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UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERÍA DE PLANTAS
Ingeniero Osmar Godínez

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA


FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA DE PLANTAS
ING. OSMAR BERNAL GODINEZ VELÁSQUEZ

DISTRIBUCION EN EL
PROCESO

Grupo 12

Cristobal Vinicio Chacón Rosaná 200714788


Daniel Efraín Choxin Chiroy 200715036

Guatemala, Octubre 2016

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INDICE

INTRODUCCION 3
OBJETIVOS 4
MARCO TEORICO 5
DISTRIBUCION EN PLANTA 6
PRINCIPIOS DE DISTRIBUCION
PRINCIPIO DE MINIMA DISTANCIA DE MOVIMIENTO: 6
PRINCIPIO DE ESPACIO CÚBICO 7

PRINCIPIO DE LA INTEGRACIÓN DE CONJUNTO 7

PRINCIPIO DE LA FLEXIBILIDAD 8
COSTOS DE DISTRIBUCION 9

COSTOS DE ALMACENAMIENTO 9
COSTOS DE TRASPORTE PRIMARIO 9
COSTOS DEL TRANSPORTE SECUNDARIO 10
PUNTO DE EQUILIBRIO 11
¿QUÉ ES EL PUNTO DE EQUILIBRIO? 11
VARIABLES ASOCIADAS AL PUNTO DE EQUILIBRIO 11
¿CÓMO SE DETERMINA EL PUNTO DE EQUILIBRIO 1?
DIAGRAMAS DE DISTRIBUCION EN EL PROCESO 14
DIAGRAMA DE PROCESOS DE OPERACIONES 14
DIAGRAMA DE FLUJOS DE PROCESOS 18

ANEXOS 20
CONCLUSIONES 21
BIBLIOGRAFIA 22

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INTRODUCCION

El concepto DISTRIBUCION EN EL PROCESO puede interpretarse de distintas


maneras, en este caso encierre todo lo relacionado a mínima distancia de
movimiento en planta, integración global y aprovechamiento de espacios cúbicos.

También existen varios tipos de distribución, según la naturaleza de la


industria, y de forma general se pueden considerar las siguientes: Diagrama de
operaciones de procesos y diagrama de flujos de procesos. Como todo proceso
industrial, cualquier distribución de este tipo tiene un costo y por consecuencia la
ingeniería industrial debe tener un punto de equilibrio y así reducir perdidas.

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OBJETIVOS

GENERAL:

 Especificar detalladamente las componentes de la distribución


en el proceso.

ESPECIFICOS:

 Determinar cómo tener una distribución efectiva, en términos


de movimiento, dentro de una planta industrial.

 Conocer como se integra, de forma general, la distribución en


el proceso

 Determinar variables que ayuden al aprovechamiento de


espacios cúbicos.

 Conocer los tipos de diagramas de procesos en una planta


industrial.

 Determinar un punto de equilibrio respecto de costos de


distribución en procesos de plantas industriales.

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MARCO TEORICO

DISTRIBUCION EN PLANTA

La distribución en planta se define como la ordenación física de los elementos que


constituyen una instalación sea industrial o de servicios. Ésta ordenación comprende
los espacios necesarios para los movimientos, el almacenamiento, los colaboradores
directos o indirectos y todas las actividades que tengan lugar en dicha instalación.
Una distribución en planta puede aplicarse en una instalación ya existente o en una
en proyección.

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PRINCIPIOS DE DISTRIBUCION

PRINCIPIO DE MINIMA DISTANCIA DE MOVIMIENTO:

En todas las industrias es muy importante el movimiento de los materiales y,


partiendo del hecho de que las materias primas están en constante movimiento, es
fundamental que se localicen cerca de las zonas de trabajo en donde se ubican las
maquinarias, así como de los almacenes, para evitar desperdicios, movimientos
excesivos o que los productos terminados se dañen al momento de ser
transportados. Por esta razón se recomienda utilizar, como esquema para la
distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar
gráficamente todo el proceso de producción, desde la recepción de las materias
primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por
el proceso de fabricación.

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PRINCIPIO DE ESPACIO CÚBICO

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible,

tanto vertical como horizontal. Una buena distribución es aquella que aprovecha las

tres dimensiones en igual forma.

PRINCIPIO DE LA INTEGRACIÓN DE CONJUNTO

La mejor distribución entre dos empresas A y B a igualdad de condiciones será la


que integre las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que
resulte el compromiso mejor entre todas las partes; aquella que integre al hombre,
materiales, máquinas y cualquier otro factor de la manera más racional posible, de
tal manera que funcione como un equipo único.

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PRINCIPIO DE LA FLEXIBILIDAD

A igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que pueda ser
ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes y al costo mas bajo.

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COSTOS DE DISTRIBUCION

COSTOS DE ALMACENAMIENTO

Costos derivados de la existencia de almacenes, en la empresa, destinados tanto a


los materiales directos como a los materiales indirectos que se aplican al proceso
productivo. Se trata, pues, de costos derivados de tareas tales como: conservación;
calefacción; refrigeración; seguros; amortización; etc, y que generalmente son fijos e
independientes de la cantidad de materiales almacenados; no obstante,
paralelamente, se puede incurrir en costos cuya cuantía dependa de la naturaleza y
cantidad de artículos almacenados, sobre todo cuando requieren de
una atención especial.

COSTOS DE TRASPORTE PRIMARIO

Distribución Primaria Esta distribución se hace saliendo la carga o producto


terminado desde la fábrica hasta un punto intermedio (CD) entre la fábrica y el
cliente. Para un manejo óptimo de la operación se establece ubicaciones por
regiones geográficas y se ubica un Centro de Distribución cada una. La operación
se realiza enviando los despachos al centro de distribución beneficiándose con la
economía de escala, al despachar vehículos de gran capacidad (tracto camiones de
30 a 35 Ton) a los centro de distribución y éste los reenvía de acuerdo a una
demanda a cada ubicación del cliente, comprador o detallista.

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COSTOS DEL TRANSPORTE SECUNDARIO

Distribución Secundaria Es la que se hace desde los Centros de distribución hasta


los clientes o compradores, y este se logra una vez llega la orden de pedido de un
cliente o comprador, esta pasa a la bodega para que sea seleccionado y preparado
el pedido, el cual se carga en el vehículo según la ruta y la asignación de entrega o
parada.

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PUNTO DE EQUILIBRIO

¿Cuántas unidades deben producirse para obtener determinada utilidad?, ¿ A partir


de cuántas ventas la empresa es rentable?, ¿Existe capacidad de producir una
cantidad de unidades que genere ganancias y no pérdidas?...

¿QUÉ ES EL PUNTO DE EQUILIBRIO?

El Punto de Equilibrio es aquel punto de actividad en el cual los ingresos totales son
exactamente equivalentes a los costos totales asociados con la venta o creación de
un producto. Es decir, es aquel punto de actividad en el cual no existe utilidad, ni
pérdida.

VARIABLES ASOCIADAS AL PUNTO DE EQUILIBRIO

Según su definición el análisis del punto de equilibrio estudia la relación existente


entre costos y gastos fijos, costos y gastos variables, volumen de ventas (de
producción) y utilidades operacionales. Por ende es imperativo conocer de manera
precisa la naturaleza y el comportamiento de los costos asociados al proceso
productivo y/o financiero, según sea el caso.

Para el análisis del punto de equilibrio es frecuente clasificar los costos y gastos en
dos grupos: fijos y variables; aún cuando un costo fijo y un gasto fijo no equivalen a
lo mismo, y aún cuando un costo variable y un gasto variable no son iguales.

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¿CÓMO SE DETERMINA EL PUNTO DE EQUILIBRIO?


La determinación del Punto de Equilibrio requiere de la aplicación de una serie de
fórmulas relativamente simples, que varían según la necesidad, dado que este
(punto de equilibrio) puede determinarse tanto para unidades como para valores
monetarios.

Las fórmulas empleadas en la determinación del punto de equilibrio en unidades


son las siguientes:

El costo variable unitario (C.V.U) se obtiene al dividir los costos variables totales
entre el número de unidades producidas; sin embargo es muy común que se
determine con mayor facilidad el costo variable unitario antes que los costos
variables totales (por cuestión de descomposición de la unidad en costos).

La fórmula empleada en la determinación del punto de equilibrio en valores


monetarios es la siguiente:

Una de las herramientas más interesantes que presenta el punto de equilibrio es sin
duda su análisis gráfico, dado que a partir de este puede facilitarse la aprehensión
de diversos conceptos asociados con la rentabilidad de un proceso productivo.

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DIAGRAMAS DE DISTRIBUCION EN EL PROCESO

DIAGRAMA DE PROCESOS DE OPERACIONES

La gráfica del proceso operativo o diagrama de operaciones de proceso muestra la


secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, tiempos permitidos y
materiales que se utilizan en un proceso de manufactura o de negocios, desde la
llegada de la materia prima hasta el empaquetado del producto terminado. La
gráfica muestra la entrada de todos los componentes y subensambles al ensamble
principal. De la misma manera como un esquema muestra detalles de diseño tales
como partes, tolerancias y especificaciones, la gráfica del proceso operativo ofrece
detalles de la manufactura y del negocio con sólo echar un vistazo.

Se utilizan dos símbolos para construir la gráfica del proceso operativo: un pequeño
círculo representa una operación y un pequeño cuadrado representa una
inspección. Una operación se lleva a cabo cuando una parte bajo estudio se
transforma intencionalmente, o cuando se estudia o se planea antes de que se
realice cualquier trabajo productivo en dicha parte. Una inspección se realiza
cuando la parte es examinada para determinar su cumplimiento con un estándar.
Observe que algunos analistas prefieren describir sólo las operaciones, por lo que al
resultado le llaman gráfica de la descripción del proceso.

Antes de comenzar la construcción real de la gráfica de procesos operativos, los


analistas identifican la gráfica por medio del título —Gráfica del proceso
operativo—, e información adicional como el número de parte, número de plano,
descripción del proceso, método actual o propuesto, fecha y nombre de la persona
que elaboró la gráfica. Dentro de la información adicional se pueden incluir datos
tales como el número de gráfica, la planta, el edificio y el departamento.

Las líneas verticales indican el flujo general del proceso a medida que se realiza el
trabajo, mientras que las líneas horizontales que alimentan a las líneas de flujo

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vertical indican materiales, ya sea comprados o elaborados durante el proceso. Las


partes se muestran como ingresando a una línea vertical para ensamblado o
abandonando una línea vertical para desensamblado. Los materiales que son
desensamblados o extraídos se representan mediante líneas horizontales de
materiales y se dibujan a la derecha de la línea de flujo vertical, mientras que los
materiales de ensamblado se muestran mediante líneas horizontales dibujadas a la
izquierda de la línea de flujo vertical.

En general, el diagrama del proceso operativo se construye de tal manera que las
líneas de flujo verticales y las líneas de materiales horizontales no se crucen. Si es
estrictamente necesario el cruce de una línea vertical con una horizontal, se debe
utilizar la convención para mostrar que no se presenta ninguna conexión; esto es,
dibujar un pequeño semicírculo en la línea horizontal en el punto donde la línea
vertical lo cruce.

Los valores del tiempo, basados en estimaciones o en mediciones reales, pueden


asignarse a cada operación o inspección. En la figura se muestra un diagrama típico
de proceso operativo completo que ilustra la fabricación de bases para teléfono.

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El diagrama de proceso operativo terminado ayuda a los analistas a visualizar el


método en curso, con todos sus detalles, de tal forma que se pueden identificar
nuevos y mejores procedimientos.

Este diagrama muestra a los analistas qué efecto tendrá un cambio en una
determinada operación en las operaciones precedentes y subsecuentes. Es muy
usual lograr 30% de reducción de tiempo mediante el uso de los principios del
análisis de operaciones en conjunto con el diagrama de procesos operativos, el cual
sugiere inevitablemente posibilidades para la mejora.

Asimismo, puesto que cada etapa se muestra en su secuencia cronológica


apropiada, el diagrama en sí mismo constituye una distribución ideal de la planta.
En consecuencia, los analistas de métodos consideran esta herramienta
extremadamente útil para desarrollar nuevas distribuciones y mejorarlas existentes.

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DIAGRAMA DE FLUJOS DE PROCESOS

El diagrama de flujo es una herramienta fundamental para la elaboración de un


procedimiento, ya que a través de ellos podemos ver gráficamente y en forma
consecutiva el desarrollo de una actividad determinada. Los diagramas de flujo
representan en forma gráfica la secuencia que siguen las operaciones de un
determinado procedimiento y/o el recorrido de las formas o los materiales.
Muestran las unidades administrativas (procedimiento general) o los puestos que
intervienen (procedimiento detallado) para cada operación descrita, y puede indicar
además, el equipo que se utilice en cada caso.

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ANEXOS

PRUEBA CORTA

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INGENIERÍA DE PLANTAS
ING. OSMAR BERNAL GODINEZ VELÁSQUEZ

NOMBRE:___________________________ CARNET:__________________

INSTRUCCIONES: RESPONDA CON UNA “V” O “F” A LOS SIGUIENTES


ENUNCIADOS:

1) LA MINIMA DISTANCIA DE MOVIMIENTO DE MATERIAS EN UNA PLANTA INDUSTRIAL ES


UNO DE LOS PRINCIPIOS DE DISTRIBUCIÓN.

2) EL APROVECHAMIENTO DE ESPACIOS CUBICOS ES ORDENAR LAS MATERIAS PRIMAS Y/O


PRODUCTO TERMINADO DE FORMA HORIZONTAL DENTRO LAS BODEGAS DE
DISTRIBUCION

3) EL FLETE PRIMARIO ES EL QUE TRASPORTA EL PRODUCTO TERMINADO HACIA EL CLIENTE


FINAL

4) EL PUNTO DE EQUILIBRIO DETERMINA LA CANTIDAD DE UNIDADES A PRODUCIR PARA


PODER OBTENER UTILIDADES.

5) EL DIAGRAMA DE OPERACIONES MUESTRA LA SECUENCIA CRONOLOGICA DE TODAS LAS


OPERACIONES, INSPECCIONES, TIEMPOS PERMITIDOS Y MATERIALES QUE SE UTILIZAN EN
EL PROCESO DE MANUFACTURA, DESDE LA LLEGADA DE LA MATERIA PRIMA HASTA EL
EMPAQUETADO DEL PRODUCTO FINAL.

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CONCLUSIONES

 La distribución en el proceso es incluyente en términos de


costos, espacios, recorridos y aprovechamiento de recursos
industriales.

 Para tener una distribución efectiva, en términos de


movimiento, dentro de una planta industrial, es necesario
ubicar la materia prima cerca de las maquinas procesadoras.

 Para aprovechar espacios cúbicos, es necesario tener claro la


visión del espacio vertical.

 Los diagramas principales en la distribución en el proceso son


el diagrama de operaciones y el de flujo de procesos.

 El punto de equilibrio en un proceso industrial es la cantidad


de unidades a producir.

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BIBLIOGRAFIA

Fuentes Electrónicas de consulta Teórica y Registro Fotográfico

Eli Schragenheim, H. William Dettmer. Manufacturing at Warp Speed - Optimizing


Supply Chain Financial Performance.

Juan Ramón Martínez Producción, procesos y operaciones 10-2002

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