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Instituto Profesional Duoc UC

Escuela de Ingeniería

Diseño de Proyectos de Automatización

Proyecto Hornos

Nombre: Andrés Ledesma


Gabriel Lagos

Profesor: Alfredo Álamos cortes

Fecha: 23/04/2019
Contenido
1. Introducción ................................................................................................................ 4
2. Descripción de la planta .......................................................................................... 6
3. Propuesta de instrumentación............................................................................... 7
4. Selección de instrumentación ............................................................................... 8
4.1 Elemento primario de temperatura (termocupla tipo K) ......................... 8
4.2 Transmisor de temperatura (Thermocouple In-head Temperature
Transmitter TX104TC) ................................................................................................... 9
4.3 Controlador (SIMATIC S7-300) ...................................................................... 11
4.4 Elemento final de control (SPC3 tiristor SCR) .......................................... 12
5. Propuesta de control .............................................................................................. 13
6. Posibles acciones de control ............................................................................... 14
6.1 Control lazo cerrado on – off ......................................................................... 14
6.2 Control lazo cerrado con regulación ........................................................... 15
7. Filosofía de control ................................................................................................. 17
8. Análisis mediante sistemas lineales .................................................................. 18
8.1 Análisis de transferencia de calor por convección ................................. 19
8.2 Análisis de transferencia de calor por radiación ..................................... 21
9. Análisis mediante sistemas no lineales ............................................................ 26
9.1 Modelo no lineal en espacio de estados .................................................... 26
9.2 Calculo de los puntos de equilibrio ............................................................. 27
9.3 Linealización entorno a los puntos de equilibrio ..................................... 28
10. Tipos de plantas lineales y transformada de Laplace ................................ 31
10.1 Primer orden ................................................................................................... 31
10.2 Segundo orden............................................................................................... 32
11. Curva de reacción ................................................................................................ 36
12. Determinación función de transferencia ........................................................ 38
12.1 Método de la Tangente ................................................................................ 38
12.2 Método de dos puntos ................................................................................. 40
13. Propuesta de control – regulación - LCS ....................................................... 43
14. Análisis de la función PID .................................................................................. 44
14.1 Acción P ........................................................................................................... 44
14.2 Acción I ............................................................................................................ 46
14.3 Acción PI .......................................................................................................... 49
15. Sintonización ......................................................................................................... 52
15.1 Método Ziegler y Nichols ............................................................................ 52
15.2 Método Cohen y Coon ................................................................................. 56
15.3 Método de López, Miller, Smith y Murril .................................................. 59
15.3.1 Integral del error absoluto (IAE) ........................................................ 60
15.3.2 Integral del error absoluto por el tiempo (ITAE) ............................ 62
15.3.3 Integral del error cuadrático (ISE) ..................................................... 65
15.4 Método Modelo............................................................................................... 67
15.4.1 Método Modelo Horno 1 ....................................................................... 71
15.4.2 Método Modelo Horno 2 ....................................................................... 76
16. Conclusión ............................................................................................................. 80
1. Introducción
El siguiente proyecto de automatización se presenta en el marco de la necesidad que
existe en la industria del tratamiento o procesamiento de materiales mediante el manejo
de la temperatura y la aplicación de calor controlado con la finalidad de cambiar o alterar
las propiedades de este.

En este proyecto mediante los requerimientos del mandante se busca realizar un control
de regulación de dos hornos industriales eléctricos usados para el procesamiento de
materiales, con una potencia nominal de 270KW, distribuida en ocho grupos de
33.75KW y una temperatura máxima alcanzada de 1200°C en un tiempo de 2 horas,
logrando en estos alcanzar una temperatura establecida para cada uno durante un
tiempo requerido en cada caso, permitiendo obtener un tratamiento del material preciso
y como consecuencia de esto un producto resultante de calidad.

Para lograr esto en primer lugar se realiza la selección de instrumentación necesaria


para llevar a cabo el lazo de control de regulación, se realiza el análisis de las posibles
acciones de control que podría presentar el sistema para cumplir con los requerimientos
deseados, en donde se explica porque el tipo ON-OFF será desechado y por ende el
control de regulación es el más apropiado para nuestra solución.

Luego de esto se desarrolla un análisis de un modelamiento matemático el cual muestra


el comportamiento de la temperatura interna, en el tiempo, cuando se aplica una
potencia eléctrica, teniendo varias consideraciones como una capacidad térmica de la
pared reducida y una aproximación de la temperatura entre las resistencias y la pared
interior del horno, se reportan modelos teóricos para la evolución de la temperatura
mediante balances de materia y energía, dado que el sistema no es lineal se presenta
el análisis de la linealización de este.

Mediante la curva de reacción del horno a controlar entregada por el fabricante se


realizan dos métodos para la obtención de la función de transferencia de la planta,
siendo estos “método de la tangente” y “método de los dos puntos”.
Se realiza un análisis de la función PID de un controlador, estudiando cada una de las
acciones que lo componen obteniendo ventajas y desventajas, verificando que
combinación de acciones serían las más idóneas para nuestro control de regulación.

Luego se procede a presentar distintos métodos de sintonización con los cuales se es


capaz de obtener distintos valores para KP y KI los cuales son ingresados al controlador
PID verificando los valores obtenidos por cada uno de ellos y además graficados
mediante curvas realizadas a través del software Matlab.

Cabe señalar además que finalmente se explicará el procedimiento matemático del


método de sintonización denominado “método modelo” el cual nos permitirá encontrar
los valores necesarios para ingresar en nuestro controlador PID y poder obtener de
forma precisa los valores solicitados por nuestro mandante asegurándonos de darle
efectivamente solución a la necesidad presentada.
2. Descripción de la planta
La planta tiene como finalidad el procesamiento de distintos materiales, esto abarca
fusionar metales, ablandarlos, vaporizarlos o recubrir piezas con otros elementos para
crear nuevos materiales o aleaciones.

Está compuesta de dos hornos industriales eléctricos usados para el procesamiento de


materiales, con una potencia nominal de 270KW, distribuida en ocho grupos de
33.75KW y una temperatura máxima alcanzada de 1200°C en un tiempo de 2 horas.

Pero de acuerdo a los materiales trabajados en cada uno de ellos es que se ha


implementado un control de regulación PID para cada horno con la finalidad de alcanzar
una temperatura determinada en un tiempo estimado, establecido por el mandante y de
acuerdo a los requerimientos que exige cada material procesado o producto final.

Uno de los hornos estará regulado a un 70 % de su temperatura máxima alcanzando


840 °C, con un proceso de regulación más lenta, ya que logrará esta en un tiempo de 3
horas.

Por otra parte el segundo horno estará regulado a un 50% de su temperatura máxima
alcanzando 600 °C, con un proceso de regulación más lento, alcanzando dicha
temperatura en un tiempo de 2 horas.
3. Propuesta de instrumentación

(figura 1).

Para cada proceso de los hornos se propone para fines de instrumentación un elemento
primario de temperatura el cual irá ubicado en el interior de cada horno , un transmisor
de temperatura el cual será encargado de acondicionar la señal del elemento primario y
entregar una señal de tipo estándar (4-20 ma) hacia el controlador, esta señal recibida
por el controlador (plc) a definir, será escalada y comparada en proporcionalidad; es
decir para cada valor de señal entregada por el transmisor este sabrá que valor de
temperatura tendrá el horno en ese momento y a través de un control PID este será
capaz de ir regulando el proceso enviándole un tipo de señal estándar (por definir) al
elemento final de control, el cual al recibir esta señal irá permitiendo más o menos paso
de tensión a las resistencias del horno, generando la variación de temperatura llevando
a que el error del sistema entre la diferencia del valor deseado y el valor presente tienda
a 0.Esta propuesta de instrumentación se muestra en la (figura 1).
4. Selección de instrumentación

4.1 Elemento primario de temperatura (termocupla tipo K)

Características técnicas

El cable para termopar tipo K es recomendado para el uso continuo en ambientes


exidantes o atmósferas inertes de hasta 1200°C, especialmente sobre 500°C. No debe
ser utilizado con sulfuros, atmosferas conmutantes reductoras-oxidantes a menos que
se utilicen tubos de protección. Termopar confiable y preciso en altas temperaturas.

Máximo rango de temperatura1


Grado Termopar: -200 a 1250°C
Grado extensión: 0 a 200°C

Límite de error Estándar:


2.2°C o 0.75°C en 0°C
2.2°C o 2.0% bajo 0°C
Especial: 1.1°C o 0.4%

Características ambientales de operación


Ambiente oxidante e inerte, uso limitado en vacío o ambiente reductor, amplio rango de
temperatura, calibración de uso más frecuente en la industria. Compensación de punta
fría a 0°C.
Material Composición
Níquel-Cromo· Níquel-Aluminio
Elemento positivo: Níquel-Cromo (Cromel)
Elemento negativo: Níquel-Aluminio (Alumel)
Magnéticamente sensible: Níquel-Cromo (Alumel)

Designación de colores
Elemento positivo: Amarillo
Elemento negativo: Rojo

4.2 Transmisor de temperatura (Thermocouple In-head Temperature


Transmitter TX104TC)

Modelo TX104TC, transmisor de temperatura de 4 a 20 mA para termopares de tipo K,


J o T, que se puede montar en un soporte de cabeza DIN Conector o carcasa estándar.
El Tipo / rango predeterminado suministrado es el Tipo K, 0-1000 ° C, pero si es
necesario, el campo se puede clasificar mediante enlaces en la Circuito impreso y ajuste
de los potenciómetros SPAN y ZERO a bordo.
4.3 Controlador (SIMATIC S7-300)

Características
El S7-300 de Siemens es el autómata de gama media, basada en el sistema modular
para la configuración de hardware. Posee un amplio abanico de módulos I/O para una
adaptación óptima a la tarea de automatización que se desee realizar. De aplicación
flexible gracias a la posibilidad de realizar fácilmente estructuras descentralizadas y a
la versátil conectividad a distintas redes de comunicación.

Aplicaciones
- Control de Procesos
- Lazos de control PID con Auto-sintonía.
- Control de posición mediante contadores rápidos integrados en la CPU para
generadores de pulsos.
- Enlace y mantenimiento remoto de estaciones de automatización utilizando una red
Profibus DP y/o Profinet.
- Posicionamiento preciso utilizando motores pasó a paso.
- Arquitecturas de periferias descentralizadas.
- Maestro / Esclavo en Profibus DP
4.4 Elemento final de control (SPC3 tiristor SCR)
5. Propuesta de control

La propuesta de control para cada horno es un sistema de lazo cerrado en el cual se


tendrá en todo momento una retroalimentación de la señal controlada o salida de la
planta (present value), la cual será comparada constantemente con la señal de mando
deseada por el usuario (set point) generando una diferencia llamada señal de error, esta
será recibida por el controlador quien dependiendo de la magnitud de esta enviará una
señal de variación a la planta a través de un actuador permitiendo variar la señal
controlada y acercándola lo más posible a la señal de mando (o valor deseado) e
intentando que la señal de error tienda a 0.Esto se muestra en la (figura 2).

(Figura 2).
6. Posibles acciones de control
Para la solución del control regulado de cada horno, podría haber dos acciones de
control, siendo estas:
- control de lazo cerrado on – off.
- control de lazo cerrado con regulación.

Se explicará el funcionamiento de cada uno de ellos, y se dará la explicación de por qué


uno de las dos acciones es conveniente y la otra no.

6.1 Control lazo cerrado on – off

Este tipo de control se utiliza cuando no se requiere un control muy preciso.

En este tipo de control, el elemento final de control se mueve rápidamente entre una de
dos posiciones fijas a la otra, para un valor único de la variable controlada.

En el horno el controlador on-off operará sobre la variable manipulada solo cuando la


temperatura cruce la temperatura deseada (set piont). La salida tendrá solo dos
estados, completamente activado (on) y completamente desactivado (off).Si bien a este
tipo de sistemas se le puede agregar una histéresis (rango de valores +- en los cuales
se consideraría el valor de set point como cumplido) un estado será usado cuando la
temperatura este en cualquier lugar dentro del rango de valor deseado y el otro estado
será usado cuando la temperatura este en cualquier punto fuera de este rango de
histéresis de la temperatura deseada (set point).

Dado que la temperatura deberá cruzar el rango de temperatura deseada (set point)
para cambiar el estado de salida, la temperatura del proceso estará continuamente
oscilando, esto no nos permitiría en ningún momento alcanzar una temperatura
constantemente estable, lo que provocaría un producto de mala calidad o bien la pérdida
del material por bajas de temperatura o sobrepasos de temperaturas dañinas para el
proceso.
La curva de un control on – off el cual estaría constantemente en oscilación se vería
como se muestra en la (figura 3).

(Figura 3).

6.2 Control lazo cerrado con regulación

Este tipo de control se utiliza cuando se requiere un control preciso.

En este tipo de control, el elemento final de control se mueve entre un 0% a 100% de


su capacidad para cualquier valor de la variable controlada.

En el horno el controlador lazo cerrado con regulación operará sobre la variable


manipulada en todo momento. La salida tendrá un rango de valores de 0% a
100%(siendo 0% = 0°C) y (100% = Set Point).

Dado este tipo de control estará regulando en todo momento el valor de la variable
controlada a través del elemento de control final que será de tipo continuo, con la
finalidad de no sobrepasar, ni caer por debajo del valor de consigna, manteniéndolo en
todo momento estable, además de pudiendo llegar a este en un tiempo establecido con
anterioridad. Lo cual va a significar un producto de alta calidad y una gran efectividad
en el proceso.
La curva de un control lazo cerrado con regulación el cual mantendrá el valor deseado
(set point) constantemente estable se vería como se muestra en la (figura 4).

(Figura 4).
7. Filosofía de control
Para cada proceso de los hornos el sistema funcionará de la siguiente manera:
Al darle la partida al sistema el PLC mediante el controlador pid, mandará por medio de
una salida análoga una señal estándar de activación al elemento de control final,
mediante esta señal el actuador aumentará la tensión de alimentación entregada a las
resistencias del horno aumentando por ende la corriente y su temperatura, cuando el
sistema alcance un porcentaje de temperatura cercano al valor deseado el plc irá
regulando de manera más fina la señal enviada al actuador para que este vaya
aumentado más lentamente la tensión ingresada a las resistencia, todo esto siempre
comparando el valor deseado con el valor presente entregado mediante una señal
estándar(4-20ma) por el transmisor hacia el plc.
Una vez alcanzado el valor deseado de temperatura durante el tiempo requerido el plc
mantendrá constante estos valores.
8. Análisis mediante sistemas lineales
El objetivo de realizar un modelo matemático que se aproxime al comportamiento de la
planta real es predecir el comportamiento del sistema y poder aplicar estrategias de
control hasta obtener un resultado deseado que sea factible de aplicar a la planta real.

Se tienen que la energía obtenida por la red de suministro está representada por:

𝑃 = 𝑉(𝑡) ∗ 𝐼(𝑡)

Esta potencia eléctrica se convierte en el flujo térmico utilizado para el calentamiento de


las resistencias y los flujos térmicos por radiación y convección como se expresa a
continuación:

1) 𝑃 = 𝑄𝑎 + 𝑄𝑟𝑎𝑑 + 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣

Dónde:
𝑄𝑎 = Flujo almacenado.
𝑄̇ 𝑟𝑎𝑑 = Flujo térmico por radiación.
𝑄̇ 𝑐𝑜𝑛𝑣 = Flujo térmico por convección.

El Flujo térmico utilizado para el calentamiento de las resistencias es:

𝑑
2) 𝑄𝑎 = (𝑚𝑟 ∗ 𝑐𝑟 (𝑇) ∗ (𝑇𝑟 − 𝑇𝑜𝑟 ))
𝑑𝑡

Dónde:
𝑚𝑟 = Masa del conductor resistivo.
𝑐𝑟 (𝑇) = Calor especifico de la resistencia.
Tr = Temperatura de la resistencia.
𝑇𝑜𝑟 = Temperatura inicial de las resistencias.

𝑑𝑐
Derivando la ecuación y asignando (𝑑𝑇𝑟 ) = 𝑌𝑟 (𝑇)
𝑟

𝑄𝑎 = (𝑚𝑟 ∗ 𝑌𝑟 (𝑇𝑟 ) ∗ (𝑇𝑟 − 𝑇𝑜𝑟 ) + 𝑚𝑟 ∗ 𝑐𝑟 (𝑇𝑟 )) ∗ 𝑇𝑟 (𝑡).


Asignando (𝑚𝑟 ∗ 𝑌𝑟 (𝑇𝑟 ) ∗ (𝑇𝑟 − 𝑇𝑜𝑟 ) + 𝑚𝑟 ∗ 𝑐𝑟 (𝑇𝑟 )) = 𝜙𝑟 (𝑇𝑟 ).

Tenemos:

3) 𝑄𝑎 = 𝜙𝑟 (𝑇𝑟 ) ∗ 𝑇𝑟 (𝑡)

8.1 Análisis de transferencia de calor por convección

La ecuación de transferencia de calor por convección está dada por:

4) 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣 = 𝛼𝑟 ∗ 𝑆𝑟 ∗ (𝑇𝑟 − 𝑇𝑎 )

Dónde:
𝛼𝑟 = Coeficiente de convección de la transferencia de calor entre la resistencia y el aire.
𝑆𝑟 = Superficie exterior del elemento resistivo.
𝑇𝑟 = Temperatura de la resistencia.
𝑇𝑎 = Temperatura del aire en el interior del horno.

Cuando se introduce el material y se comienza el calentamiento se presentan


modificaciones en la ecuación que rige la transferencia de calor por convección.

5) 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣 𝑟−𝑎 = 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣 𝑎−𝑝 + 𝑄𝑎𝑎 + 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣 𝑎−𝑐

Dónde:
Flujo térmico por convección entre el aire y la pared:

6) 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣 𝑎−𝑝 = 𝛼𝑝 (𝑇) ∗ 𝑆𝑝 ∗ (𝑇𝑎 − 𝑇𝑝 )

Flujo térmico utilizado para el calentamiento del aire:

𝑑
𝑄𝑎𝑎 = (𝑚 ∗ 𝑐 (𝑇) ∗ (𝑇𝑎 − 𝑇𝑜𝑎 ))
𝑑𝑡 𝑎2 𝑎

𝑑𝑐
Derivando la ecuación y asignando (𝑑𝑇𝑎) = 𝑌𝑎 (𝑇)
𝑎

𝑄𝑎𝑎 = (𝑚𝑎2 ∗ 𝑌𝑎 (𝑇𝑎 ) ∗ (𝑇𝑎 − 𝑇𝑜𝑎 ) + 𝑚𝑎2 ∗ 𝑐𝑎 (𝑇𝑎 )) ∗ 𝑇𝑎 (𝑡)


Asignando (𝑚𝑎2 ∗ 𝑌𝑎 (𝑇𝑎 ) ∗ (𝑇𝑎 − 𝑇𝑜𝑎 ) + 𝑚𝑎2 ∗ 𝑐𝑎 (𝑇𝑎 )) = 𝜙𝑎 (𝑇𝑎 ).

7) 𝑄𝑎𝑎 = 𝜙𝑎 (𝑇𝑎 ) ∗ 𝑇𝑎 (𝑡)

Flujo térmico por convección entre el aire y las piezas a calentar:

8) 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣 𝑎−𝑐 = 𝛼𝑐 (𝑇) ∗ 𝑆𝑐 ∗ (𝑇𝑎 − 𝑇𝑐 )

Reemplazando (6), (7), (8) en (5) se obtiene:

9) 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣 𝑟−𝑎 = 𝛼𝑝 (𝑇) ∗ 𝑆𝑝 ∗ (𝑇𝑎 − 𝑇𝑝 ) + 𝜙𝑎 (𝑇𝑎 ) ∗ 𝑇𝑎 (𝑡) + 𝛼𝑐 (𝑇) ∗ 𝑆𝑐 ∗ (𝑇𝑎 − 𝑇𝑐 )

Dónde:
𝛼𝑝(𝑇) = Coeficiente de convección entre el aire y la pared del horno.
𝑆𝑝 = Superficie interna de las paredes del horno.
𝑇𝑝 = Temperatura de la superficie interior de la pared del horno.
𝛼𝑐(𝑇) = Coeficiente de convección entre el aire y las piezas a calentar.
𝑆𝑐 = Superficie interna de las piezas.
𝑇𝑐 = Temperatura de la superficie de la pieza a calentar.
𝑇𝑜𝑎 = Temperatura inicial del aire.
8.2 Análisis de transferencia de calor por radiación

La ecuación de transferencia de calor por radiación está dada por:

10) 𝑄𝑟𝑎𝑑 = 𝜀𝑟 ∗ 𝐶𝑛 ∗ 𝑆𝑟 ∗ (𝑇𝑟4 − 𝑇𝑝4 ) = 𝑄𝑟𝑎𝑑 𝑟−𝑝

Dónde:
𝜀𝑟 = Grado de oscuridad de la resistencia.
𝐶𝑛 = Constante de Stefan-Boltzmann (5.674*10^-8 W/m^2 K^4).
𝑆𝑟 = Superficie exterior del elemento resistivo.
𝑇𝑟 = Temperatura de la resistencia.
𝑇𝑝 = Temperatura de la pared.

Después de introducir las piezas se debe tener en cuenta que una parte de la radiación
emitida por el elemento de calentamiento será absorbida por las piezas y otra parte
llegará a la pared.

11) 𝑄𝑟𝑎𝑑 = 𝑄𝑟𝑎𝑑 𝑟−𝑝 + 𝑄𝑟𝑎𝑑 𝑟−𝑐 + 𝑄𝑟𝑎𝑑 𝑝−𝑐

Dónde:
Flujo térmico por radiación entre la resistencia y las piezas a calentar:

𝑄𝑟𝑎𝑑 𝑟−𝑐 = 𝜀𝑟 ∗ 𝐶𝑛 ∗ 𝑆𝑟 ∗ 𝐾𝑓 ∗ (𝑇𝑟4 − 𝑇𝑐 4 )

El factor ambiental entre la superficie de la resistencia y la superficie de la pieza a


calentar se denomina 𝐾𝑓

Flujo térmico por radiación entre la pared y las piezas:

𝑄𝑟𝑎𝑑 𝑝−𝑐 = 𝜀𝑟 ∗ 𝐶𝑛 ∗ 𝑆𝑐 ∗ (𝑇𝑝4 − 𝑇𝑐 4 )

Despejando (11) se obtiene:

𝑄𝑟𝑎𝑑 = 𝜀𝑟 ∗ 𝐶𝑛 ∗ [𝑆𝑟 ∗ (1 − 𝐾𝑓 ) ∗ (𝑇𝑟4 − 𝑇𝑝4 ) + 𝑆𝑟 ∗ 𝐾𝑓 ∗ (𝑇𝑟4 − 𝑇𝑐 4 ) + 𝑆𝑐 ∗ (𝑇𝑝4 − 𝑇𝑐 4 )]


El flujo térmico que penetra en la pared está representado por:

𝑄𝑖𝑛.𝑝 = 𝑄𝑎𝑝 + 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣 𝑝−𝑒𝑥𝑡 + 𝑄𝑟𝑎𝑑 𝑝−𝑒𝑥𝑡

Donde:

Flujo térmico de convección producido por el horno hacia el medio ambiente:

𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣 𝑝−𝑒𝑥𝑡 = 𝛼𝑒𝑥𝑡 (T) ∗ 𝑆𝑒𝑥𝑡 ∗ (𝑇𝑝 − 𝑇𝑒𝑥𝑡 )

Flujo térmico de radiación producido por el horno hacia el medio ambiente:

𝑄𝑟𝑎𝑑 𝑝−𝑒𝑥𝑡 = 𝜀𝑝 ∗ 𝐶𝑛 ∗ 𝑆𝑝 ∗ (Tp4 − 𝑇𝑒𝑥𝑡4 )

Flujo térmico utilizado para el calentamiento de la pared:

𝑑
𝑄𝑎𝑝 = (𝑚𝑝 ∗ 𝐶𝑝 (T) ∗ (Tp − 𝑇𝑜𝑝 ))
𝑑𝑡

𝑑𝑐
Derivando la ecuación y asignando (𝑑𝑇𝑝 ) = 𝑌𝑝 (𝑇)
𝑝

𝑄𝑎𝑝 = (𝑚𝑝 ∗ 𝑌𝑝 (𝑇𝑝 ) ∗ (𝑇𝑝 − 𝑇𝑜𝑝 ) + 𝑚𝑝 ∗ 𝑐𝑝 (𝑇𝑝 )) ∗ 𝑇𝑝 (𝑡)

Asignando (𝑚𝑝 ∗ 𝑌𝑝 (𝑇𝑝 ) ∗ (𝑇𝑝 − 𝑇𝑜𝑝 ) + 𝑚𝑝 ∗ 𝑐𝑝 (𝑇𝑝 )) = 𝜙𝑝 (𝑇𝑝 ).

𝑄𝑎𝑝 = 𝜙𝑝 (𝑇𝑝 ) ∗ 𝑇𝑝 (𝑡)

Dónde:
𝑚𝑝 = Masa de la pared.
𝐶𝑝 (T) = Calor específico de la pared (es función de la temperatura).
𝑇𝑝 = Temperatura en la pared.
𝑇𝑜𝑝 = Temperatura inicial de la pared.
En cuanto a las piezas a calentar la ecuación está dado por:

12) 𝑄𝑖𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑝 = 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣 𝑎−𝑐 + 𝑄𝑟𝑎𝑑 𝑟−𝑐 + 𝑄𝑟𝑎𝑑 𝑝−𝑐

𝑑
13) 𝑄𝑖𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑝 = 𝑑𝑡 (𝑚𝑐 ∗ 𝐶𝑐 (T) ∗ (Tc − 𝑇𝑜𝑐 ))

Dónde:
𝑚𝑐 = Masa de las piezas a calentar.
𝐶𝑐 (T) = Calor específico de las piezas.
𝑇𝑐 = Temperatura de la pieza.
𝑇𝑜𝑐 = Temperatura inicial de la pieza.

𝑑𝑐𝑐
Derivando la ecuación y asignando ( ) = 𝑌𝑐 (𝑇)
𝑑𝑇𝑐

𝑄𝑖𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑝 = (𝑚𝑐 ∗ 𝑌𝑐 (𝑇𝑐 ) ∗ (𝑇𝑐 − 𝑇𝑜𝑐 ) + 𝑚𝑐 ∗ 𝑐𝑐 (𝑇𝑐 )) ∗ 𝑇𝑐 (𝑡)

Asignando (𝑚𝑐 ∗ 𝑌𝑐 (𝑇𝑐 ) ∗ (𝑇𝑐 − 𝑇𝑜𝑐 ) + 𝑚𝑐 ∗ 𝑐𝑐 (𝑇𝑐 )) = 𝜙𝑐 (𝑇𝑐 ).

14) 𝑄𝑖𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑝 = 𝜙𝑐 (𝑇𝑐 ) ∗ 𝑇𝑐 (𝑡)

Igualando (12), (14):

𝜙𝑐 (𝑇𝑐 ) ∗ 𝑇𝑐 (𝑡) = 𝛼𝑐 (𝑇) ∗ 𝑆𝑐 ∗ (𝑇𝑎 − 𝑇𝑐 ) + 𝜀𝑟 ∗ 𝐶𝑛 ∗ 𝑆𝑟 ∗ 𝐾3 ∗ (𝑇𝑟 4 − 𝑇𝑐 4 ) + 𝜀𝑟 ∗ 𝐶𝑛 ∗ 𝑆𝑐 ∗ (𝑇𝑝4 − 𝑇𝑐 4 )

Luego de realizar los análisis de transferencia de calor se obtienen las ecuaciones que
describen el comportamiento de la temperatura en la resistencia, el aire, las piezas y la
pared.

𝑃 − 𝑘1 ∗ (𝑇𝑟 − 𝑇𝑎 ) − 𝑘2 ∗ (𝑇𝑟4 − 𝑇𝑝4 )


15) 𝑇𝑟 (𝑡) =
𝜙𝑟 (𝑇𝑟 )

𝑘1 ∗ (𝑇𝑟 − 𝑇𝑎 ) − 𝑘3 ∗ (𝑇a − 𝑇p ) − 𝑘4 ∗ (𝑇a − 𝑇c )


16) 𝑇𝑎 (𝑡) =
𝜙𝑎 (𝑇𝑎 )
𝑘4 ∗ (𝑇𝑎 − 𝑇𝑐 ) + 𝑘5 ∗ (𝑇𝑟4 − 𝑇𝑐 4 ) + 𝑘6 ∗ (𝑇𝑝4 − 𝑇𝑐 4 )
17) 𝑇𝑐 (𝑡) =
𝜙𝑐 (𝑇𝑐 )

18) 𝑇𝑝 (𝑡)
𝑘7 ∗ (𝑇𝑟 4 − 𝑇𝑝4 ) + 𝑘5 ∗ (𝑇𝑟 4 − 𝑇𝑐 4 ) − 𝑘3 ∗ (𝑇𝑎 − 𝑇𝑝 ) − 𝑘8 ∗ (𝑇𝑝 − 𝑇𝑒𝑥𝑡 ) − 𝑘9 ∗ (𝑇𝑝4 − 𝑇𝑒𝑥𝑡 4 )
=
𝜙𝑝 (𝑇𝑝 )

Las constantes 𝑘𝑛 están definidas de acuerdo a las propiedades de los materiales del
horno y las piezas:

𝑘1 = 𝛼𝑟 ∗ 𝑆𝑟

𝑘2 = 𝜀𝑟 ∗ 𝐶𝑛 ∗ 𝑆𝑟

𝑘3 = 𝛼𝑝 (𝑇) ∗ 𝑆𝑝

𝑘4 = 𝛼𝑐 (𝑇) ∗ 𝑆𝑐

𝑘5 = 𝜀𝑟 ∗ 𝐶𝑛 ∗ 𝑆𝑟 ∗ 𝐾𝑓

𝑘6 = 𝜀𝑟 ∗ 𝐶𝑛 ∗ 𝑆𝑐

𝑘7 = 𝜀𝑟 ∗ 𝐶𝑛 ∗ 𝑆𝑟 ∗ (1 − 𝐾𝑓 )

𝑘8 = 𝛼𝑒𝑥𝑡 (𝑇) ∗ 𝑆𝑒𝑥𝑡

𝑘9 = 𝜀𝑝 ∗ 𝐶𝑛 ∗ 𝑆𝑝

Los datos requeridos por las constantes 𝑘𝑛 se recopilan en las siguientes tablas:

Propiedades fisicas de los elementos


Masa (Kg)
Conductor resistivo (mr) 166.43
Pieza (mc) 602
Pared (fibra de vidrio) (mp) 48.75
Superficie (m^2)
Superficie exterior del elemento resistivo (Sr) 19.869
Superficie interna de las paredes del horno (Sp) 152.117
Superficie interna de las piezas (Sc) 4.695
Superficie exterior del elemento resistivo (Sr) 39.488
9. Análisis mediante sistemas no lineales
Al ser el sistema de los hornos eléctricos un sistema no lineal, se realizará el
procedimiento de su linealización.

9.1 Modelo no lineal en espacio de estados

Teniendo expresado el sistema considerando las variables x1, x2, x3, x4 como estados
y u como la entrada.

𝑥1(𝑡) = 𝑇𝑟 (𝑡)

𝑥2(𝑡) = 𝑇𝑎 (𝑡)

𝑥3(𝑡) = 𝑇𝑐 (𝑡)

𝑥4(𝑡) = 𝑇𝑝 (𝑡)

𝑢(𝑡) = 𝑃(𝑡)

El modelo matemático está dado por:

𝑋(𝑡) = 𝐹(𝑋, 𝑈)

𝑌(𝑡) = 𝐶𝑋(𝑡)

Los parámetros F1, F2, F3 y F4 se basan en las ecuaciones (15,18) que describen el
comportamiento de la temperatura de la resistencia, el aire, la pieza y la pared.
𝑢(𝑡) − 𝑘1 ∗ (𝑥1(𝑡) − 𝑥2(𝑡)) − 𝑘2 ∗ (𝑥1(𝑡)4 − 𝑥1(𝑡)4 )
𝐹1 =
𝜙𝑟 (𝑥1)

𝑘1 ∗ (𝑥1(𝑡) − 𝑥2(𝑡)) − 𝑘3 ∗ (𝑥2(𝑡) − 𝑥4(𝑡)) − 𝑘4 ∗ (𝑥2(𝑡) − 𝑥3(𝑡))


𝐹2 =
𝜙𝑎 (𝑥2)

𝑘4 ∗ (𝑥2(𝑡) − 𝑥3(𝑡)) + 𝑘5 ∗ (𝑥1(𝑡)4 − 𝑥3(𝑡)4 ) + 𝑘6 ∗ (𝑥4(𝑡)4 − 𝑥3(𝑡)4 )


𝐹3 =
𝜙𝑐 (𝑥3)

𝐹4
𝑘7 ∗ (𝑥1(𝑡)4 − 𝑥4(𝑡)4 ) + 𝑘5 ∗ (𝑥1(𝑡)4 − 𝑥3(𝑡)4 ) − 𝑘3 ∗ (𝑥2(𝑡) − 𝑥4(𝑡)) − 𝑘8 ∗ (𝑥4(𝑡) − 𝑇𝑒𝑥𝑡 ) − 𝑘9 ∗ (𝑥4(𝑡)4 − 𝑇𝑒𝑥𝑡 4 )
=
𝜙𝑝 (𝑥4)

9.2 Calculo de los puntos de equilibrio

De las ecuaciones (15-18) se pueden obtener los puntos de equilibrio de la temperatura


de la resistencia, la pared, las piezas y el aire. Esto se hace resolviendo el siguiente
sistema de ecuaciones:

𝑃 − 𝑘1 ∗ (𝑇𝑟 − 𝑇𝑎 ) − 𝑘2 ∗ (𝑇𝑟4 − 𝑇𝑝4 ) = 0

𝑘2 ∗ (𝑇𝑟 − 𝑇𝑎 ) − 𝑘3 ∗ (𝑇𝑎 − 𝑇𝑝 ) − 𝑘4 ∗ (𝑇𝑎 − 𝑇𝑐 ) = 0

𝑘4 ∗ (𝑇𝑎 − 𝑇𝑐 ) + 𝑘5 ∗ (𝑇𝑟4 − 𝑇𝑐 4 ) + 𝑘6 ∗ (𝑇𝑝4 − 𝑇𝑐 4 ) = 0

𝑘7 ∗ (𝑇𝑟 4 − 𝑇𝑝4 ) + 𝑘5 ∗ (𝑇𝑟 4 − 𝑇𝑐 4 ) − 𝑘3 ∗ (𝑇𝑎 − 𝑇𝑝 ) − 𝑘8 ∗ (𝑇𝑝 − 𝑇𝑒𝑥𝑡 ) − 𝑘9 ∗ (𝑇𝑝4 − 𝑇𝑒𝑥𝑡 4 ) = 0

Para esto se tiene que las incógnitas son: P, 𝑇𝑟, 𝑇𝑎 𝑦 𝑇𝑝. 𝑇𝑒𝑥𝑡 es una constante y
𝑇𝑐 = 𝑇𝑐𝑜.
Como resultado se obtienen los siguientes puntos de equilibrio:
𝑇𝑟 = 1151°𝐶, 𝑇𝑎 = 1148°𝐶, 𝑇𝑐 = 1148°𝐶, 𝑇𝑝 = 982.1°𝐶. Con una potencia de entrada de
P = 270000W. Estos puntos de equilibrio representan las temperaturas de los elementos
cuando se está en la etapa de sostenimiento de un tratamiento térmico.
9.3 Linealización entorno a los puntos de equilibrio

El modelo linealizado obtenido por linealizacion entorno a los puntos de equilibrio es:

𝑋̅(𝑡) = 𝐴𝑜 𝑋̅(𝑡) + 𝐵𝑜 𝑈
̅(𝑡)

𝑌̅ = 𝐶𝑜 ̅̅̅̅̅̅
𝑋(𝑡)

𝐴𝑜 = ∇𝑥 𝐹(𝑥, 𝑢)/𝑥0 , 𝑢𝑜

𝐵𝑜 = ∇𝑢 𝐹(𝑥, 𝑢)/𝑥0 , 𝑢𝑜

Se define la matriz de derivadas de la siguiente forma:

𝜕𝑓1 𝜙𝑟 (𝑇𝑟 ) ∗ (−𝑘1 − 4 ∗ 𝑘2 ∗ 𝑇𝑟 3 ) + 𝛽𝑟 (𝑇𝑟 ) ∗ (−𝑃 + 𝑘1 ∗ 𝑇𝑟 + 𝑘2 ∗ 𝑇𝑟 4 − 𝑘1 ∗ 𝑇𝑎 − 𝑘2 ∗ 𝑇𝑝4


=
𝜕𝑥1 𝜙𝑟 2 (𝑇𝑟 )

𝜕𝑓1 𝑘1
=
𝜕𝑥2 𝜙𝑟 (𝑇𝑟 )

𝜕𝑓1
=0
𝜕𝑥3

𝜕𝑓1 4 ∗ 𝑘2 ∗ 𝑇𝑝3
=
𝜕𝑥4 𝜙𝑟 (𝑇𝑟 )

𝜕𝑓1 1
=
𝜕𝑢1 𝜙𝑟 (𝑇𝑟 )
𝜕𝑓2 𝑘1
=
𝜕𝑥1 𝜙𝑎 (𝑇𝑎 )

𝜕𝑓2 −(𝑘1 + 𝑘3 + 𝑘4) ∗ 𝜙𝑎 (𝑇𝑎 ) + 𝛽𝑎 (𝑇𝑎 ) ∗ (−𝑘1 ∗ 𝑇𝑟 + (𝑘1 + 𝑘3 + 𝑘4) ∗ 𝑇𝑎 − 𝑘4 ∗ 𝑇𝑐 − 𝑘3 ∗ 𝑇𝑝 )


=
𝜕𝑥2 𝜙𝑎2 (𝑇𝑎 )

𝜕𝑓2 𝑘4
=
𝜕𝑥3 𝜙𝑎 (𝑇𝑎)

𝜕𝑓2 𝑘3
=
𝜕𝑥4 𝜙𝑎 (𝑇𝑎 )

𝜕𝑓2
=0
𝜕𝑢1

𝜕𝑓3 4 ∗ 𝑘5 ∗ 𝑇𝑟 3
=
𝜕𝑥1 𝜙𝑐 (𝑇𝑐 )

𝜕𝑓3 𝑘4
=
𝜕𝑥2 𝜙𝑐 (𝑇𝑐 )

𝜕𝑓3 𝜙𝑐 (𝑇𝑐 ) ∗ (−𝑘4 − 4 ∗ (𝑘5 + 𝑘6) ∗ 𝑇𝑐 3 ) + 𝛽𝑐 (𝑇𝐶 ) ∗ (−𝐾5 ∗ 𝑇𝑟 4 − 𝑘4 ∗ 𝑇𝑎 + 𝑘4 ∗ 𝑇𝑐 + (𝑘5 + 𝑘6) ∗ 𝑇𝑐 4 − 𝑘6 ∗ 𝑇𝑝4 )
=
𝜕𝑥3 𝜙𝑐 2 (𝑇𝑐 )

𝜕𝑓3 4 ∗ 𝑘6 ∗ 𝑇𝑝3
=
𝜕𝑥4 𝜙𝑐 (𝑇𝑐 )

𝜕𝑓3
=0
𝜕𝑢1

𝜕𝑓4 4 ∗ (𝑘5 + 𝑘7) ∗ 𝑇𝑟 3


=
𝜕𝑥1 𝜙𝑝 (𝑇𝑝 )

𝜕𝑓4 −𝑘3
=
𝜕𝑥2 𝜙𝑝 (𝑇𝑝 )

𝜕𝑓4 −4 ∗ 𝑘5 ∗ 𝑇𝑐 3
=
𝜕𝑥3 𝜙𝑝 (𝑇𝑝 )

𝜕𝑓4 𝜙𝑝(𝑇𝑃 )∗((𝑘3−𝐾8)∗4∗(𝐾7+𝐾9)∗𝑇𝑝3 )


=
𝜕𝑥4 𝜙𝑝 2 (𝑇𝑝 )
𝛽𝑝(𝑇𝑝 )∗(−(𝑘7+𝑘5)∗𝑇𝑟 4 +𝑘3∗𝑇𝑎+𝑘5∗𝑇𝑐 4 −(𝑘3+𝑘8)∗𝑇𝑝+(𝑘7+𝑘9)∗𝑇𝑝4 −𝑘8∗𝑇𝑒𝑥𝑡 −𝑘9∗𝑇𝑒𝑥𝑡 4 )
+ 𝜙𝑝2 (𝑇𝑝)
𝜕𝑓4
=0
𝜕𝑢1

De acuerdo con las ecuaciones (19-20) con las derivadas evaluadas en el punto de
equilibrio se obtiene la linealización del sistema respecto al punto de operación con los
valores de 𝐴𝑜 y 𝐵𝑜 representados en forma matricial:

𝐶𝑜 = [0 0 1 0]

A partir de las matrices 𝐴𝑜, 𝐵𝑜 𝑦 𝐶𝑜 se puede calcular la función de transferencia que


representa la dinámica lineal del modelo:

0.043𝑠 2 + 2.056𝑠 + 1.511


𝐺𝑜 (𝑠) =
𝑠 4 + 67.422𝑠 3 + 1310.556𝑠 2 + 8132.778𝑠 + 13639
10. Tipos de plantas lineales y transformada de Laplace
Sabiendo que las propiedades dinámicas de las plantas pueden ser aproximadas por
las características temporales de sistemas más simples. Se entenderá por modelos
simples, aquellos que definen su dinámica por ecuaciones diferenciales lineales de
primer o de segundo orden.

Se denominará orden de un sistema al grado de su polinomio característico, esto es, al


número de polos que tiene el sistema en su conjunto.
Por lo que serán estos tipos de planta los que se presentarán:

10.1 Primer orden

La función de transferencia de una planta de primer orden será del tipo:

𝐾
ℯ −𝑑𝑠
𝜏𝑠 + 1

Donde:
K= Ganancia estática del sistema.
t = Constante de tiempo que tarda la salida en alcanzar un 63.212% del valor final.
La única raíz de la planta será de tipo real.
El tipo de curva de una planta de primer orden será del tipo mostrado en la (figura 5):

(Figura 5).

10.2 Segundo orden

Las ecuaciones diferenciales lineales de coeficientes constantes de segundo orden,


describen las dinámicas de sistemas con dos elementos de almacenamiento de energía
en su interior.

La dinámica de este caso, está definida básicamente por las raíces del denominador.
La naturaleza de los polos puede ser de tipo real o compleja conjugada. Si los polos son
reales, la respuesta a la entrada al escalón estará definida por las dos exponenciales,
cuyos exponentes dependerán de la ubicación de los polos.
La función de transferencia de una planta de segundo orden con sus dos polos reales
diferentes será del tipo:

𝐾
ℯ −𝑑𝑠
(𝜏1 𝑠 + 1)(𝜏2 𝑠 + 1)

El tipo de curva de este tipo de función es mostrado en la (figura 6):

(Figura 6).
La función de transferencia de una planta de segundo orden con sus dos polos reales
iguales será del tipo:

𝐾
ℯ −𝑑𝑠
(𝜏𝑠 + 1)2

El tipo de curva de este tipo de función es mostrado en la (figura 7):

(Figura 7).
La función de transferencia de una planta de segundo orden con sus dos polos
complejos y conjugados será del tipo:

𝐾𝜔𝓃 2
𝑠 2 + 2𝜁𝜔𝓃 𝑠 + 𝜔𝓃 2

Donde:

𝜔𝓃 = La frecuencia natural, corresponde a una velocidad angular constante y sus


dimensiones son radianes/segundo. Su interpretación en el dominio complejo, es la
distancia euclídea entre el origen de coordenadas y los polos.

ζ = Factor de amortiguamiento, este es adimensional, si es mayor a 1 ó 1, en valor


absoluto, las raíces son reales, en caso contrario, son complejas y conjugadas.

K= Ganancia estática.

Las soluciones del polinomio del denominador de segundo grado estarán determinadas
por su resolución en función de los parámetros 𝜔𝓃 y ζ.

−2𝜁𝜔𝓃 ± √(2𝜁𝜔𝓃 )2 − 4𝜔𝓃 2


= −𝜁𝜔𝓃 ± 𝑗𝜔𝓃 √1 − 𝜁 2
2

El tipo de curva de este tipo de función es mostrado en la (figura 8):

(Figura 8)
11. Curva de reacción

De acuerdo a los valores nominales del horno que se encontraron, los cuales fueron
una temperatura de 1200°C en un tiempo de 2 horas es que se estableció una función
para el sistema la cual fue:

12
ℯ −0.04𝑠
0.43𝑠 + 1

Donde:
K=12 y corresponde al valor de la ganancia del sistema que serían 1200 °C.
τ = 0.43 y corresponde al tiempo que tarda el sistema en alcanzar un 63,21% del valor
final, el cual se obtuvo con la fórmula:

𝑡𝑠 = 4,6𝜏
𝑡𝑠/4,6 = 𝜏
2/4,6 = 0.43

Y el valor de -0.04 hace referencia a un retardo que existe entre la adquisición de datos
del sensor mediante un cambio en el sistema y lo que demora este en tomar acción
sobre él. Corresponde a un 10% del valor τ (tau).

Al establecer la función del sistema se ingresó esta al software Matlab para obtener la
curva de reacción, la cual se interpretó como la obtenida mediante el fabricante.

El diagrama de bloques ingresado a la aplicación Simulink del software Matlab fue el


que se muestra en la (figura 9):
La curva de reacción obtenida de la función planteada del sistema fue la mostrada en
la (figura 10):

(Figura 10).

Se puede observar como el sistema presentó un pequeño retardo, como en el tiempo


tau 0.43 horas alcanza el 63.21% del valor máximo, este es de 758°C
aproximadamente, finalmente se puede observar como el sistema alcanzó su tiempo de
establecimiento (ts) en 2 horas, alcanzando su valor máximo de 1200°C.
12. Determinación función de transferencia
Una vez que se estableció la función y la curva de entregada por el fabricante, se
procedió a buscar la función de transferencia del sistema mediante dos métodos
distintos nacidos desde la curva de reacción, los cuales fueron: método tangente y
método dos puntos.

12.1 Método de la Tangente

Este método nos entregó una función de transferencia que consta de un modelo de
primer orden más un tiempo muerto u retardo.

El procedimiento requiere que se trace una recta tangente a la curva de reacción del
proceso en su punto de inflexión o de máxima pendiente, se debe identificar la ganancia
KP, la constante de tiempo (τ) y el tiempo muerto u retardo (d) del sistema.

La ganancia (KP) será el cambio total en la salida dividido por el cambio en la entrada,
ya que el cambio en la entrada está dispuesto por la respuesta del escalón que será de
la centena, al dividir el cambio total que en nuestro sistema de horno será de 1200°C
por la centena, nuestra ganancia será de 12, por lo tanto KP=12.

El tiempo transcurrido entre la aplicación del escalón de entrada y el punto en que la


recta tangente corta el eje del tiempo es el tiempo muerto u retardo (d) del sistema.

El tiempo transcurrido desde que la tangente corta el eje del tiempo y el transcurrido en
que la tangente corta el valor final de la salida será una constante de tiempo t.

Finalmente para encontrar la constante de tiempo (τ) estará dada por la fórmula:

𝜏 =𝑡−𝑑
La gráfica realizada mediante este método se muestra en la (figura 11):

(Figura 11).

La función a través de este método fue:

12
ℯ −0,0308𝑠
0,5372𝑠 + 1
12.2 Método de dos puntos

En este método se seleccionaron dos instantes de tiempo para fijar los dos puntos que
se requieren, estos fueron cuando la respuesta alcanzó un 28.3% (339°C) y un 63.2%
(758°C) del valor final, obteniendo por ende constantes de tiempo (t1 y t2) para cada
valor porcentual respectivamente.

Al obtener estos valores se pudo obtener la constante de tiempo (τ) y el tiempo muerto
u retardo (d) mediante las siguientes ecuaciones:

𝜏 = 1.5(𝑡2 − 𝑡1)
𝑑 = 𝑡2 − 𝜏

La gráfica realizada mediante este método se muestra en la (figura 12)

(Figura 12).
La función a través de este método fue:

12
ℯ −0,035𝑠
0,435𝑠 + 1

Luego de realizar ambos métodos mediante el software Matlab se pusieron las curvas
de las tres funciones (la entregada por el fabricante, método de la tangente y método
de dos puntos) en el mismo instrumento osciloscopio como se muestra en la (figura 13).

(Figura 13).
La curva de reacción obtenida de los tres métodos se muestra en la (figura 14).

(Figura 14).

Donde cada curva representa uno de los métodos:


- Amarilla = entregada por el fabricante.
- Celeste = método de dos puntos.
- Morada = método de la tangente.

Al ser la curva del método de los dos puntos la que prácticamente se superpuso a la
entregada por el fabricante es esta la que se utilizó como función de transferencia final.

12
ℯ −0,035𝑠
0,435𝑠 + 1
13. Propuesta de control – regulación - LCS

(Figura 15).

Se propone la siguiente propuesta de control de regulación mostrada en la (figura 15)


donde:

𝐺𝐶(𝑆) = Función de transferencia del controlador.

𝐾𝑖
𝐾𝑃 (1 + )
𝑠

𝐺𝑃(𝑆) = Función de transferencia de la planta.

12
𝑒 −0.035
0.435𝑠 + 1

𝐺𝑎(𝑆) = Función de transferencia del actuador, que al ser este de acción rápida será de
la unidad.

𝐻(𝑆) = Función de transferencia del transmisor, que al ser este de acción rápida será de
la unidad.

Te(s) = Temperatura deseada de entrada del sistema.

Te(s) = Temperatura presente en la salida del sistema.


14. Análisis de la función PID
El control PID es un mecanismo de control que a través de un lazo de retroalimentación
permite regular variables físicas de un proceso en general. El controlador PID calcula la
diferencia entre nuestra variable real contra la variable deseada.

Esta función está constituida por tres acciones:


- Proporcional (P).
- Integral (I).
- Derivativa (D).

A continuación se procederá a explicar y analizar cada una de las funciones por


separado y en combinación, a través de un procedimiento matemático y mediante a
esto se obtendrán conclusiones de cada método respecto a ventajas y desventajas de
ocuparlos para el control del proceso planteado.

14.1 Acción P

Teniendo la función principal de nuestro sistema de horno se tiene:

𝐺𝐶(𝑠) ∗ 𝐺𝐴(𝑠) ∗ 𝐺𝑃(𝑆)


𝐺𝑇(𝑆) =
1 + 𝐺𝐶(𝑠) ∗ 𝐺𝐴(𝑠) ∗ 𝐺𝑃(𝑆)

Siendo:
𝐺𝐶(𝑠) = Función de transferencia característica del controlador, que al estar solo
estudiando la acción proporcional esta será igual a KP.
𝐺𝐴(𝑠) = Función de transferencia característica del actuador, como este será de
respuesta rápida su valor sería unitario.
𝐺𝑃(𝑆) = Función de transferencia característica de la planta, en nuestro caso la del horno
mostrada en los puntos anteriores.

Por lo tanto reemplazando:

𝐾𝑃 ∗ 𝐾 ∗ 𝑒 −𝑑𝑠
𝐺𝑇(𝑆) = 𝜏𝑠 + 1
𝐾𝑃 ∗ 𝐾 ∗ 𝑒 −𝑑𝑠
1+ 𝜏𝑠 + 1
𝐾𝑃 ∗ 𝐾 ∗ 𝑒 −𝑑𝑠
𝐺𝑇(𝑆) = 𝜏𝑠 + 1
𝐾𝑃 ∗ 𝐾 ∗ 𝑒 −𝑑𝑠
1+ 𝜏𝑠 + 1

Considerando que según PADE:

𝑒 −𝑑𝑠 ≈ 1 − 𝑑𝑠
2 − 𝑑𝑠
𝑒 −𝑑𝑠 ≈
2 + 𝑑𝑠

Utilizando la segunda aproximación, y reemplazándola en la formula tendremos:

𝐾𝑃 ∗ 𝐾 ∗ (2 − 𝑑𝑠)
(𝜏𝑠 + 1)(2 + 𝑑𝑠)
𝐺𝑇(𝑆) =
𝐾𝑃 ∗ 𝐾 ∗ (2 − 𝑑𝑠)
1+
(𝜏𝑠 + 1)(2 + 𝑑𝑠)

Por lo tanto:

𝐾𝑃 ∗ 𝐾(2 − 𝑑𝑠)
𝐺𝑇(𝑆) =
(𝜏𝑠 + 1)(2 + 𝑑𝑠) + 𝐾𝑃 ∗ 𝐾(2 − 𝑑𝑠)

Resolviendo el polinomio del denominador nos queda:

𝐾𝑃 ∗ 𝐾(2 − 𝑑𝑠)
𝐺𝑇(𝑆) =
𝜏𝑑𝑠 2 + 2𝜏𝑠 + 2 + 𝑑𝑠 + 2𝐾𝑃𝐾 − 𝐾𝑃𝐾 𝑑𝑠

Enfocándonos en el polinomio del denominador que es el que nos interesa ya que nos
entrega las raíces y factorizando tenemos:

𝐾𝑃 ∗ 𝐾(2 − 𝑑𝑠)
𝐺𝑇(𝑆) =
𝜏𝑑𝑠 2 + 𝑠(2𝜏 + 𝑑 − 𝐾𝑃𝐾𝑑) + 2 + 2𝐾𝑃𝐾

2 𝐾𝑃𝐾
𝑇𝑓 = ( )𝑇
2 + 2 𝐾𝑃𝐾 𝑠𝑝

Considerando como caso de estudio el set point del horno 1 de 840°C, con KP =
0,5 y reemplazando en la fórmula con los valores de la función de transferencia principal
del sistema, tendremos:
2 ∗ 0.5 ∗ 12
𝑇𝑓 = ( ) 840
2 + 2 ∗ 0.5 ∗ 12

12
𝑇𝑓 = ( ) 840 = 720
14

Analizando esta ecuación, se puede decir que como el denominador será siempre
mayor que el numerador, el sistema alcanzará solo un porcentaje del valor deseado
pero nunca llegará a este, por lo que podemos concluir que esta acción utilizada
independientemente no corrige.

Ventajas:
 Respuesta rápida.

Desventajas:
 No corrige el error.
 Con un valor elevado provoca oscilación.

14.2 Acción I

Teniendo la función principal de nuestro sistema de horno se tiene:

𝐺𝐶(𝑠) ∗ 𝐺𝐴(𝑠) ∗ 𝐺𝑃(𝑆)


𝐺𝑇(𝑆) =
1 + 𝐺𝐶(𝑠) ∗ 𝐺𝐴(𝑠) ∗ 𝐺𝑃(𝑆)

Siendo:
𝐺𝐶(𝑠) = Función de transferencia característica del controlador, que al estar solo
estudiando la acción integral esta será igual a (KI / s).
𝐺𝐴(𝑠) = Función de transferencia característica del actuador, como este será de
respuesta rápida su valor sería unitario.
𝐺𝑃(𝑆) = Función de transferencia característica de la planta, en nuestro caso la del horno
mostrada en los puntos anteriores.
Por lo tanto reemplazando:

𝐾𝑖 𝐾 2 − 𝑑𝑠
( 𝑠 ) ∗ (𝜏𝑠 + 1) ∗ ( )
𝐺𝑇(𝑆) = 2 + 𝑑𝑠
𝐾𝑖 𝐾 2 − 𝑑𝑠
1 + ( 𝑠 ) ∗ (𝜏𝑠 + 1) ∗ ( )
2 + 𝑑𝑠

𝐾𝑖𝐾(2 − 𝑑𝑠)
𝐺𝑇(𝑆) =
𝑠(𝜏𝑠 + 1)(2 + 𝑑𝑠) + 𝐾𝑖𝐾(2 − 𝑑𝑠)

Resolviendo el polinomio del denominador nos queda:

𝐾𝑖𝐾(2 − 𝑑𝑠)
𝐺𝑇(𝑆) =
𝑠(2𝜏𝑠 + 𝜏𝑑𝑠 2 + 2 + 𝑑𝑠) + 2𝐾𝑖𝐾 − 𝐾𝑖𝐾 𝑑𝑠)

𝐾𝑖𝐾(2 − 𝑑𝑠)
𝐺𝑇(𝑆) =
2𝜏𝑠 2 + 𝜏𝑑𝑠 3 + 2𝑠 + 𝑑𝑠 2 + 2𝐾𝑖𝐾 − 𝐾𝑖𝐾 𝑑𝑠

Reagrupando los términos quedará:

𝐾𝑖𝐾(2 − 𝑑𝑠)
𝐺𝑇(𝑆) =
𝜏𝑑𝑠 3 + 𝑠 2 (2𝜏 + 𝑑) + 𝑠(2 − 𝐾𝑖𝐾 𝑑) + 2𝐾𝑖𝐾

En donde llevando el límite cuando s=0, quedará:

lim 𝑠𝑦(𝑠) → 𝑦𝑓
𝑠→0

2𝐾𝑖𝐾
𝑇𝑓 = ∗𝑇
2𝐾𝑖𝐾 𝑠𝑝

𝑇𝑓 = 𝑇𝑠𝑝

𝑒=0

Se puede observar que esta acción por si sola si corrige ya que lleva el error a un valor
de 0.
Tomando como ejemplo los valores del horno 1, suponiendo un valor de KI=0.1 y
reemplazándolos en la ecuación principal con los términos reagrupados tenemos:

Ecuación planta:

12
ℯ −0,035𝑠
0,435𝑠 + 1

0.1 ∗ 12(2 − 0.035𝑠)


𝐺𝑇(𝑆) =
0.435 ∗ 0.035𝑠 3 + 𝑠 2 (2 ∗ 0.435 + 0.035) + 𝑠(2 − 0.1 ∗ 12 ∗ 0.035) + 2 ∗ 0.1 ∗ 12

2.358𝑠
𝐺𝑇(𝑆) =
0.0152𝑠 3 + 0.905𝑠 2 + 1.958𝑠 + 2.4

Las soluciones de nuestro sistema de tercer orden serán:


S1 = -57,34
S2 = -1,099 + 1,243 i
S3 = -1,099 – 1,243 i

Como las dos raíces complejas son las más cercanas a 0 podemos reducir el sistema
de orden 3 a un similar de orden 2.
Tendremos lo siguiente:

𝑤𝑛 = √𝑤𝑑 2 + 𝜃 2

Donde:
Wd = 1,243
Θ = - 1,099

Por lo tanto reemplazando los valores en la fórmula tendremos:

𝑤𝑛 = √1.2432 + 1.0992 = 1.659

𝜃 = 𝑤𝑛 ∗ 𝜁

𝜃 1.099
𝜁= = = 0.662
𝑤𝑛 1.659
4.6 4.6
𝑡𝑠 = = = 4.18
𝜁 ∗ 𝑤𝑛 0.662 ∗ 1.659

Se puede observar que al trabajar el sistema solo con la acción integral se tendría un
tiempo de establecimiento para alcanzar el valor máximo de 4,18 horas por lo que sería
lento ya que el horno normalmente alcanza el máximo en un tiempo de dos horas.

Ventajas:
 Corrige el error.

Desventajas:
 Utilizado de manera individual la acción de corrección es lenta.

14.3 Acción PI

Teniendo la función principal de nuestro sistema de horno se tiene:

𝐺𝐶(𝑠) ∗ 𝐺𝐴(𝑠) ∗ 𝐺𝑃(𝑆)


𝐺𝑇(𝑆) =
1 + 𝐺𝐶(𝑠) ∗ 𝐺𝐴(𝑠) ∗ 𝐺𝑃(𝑆)

Siendo:
𝐺𝐶(𝑠) = Función de transferencia característica del controlador, que al estar estudiando
la acción proporcional e integral en combinación esta será igual a (KP (1+KI / s)).
𝐺𝐴(𝑠) = Función de transferencia característica del actuador, como este será de
respuesta rápida su valor sería unitario.
𝐺𝑃(𝑆) = Función de transferencia característica de la planta, en nuestro caso la del horno
mostrada en los puntos anteriores.

Por lo tanto reemplazando:

𝑠 + 𝐾𝑖 𝐾 2 − 𝑑𝑠
𝐾𝑃 ( 𝑠 ) ∗ (𝜏𝑠 + 1) ∗ ( )
𝐺𝑇(𝑆) = 2 + 𝑑𝑠
𝑠 + 𝐾𝑖 𝐾 2 − 𝑑𝑠
1 + 𝐾𝑃 ( 𝑠 ) ∗ (𝜏𝑠 + 1) ∗ ( )
2 + 𝑑𝑠
𝐾𝑃𝐾(𝑠 − 𝐾𝑖)(2 − 𝑑𝑠)
𝐺𝑇(𝑆) =
𝑠(𝜏𝑠 + 1)(2 + 𝑑𝑠) + 𝐾𝑃𝐾(𝑠 + 𝐾𝑖)(2 − 𝑑𝑠)

Resolviendo el polinomio del denominador nos queda:

𝐾𝑃𝐾(2𝑠 − 𝑑𝑠 2 − 2𝐾𝑖 + 𝐾𝑖𝑑𝑠)


𝐺𝑇(𝑆) =
𝑠(2𝜏𝑠 + 𝑑𝜏𝑠 2 + 2 + 𝑑𝑠) + 𝐾𝑃𝐾(2𝑠 − 𝑑𝑠 2 + 2𝐾𝑖 − 𝐾𝑖 𝑑𝑠)

2𝐾𝑃𝐾𝑠 − 𝐾𝑃𝐾𝑑𝑠 2 − 2𝐾𝑃𝐾𝐾𝑖 + 𝐾𝑃𝐾𝐾𝑖𝑑𝑠


𝐺𝑇(𝑆) =
2𝜏𝑠 2 + 𝑑𝜏𝑠 3 + 2𝑠 + 𝑑𝑠 2 + 2𝑠𝐾𝑃𝐾 − 𝐾𝑃𝐾𝑑𝑠 2 + 2𝐾𝑖𝐾𝑃𝐾 − 𝐾𝑖𝐾𝑃𝐾 𝑑𝑠)

Reagrupando los términos quedará:

𝐾𝑃𝐾𝑑𝑠 2 − 2𝐾𝑃𝐾𝑠 − 2𝐾𝑃𝐾𝐾𝑖 + 𝐾𝑃𝐾𝐾𝑖𝑑𝑠


𝐺𝑇(𝑆) =
𝜏𝑑𝑠 3 + 𝑠 2 (2𝜏 + 𝑑 − 𝐾𝑃𝐾𝑑) + 𝑠(2 + 2𝐾𝑃𝐾 − 𝐾𝑖𝐾𝑃𝐾𝑑) + 2𝐾𝑖𝐾𝑃𝐾

En donde llevando el límite cuando s=0, quedará:

lim 𝑠𝑦(𝑠) → 𝑦𝑓
𝑠→0

2𝐾𝑃𝐾 𝐾𝑖
𝑇𝑓 = ∗𝑇
2𝐾𝑃𝐾 𝐾𝑖 𝑠𝑝

𝑇𝑓 = 𝑇𝑠𝑝

𝑒=0

Se puede observar que sigue corrigiendo ya que tiene presente la acción integral.

Tomando como ejemplo los valores del horno 1, suponiendo un valor de KI=1.5, KP=0.5
y reemplazándolos en la ecuación principal con los términos reagrupados tenemos:

0.5 ∗ 12 ∗ 0.035 ∗ 𝑠 2 − 2 ∗ 0.5 ∗ 12 ∗ 𝑠 − 2 ∗ 0.5 ∗ 12 ∗ 1.5 + 0.5 ∗ 12 ∗ 1.5 ∗ 0.035 ∗ 𝑠


𝐺𝑇(𝑆) =
2 + 2 ∗ 0.5 ∗ 12 − 1.5 ∗ 0.5 ∗ 12
0.435 ∗ 0.035𝑠 3 + 𝑠 2 (2 ∗ 0.435 + 0.035 − 0.5 ∗ 12 ∗ 0.035) + 𝑠 ( ) + 2 ∗ 1.5 ∗ 0.5 ∗ 12
∗ 0.035

0.21𝑠 2 − 11.685𝑠 − 18
𝐺𝑇(𝑆) =
0.015𝑠 3 + 0.695𝑠 2 + 13.68𝑠 + 18
Las soluciones de nuestro sistema de tercer orden serán:
S1 = - 1.414
S2 = - 22.45 + 18.54i
S3 = - 22.45 – 18.54i

Tenemos una solución real y dos complejas por lo que se mantiene la raíz más cercana
a cero, siendo en este caso la solución real, por lo que se reducirá el sistema de tercer
orden a su similar de primer orden.
Tendremos lo siguiente:

𝜏𝑠 + 1 = 0

1 1
𝜏= = = 0.7
𝑠 1.414

12
𝑒 −0.035
0.7𝑠 + 1

𝑡𝑠 = 4.6𝜏 = 4.6 ∗ 0.7 = 3.22

Se puede verificar que trabajando con ambas acciones el sistema corregirá y también
será capaz de hacerlo de una manera rápida.

Por lo que se puede concluir que para los sistemas de hornos planteados serán
controlados por un controlador PID con la combinación de las acciones proporcional (P)
e integral (I).

https://es.wikipedia.org/wiki/Regulaci%C3%B3n_autom%C3%A1tica#cite_note-11
15. Sintonización
La sintonización de los controladores Proporcional - Integral - Derivativo o simplemente
controladores PID, consiste en la determinación del ajuste de sus parámetros (Kc, Ti,
Td), para lograr un comportamiento del sistema de control aceptable y robusto de
conformidad con algún criterio de desempeño establecido.

Es por eso que se presentarán varios métodos de sintonización de controladores PID,


explicando sus características, curvas a través de simulaciones mediante software
Matlab, y se concluirá para cada uno de ellos si es conveniente utilizarlo o no para la
regulación de nuestros hornos.

Cabe señalar que para esta etapa de ingeniería se evaluaran los controladores con las
acciones Proporcional e Integral, dejando fuera por el momento la acción Derivativa.

15.1 Método Ziegler y Nichols

En este método el criterio de desempeño que seleccionaron fue el de un decaimiento


de 1/4, o sea que el error decae en la cuarta parte de un periodo de oscilación.

Las ecuaciones de sintonización de este método son:

1.2𝜏
𝐾𝑃 =
𝐾𝑑

𝑇𝑖 = 2𝑑

Ingresando los valores de la función de transferencia de nuestro sistema a las formulas


planteadas llegamos a los siguientes resultados:

1.2 ∗ 0.435
𝐾𝑃 = = 1.24
12 ∗ 0.035

𝑇𝑖 = 2 ∗ 0.035 = 0.07
Cabe señalar que la fórmula me entrega el valor de Ti, pero el valor requerido para
ingresar en el controlador PID ideal que contiene el software Matlab es de la ganancia
Ki, la cual es el inverso del tiempo Ti, por lo tanto este valor fue:

1 1
𝐾𝑖 = = = 14.2857
𝑇𝑖 0.07

Una vez encontrado los valores, estos fueron ingresados al controlador PID, que integra
parte del siguiente diagrama de bloques realizado mediante software Matlab, como se
muestra en la (figura 16).

(Figura 16).

Recordando, los valores deseados para el horno número 1, estos eran alcanzar una
temperatura de 840 °C con un tiempo de establecimiento de 3 horas.

De acuerdo a esta imagen de una simulación realizada con un lapso de tiempo de 5


horas, se puede observar que el sistema en este tiempo, con una capacidad del
actuador de un 85,17% está en una temperatura de 831,5 °C por lo que aun durante 5
horas no se pudo encontrar el valor requerido, presentando un error de 8,54.
La curva de este comportamiento se muestra en la (figura 17).

(Figura 17).

Se puede observar claramente como durante este transcurso de tiempo el sistema


oscila en todo momento no llegando nunca a estabilizarse en un valor constante.

Se realizó una segunda prueba con un lapso de tiempo de 10 horas, obteniendo los
valores mostrados en la (figura 18).

(Figura 18).

Se puede observar como durante 10 horas el sistema supera el valor requerido de


temperatura, llegando a un valor de 855,1°C, con un error de -15,06 °C, por lo que el
controlador trata de corregir llevando el actuador a un 49,15% de apertura.
La curva de este comportamiento se muestra en la (figura 19).

(Figura 19).

Se puede observar como el sistema se sigue manteniendo oscilante durante 10 horas.

Con la finalidad de corroborar si el sistema en algún momento alcanza su estabilización


en el valor requerido, aunque claramente ya no fue posible en el tiempo requerido es
que se realizó una tercera prueba en un lapso de tiempo de simulación de 100 horas.
Los valores obtenidos en esta prueba se muestran en la (figura 20).

(Figura 20).

Se puede observar como en este lapso de tiempo el sistema no fue capaz de alcanzar
la temperatura requerida de 840°C, presentando una de 780,2°C, con un error de
59,84°C por lo que el controlador trata de corregir llevando el actuador a un 100% de
capacidad.
La curva de este comportamiento se muestra en la (figura 21).

(Figura 21).

Finalmente se puede observar como el sistema en ningún momento se estabilizo


manteniéndose constantemente oscilante.

15.2 Método Cohen y Coon

En el desarrollo de su método de sintonización Ziegler y Nichols no consideraron que el


proceso fuera auto regulado. Cohen y Coon introdujeron, entonces, un índice de auto
regulación definido como μ = tm/τ y plantearon nuevas ecuaciones de sintonización.

Las ecuaciones de sintonización de este método son:

𝜏 4 𝑑
𝐾𝑃 = ( + )
𝐾𝑑 3 4𝜏

32 + 6𝑑/𝜏
𝑇𝑖 = 𝑑 ( )
13 + 8𝑑/𝜏
Ingresando los valores de la función de transferencia de nuestro sistema a las fórmulas
planteadas llegamos a los siguientes resultados:

0.435 4 0.035
𝐾𝑃 = ( + ) = 1.4017
12 ∗ 0.035 3 4 ∗ 0.435

32 + 6 ∗ 0.035/0.435
𝑇𝑖 = 0.035 ( ) = 0.083
13 + 8 ∗ 0.035/0.435

1 1
𝐾𝑖 = = = 12.048
𝑇𝑖 0.083

Una vez encontrado los valores, estos fueron ingresados al controlador PID, que integra
parte del siguiente diagrama de bloques realizado mediante software Matlab, como se
muestra en la (figura 22).

(Figura 22).

De acuerdo a esta imagen de una simulación realizada con un lapso de tiempo de 5


horas, se puede observar que el sistema en este tiempo, con una capacidad del
actuador de un 82,17% está en una temperatura de 829,8°C por lo que aun durante 5
horas no se pudo encontrar el valor requerido, presentando un error de 10,2°C.
La curva de este comportamiento se muestra en la (figura 23).

(Figura 23).

Se puede observar claramente como el sistema se mantiene oscilante.

Con la finalidad de corroborar si el sistema en algún momento alcanza su estabilización


en el valor requerido, aunque claramente ya no fue posible en el tiempo requerido es
que se realizó una segunda prueba en un lapso de tiempo de simulación de 100 horas.
Los valores obtenidos en esta prueba se muestran en la (figura 24).

(Figura 24).

Se puede observar como en este lapso de tiempo el sistema no fue capaz de alcanzar
la temperatura requerida de 840°C, presentando una de 830,8°C, con un error de
9,222°C por lo que el controlador trata de corregir llevando el actuador a un 81,02% de
capacidad.
La curva de este comportamiento se muestra en la (figura 25).

(Figura 25).

Se puede observar que el sistema durante las 100 horas se mantiene oscilando.

15.3 Método de López, Miller, Smith y Murril

El primer método basado en criterios integrales que presentó ecuaciones para el cálculo
de los parámetros del controlador fue desarrollado por López.
A través de la siguiente ecuación:


𝜙 = ∫ 𝐹[𝑒(𝑡), 𝑡]𝑑𝑡
0

Donde F es una función del error y del tiempo, mediante esta se obtiene un valor que
caracteriza la respuesta del sistema.

Los criterios de desempeño utilizados por López fueron:


- Integral del error absoluto (IAE).
- Integral del error absoluto por el tiempo (ITAE).
- Integral del error cuadrático (ISE).
Las ecuaciones de sintonización de estos métodos son:

𝑎 𝑑 𝑏
𝐾𝑃 = ( )
𝐾 𝜏

𝜏 𝑑 −𝑑
𝑇𝑖 = ( )
𝑐 𝜏

Los valores de las constantes para los distintos criterios se muestran en la (figura 26).

(Figura 26).

15.3.1 Integral del error absoluto (IAE)

Este método se refiere a que se sumaron todos los errores absolutos bajo la curva de
reacción del sistema, no importando si el valor del error es positivo o negativo ya que
se tomaron solo el módulo (número sin signo).
La función que evalúa este criterio es:

Δ𝑡
𝐼𝐴𝐸 = ∫ |𝑒(𝑡)|𝑑𝑡
0

Al ingresar a las fórmulas los valores de la función de transferencia de nuestro sistema


y los valores de las constantes correspondientes a este criterio se obtuvieron los valores
necesarios para ingresar al controlador PID.

1.435 0.035 −0.921


𝐾𝑃 = ( ) = 1.21
12 0.435
0.435 0.035 −(−0.749)
𝑇𝑖 = ( ) = 0.075
0.878 0.435

1 1
𝐾𝑖 = = = 13.33
𝑇𝑖 0.075

Estos valores fueron ingresados al controlador PID perteneciente al diagrama de


bloques simulado mediante el software Matlab, el cual se muestra en la siguiente (figura
27):

(Figura 27).

Esta simulación se realizó con un lapso de tiempo de 5 horas, se puede ver que no se
alcanzó el valor de temperatura requerido, teniendo en ese momento un valor de
822,4°C, con un error de 17,59°C.

La curva de este comportamiento se muestra en la (figura 28).

(Figura 28).
Se puede observar como en ningún momento se mantiene estable en un valor, se
mantiene oscilando levemente cerca del valor deseado pasando constantemente por él,
pero no manteniéndose en este, también se puede observar como alcanza un valor
máximo cercano a los 1200°C para luego bajar a la oscilación cercana al valor deseado.

15.3.2 Integral del error absoluto por el tiempo (ITAE)

Este método se refiere a que se sumaron todos los errores absolutos bajo la curva de
reacción del sistema, no importando si el valor del error es positivo o negativo ya que
se tomaron solo el módulo (número sin signo) y además cada uno de estos valores es
multiplicado por el instante de tiempo en el cual ocurre.
La función que evalúa este criterio es:

Δ𝑡
𝐼𝑇𝐴𝐸 = ∫ |𝑒(𝑡)| ∗ 𝑡 𝑑𝑡
0

Al ingresar a las fórmulas los valores de la función de transferencia de nuestro sistema


y los valores de las constantes correspondientes a este criterio se obtuvieron los valores
necesarios para ingresar al controlador PID.

1.357 0.035 −0.947


𝐾𝑃 = ( ) = 1.229
12 0.435

0.435 0.035 −(−0.738)


𝑇𝑖 = ( ) = 0.08
0.842 0.435

1 1
𝐾𝑖 = = = 12.5
𝑇𝑖 0.08
Estos valores fueron ingresados al controlador PID perteneciente al diagrama de
bloques simulado mediante el software Matlab, el cual se muestra en la siguiente (figura
29):

(Figura 29).

Esta simulación se realizó con un lapso de tiempo de 5 horas, se puede ver que no se
alcanzó el valor de temperatura requerido, teniendo en ese momento un valor de
836,6°C, con un error de 3,426°C.

La curva de este comportamiento se muestra en la (figura 30).

Se puede observar como en ningún momento se mantiene estable en un valor, se


mantiene oscilando levemente cerca del valor deseado pasando constantemente por él,
pero no manteniéndose en este, también se puede observar como alcanza un valor
máximo cercano a los 1200°C para luego bajar a la oscilación cercana al valor deseado.

La curva es muy parecida a la obtenida mediante el método IAE.


Con la finalidad de corroborar si en algún instante de tiempo el sistema se estabilizaría
en el valor deseado es que se realizó una simulación en un lapso de tiempo de 100
horas, los resultados obtenidos se muestran en la (figura 31).

(Figura 31).

Se puede observar como tampoco se estabiliza en este instante de tiempo presentando


una temperatura de 838,5°C con un error de 1,535°C.

La curva de este comportamiento se muestra en la (figura 32).

(Figura 32).

Se puede observar mediante la curva que en todo momento el sistema se comporta de


manera similar, incluso alcanzando picos bajos de temperatura pasando por debajo de
los 600°C.
15.3.3 Integral del error cuadrático (ISE)

Este método se refiere a que se sumaron todos los errores bajo la curva de reacción del
sistema elevado cada uno al cuadrado.
La función que evalúa este criterio es:

Δ𝑡
𝐼𝑇𝐴𝐸 = ∫ 𝑒 2 𝑑𝑡
0

Al ingresar a las fórmulas los valores de la función de transferencia de nuestro sistema


y los valores de las constantes correspondientes a este criterio se obtuvieron los valores
necesarios para ingresar al controlador PID.

1.495 0.035 −0.945


𝐾𝑃 = ( ) = 1.347
12 0.435

0.435 0.035 −(−0.771)


𝑇𝑖 = ( ) = 0.056
1.101 0.435

1 1
𝐾𝑖 = = = 17.85
𝑇𝑖 0.056

Estos valores fueron ingresados al controlador PID perteneciente al diagrama de


bloques simulado mediante el software Matlab, el cual se muestra en la siguiente (figura
33):

(Figura 33).

Esta simulación se realizó con un lapso de tiempo de 5 horas, se puede ver que no se
alcanzó el valor de temperatura requerido, teniendo en ese momento un valor por sobre
el requerido de 869,5°C, con un error de -29,54°C.
La curva de este comportamiento se muestra en la (figura 34).

(Figura 34).

Se puede observar como en ningún momento se mantiene estable en un valor, se


mantiene oscilando levemente cerca del valor deseado pasando constantemente por él,
pero no manteniéndose en este, también se puede observar como alcanza un valor
máximo cercano a los 1200°C para luego bajar a la oscilación cercana al valor deseado.

La curva es muy parecida a la obtenida mediante el método IAE e ITAE.

Con la finalidad de corroborar si en algún instante de tiempo el sistema se estabilizaría


en el valor deseado es que se realizó una simulación en un lapso de tiempo de 100
horas, los resultados obtenidos se muestran en la (figura 35).

(Figura 35).
Se puede observar como tampoco se estabiliza en este instante de tiempo presentando
una temperatura de 829,3°C con un error de 10,72°C.

La curva de este comportamiento se muestra en la (figura 36).

(Figura 36).

Se puede observar mediante la curva que en todo momento el sistema se comporta de


manera similar, en este caso no se producen picos bajos de temperatura pasando por
debajo de los 600°C como en el método anterior.

15.4 Método Modelo

Como se pudo observar con los métodos anteriores, si bien oscilaban en un rango
cercano al requerido, con ninguno de ellos fue posible mantener constante el valor
deseado de temperatura, mucho menos alcanzarlo en el tiempo deseado, por lo que
estos métodos serían recomendados cuando no existe la presencia de un requerimiento
explicito, es decir, para procesos que no necesiten de mucha precisión en los cuales
sea posible trabajar con un margen de error. Es por esto y ya que los sistemas de hornos
vistos en este proyecto si necesitan de requerimientos explícitos, es decir, alcanzar una
temperatura deseada en un tiempo establecido y luego de eso mantener este valor de
temperatura constante es que se hace necesario realizar un procedimiento con el cual
si se puedan alcanzar estos requerimientos deseados para poder cumplir con el proceso
de cada horno de una manera eficiente y obtener productos de calidad.

Surge entonces realizar el “método modelo” para solucionar esta problemática, del cual
el procedimiento matemático será explicado a continuación.

Teniendo la función total de nuestro sistema de acuerdo al diagrama de bloques


presentado en el punto 13 tenemos que será:

𝐺𝐶(𝑠) ∗ 𝐺𝑃(𝑠)
𝐺𝑇(𝑆) =
1 + 𝐺𝐶(𝑠) ∗ 𝐺𝑃(𝑠)

Donde:
𝐺𝑇(𝑆) = Función total del sistema.
𝐺𝐶(𝑆) = Función de transferencia del controlador.
𝐺𝑃(𝑆) = Función de transferencia de la planta.

Ya que esa función no fue efectiva para los requerimientos requeridos se busca la
función modelo, por lo tanto:

𝐺𝐶(𝑠) ∗ 𝐺𝑃(𝑠)
𝐺𝑀(𝑆) =
1 + 𝐺𝐶(𝑠) ∗ 𝐺𝑃(𝑠)

𝐺𝑀 + 𝐺𝑀 ∗ 𝐺𝐶 ∗ 𝐺𝑃 = 𝐺𝐶 ∗ 𝐺𝑃

𝐺𝑀 = 𝐺𝐶 ∗ 𝐺𝑃 − 𝐺𝑀 ∗ 𝐺𝐶 ∗ 𝐺𝑃

𝐺𝑀 = 𝐺𝐶(𝐺𝑃 − 𝐺𝑀 ∗ 𝐺𝑃)

Se busca que la función modelo quede dividido por el producto entre la función de la
planta y la sustracción de 1 menos la función modelo, por lo tanto:

𝐺𝑀(𝑠)
𝐺𝐶(𝑆) =
𝐺𝑃(𝑠) (1 − 𝐺𝑀(𝑠) )

Sabiendo que la función de transferencia de la planta y la función de transferencia


modelo son respectivamente:
𝐾
𝐺𝑃(𝑆) = 𝑒 −𝑑𝑠
𝜏𝑠 + 1

1
𝐺𝑀(𝑆) = 𝑒 −𝑑𝑠
𝜆𝑠 + 1

Siendo λ una constante de tiempo que viene dada en relación con el tiempo de
establecimiento del sistema, tenemos:

𝑇𝑠𝑑
𝜆=
4.6

Por lo que reemplazado los valores de las funciones de transferencia conocidas en la


función principal, nos queda:

1
𝑒 −𝑑𝑠
𝐺𝐶(𝑆) = 𝜆𝑠 + 1
𝐾 1
𝑒 −𝑑𝑠 (1 − 𝑒 −𝑑𝑠 )
𝜏𝑠 + 1 𝜆𝑠 + 1

𝜏𝑠 + 1
𝐺𝐶(𝑆) =
1
𝐾(λs + 1) (1 − 𝑒 −𝑑𝑠 )
𝜆𝑠 + 1

Considerando que según PADE:

𝑒 −𝑑𝑠 ≈ 1 − 𝑑𝑠
2 − 𝑑𝑠
𝑒 −𝑑𝑠 ≈
2 + 𝑑𝑠

Se reemplazará la expresión por la primera aproximación entonces:

𝜏𝑠 + 1
𝐺𝐶(𝑆) =
𝜆𝑠 + 1 − 1 + 𝑑𝑠
𝐾(λs + 1) ( )
𝜆𝑠 + 1

𝜏𝑠 + 1
𝐺𝐶(𝑆) =
𝐾𝑠(𝜆 + 𝑑)

Sabiendo que la función de nuestro controlador PID será:


𝐾𝑖
𝐺𝐶(𝑆) = 𝐾𝑃 (1 + )
𝑠

Por lo tanto se reemplaza esta función en la ecuación principal, por lo tanto:

𝐾𝑖 𝜏𝑠 + 1
𝐾𝑃 (1 + )=
𝑠 𝐾𝑠(𝜆 + 𝑑)

𝐾𝑃 𝐾𝑖 𝜏𝑠 1
𝐾𝑃 + = +
𝑠 𝐾𝑠(𝜆 + 𝑑) 𝐾𝑠(𝜆 + 𝑑)

𝐾𝑃 𝐾𝑖 𝜏 1
𝐾𝑃 + = +
𝑠 𝐾(𝜆 + 𝑑) 𝐾𝑠(𝜆 + 𝑑)

Realizando igualdades a ambos lados de la ecuación de los términos que no contienen


el término s queda:

𝜏
𝐾𝑃 =
𝐾(𝜆 + 𝑑)

Realizando igualdades a ambos lados de la ecuación de los términos que contienen el


término s queda:

1
𝐾𝑃 𝐾𝑖 =
𝐾(𝜆 + 𝑑)

1𝐾(𝜆 + 𝑑)
𝐾𝑖 =
𝐾(𝜆 + 𝑑)𝜏

Una vez encontradas las dos fórmulas principales para obtener las ganancia KP y KI de
remplazan las variables por los valores conocidos.
15.4.1 Método Modelo Horno 1

El horno 1 presenta como requerimiento el llegar a una temperatura de 840°C en un


tiempo establecido de 3 horas.

Por lo que se procedió a calcular las ganancias KP y KI necesarias para ingresar en el


controlador PID.

Los valores calculados fueron los siguientes:

3
𝜆= = 0.6521
4.6

0.435
𝐾𝑃 = = 0.05275
12(0.6521 + 0.035)

12(0.6521 + 0.035)
𝐾𝑖 = = 2.29885
12(0.6521 + 0.035)0.435

Estos valores fueron ingresados al controlador PID perteneciente al diagrama de


bloques simulado mediante el software Matlab, el cual se muestra en la (figura 37).

(Figura 37).

Se puede observar que en esta simulación realizada en un lapso de tiempo de tres


horas no se logró alcanzar la temperatura deseada, ya que se obtuvo un valor de 831°C,
con un error de 8,983°C y un estado del actuador en un 69,76%.
(Figura 38).

En la (figura 38) se puede observar como en las 7 horas el sistema alcanza su


estabilización en el valor de temperatura deseado de 840°C, con un porcentaje del
actuador de un 70% de capacidad.

Las siguientes tres (figuras 39, 40, 41) nos muestran el comportamiento de ambas
simulaciones.

(Figura 39).
(Figura 40).

Se puede observar en la (figura 40) como el sistema en las tres horas no alcanza el
valor deseado de temperatura.

(Figura 41).

Se puede observar en la (figura 41) como el sistema cercano a las 6,8 horas alcanza el
valor deseado de temperatura de 840°C.
Como se pudo visualizar el sistema si alcanza el valor de temperatura deseado de
840°C, pero efectivamente no en el tiempo establecido de 3 horas, llegando a esta en
un tiempo de 7 horas, fue por esto que se concluyó que como el sistema si está
corrigiendo, la ganancia KI esta correcta, pero como se necesita que la respuesta sea
un poco más rápida se decidió aumentar un poco la ganancia KP para lograr llegar a la
temperatura de 840°C en el tiempo de 3 horas.

Luego de variar algunas veces la ganancia KP se encontró el valor necesitado, por lo


que nos quedamos con los valores de:
KP = 0,109 y KI = 2,29885.

Los valores obtenidos se muestran en la (figura 42).

(Figura 42).

Esta simulación se realizó en un lapso de tiempo de 3 horas, alcanzando los valores


deseados tanto de temperatura como de tiempo establecido.
Las siguientes (figuras 43,44) nos muestran el comportamiento de la simulación en una
vista normal y una ampliada para apreciar de mejor manera los valores.

(Figura 43).

(Figura 44).

Se puede observar claramente como en un tiempo de tres horas alcanza el valor


deseado de 840°C.
15.4.2 Método Modelo Horno 2

El horno 2 presenta como requerimiento el llegar a una temperatura de 600°C en un


tiempo establecido de 2 horas.

Por lo que se procedió a calcular las ganancias KP y KI necesarias para ingresar en el


controlador PID.

Los valores calculados fueron los siguientes:

2
𝜆= = 0.4347
4.6

0.435
𝐾𝑃 = = 0.07717
12(0.4347 + 0.035)

12(0.4347 + 0.035)
𝐾𝑖 = = 2.29885
12(0.4347 + 0.035)0.435

Estos valores fueron ingresados al controlador PID perteneciente al diagrama de


bloques simulado mediante el software Matlab, el cual se muestra en la (figura 45).

(Figura 45).

Se puede observar que en esta simulación realizada en un lapso de tiempo de dos horas
se logró alcanzar una temperatura muy cercana a la deseada, ya que se obtuvo un valor
de 599,2°C, con un error de 0,7758°C y un estado del actuador en un 50,03%.
Las siguientes (figuras 46,47) nos muestran el comportamiento de la simulación en una
vista normal y una ampliada para apreciar de mejor manera los valores.

(Figura 46).

(Figura 47).

Se puede observar en la gráfica como en un tiempo de prácticamente 2,6 horas alcanza


el valor deseado de 600°C.

Con la finalidad de hacer el sistema más preciso respecto al tiempo requerido es que
se decidió aumentar la variable KP para aumentar la velocidad de respuesta.
Luego de variar algunas veces la ganancia KP se encontró el valor necesitado, por lo
que los valores establecidos fueron:
KP = 0,15 y KI = 2,29885.

Los valores obtenidos se muestran en la (figura 48).

(Figura 48).

Esta simulación se realizó en un lapso de tiempo de 2 horas, alcanzando los valores


deseados tanto de temperatura como de tiempo establecido con un 50% de la
capacidad del actuador.

Las siguientes (figuras 49, 50) nos muestran el comportamiento de la simulación en una
vista normal y una ampliada para apreciar de mejor manera los valores.

(Figura 49).
(Figura 50).

Se puede observar claramente como en un tiempo de dos horas alcanza el valor


deseado de 600°C.
16. Conclusión

Se dio a conocer como no sirve el control On-Off dado que la temperatura deberá cruzar
el rango de temperatura deseada (set point) para cambiar el estado de salida, lo que
causará que la temperatura del proceso estará continuamente oscilando, esto no nos
permitirá en ningún momento alcanzar una temperatura constantemente estable, lo que
provocaría un producto de mala calidad o bien la pérdida del material por bajas de
temperatura o sobrepasos de temperaturas dañinas para el proceso.

Por lo que se estableció un control lazo cerrado de regulación dado que este tipo de
control estará regulando en todo momento el valor de la variable controlada a través del
elemento de control final que será de tipo continuo, con la finalidad de no sobrepasar,
ni caer por debajo del valor de consigna, manteniéndolo en todo momento estable,
además de pudiendo llegar a este en un tiempo establecido con anterioridad. Lo cual
significaría un producto de alta calidad y una gran efectividad en el proceso.

Se pudo encontrar a través de la curva de reacción entregada por el fabricante y


realizando el método de los dos puntos la función de transferencia de los hornos la cual
fue del tipo de primer orden más tiempo muerto.

Al realizar el análisis de la función PID se llegó a la conclusión de que la acción


proporcional por si sola era de acción rápida pero no corregía el error por lo que no
llegaría nunca al valor que necesitábamos, por otra parte la acción integral por si sola
si bien corregía el error llegando al valor requerido, esta es de respuesta lenta por lo
que no se podía alcanzar el tiempo requerido.

Se llegó finalmente a la conclusión de que una combinación de estas dos acciones,


tanto proporcional como integral sería la solución para regular nuestro horno ya que
tendríamos corrección del error y además sería de respuesta rápida.

Pudimos observar que con la finalidad de encontrar los valores necesarios de ambas
ganancias a ingresar en nuestro controlador PI, y realizar los distintos métodos de
sintonización planteados si bien fue posible obtener valores cercanos al valor requerido,
el sistema no logró nunca mantenerse constante en el valor deseado de temperatura
de los hornos.
Finalmente se pudo observar mediante los resultados obtenidos que al realizar el
método de sintonización denominado “método modelo” fue posible encontrar los valores
necesarios para nuestro controlador PI que nos permitieron en primera instancia que
los hornos llegaran en un tiempo un poco mayor al requerido a mantenerse constantes
en la temperatura deseada respectivamente y que mediante una sintonización fina y
regulando un poco el valor de la ganancia Kp en ambos casos fue posible alcanzar las
temperaturas requeridas en los tiempos establecidos por el mandante.
Siendo este el método que se debe utilizar cuando se quiere controlar un proceso de
forma precisa.

De acuerdo a lo anterior fue posible llegar a los resultados esperados para implementar
el sistema de regulación en estos tipos de hornos y así obtener un sistema eficiente,
seguro el cual me entregue un producto final de calidad.