realizar para registrar cada una de las
salidas realizadas, productos
Falta de control en la distribución actividades y asegurar la confianza de la
despachados y efectividad
información con que se alimenta al
Fallas de seguridad en los procesos en entregas
sistema
También anexamos archivo en Excel con oportunidad de mejora para el diagrama causa-efecto.

3. EVALUACIÓN DEL PROYECTO


3.1. CRITERIOS DE EVALUACIÓN E INDICADORES

Bibliografía

 https://calidadgestion.wordpress.com/tag/analisis-de-causa-efecto/
 https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/gestion-
y-control-de-calidad/metodologia-de-las-5s/
 http://www.leansolutions.co/conceptos/metodologia-5s/