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“Año del buen trato al ciudadano”

UNIVERSIDAD NACIONAL

JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA QUIMICA Y METALURGICA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

TEMA:

PROTECCIÓN MEDIANTE RECUBRIMIENTOS

ALUMNO:
PEDRO PEREZ PEÑA

DOCENTE:
Mg. Ing, RODRIGUEZ ESPINOZA, Ronal F

MATERIA:

Corrosión Y Protección De Metales

CICLO: IX

HUACHO-2017
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DEDICATORIA

Quiero dedicar este trabajo a mi familia en general, pero sobre todo a mis

padres pues son los que me apoyan en todo lo que haga y que miran con buenos

ojos todos mis progresos.

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INDICE

DEDICATORIA ..............................................................................................................................II

INDICE .......................................................................................................................................... III

INDICE DE FIGURAS ................................................................................................................... V

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................ 1

OBJETIVOS ................................................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

OBJETIVO GENERAL.......................................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

OBJETIVOS ESDPÉCIFICOS .............................................. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

CAPITULO I .................................................................. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

1. FUNDAMENTOS DE LA CORROSIÓN ............ ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

1.1. LA CORROCION ....................................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

1.2. OXIDACIÓN DIRECTA, ........................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
1.2.1. CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA. ....................... Error! Bookmark not defined.

CAPITULO II................................................................. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

2. PROTECCIÓN RESPECTO A LA CORROSIÓN DE METALES POR USO DE

RECUBRIMIENTOS PROTECTORES. .................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

2.1. PROTECCIÓN CON RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS. ...... ERROR! BOOKMARK NOT

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2.2. TIPOS DE RESINAS. ................................................. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

2.3. PROTECCIÓN POR RECUBRIMIENTOS METÁLICOS ........ ERROR! BOOKMARK NOT
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2.3.1. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE. ................... Error! Bookmark not defined.

2.3.1.1. DECAPADO MECÁNICO .................................... Error! Bookmark not defined.
2.4. RECUBRIMIENTOS POR ELECTROLISIS. ............ ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
2.5. RECUBRIMIENTOS POR INMERSIÓN EN BAÑO DE METAL FUNDIDO. .... ERROR!
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 iv

2.5.1. ESTAÑADO ................................................................................................................ 3

2.6. RECUBRIMIENTO POR METALIZACIÓN ..................................................................... 4
2.6.1. APLICACIONES DE LA METALIZACION. - .......................................................... 4
2.7. RECUBRIMIENTO POR CEMENTACIÓN ...................................................................... 5
2.8. RECUBRIMIENTOS POR CHAPADO ............................................................................. 8

CAPITULO III ................................................................................................................................. 8

3. PROTECCIÓN POR RECUBRIMIENTOS NO METÁLICOS. ........................................ 8

3.1. RECUBRIMIENTOS POR FOSFATACIÓN. .................................................................... 9

3.2. RECUBRIMIENTO POR ESMALTADO. ....................................................................... 11
3.3. RECUBRIMIENTO CON PINTURAS. ............................................................................ 12
3.4. RECUBRIMIENTOS CON CERÁMICAS. ...................................................................... 13

CAPITULO IV ............................................................................................................................... 14

CONCLUSIONES Y RECOEMNDACIONES ........................................................................... 14

CONCLUSIONES ........................................................................................................................ 14
RECOEMDACIONES ................................................................................................................. 15

REFERENCIAS ............................................................................................................................. 16
 v

INDICE DE FIGURAS

FIGURA 1 ELEMENTOS NECESARIOS PARA QUE TENGA LUGAR UNA REACCIÓN DE CORROSIÓN ERROR!

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FIGURA 2DIBUJO ESQUEMÁTICO DE UNA PELÍCULA DE PINTURA SOBRE UN METAL,................. ERROR!

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FIGURA 3 (A1)ESPECTRO DE IMPEDANCIAS TEÓRICO PARA LA DEGRADACIÓN ....ERROR! BOOKMARK

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FIGURA 4 SECCIÓN DE LA CELDA ELECTROQUÍMICA ................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

FIGURA 5 PROCESO DE RECUBRIMIENTO .............................................................................................. 3

FIGURA 6 PROCESOS DE METALIZADO ................................................................................................ 5

FIGURA 7 RECUBRIMIENTO POR CEMENTACIÓN .................................................................................. 7

 INTRODUCCIÓN

Los metales están constantemente expuestos a la acción de la atmósfera, que como se sabe, está

compuesta principalmente de 79 partes de nitrógeno y 21 partes de oxígeno. Como el nitrógeno es

un gas muy poco activo, puede decirse que prácticamente inerte, toda la acción atmosférica depende

de la actividad del oxígeno, que no es mucha por estar en estado molecular (con enlaces homopolares

formando moléculas de O2). Y como, por otra parte, los metales son muy estables, resulta que, sin

la intervención de otro agente, la acción del oxígeno solo sobre los metales resulta muy débil. Los

agentes colaboradores del oxígeno son principalmente dos: el calor y la humedad. El oxígeno con el

calor produce la oxidación de los metales. Y el oxigeno con la humedad produce la corrosión. Ambos

procesos son completamente distintos, aunque se emplean generalmente protecciones comunes para

prevenirlos.

El impacto en la economía gracias a los daños ocasionados por la corrosión es enorme.

Afortunadamente la velocidad con que ocurren los procesos corrosivos está siendo reducida. Varios

métodos son usados para tener un mejor control del avance de la misma. Dentro de estos

encontramos la protección catódica, el uso de inhibidores de corrosión y la protección por barrera.

Este último es el de mayor uso por sus bajos costos y fácil aplicación.

Los recubrimientos orgánicos se encuentran constituidos por solventes, un vehículo (resinas)

pigmentos y aditivos. Los principales mecanismos de protección que estos tipos de recubrimiento

utilizan son: efecto de barrera (agua, oxigeno e iones), alta resistencia dieléctrica (inhibición de

reacciones anódicas y catódicas), pasivación del metal con pigmentos solubles y en casos especiales

por protección catódica con pigmentos.

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 Su desempeño, por lo general se ve fuertemente influencia por la naturaleza del vehículo

utilizado, tipo de metal a proteger, ambiente donde se va a usar, espesor y condiciones de aplicación.

Para el estudio del comportamiento de este desempeño en el tiempo se han usado varios tipos de

pruebas, donde las que tienen mayor importancia son las aceleradas, tales como cámara de humedad,

ciclo de humedad-UV, prohesión y niebla salina. La niebla salina ha sido el más utilizado durante

décadas, pero ha encontrado serias críticas debido a la falta de correlación con los resultados

obtenidos en las condiciones atmosféricas reales.

Estos ensayos acelerados van acompañados de chequeos visuales, considerados demasiado

subjetivos por su alta dependencia de la experiencia de la persona que realiza el chequeo y además

por su limitación de conocer los mecanismos de degradación de las películas. Como respuesta a esta

necesidad, aparece la técnica de espectroscopia de impedancia electroquímica, la cual permite

acompañar el proceso de degradación de los recubrimientos a lo largo del tiempo, de manera rápida

y cuantitativa.

El galvanizado es el recubrimiento del acero con cinc. El hierro es catódico respecto al cinc; por

lo tanto, quedara protegido aunque se produzca un poro o fisura en la capa protectora, pero a costa

del cinc, que sufrirá la corrosión. Por esto debe ser la capa de cinc gruesa, por lo menos de 0,05

gramos por centímetro cuadrado de superficie, si se quiere que la protección sea efectiva.

Se emplea mucho el galvanizado para el recubrimiento de chapas acanaladas para techados; para

la protección de alambres de hierro, de utensilios de cocina, de tuberías para agua, de utensilios para

avicultura, etc. Parece demostrado, sin embargo, que las tuberías galvanizadas se corroen más

rápidamente que sin galvanizar, si son de agua caliente. Si son de agua fría, la protección es eficaz

Pág. 2
 1.1.1. ESTAÑADO

El estañado es un procedimiento de protección de los metales por inmersión en un baño de estaño

fundido. El estaño se aplica preferentemente para la fabricación de hojalata, que es acero suave

calmado, con una película de estaño en cada cara, de unos 0,005 milímetros.

El estaño es catódico con respecto al acero, y, por tanto, en los poros o fisuras del recubrimiento

se producirá una corrosión del metal base más intensa que si estuviese el metal desnudo. Sin

embargo, en las conservas de frutas, los jugos cambian la polaridad electrolítica y el acero resulta

generalmente catódico, por lo que se pierden pocos botes de conserva por corrosión. Algunos en

cambio, se rompen por la presión del hidrogeno desprendido en el cátodo (Morcillo & Feliu, 1963)

figura 1 proceso de recubrimiento

Pág. 3
 1.2.RECUBRIMIENTO POR METALIZACIÓN

La metalización, o sea, la proyección de un metal fundido con una pistola de metalizar, es un

procedimiento de tratamiento superficial de los metales. La metalización tiene la ventaja de que se

puede aplicar, a pie de obra, a objetos de todas las formas y tamaños, como gasómetros, vagones de

ferrocarril, turbinas hidráulicas, barcos, etc.

La metalización a pistola (puede metalizarse también “al vacío”) consiste en la proyección de

partículas en estado plástico o fundido, sobre una pieza, por medio de una pistola metalizadora. Esta

pistola está formada por un soplete que funde el metal de

aportación, y de un suministro de aire comprimido que proyecta el metal fundido y acciona el

mecanismo de avance del alambre.

1.2.1. APLICACIONES DE LA METALIZACION.

La metalización se emplea cada día más, tanto para trabajos de reparación como para piezas de

nueva construcción, pudiendo citar, entre otras, las siguientes aplicaciones:

 Recargues de ejes o piezas desgastadas.

 Reparación de defectos en piezas fundidas.

 Protección de piezas contra el desgaste, con la aportación de metales más duros que el

metal base.

 Protección de piezas contra la corrosión atmosférica o de los ácidos.

 Mejora del acabado de las piezas por aplicación de níquel, cromo-níquel, etc.

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  Fabricación de moldes y de electrodos para electroerosión.

 Aplicaciones decorativas.

figura 2 Procesos de Metalizado (fuente libro Corrosión H.S. Isaacs,..)

1.3.RECUBRIMIENTO POR CEMENTACIÓN

La cementación empleada para la protección contra la corrosión no debe confundirse con el

tratamiento térmico de este nombre, aunque la operación es similar, pues se trata de alear la capa

superficial del metal con otro más noble y resistente a la corrosión. Pero así como en la cementación

empleada como tratamiento térmico, el fin de la aleación es aumentar la dureza de la capa superficial,

en la cementación empleada para la protección contra la oxidación y corrosión se trata de obtener

una capa autoprotectora.

Se calientan las piezas que se desean proteger, en presencia de polvo del metal protector, se crea

por difusión una capa superficial resistente

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 La sherardización fue ideada por Sherard Cowper Coles, en 1901. Se emplea para proteger contra

corrosión piezas pequeñas de acero de forma más o menos complicada, como cerrojos, etc., por

medio de una aleación de cinc.

La operación consiste en calentar los objetos, una vez limpios y empaquetados con polvo de cinc

y naftaleno, a unos 360º C

El naftaleno tiene por objeto proteger los granos de cinc de la oxidación

Al final de la operación se forma una película de cinc puro sobre los objetos, de 0,02 a 0,05 mm

de espesor, sobre una capa de una aleación hierro-cinc.

El recubrimiento es anódico respecto al acero, aunque de menos potencial que si el recubrimiento

fuese de cinc puro; pero la protección se mantiene aunque se produzcan grietas o poros.

La cromización es un procedimiento caro, que se aplica sobre aceros de menos de 0,15 por ciento

de carbono, y tiene como fin producir sobre las piezas una capa que contiene del 10 al 20 por ciento

de cromo, es decir, una composición parecida al acero inoxidable, por difusión de cromo a través de

la superficie del acero.

La operación se realiza empaquetando las piezas de acero con una mezcla de cromo y alúmina

(Al2 O3) finamente pulverizados, en la relación 55/34, y calentando el conjunto a unos 1.350º C

durante tres o cuatro horas, en una atmósfera de hidrogeno para que no se oxide el cromo.

La calorización, también denominada aluminación, tiene por objeto proteger al acero por medio

del aluminio. La calorización se realiza en un horno giratorio, en el que se calienta a unos 850º las

piezas, una vez limpias y empaquetadas con una mezcla del 49 por ciento de polvo de aluminio, 49

por ciento de alúmina y 2 por ciento de cloruro amónico. Al cabo de una hora, aproximadamente,

Pág. 6
se habrá formado una capa de 0,1 a 1 mm de aleación hierro-aluminio, que contiene

aproximadamente un 25 por ciento de aluminio, y sobre ella una capa protectora de alúmina (Al2

O3) cuyo punto de fusión es muy elevado. (Morcillo & Feliu, 1963)

Las piezas calorizadas son muy resistentes a la corrosión producida por gases sulfurosos a alta

temperatura, y por eso se emplea este método para la protección de crisoles para sales fundidas en

los tratamientos térmicos, cajas de carburación, cubiertas de pirómetros, etc.

La silicación consiste en la formación, en la superficie del acero, de una capa de aleación hierro-

silicio, que contiene hasta un 20 por ciento de silicio, que es el porcentaje de algunas fundiciones

especiales muy resistentes a la corrosión por los ácidos fuertes. Se opera calentando de 900º a

1.000ºC el acero una vez limpio, empaquetado con una mezcla de carburo de silicio y ferrosilicio.

Los aceros siliciados resisten bien no solo a la corrosión, sino también a la erosión, y por eso se

aplican a la protección de los ejes de bombas de agua de los automóviles.

Figura 3 recubrimiento por cementación ( fuente: tesis Protección

frente a la corrosión metálica con recubrimientos poliméricos: estudio
electroquímico y micro electroquímico)

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 1.4.RECUBRIMIENTOS POR CHAPADO

El chapado o plaqueado consiste en superponer placas de un metal noble por una o las dos caras

del metal que se desea proteger. La operación se realiza laminando las chapas de acero junto con las

del metal protector, produciéndose una difusión de los metales en la zona de contacto.

El chapado se hace, generalmente, con láminas de cobre, latón, níquel y cuproníquel, y

modernamente con chapas de acero inoxidable. Los objetos fabricados con acero chapado tienen

buenas propiedades mecánicas por el alma de acero, y excelente resistencia a la corrosión, por las

láminas protectoras.

CAPITULO III

2. PROTECCIÓN POR RECUBRIMIENTOS NO METÁLICOS.

Los recubrimientos no metálicos empleados en la protección de la corrosión se pueden clasificar

principalmente en:

 FOSFATACION.

 OXIDACION SUPERFICIAL.

 ESMALTADO.

 PINTURAS (tendrán un tratamiento aparte debido a su gran importancia y amplitud). -

CERAMICOS.

 VIDRIOS.

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 2.1.RECUBRIMIENTOS POR FOSFATACIÓN.

Consiste este procedimiento en sumergir las piezas de acero en una solución acuosa de un fosfato

metálico ácido, que puede ser fosfato diacido de manganeso, fosfato diacido de cinc o fosfato diacido

de sodio. La solución de fosfato diacido de manganeso se calienta a una temperatura de 100ºC,

sumergiendo en el baño las piezas, sobre las que se obtiene una capa de fosfato insoluble de un

espesor de 0,01 mm, según la reacción:

 2 (PO4 H2 ) Mn + 2 Fe → (PO4 Fe)2 Mn + 2H2

Se emplea como catalizador una pequeña cantidad de una sal de cobre.

La protección obtenida por este procedimiento es muy eficaz, sobre todo si se completa con una

impregnación de una materia grasa.

La solución de fosfato diacido de cinc se calienta a unos 80º de temperatura. La pieza se sumerge

solamente durante algunos minutos, siendo la operación tan rápida porque se añade a la solución un

oxidante.

Esta protección es poco eficaz, y por eso se emplea solo como impregnación previa a una

aplicación posterior de pintura o barniz.

El fosfato diacido de sodio se emplea proyectando su solución sobre el acero. La protección que

se obtiene es inferior a la obtenida por los fosfatos anteriores; pero se emplea por la relativa baratura

de los fosfatos alcalinos.

Recubrimientos por oxidación superficial. La formación de una película superficial de oxido para

proteger el metal es un medio bastante eficaz, que se emplea, sobre todo, para las aleaciones de

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aluminio y magnesio. La oxidación puede realizarse por calentamiento, por electrólisis (oxidación

anódica) y por ataque de un ácido (oxidación química). (González, 1989)

La oxidación por calentamiento se emplea preferentemente para el acero. Se opera calentando

las piezas de acero en un horno abierto o en un baño de sales fundidas formadas por una mezcla de

nitrato sódico y potásico a una temperatura de 260º a 400º. La película que se produce es de oxido

férrico magnético Fe3 O4. Si se emplean sales, su color es azul.

Otro procedimiento es el de Bower-Barf, que consiste en calentar a 650º, durante tres horas, las

piezas de acero, una vez limpias, en un horno cerrado, en el que se desplaza el aire por medio de

vapor de agua recalentado o una mezcla de vapor de agua y benceno. Al terminar la operación se

deja enfriar manteniendo la misma temperatura hasta que el acero se ha oxidado. Con esto el oxido

férrico primeramente formado se habrá reducido a la forma más resistente de oxido ferroso-férrico.

La capa de oxido es negra, siendo opaca o lustrosa según el acabado previo superficial del acero

La oxidación anódica se aplica, sobre todo, para la protección de piezas de aluminio.

Actualmente está muy en boga este procedimiento para la producción de objetos decorativos, pues

la película de oxido puede teñirse con diversos pigmentos, consiguiendo piezas de bello aspecto,

que permanece inalterable casi indefinidamente.

La película de oxido formado sobre aluminio y sus aleaciones, cuando se exponen al aire libre,

es bastante protectora, y por eso se pensó que una película de oxido más gruesa, producida

artificialmente, mejoraría la protección

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 La oxidación anódica del aluminio se realiza empleando las piezas como ánodo, y como

electrolito, el ácido oxálico, el ácido crómico o el ácido sulfúrico al 20 por ciento. Este es el

procedimiento más empleado, con el nombre de aluminita. La oxidación la realiza el oxigeno que

se desprende en el ánodo y que forma una película protectora de oxido de unos 0.02 mm. Después

del tratamiento se cierran los poros que contiene la capa formada, por inmersión en agua hirviendo

o en vapor de agua, lo que produce una expansión de la capa por transformarse parte del oxido en la

forma hidratada. (EMPPRA , 2015)

La oxidación química consiste en sumergir el metal o aleación en una solución acuosa de un

cuerpo capaz de reaccionar sobre el metal formando una película muy delgada de oxido o de una sal

compleja insoluble. Este procedimiento se aplica a las aleaciones de magnesio, empleando

soluciones de bicromato alcalino en ácido nítrico. La protección conseguida por oxidación química

es inferior a la obtenida por oxidación anódica (Castro, 2003.)

2.2.RECUBRIMIENTO POR ESMALTADO.

Los esmaltes son esencialmente borosilicatos de calcio, de potasio y de plomo, que se aplican

formando una papilla sobre el metal previamente desengrasado y decapado. Una vez secas se

introducen las piezas en un horno donde se funde el esmalte formando una capa protectora vidriada.

El esmaltado se utiliza mucho para utensilios de cocina caseros y para aparatos empleados en la

industria química. Los esmaltes tienen el inconveniente de que no son elásticos y saltan con facilidad

si se golpean.

Pág. 11
 2.3.RECUBRIMIENTO CON PINTURAS.

Existen muchas clases de pinturas que proporcionan una protección más o menos eficaz contra

la corrosión. Las pinturas al aceite no son anticorrosivas y solamente se les asigna, desde el punto

de vista de protección contra la corrosión y la oxidación, una misión impermeabilizante, aparte del

efecto decorativo.

Normalmente deben aplicarse por lo menos dos capas, sobre una imprimación previa sobre el

metal de un pigmento pasivador, como el minio o el cromato de cinc, que detienen la corrosión aun

cuando se produzca algún poro en la capa de pintura que llegue hasta el metal base

Las capas de pintura al aceite evitan que el pigmento pasivador sea arrastrado por el agua de

lluvia o alterado por la atmósfera viciada. De las pinturas al aceite, las fabricadas con pigmentos de

oxido férrico (Fe2 O3), y precisamente con el denominado hierro oligisto micanio, son las que dan

mejor resultado. (Castro, 2003.)

Las pinturas cuya base son los alquitranes procedentes de la destilación de la hulla, o los betunes

naturales, se emplean también mucho para la protección, sobre todo, de tuberías enterradas. A las

pinturas a base de alquitrán conviene adicionarles cal para neutralizar su acidez. Todas las pinturas

de esta clase tienen el inconveniente de que se cuartean si sufren grandes variaciones de temperatura,

y además fluyen en tiempo caluroso y se hacen frágiles en tiempo frío.

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 2.4.RECUBRIMIENTOS CON CERÁMICAS.

Cuando se habla de materiales cerámicos, no se hace referencia solamente a la alfarería, ladrillos,

tejas o la vajilla de nuestras casas. Los materiales cerámicos abarcan

una serie de productos de gran utilidad en la industria: vidrios, cementos, ladrillos refractarios, sensores,

(SPABR , 2001)Suelen definirse como unos materiales sólidos que no son metales ni polímeros,

aunque pueden contener en sus estructuras elementos metálicos o poliméricos. Sus propiedades son

muy variadas; existen materiales cerámicos blandos (yeso, talco) otros muy duros (cuarzo,

carborundo). Las diversas aplicaciones de los materiales cerámicos derivan de esta variedad, siendo

muy importantes sus capacidades de resistir el calor y los ataques de los agentes químicos,

presentando generalmente un inconveniente, su fragilidad. Los materiales cerámicos de más utilidad

industrial, teniendo en cuenta sobre todo su utilización en medios agresivos y por lo tanto sus

características de materiales a utilizar como alternativa de los metales y polímeros sintéticos en la

lucha contra la corrosión son:

 Gres.- aparatos para la industria química, revestimientos de tuberías, suelos industriales,

revestimientos de bombas, ventiladores, etc.
 Ladrillos antiácidos.- combinados con membranas impermeables protegen térmica y
mecánicamente substratos de acero u hormigón en ambientes corrosivos.
 Materiales refractarios.- se utilizan para altas temperaturas en hogares, cámaras de
combustión y zonas de reacción.
 Porcelana.
 Vidrio.
 Hormigón.
 Cemento.
.

Pág. 13
 CAPITULO IV

CONCLUSIONES Y RECOEMNDACIONES

CONCLUSIONES

La corrosión del sustrato ocurre casi desde el momento en que se pone en contacto con la

disolución y está controlado por la resistencia del recubrimiento, Rpf. La caída de la resistencia de

transferencia de carga, Rt en el sustrato se atribuye al aumento del Capítulo I 53 área corroída con

el tiempo más que a la velocidad del proceso de corrosión.

Inversamente, la fuerza de la adhesión entre la película polimérica y el metal subyacente, no

parece tener un gran efecto para este recubrimiento orgánico, lo que parece ser contradictorio a

nuestras previas observaciones para otros sistemas metalrecubrimiento

. La razón para tal aparente discrepancia tiene el origen en la estructura de la película polimérica

empleada en esta investigación. El uso de escamas de vidrio en la formulación de la imprimación

resulta en un recubrimiento que es bastante rugoso en su superficie, y puede además formar

microporos a través de la matriz polimérica durante la etapa de curado. Esta argumentación es

consistente con la observación de dos constantes de tiempo en los espectros de impedancia, lo que

efectivamente corresponde a una película sin características de barrera, y al inicio de reacciones de

corrosión en los poros.

Al analizar el sistema metal-polímero en tres medios distintos como son borato de sodio, sulfato

de sodio y cloruro potásico en concentración 0.1 M mediante SECM, se observa un comportamiento

claramente diferenciado entre ellos.

Pág. 14
 RECOEMDACIONES

Para obtener la máxima resistencia a la corrosión en estos aceros, es recomendable mantenerlos

limpios y pulidos, para preservar la superficie de sustancias extrañas que pueden albergarse en los

pequeños poros superficiales. En el caso de aceros inoxidables templables, se logra la máxima

resistencia a la corrosión una vez que hayan sido sometidos a tratamiento térmico. Todos estos

aceros deben pasivarse

Capa de Conversión de Cromatos. A diferencia de las otras técnicas mencionadas, esta técnica

resulta la más fácil de manipular y de realizar. El verdadero problema que presenta la técnica es la

adquisición de los insumos junto con las medidas de seguridad con que se debe realizar el proceso,

ya que como ya se ha mencionado, la ficha técnica del producto posee la leyenda de alta toxicidad

Se recomienda utilizar estos métodos o técnicas que ayudan y contribuyen al cuidado del medio

ambiente y contrarrestan a la contaminación, es importante conocer este tema ya que es de suma

importancia para futuras acciones que se puedan tomar ante un cosa de corrosión que se pueda dar

en una zona o área donde se procese químicos con alta volatibilidad, tóxicos y perjudiciales

Pág. 15
 REFERENCIAS

Bilurbina, L., & Liesa, F. ( 1990). MATERIALES NO METALICOS RESISTENTES A LA

CORROSION. Barcelona: Marcombo.
M. G., C. (1987.). Corrosion prevention. New york: New york.
Castro, M. (2003.). Recubrimientos protectores. Martín.
entro Nacional de Investigaciones, M. (1984). TEORIA Y PRÁCTICA DE LA LUCHA CONTRA
LA CORROSION. MADRID: C.S.I.C.
ESPECIFICACIÓN Y MÉTODOS DE PRUEBA PARA RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS .
(s.f.). PRIMERA EDICIÓN DE PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN.
Fontana, M. (1986). Corrosion Engineering. Nueva York: McGraw Hill.
González Fernández, J. (1989). Control de la Corrosión: Estudio y Medida por tecnicas
electrotasticas. Madrid: Investigaciones CientíficasCENIM.
Houston , H. (Corrosion Control by Organic Coatings,). Corrosion Control by Organic Coatings,.
Houston: NACE.
M.Morcillo, & S. Feliu. (1963). MATERIALES TECNICOS. MADRID: Madrid: Dossat, 1963.
Otero Huerta, E. (1997). Corrosión y Degradación de Materiales. Madrid: Editorial Síntesis.
Sistemas de Protección anticorrosivo a base de recubrimientos. (2001). 2001.

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