HELICOIDALES

FABIO ARNULFO CASTILLO LOPEZ

JUAN OVERLIS RINCON PEREZ
ANDRES DE LA OSSA BALAGUERA
ALEXIS MARIN VERGARA

JORGE ISAAC CORTEZ PEREZ

INSTITUCION UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO

YONDO ANTIOQUIA
03/05/2019
 INTRODUCCIÓN

Uno de los principales problemas de la ingeniería mecánica es la transmisión de

movimiento. Desde épocas muy remotas se han usado cuerdas y elementos
fabricados de madera para solucionar los problemas de transporte, impulsión,
elevación y movimiento. El inventor de los engranajes fue Leonardo da Vinci, quien
a su muerte deja sus dibujos y esquemas de lo que hoy utilizamos a diario. En el
siguiente trabajo definiremos la utilización, fabricación y funcionamiento de los
engranajes helicoidales.
 ENGRANAJES HELICOIDALES
Los engranajes helicoidales ofrecen un refinamiento sobre los engranajes rectos.
Los bordes de los dientes no son paralelos al eje de rotación, pero están
posicionados en Angulo. Ya que el engranaje es curvo, este Angulo causa que la
forma del diente pertenezca al segmento de una hélice. Engranajes helicoidales
pueden ser acoplados en paralelo u orientación cruzada. La primera se refiere a
cuando los ejes están en paralelo; esta es la orientación más común. En la segunda,
los ejes no son paralelos.

Los dientes en Angulo se acoplan de manera más gradual que los engranajes de
diente recto lo que causa una operación más suave y sin ruido. En engranajes
helicoidales paralelos, cada par de dientes hace contacto en un solo punto del
engranaje; una curva móvil de contacto crece gradualmente a lo largo de la cara del
diente hasta un cierto máximo después del cual disminuye hasta terminar contacto
en un solo punto en el lado opuesto. En engranajes rectos los dientes se acoplan
súbitamente en una línea de contacto a lo largo de todo el ancho lo que causa stress
y ruido. Engranajes rectos generan un sonido característico a altas velocidades y
no pueden soportar tanta torsión como los engranajes helicoidales. Mientras que
engranajes de ángulo recto son usados en aplicaciones de baja velocidad y
situaciones donde el control de ruido no es un problema, el uso de engranajes
helicoidales es indicado cuando la aplicación requiere alta velocidad o gran
transmisión de potencia.

Los engranajes helicoidales HMC pueden ser fabricados de acuerdo a sus

necesidades y aplicación específica, o de acuerdo a nuestros diseños estándar de
engranajes helicoidales. Como fabricante principal de engranajes, usamos la más
avanzada tecnología para desarrollar engranajes helicoidales de mayor duración,
entregándole un rendimiento confiable y un tiempo de inactividad reducido. Nuestro
compromiso con la más alta tecnología comienza con nuestra Formadora de
Engranajes Hofler 6000, la más grande del mundo. Nuestra insuperable calidad de
engranajes helicoidales es apoyada por nuestra garantía sin precedentes.

El enfoque de HMC en la fabricación de engranajes helicoidales es la misma que

en el resto de engranajes que producimos. Hemos suministrado engranajes para un
gran rango de industrias y somos reconocidos ampliamente como especialistas en
engranajes por mas de cuatro décadas. Somos la alternativa confiable para
engranajes de precisión como engranajes helicoidales dobles y simples, y también
engranajes personalizados.

Características de los engranes helicoidales

Engranajes helicoidales cuando se utiliza en ejes paralelos son similares en el uso
de engranajes rectos. Cuando las velocidades superiores a 1000rpm por minuto, los
engranajes helicoidales proporcionan más seguridad.
Los materiales disponibles son de acero templado, acero, inoxidable, aluminio,
nylon, bronce y no metálica (fenólica). Cuando se utiliza en los ejes en ángulos
rectos estos engranajes se conocen comúnmente como engranajes cónicos
helicoidales.
Clasificación de los engranajes helicoidales
De acuerdo al montaje de los engranajes helicoidales se pueden clasificar de la
siguiente manera: En la (figura C) vemos las tres clases de engranajes cilíndricos
helicoidales.
a. Engranajes a ejes paralelos.
b. Engranajes a ejes oblicuos.
c. Engranajes a ejes perpendiculares

Todas las relaciones que rigen a los engranes rectos se aplican a los engranes
helicoidales con algunas modificaciones ligeras que consideran la torsión axial de
los dientes causada por el ángulo de la hélice. El ángulo de la hélice varía desde la
base del diente hasta el radio exterior. El ángulo de la hélice se define como el
ángulo entre un elemento del cilindro de paso y la tangente al diente helicoidal, en
la intersección del cilindro de paso y el perfil del diente. En la (figura C) se define el
ángulo de la hélice; asimismo se presentan las vistas frontal y lateral.
PASOS DE ENGRANES HELICOIDALES
Los engranes helicoidales tienen dos pasos relacionados: uno en el plano de
rotación, y el otro en un plano normal al diente. Para los engranes rectos los pasos
solo se describen en términos del plano de rotación; pero existe un paso axial
adicional para los engranes helicoidales. En la (figura D) se presentan los pasos
circular y axial de los engranes helicoidales, los cuales están relacionados por el
paso circular normal
El paso axial de un engrane helicoidal es la distancia entre los puntos
correspondientes sobre los dientes adyacentes, medida en forma paralela al eje del
engrane (figura D.b). El paso axial esta relacionado con el paso circular por la
expresión siguiente:

ENGRANAJES HELICOIDALES CRUZADOS: Los engranes helicoidales cruzados

(llamados con más precisión "engranes helicoidales con ejes cruzados") son
idénticos a los otros engranes helicoidales, pero están montados en ejes que no son
paralelos (figura H). La relación entre el ángulo del eje, y los ángulos de hélice de
los engranes en contacto 1 y 2 es:

La acción de los engranes helicoidales cruzados difiere en forma fundamental de

los engranes helicoidales en ejes paralelos en los que los dientes que casan se
deslizan sobre cada uno de los otros a medida que giran. Esta velocidad de
deslizamiento se incrementa al aumentar el ángulo de flecha o eje. Para un ángulo
de eje dado, la velocidad de deslizamiento es menor cuando los dos ángulos de
hélice son los mismos. Los engranes helicoidales en contacto deben tener el mismo
Pn y, pero no necesariamente los mismos P y. Además, la relación de velocidad no
es necesariamente la relación de los diámetros de paso; debe calcularse como la
relación de los números de dientes. Debido a su punto teórico de contacto, los
engranes helicoidales tienen capacidad muy baja para soportar carga, por lo común,
menos de 400 N de carga resultante por diente. La restricción es el deterioro de la
superficie, no la resistencia a la flexión. Para incrementar la capacidad de carga, por
lo común se usan relaciones de 2 o más. Para incrementar la relación de contacto,
por lo general, se recomiendan valores bajos del ángulo de presión y valores
relativamente grandes de profundidad de diente.
Engranajes cilíndricos helicoidales:
Engranaje cilíndrico helicoidal: son aquellos donde se ha creado un ángulo entre
el recorrido de los dientes con respecto al eje axial con el fin se asegura una entrada
más progresiva del contacto entre dientes y dientes, reduciendo el ruido de
funcionamiento y aumentado la resistencia de los dientes de engranaje.
Aplicación: constituyen los engranajes mayormente utilizados en la actualidad en
aplicaciones donde es necesario la transmisión entre ejes paralelos a altas
velocidades. Ej.: caja reductora de automóviles
Desventajas: la principal desventaja frente a los engranajes cilíndricos rectos es la
generación de fuerzas axiales debido al ángulo de su hélice. Estas se pueden
compensar mediante la utilización de rodamientos especiales (para torques bajos)
y de engranajes opuestas en el mismo eje o engranaje bi-helicoidales (para torques
altos)

ENGRANAJES CÓNICOS HELICOIDALES

Engranajes cónico helicoidales: son utilizados para efectuar una reducción de
velocidad con ejes de 90 grados (perpendiculares). Se diferencia de los cónicos
rectos en que los dientes no recorren un sentido radial al centro del eje del
engranaje. Presentan una mayor superficie de contacto entre piñón (engranaje más
pequeño) y una corona (engranaje con mayor número de dientes) ya que más de
un diente hace contacto a la vez. Este último ayuda a un funcionamiento
relativamente más silencioso. Los engranajes cónicos requieren mucho cuidado en
el montaje, así como se recomienda siempre el reemplazo de ambos engranajes
(piñón y corona), debido a que son más sensibles a errores de contactos en los
dientes que otros engranajes.
Aplicación: virtualmente todas las transmisiones posteriores de camiones y
automóviles fabricados en la actualidad
Aplicación:
Los helicoidales suelen aplicarse en maquinaria donde los accionamientos han de
funcionar con mayores rangos de velocidad (maquinaria de hostelería) o menores
niveles sonoros (automoción, climatización). También suelen aplicarse en máquinas
donde se necesita una transmisión de par alta con ejes paralelos
Ventajas y desventajas
Los engranajes helicoidales operan de forma más suave y silenciosa en comparación
con los rectos. Esta diferencia se debe a la forma oblicua en la que interactúan sus
dientes en relación al eje de rotación. Estos ejes pueden ser paralelo o cruzarse
generalmente a 90º. En caso de que se cruce, los engranajes helicoidales se aplican
junto a un sinfín. Aunque en estos casos también suele emplearse dos engranajes
cónicos como opción alternativa.

Ventajas

 Los dientes en ángulo operan de forma más gradual, permiten que el

funcionamiento del engrane se ejecute de forma más suave y
silenciosa comparado con los engranajes rectos o ruedas dentadas.
 Los helicoidales son más duraderos y son ideales para aplicaciones de alta
carga, ya que tienen más dientes en contacto.
 La carga en cualquier momento se distribuye sobre varios ejes, lo que genera
menor desgates.
 Pueden transmitir movimiento y potencia bien sea entre los ejes paralelos o ejes
en ángulo recto

Desventajas

 Una de las desventajas de estos es el empuje resultante a lo largo del eje del
engranaje, que necesita ser acomodado por los cojinetes de empuje adecuados.
Hay un mayor grado de deslizamiento de fricción entre los dientes. Esto genera
un mayor desgaste al trabajar y la necesidad de sistemas de engrase.
 La eficiencia del engranaje helicoidal es menor debido al contacto entre sus
dientes que produce un empuje axial y genera calor. Una mayor pérdida de
energía reduce la eficiencia.
 Mayor coste de fabricación que los engranajes rectos.
 Conclusión

Después de revisar la teoría sobre engranes, queda claro que han sido
fundamentales para el desarrollo de la industria. El gran desarrollo que este tipo de
mecanismos ha tenido demuestra que sus aplicaciones son muy variadas, que
generalmente están normalizado para así poder ser utilizado en cualquier parte del
mundo, también nos hemos dado cuenta que los engranajes son muy importante
dentro de industrias y que los usos de estos engranajes generalmente son mejor
utilizados por un ingeniero dentro de su vida laboral, es muy importante el uso ya
que sin ellos mucha de la industria no serviría
 BIBLIOGRAFÍA
file:///D:/JUAN%20RINCON/Downloads/187996423-Caracteristicas-de-Los-Engranajes.pdf
https://clr.es/blog/es/engranajes-rectos-engranajes-helicoidales/
https://es.scribd.com/upload-
document?archive_doc=191900971&escape=false&metadata=%7B%22context%22%3A%22archiv
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