11.

20 ¿Qué diferencias (si es que existe alguna) hay entre las propiedades de las
fundiciones fabricadas mediante molde permanente y por fundición en arena?
R.-
 Fundición en arena:
Para la fabricación de moldes sin máquinas de moldeo se requiere menos tiempo.
No requieren de tolerancia especiales.
El acabado es uniforme y liso.
No requiere de piezas sueltas y complejas.
No requiere de corazones.
El moldeo se simplifica notablemente.
El modelo es destruido en el proceso de fundición.
Los modelos son más delicados en su manejo.
No se puede utilizar equipo de moldeo mecánico.
No se puede revisar el acabado del molde.
Ejemplo: Hay seis pasos en este proceso:

1. Colocar un diseño en la arena para crear un molde.

2. Incorporar el patrón y la arena en un sistema de cajas.
3. Sacar el diseño.
4. Llenar la cavidad de molde con metal fundido.
5. Dejar enfriar el metal.
6. Romper el molde de arena y sacar la pieza.

 Fundición en molde permanente:

Características de las piezas: Tamaño pequeño-medio.
Precisión y buen acabado superficial.
Muy buenas propiedades mecánicas y metalúrgicas (mejores que la fundición en arena).
Largas tiradas para amortizar el elevado coste de los útiles (obtenidos por mecanizado).
Tiempos y costes unitarios (por pieza) bajos.
Alta precisión: detalles, tolerancias y rugosidad.
Se obtiene buen acabado superficial y control dimensional estrecho y buenas propiedades
mecánicas debido a que el enfriamiento rápido produce una estructura de grano fino
No se pueden realizar formas tan complejas como las posibles con molde desechable
debido a la necesidad de abrir el molde.
Ejemplo:

11.21 recomendaría el precalentamiento de los moldes utilizados en la fundición en

molde permanentes.? ¿Retiraría la fundición en cuanto se solidificará? Explique sus
razones.
R.- Si se recomendaría. Por qué esto se hace con el fin de facilitar el flujo del metal y
reducir el dado térmico debido a gradientes de temperaturas elevadas. Se retiraría porque
para el uso de moldes permanentes las aleaciones o el metal a ser fundido tienen los
puntos de fusión por lo general son inferiores.
El precalentamiento de los moldes en la colada de moldes permanentes es aconsejable
para reducir el frío efecto del molde metálico, lo que podría conducir a una baja fluidez
del metal. Además, los moldes se calientan
para reducir el daño térmico (fatiga, choque) que puede resultar del contacto repetido
con metal fundido. Teniendo en cuenta la eliminación de colada, se debe permitir que la
colada se enfríe en el molde hasta que no haya peligro de distorsión o de defectos durante
la sacudida. Si bien esto puede ser un período de tiempo muy corto para piezas de
fundición pequeñas, piezas de fundición grandes pueden requerir una hora o más.
11.40 En la fundición en arena es importante colocar pesas sobre la mitad superior del
molde con suficiente fuerza para evitar que flote cuando se vacía el metal en el molde.
Para la fundición mostrada en la figura P11.40, calcule la cantidad mínima de peso
necesaria para evitar que el molde superior flote al vaciar el metal fundido. (Sugerencia:
La fuerza de flotación ejercida por un metal fundido en el molde superior depende de la
altura efectiva de la presión potencial del metal arriba del molde superior).
R.-

La mitad del molde debe ser lo suficientemente pesada o estar suficientemente

ponderada para evitar que flote cuando el metal fundido se vierte en el molde. La fuerza
de flotación, F, sobre la capa se ejerce por la presión metastásica (causada por el metal en
la capa por encima de la línea divisoria) y se puede calcular usando la fórmula
F = pA
Donde p es la presión en la línea de separación y A es el área proyectada de la cavidad del
molde. La presión es
p = wh = (0.26 lb/in3) (3.00 in.) = 0.78 psi
El área de la cavidad del molde proyectada se puede calcular a partir de las dimensiones
indicadas a la derecha figura en el problema, y se encuentra que es 10,13 in2. Así, la
fuerza F.
F = (0.78)(10.13) = 7.9 lbes

11.48 Describa los procedimientos que usaría para fabricar una estatua grande de bronce. ¿Qué
proceso(s) de fundición seria (n) adecuado(s)? ¿Por qué?

R.- Los escultores realizan una réplica de su escultura en madera, escayola o arcilla. Le
aplican un lubricante y goma de silicona. Unas seis horas después la goma se endurece y la
réplica lubricada se desprende fácilmente dejando un molde de goma muy detallado.
A continuación, se vierte cera caliente en el molde. La cera se enfría en unos quince minutos
dejando una réplica de cera exacta de la escultura.
Después se inserta un bebedor, que es un canal de cera por el que el bronce fundido llegará
al molde. Se sumerge la réplica de cera en un material de cerámica.
Más tarde, se le aplica sílice en polvo para reforzar la cerámica. Se mete en una autoclave,
donde tras diez minutos sometida a la presión de vapor caliente de la máquina la cera que
hay dentro del molde de cerámica se derrite dejando un molde de cerámica endurecido y
hueco. Ese molde pasa a un a mufla, a unos 850 grados centígrados durante dos horas. Éste
es el molde acabado en el que se fundirá el bronce.
En la fundición, se calienta el bronce a 1.140 grados centígrados. Acto seguido, se vierte en
el molde. El metal fundido tarda apenas unos minutos en solidificarse.
Después, se rompe el molde de cerámica y queda a la vista la estatua de bronce. La estatua
se limpia con un chorro de arena para eliminar los residuos de cerámica.
A continuación, se cierra el bebedor. Se sueldan todos los agujeros e imperfecciones y
después se pule la estatua utilizando una pulidora.
Seguidamente, se pulveriza la estatua con una capa de ácido. Esta capa, llamada pátina, es
la que confiere al bronce su resplandor y su riqueza de color.
Por último, una mano de cera da brillo a la estatua. Se utiliza el procedimiento de colada a
la cera perdida.
11.50 Comúnmente, los metales ligeros se funden en moldes de hule vulcanizado. Efectué una
investigación a partir de la bibliografía y describa la mecánica de este proceso.

R.- El proceso de fundición abarca desde el modelado en cera hasta su consecución

definitiva en metal. Éste incluye la construcción del modelo en metal, la obtención de
moldes y las reproducciones. Todo este proceso puede realizarse utilizando desde un
equipo de micro fusión de los más sencillos y económicos del mercado hasta los más
caros. Si no se dispone de uno se puede llevar el modelo a un fundidor especializado, el
cual devolverá las reproducciones ya finalizadas en el metal que previamente se indique.
Modelo a reproducir
Siempre debe partirse de un modelo inicial. Para ello puede utilizarse cualquier material
del cual pueda obtenerse un molde, pero lo más habitual es hacerlo a partir de uno
metálico.

El modelo puede ser una pieza realizada con anterioridad o una preparada especialmente
para este fin. Este modelo es la base para poder realizar en serie desde una pequeña
cantidad de piezas hasta una gran cantidad de las mismas con la mayor fidelidad posible.
Características del modelo metálico
El modelo se realiza de forma que conserve un espesor lo más regular posible. La
superficie deberá estar en perfecto y libre de óxidos, lacas, esmaltes o materiales que no
sean vulcanizables.
Cuando se hace un modelo, uno de los condicionantes más importantes es la reducción de
las dimensiones; ésta se produce una vez realizado el molde de caucho o silicona y
después de inyectar y fundir la pieza. Para calcular la reducción no existe una regla fija;
ésta puede abarcar de un 3 a un 11% de la medida original. En ella influyen muchos
factores como el material utilizado para el molde y, especialmente, las dimensiones de la
pieza que se desea reproducir. Proporcionalmente, reducirá más una pieza estrecha y
larga como un broche que una de reducidas dimensiones como un anillo ligero; también
reduce más el uso de caucho vulcanizable que el de determinadas siliconas.
Otro factor importante consiste en extraer el modelo con facilidad una vez vulcanizado;
por lo que se evitarán modelos huecos o extremadamente finos, especialmente las
planchas inferiores a 6 décimas.
Bebederos

Diferentes modelos de bebederos

También los bebederos deben respetar unas determinadas dimensiones que permitan el
paso de la cera cuando se inyecte el molde. Un bebedero estrecho será insuficiente para
la correcta alimentación del modelo. Del mismo modo que un ángulo de entrada
pequeño.
Pulido del modelo metálico
Los modelos metálicos no se acostumbran a pulir en sus partes planas y aristas, ya que el
pulido tiende a redondearlas. Lo normal es acabar las partes planas con un esmeril muy
fino, un 1.200 suele ser el correcto; cuando se trata de gallones o partes romas, se pule la
pieza y se le da un baño de níquel o rodio antes de realizar el molde.

Cómo se obtiene un molde vulcanizado

Una vez preparado el modelo original, existen diversos modos de obtener moldes, entre
ellos las siliconas en frío; éstas se utilizan mezclando la silicona con un catalizador
apropiado, que, al vulcanizar por medio del calor, permiten obtener moldes imposibles de
vulcanizar en caliente. También existen siliconas transparentes que dejan ver el modelo a
través del material y siliconas que vulcanizan a temperatura ambiente.
Los tipos de moldes vulcanizables más usuales son dos: los efectuados con silicona y los
realizados con caucho vulcanizable.

Vulcanizadora
Para hacer moldes, es necesaria una pequeña máquina llamada vulcanizadora. Ésta, por
medio del calor y de la presión, hace que la silicona y el caucho se vulcanicen y se adapten
perfectamente al modelo colocado en su interior.