Está en la página 1de 24

República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria


Universidad Nacional Experimental de los Llanos Centrales Rómulo
Gallegos
Área de Ingeniería, Arquitectura y Tecnología
San Juan de los Morros - Edo. Guárico

Compresión de gases

Facilitador: Bachilleres:
Elio Rojas Gonzales Francisco
Vaquero Jesús
López Luis

Mayo 2019
Índice

Introducción
Compresibilidad………………………………………………………………pág. 3

 Compresores de desplazamiento positivo..……………………..pág. 3


 Compresores de pistón ……………………………………...…..…pág. 4
 Compresor de tornillo ………………………………………………pág. 4
 Compresor de paletas ………………………………………………pág. 5
 Compresor de lóbulos o émbolos rotativos ……………………pág. 5
 Compresores scroll …………………………………………………pág. 6
 Bombas de vacío ………………………………………………….…pág. 6

Compresores dinámicos……………………………………………...……pág. 3

 Compresores centrífugos radiales…………………………...……pág. 6


 Compresores centrífugos axiales…………………………………pág. 7
 Compresores alternativos……………………………….…………pág. 10

Medidas preventivas…………………………………………………….…pág. 14
Compresión por etapas……………………………………………………pág. 14
Compresores centrífugos…………………………………………………pág. 15
Conceptos fundamentales……………………………………………….…pág. 18
Altura de elevación (ecuación de Euler) …………………………….…pág. 19
Relación entre caudal y velocidad ………………………………………pág. 21
Altura……………………………………………………………….…………pág. 21
Presión de impulsión………………………………………………………pág. 22
Potencia ……………………………………………………………………...pág. 22
Variables operativas y de procesos en compresores centrífugo..…pág. 22
Conclusión……………...……………………………………………………pág. 23
Introducción

Desde la modernización de la sociedad que ocurrió a partir de la


revolución industrial, las máquinas han tomado el control de todo. Desde
trabajos complejos y pesados hasta sencillos y repetitivos las máquinas han ido
sustituyendo al ser humano para facilitar los procesos que a los humanos le
cuestan 10 veces más, haciendo más óptimos los procesos modernos sobre
todo en los distintos tipos de industrias.

Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar una
energía a los fluidos compresibles (gases y vapores) sobre los que operan,
para hacerlos fluir aumentando al mismo tiempo su presión. En esta última
característica precisamente, se distinguen de las soplantes y ventiladores que
manejan grandes cantidades de fluidos compresibles (aire por ejemplo) sin
modificar sensiblemente supresión, con funciones similares a las bombas de
fluidos incompresibles.

Un compresor admite gas o vapor a una presión p1 dada, descargándolo


a una presión p2 superior. La energía necesaria para efectuar este trabajo la
proporciona un motor eléctrico o una turbina de vapor.

Campo de utilización.- los compresores alternativos tienen una amplia gama de


volúmenes desplazados en el intervalo, 0 ÷ 1000 m3/h, entrando en
competencia con los de paletas, tornillo, entre otros.
Compresibilidad

La compresibilidad es una propiedad de la materia a la cual hace que


todos los cuerpos disminuyan el volumen al someterlos a una presión o
compresión determinada manteniendo constantes otros parámetros.

En termodinámica se define la compresibilidad de un sistema


termodinámico como el cambio relativo de volumen frente a una variación de la
presión. En principio la magnitud de la compresibilidad depende de las
condiciones bajo las cuales se lleva a cabo la compresión o descompresión del
sistema, por lo que a menos que se especifique el modo en que se lleva a cabo
esa operación la compresibilidad de un valor u otro según las cantidades de
calor intercambiadas con el exterior. Debido a esa dependencia de la
compresibilidad de las condiciones se distingue entre la compresibilidad
isoterma y la compresibilidad adiabática.

La principal clasificación de los diferentes tipos de compresores se


realiza por su principio de funcionamiento básico. En este caso, los
compresores quedan divididos en dos grandes grupos:

Compresores de desplazamiento positivo:

El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la


disminución del volumen del aire en la cámara de compresión donde se
encuentra confinado, produciéndose el incremento de la presión interna hasta
llegar al valor de diseño previsto, momento en el cual el aire es liberado al
sistema.

Compresores dinámicos:

El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la


aceleración molecular. El aire es aspirado por el rodete a través de su campana
de entrada y acelerado a gran velocidad. Después es descargado directamente
a unos difusores situados junto al rodete, donde toda la energía cinética del
aire se transforma en presión estática. A partir de este punto es liberado al
sistema.

Ambos sistemas pueden trabajar con una o varias etapas, en función de


la presión final requerida para el aire comprimido. En el caso de compresores
multietápicos, el aire, al ser liberado de la primera etapa, pasa directamente a
la segunda, donde el proceso descrito anteriormente se repite. Entre cada
etapa, se instala un refrigerador intermedio que reduce la temperatura de
compresión hasta el valor requerido por la etapa siguiente.
Cada grupo de compresores usa diferentes diseños para el proceso de
compresión. A continuación explicaremos los principales de cada uno de ellos.

Compresores de desplazamiento positivo:

 Compresor de pistón
 Compresor de tornillo
 Compresor de paletas
 Compresor de lóbulos o émbolos rotativos
 Compresores scroll
 Bombas de vacío

Compresores dinámicos:

 Compresores centrífugos radiales


 Compresores centrífugos axiales

Compresores de desplazamiento positivo:

Compresores de pistón

En este tipo de compresores, el aire es aspirado al interior de un cilindro,


por la acción de un pistón accionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo
pistón, al realizar el movimiento contrario, comprime el aire en el interior del
mencionado cilindro, liberándolo a la red o a la siguiente etapa, una vez
alcanzada la presión requerida.

Compresor de tornillo

La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el


desplazamiento del aire, a través de las cámaras que se crean con el giro
simultáneo y en sentido contrario, de dos tornillos, uno macho y otro hembra.
Como se puede ver en el esquema, el aire llena los espacios creados entre
ambos tornillos, aumentando la presión según se va reduciendo el volumen en
las citadas cámaras.

El sentido del desplazamiento del aire es lineal, desde el lado de


aspiración hasta el lado de presión, donde se encuentra la tobera de salida.

En el esquema inferior, se ve la sección de un conjunto rotórico, donde


se pueden apreciar los tornillos en el interior de la carcasa.

Compresor de paletas

Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento positivo, es el


de los equipos que usan un rotor de paletas. El sistema consiste en la
instalación de un rotor de paletas flotantes en el interior de una carcasa,
situándolo de forma excéntrica a la misma.

Como se puede ver en este esquema de Mattei, durante el giro del rotor,
las paletas flotantes salen y entran desde su interior, formando unas cámaras
entre rotor y carcasa, que se llenan con el aire.

Compresor de lóbulos o émbolos rotativos

Otro compresor de desplazamiento positivo es el que usa unos rotores


de lóbulos o émbolos rotativos. Para ilustrar con más precisión su
funcionamiento, usaremos un esquema de los equipos de mpr.
El principio de funcionamiento está basado en el giro de dos rotores de
lóbulos en el interior de la carcasa. Como se puede ver en la ilustración
superior, los rotores giran de forma sincronizada y en sentido contrario,
formando entre ellos unas cámaras en las que entra el aire

Compresores scroll

Otra tecnología dentro del grupo de desplazamiento positivo, es la de los


compresores tipo scroll. No son equipos muy conocidos, pero tienen una
aplicación típica en las aplicaciones exentas de aceite.

Estos compresores tienen un desplazamiento que se denomina orbital.


La compresión se realiza por reducción de volumen. El conjunto compresor
está formado por dos rotores con forma espiral. Uno de ellos es fijo en la
carcasa y el otro es móvil, accionado por el motor. Están montados con un
desfase de 180º, lo que permite que en su movimiento se creen cámaras de
aire cada vez más pequeñas. En la foto inferior vemos una sección de un
compresor scroll de atlas copco.

Bombas de vacío

Las bombas de vacío son también equipos de desplazamiento positivo.


Muchos de sus diseños son usados indistintamente como compresores o como
bombas de vacío. Existen bombas de vacío de pistón, tornillo, paletas o
lóbulos.

El funcionamiento de todas ellas es similar al de su compresor


homólogo, pero con la característica de que están pensadas para aspirar del
interior de un recipiente o red y no para comprimir el aire o gas que aspiran.

Compresores dinámicos

Compresores centrífugos radiales

A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En


estos equipos, el aire entra directamente en la zona central del rotor, guiado
por la campana de aspiración. El rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire
sobre un difusor situado a su espalda y es guiado al cuerpo de impulsión.

En la foto inferior, se ve la sección de un compresor centrífugo de


levitación neumática de boge. En dicha sección, se aprecian con claridad las
dos etapas de compresión donde se encuentran alojados los rotores.

En estos compresores, el aire entra directamente por la campana de


aspiración (1) hacia el rotor (2) y difusor (3), saliendo a la siguiente etapa o a la
red por la voluta (4).

Un turbocompresor tradicional puede ser un equipo con dos o más


etapas de compresión. Entre cada etapa, están instalados unos refrigeradores
diseñados para reducir la temperatura de compresión antes de que el aire
llegue al siguiente rotor. En la foto inferior, podemos ver un turbocompresor de
ingersoll rand, montado sobre una bancada común al motor, refrigeradores y
cuadro de control.

Compresores centrífugos axiales

Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian de los


anteriores en que el aire circula en paralelo al eje. Los compresores axiales
están formados por varios discos llamados rotores.

Entre cada rotor, se instala otro disco denominado estator, donde el aire
acelerado por el rotor, incrementa su presión antes de entrar en el disco
siguiente. En la aspiración de algunos compresores, se instalan unos álabes
guía, que permiten orientar la corriente de aire para que entre con el ángulo
adecuado.
Comparación:
Compresores tipo desplazamiento positivo.

Compresores alternativos

Actualmente el máximo número de pistones es de 8 (9 en algún caso).


Antiguamente, estos compresores tenían hasta 16 pistones pero dejaron de
fabricarse con la entrada del compresor de tornillo del cual se pensó
erróneamente, que podría desbancar al compresor alternativo en todos los
frentes y de hecho, se emplearon masivamente en el rango de 80 a 4.000
m3/h. En la actualidad, se aprecia una recuperación importante de los
compresores alternativos de hasta 400m3/h así como la vuelta a filosofías, que
algunos consideraban obsoletas, tales como el accionamiento por correas.

La principal característica de este tipo de compresores es que pueden


trabajar con:
 Corrientes gaseosas que contengan una cierta cantidad de líquido.
 Este tipo de bombas requieren el uso de aceite de lubricación, sirviendo
adicionalmente
 Como líquido de sello.

En un compresor de aire de tornillo rotativo, dos rotores de comprimir el


aire dentro de una carcasa. Estos compresores de aire no tienen válvulas en el
mecanismo de compresión por lo q se diferencia de loa alternativos. En lugar
de ello, el compresor de aire rotativo de tornillo comprime el aire de
refrigeración con aceite.

El petróleo también sella el interior de la carcasa. El uso de petróleo para


enfriar y comprimir el aire mantiene a la máquina de trabajo, en su mayor
capacidad. Estos compresores de aire pueden estar constantemente corriendo
sin sobrecalentamiento lo cual es una gran ventaja q no presenta el alternativo
ya que en estos su motor se puede recalentar produciendo su ruptura.

Rendimiento volumétrico ideal.- el rendimiento volumétrico ideal hvi, aparece


como consecuencia de la existencia del espacio muerto, y vale:

En la expresión del hvi se comprueba que el rendimiento volumétrico


ideal disminuye al aumentar el espacio muerto vo y la relación de compresión
ec; es corriente que vo/v= 0,06

Rendimiento volumétrico real.- el rendimiento volumétrico real hv real se


define como:
Potencia teórica del compresor.- en un compresor alternativo ideal, el
volumen vd, m3/h, de vapor que proveniente de la línea de aspiración es
succionado hacia el cilindro, comprimido a continuación y expulsado al final,
precisa de una potencia teórica:
Potencia real del compresor.- la potencia real del compresor es:

La potencia real del compresor es siempre menor que la teórica debido a


que:

A) en cada carrera de aspiración del pistón, el valor del volumen de gas


succionado proveniente de la línea de aspiración va (medido en las condiciones
allí reinantes), es menor que el desplazado vd por dicho pistón; la razón
principal de este menor volumen aspirado estriba en el espacio muerto y en
que la densidad r del vapor que llena el cilindro al final de la carrera de
aspiración, es menor que la del vapor situado en la línea de succión

B) en la carrera de compresión se presentan fugas de vapor (válvulas,


segmentos), con lo que la cantidad de fluido efectivamente impulsada por el
compresor será todavía menor.

Rendimiento mecánico.- se define el rendimiento mecánico del compresor


como la relación:

Este rendimiento es una medida de los rozamientos mecánicos del


compresor, pistón-cilindro, cabeza y pie de biela.

Rendimiento eléctrico del motor.- se define el rendimiento eléctrico del


compresor como la relación:

Este rendimiento contabiliza las pérdidas que se producen en el motor


eléctrico.

Transporte, reparación o sustitución del compresor.


• Golpes, caídas y sobreesfuerzos durante el desmontaje, montaje y
Traslado.
• Golpes por objetos y herramientas.
• Usa herramientas adecuadas a las tareas a realizar.
• Utiliza calzado de protección y guantes de protección frente al riesgo
mecánico.
• Sustituir, siempre que sea posible, la manipulación manual utilizando
equipos mecánicos de elevación y transporte (transpaletas, carretillas
elevadoras, polipastos…)
• Fijar el compresor en la bancada para evitar riesgos de caídas durante
su manipulación.
• En caso de pruebas con nivel de ruido elevado utilizar protección
auditiva.
• Aceites: irritaciones en la piel.
• Refrigerantes: intoxicación, asfixia, congelación rápida por derrames.

Medidas preventivas

• Cambio de aceites, manipulación de refrigerantes y accesorios;

• Uso de guantes de protección frente al riesgo químico y bajas temperaturas y


gafas antisalpicaduras.

• No encender llamas ni fumar.

• En locales cerrados procura favorecer la ventilación. Abre puertas y ventanas.

La temperatura máxima de descarga permisible en un compresor se


mide a 6” de la válvula de descarga y es 107°c. Esta temperatura debe ser
medida con un termopar de contacto en la tubería de descarga. En un sistema
de refrigeración solo debe circular aceite y refrigerante, cualquier otra sustancia
es un contaminante.

Compresión por etapas

Se definen como solución mecánica ante la problemática que surge


cuando las relaciones de compresión se acercan a valores de 7 ó superiores.
Son los recursos más utilizados en la tecnología frigorífica de baja temperatura
es decir, temperaturas de evaporación bajo los -45ºc, por lo general.

Los sistemas de compresión múltiple son denominados en alguna


literatura, así como informalmente, como sistemas de doble etapa pero este
último término se reserva a un exclusivo sistema de compresión múltiple.

Los mayores problemas para alcanzar bajas temperaturas mediante el


sistema de compresión simple –o de una etapa- radican en las altas relaciones
de compresión requeridas para comprimir el refrigerante entre la presión de
succión y de descarga. Esto requiere un mayor trabajo del compresor lo que
implica un mayor consumo eléctrico y, por su parte, incide en la eficiencia
volumétrica de la compresión lo cual hace que el sistema pierda capacidad y se
vuelva ineficiente.

Cuando la relación de compresión se eleva por encima de 1:7, la


temperatura de descarga de los gases refrigerantes se eleva a valores que
hacen que el aceite pierda su viscosidad nominal e incluso puede llegar a
dañar las láminas de las válvulas de descarga en los compresores alternativos.

En este tipo de compresores, cuando la relación de compresión alcanza


valores superiores a 1:9 el gas comprimido en la cabeza del cilindro –también
conocido como espacio muerto- se encuentra a una presión tal que es posible
que impida la entrada del gas por las válvulas de succión.

El uso de este sistema tiene variadas ventajas desde el punto de vista


de la compresión, entre las cuales se destaca que para un mismo
requerimiento se puede obtener un mejor rendimiento o cop (coefficient of
performance), que es la relación entre la energía que se obtiene, en este caso
potencia frigorífica y la energía gastada para su obtención: la energía eléctrica.

Diagrama ph para sistema de compresión múltiple de doble etapa y


expansión directa.

Compresores tipo dinámico

Si necesita una gran cantidad de potencia, un compresor dinámico es la


elección ideal. Están disponibles tanto en diseños axiales como radiales. A
menudo se llaman turbocompresores. Los que tienen diseño radial se
denominan compresores centrífugos. Un compresor dinámico trabaja a una
presión constante, a diferencia de, por ejemplo, un compresor de
desplazamiento, que funciona con un flujo constante. El rendimiento de un
compresor dinámico se ve afectado por las condiciones externas: por ejemplo,
un cambio en la temperatura de entrada provoca un cambio en la capacidad.

Compresores centrífugos

Los compresores centrífugos, son también llamados compresores


radiales, son un tipo especial de turbomaquinaria que incluye bombas,
ventiladores, o compresores.

Los modelos más primitivos de este tipo de máquina2 eran bombas y


ventiladores. Lo que diferencia a estos de los compresores es que el fluido de
trabajo puede ser considerado incompresible, permitiendo así un análisis
preciso a través de la ecuación de Bernoulli. Por contra, cualquier compresor
moderno se mueve a altas velocidades por lo que su análisis debe asumirse
como de fluido compresible.

Si se le quiere dar una definición, se puede considerar que los


compresores centrífugos producen un incremento de densidad mayor que un 5
por ciento. Además, la velocidad relativa del fluido puede alcanzar un número
de mach 0.3 si el fluido de trabajo es aire o nitrógeno. Por otro lado, los
ventiladores incrementan mucho menos la densidad y operan a mach mucho
más bajo.

De forma ideal, un compresor dinámico aumenta la presión del fluido a


base de comunicarle energía cinética-energía/velocidad con el rotor. Esta
energía cinética se transforma en un incremento de presión estática cuando el
fluido pasa por un difusor.

Un compresor centrífugo se caracteriza por su flujo de descarga radial.


El aire se aspira al centro de un rodete giratorio con hojas radiales y las fuerzas
centrífugas lo empujan hacia el perímetro del rodete. El movimiento radial del
aire produce de manera simultánea un aumento de presión y genera energía
cinética. Antes de dirigir el aire hacia el centro del rodete de la siguiente etapa
del compresor, pasa a través de un difusor y una voluta donde la energía
cinética se convierte en presión.
Ventajas:

Los compresores centrífugos se usan industrialmente por varias


razones: tienen menos componentes a fricción, también relativamente
eficientes, y proporcionan un caudal mayor que los compresores alternativos (o
de desplazamiento positivo) de tamaño similar. El mayor inconveniente es que
no llegan a la relación de compresión típica de los compresores alternativos, a
menos que se encadenen varios en serie. Los ventiladores centrífugos son
especialmente adecuados para aplicaciones donde se requiere un trabajo
continuo, como el caso de sistemas de ventilación, unidades de refrigeración, y
otras que requieran mover grandes volúmenes de aire aumentando su presión
mínimamente. Por otro lado, una serie de compresores alternativos típicamente
llegan a conseguir presiones de salida de 55 a 70 mpa. Un ejemplo de
aplicación de compresores centrífugos es la reinyección de gas natural en los
pozos de petróleo para su extracción.

Muchos compresores centrífugos se usan también en pequeñas turbinas


de gas como apus (generadores auxiliares) y motores turborreactores de
pequeñas aeronaves (turboejes de helicópteros y algunos turbohélices). Una
razón significativa de ello es que con la tecnología actual, un compresor axial
que opere con estos volúmenes de aire sería menos eficiente por las pérdidas
en las tolerancias del rotor y el estátor. Hay muy pocos compresores
centrífugos de un sólo escalón capaces de entregar una relación de
compresión de 10 a 1, principalmente por las cargas mecánicas que soportan y
que limitan su seguridad, fiabilidad y vida del producto.

En el caso específico de los motores para aeronaves mencionados


anteriormente, una gran ventaja es la simplicidad de los compresores
centrífugos y su precio relativamente bajo. Requiere menos escalones que un
compresor axial para conseguir el mismo incremento de presión, ya que el
cambio de radio desde la entrada al rotor al borde de salida es tan acusado que
la energía del aire aumenta mucho en un corto espacio.
Conceptos fundamentales

Turbomáquina

Una turbomáquina es una máquina cuyo elemento principal es un rodete


(rotor giratorio) a través del cual pasa un fluido de forma continua, cambiando
éste su cantidad de movimiento por acción de la máquina. Se da así una
transferencia de energía entre la máquina y el fluido a través del momento del
rotor sea en sentido máquina-fluido (como en el caso de una bomba hidráulica)
o fluido-máquina (como en el caso de una turbina).

Las turbomáquinas se diferencian de otras máquinas térmicas en el


hecho de que funcionan de manera continua y no discreta como es el caso de
los compresores de émbolo, las bombas de vapor a pistón o los populares
motores alternativos de pistón (todas ellas máquinas de desplazamiento
volumétrico o positivo).

Compresor Axial

Los compresores axiales son un tipo especial de turbomaquinaria, cuya


función es la de aumentar la presión del flujo de aire entrante de forma continua
y en dirección axial, es decir, paralela al eje de rotación. De esta forma los
procesos que ocurren en las etapas siguientes al compresor, como podrían ser
la combustión de un fluido o la extracción de potencia, se pueden llevar a cabo
de forma más eficaz.

Los compresores axiales son una parte integral del diseño de grandes
turbinas de gas como los motores de aviación, motores de barcos de alta
velocidad y estaciones de potencia de pequeña escala. También se usan en
aplicaciones industriales como en plantas donde se deban separar grandes
volúmenes de aire, aire de altos hornos, craqueo catalítico, y deshidrogenación
de propano.

Compresor alternativo

Un compresor alternativo, también denominado de pistón, reciprocante


(transliteración demasiado directa del inglés reciprocating), recíproco o de
desplazamiento positivo, es un compresor de gases que funciona por el
desplazamiento de un émbolo dentro de un cilindro (o de varios) movido por un
cigüeñal para obtener gases a alta presión.

Turbina de gas

Una turbina de gas, es una turbomáquina motora, cuyo fluido de trabajo


es un gas. Como la compresibilidad de los gases no puede ser despreciada, las
turbinas de gas son turbomáquinas térmicas. Comúnmente se habla de las
turbinas de gas por separado de las turbinas ya que, aunque funcionan con
sustancias en estado gaseoso, sus características de diseño son diferentes, y,
cuando en estos términos se habla de gases, no se espera un posible cambio
de fase, en cambio cuando se habla de vapores sí.

Las turbinas de gas son usadas en los ciclos de potencia como el ciclo
brayton y en algunos ciclos de refrigeración. Es común en el lenguaje cotidiano
referirse a los motores de los aviones como turbinas, pero esto es un error
conceptual, ya que éstos son turborreactores los cuales son máquinas que,
entre otras cosas, contienen una turbina de gas.

Relación de compresión (refrigeración)

La relación de compresión corresponde la razón geométrica resultante


entre la presión absoluta de descarga y la presión absoluta de succión en el
trabajo de compresión realizado por un compresor en un sistema frigorífico.

Se deduce, entonces, que la relación de compresión se aumenta ya sea


aumentando la presión de condensación o bien disminuyendo la presión de
evaporación o ambas cosas.

Al aumentar la relación de compresión disminuye la eficiencia


volumétrica, por lo tanto, disminuye el rendimiento del compresor.

En alguna literatura se suele sustituir la presión de descarga por la


presión de condensación del refrigerante, así como la presión de succión por la
presión de evaporación del mismo, lo que en estricto rigor no procede.

Altura de elevación (ecuación de Euler)

(Expresión energética)
(Ecuación de Euler, primera forma: bombas, ventiladores, turbocompresores,
turbinas hidráulicas, turbinas de vapor y turbinas de gas: signo + máquinas
motoras y signo - máquinas generadoras;
m2
Unidades: si)
S2

En las turbomáquinas hidráulicas se prefiere utilizar la ecuación de Euler


en forma de altura, y así lo haremos nosotros. En las máquinas hidráulicas la
altura es una variable de gran significado físico: altura bruta de un salto de
agua, altura neta de una turbina hidráulica, altura de elevación de una bomba,
etc. (5).

De la variable y se pasa a la variable h por la ecuación:

(18-11)

Por tanto, dividiendo los dos términos de la ec. (18-10) por g se tendrá:

Primera forma de la ecuación de Euler

(Expresión en alturas)

(18-12)

(Ecuación de Euler, primera forma: bombas, ventiladores, turbocompresores,


turbinas hidráulicas, turbinas de vapor y turbinas de gas: signo + máquinas
motoras y signo - máquinas generadoras; unidades m, sí)

Notas a la ecuación de Euler

1. Así como la ecuación de Bernoulli es la ecuación fundamental de la


hidrodinámica, la ecuación de Euler es la ecuación fundamental de las
turbomáquinas.
2. A altura hu de la ec. (18-12) en las turbomáquinas hidráulicas se
denomina también altura hidráulica.
3. La fig. 18-1, empleada para deducir la ecuación de euler, tanto el vector
cx como el c2 se encuentran en el plano del dibujo (plano transversal.
Como veremos en la sec. 18.7 esto solo sucede en las máquinas
radiales. En general, en una turbomáquina la velocidad en cada punto
puede tener tres componentes, según los ejes r, u y a, que tienen la
dirección del radio en dicho punto, la tangente y el eje de la máquina.
Sin embargo, al plantear la ecuación del momento cinético se llegaría a la
misma, porque el momento de la componente axial ca con relación al eje es
nulo por ser paralela a él y el momento de la componente según el eje r cr
también, porque su dirección corta al eje, quedando solo el momento de c u,
igual a c1u r1 y c2u r2 a la entrada y salida, respectivamente.

4. Yu(hu) representa:
 En las bombas, ventiladores y compresores (turbomáquinas
generadoras): la energía (altura) teórica comunicada al fluido;
 En las turbinas hidráulicas, de vapor y de gas (turbomáquinas
motoras): la energía (altura) útil aprovechada por el rodete;
 En todas las turbomáquinas: la energía (altura) intercambiada en
el rodete.
5. En el diseño de las turbomáquinas a la altura expresada por la ec. (18-
12) en la hipótesis de la teoría unidimensional o número infinito de
álabes se denomina hu∞ y a la altura intercambiada en un rodete con
número finito de álabes se denomina h u. En las turbinas hidráulicas
ambas alturas son prácticamente iguales, no así en las bombas. Sin
embargo, con la definición que daremos de rendimiento hidráulico no
será preciso hacer esta distinción, lo que contribuirá a la simplificación
de nuestro estudio.

Relación entre caudal y velocidad

El caudal es la cantidad de fluido que circula a través de una sección del


ducto como una tubería, cañería, oleoducto, río y canal, por unidad de tiempo.
Normalmente se identifica con el flujo volumétrico o volumen que pasa por un
área dada en la unidad de tiempo. Menos frecuentemente, se identifica con el
flujo másico o masa que pasa por un área dada en la unidad de tiempo. La
velocidad vendría siendo una variable crucial para la determinación la cantidad
de fluido que fluye en cierta zona o segmento de lo antes mencionado. Si se
conoce el caudal y la velocidad a la que fluye el fluido es posible calcular el
área de la sección del medio que atraviesa el fluido.

Altura

La altura es una longitud o una distancia de una dimensión geométrica,


usualmente vertical de un cuerpo u objeto. Altura también es la parte del aire
que se encuentra a una determinada elevación respecto al suelo y la altitud
estimada de acuerdo al nivel del océano
en coordenadas cartesianas (x, y), en el plano, la altura se refiere a la
distancia perpendicular al eje x, o la longitud o distancia entre un vértice y el
lado opuesto (o su prolongación), denominado «base» si está en posición
horizontal. La altura siempre es perpendicular a la base. Un triángulo tiene tres
alturas diferentes respecto de sus tres lados y vértices.

Presión de impulsión

La presión de impulsión en mecánica de los fluidos, es el trabajo


mecánico que genera normalmente una máquina a partir de energía eléctrica
hacia un fluido para que se ejerza una fuerza sobre éste mismo fluido para que
empiece bien sea un proceso de desplazamiento o de compresión antes del
desplazamiento. Esto se denota también con la primera ley newton la cual
establece que un cuerpo no puede cambiar su posición inicial hasta que se le
aplique una fuerza externa.

Potencia

Es la magnitud física escalar que caracteriza o mide la rapidez con que


el cuerpo realiza trabajo o intercambia energía con otro cuerpo. Para poder
expresar esta magnitud de forma cuantitativa, podemos buscar una relación
matemática que nos mida el trabajo que se realiza por unidades de tiempo, la
potencia es igual a la razón aritmética entre el trabajo y el tiempo durante el
que se realiza dicho trabajo y se calcula dividiendo el trabajo (w) realizado
entre el tiempo (t) que se invirtió en realizarlo. Si la denotamos por potencia (p)
tendremos:

Variables operativas y de procesos en compresores centrífugos

En los procesos de compresión las variables más importantes son:

1. Propiedades de los fluidos como lo son:


 Densidad
 Viscosidad
 Temperatura
 Velocidad media
 Caudal
 Compresibilidad
 Gravedad especifica
 Peso específico
 Volumen específico
2. Las condiciones del exterior como la temperatura.
3. Condiciones y tipos de tuberías para el transporte del fluido.
Conclusión

Se definió el funcionamiento del compresor, reconociendo sus


principales componentes, comparando las distintas clases de compresores,
analizando la información expresada en la etiqueta del compresor e
identificando algunas fallas del compresor que causan averías en el sistema de
refrigeración, con el fin de aplicar este conocimiento en el área técnica de la
refrigeración y la climatización. Se han visualizado los diferentes tipos de
compresores que formar parte del turboalimentador destacando de ello sus
ventajas, desventajas y principales características.

El conocimiento de los distintos tipos de compresores que actualmente


utilizan las empresas, es absolutamente necesario para el desempeño de un
mecánico en mantención. Es por ello que el presente trabajo tiene como
finalidad entender de manera sencilla el funcionamiento de los compresores
anteriormente descritos y de esta forma, comprender las nociones básicas para
realizar las tareas que en el futuro deberemos enfrentar. Por otro lado en el
presente trabajo se dice que la solución de cualquier problema de flujo requiere
un conocimiento de las propiedades físicas del fluido a manejar.

Valores precisos para las propiedades que afectan el flujo de fluidos, a


saber, viscosidad y la densidad (peso) han sido establecidos por muchas
autoridades para los fluidos utilizados con mayor frecuencia.