GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Ing. CIP MBA Alejandro M. Alva Fructuoso

ESMETAL: MANTENIMIENTO PREVENTIVO, CORRECTIVO Y PREDICTIVO DE 1

MÁQUINA DE PRODUCCIÓN

Integrantes:

1211350 Román Merino Kattya

1612778 Mosquera Mendoza Elmer

Lima, 28 Octubre del 2018

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11/06/2019 GESTION DE MANTENIMIENTO
TIPOS DE MANTENIMIENTO DE UNA MAQUINA CNC

MANTENIMIENTO DE LA MAQUINA
CNC

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Contenido
INTRODUCCION .................................................................................................................................................... 3
I. HISTORIA ...................................................................................................................................................... 3
II. VISION............................................................................................................................................................ 3
III. MISION ........................................................................................................................................................... 3
IV. OBJETIVOS .................................................................................................................................................. 3

CAPITULO I .............................................................................................................................................................. 4

1 DESCRIPCION DE EQUIPO PARA MANTENIMIENTO ................................................................ 4

1.1 CARACTERISTICAS PRINCIPALES ................................................................................................... 4
1.2 ESPECIFICACIONES TECNICAS ....................................................................................................... 5
1.3 CARTILLA DE INSPECCION .................................................................................................................. 8

2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO....................................................................................................... 10

3 MANTENIMIENTO CORRECTIVO.- ................................................................................................... 11

4 MANTENIMIENTO PREDICTIVO ........................................................................................................ 13

CONCLUSIONES ................................................................................................................................................. 14

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INTRODUCCION

I. HISTORIA

ESMETAL es el mayor fabricante de estructuras del Perú. Atendemos al rubro minero,

energía, refinería, infraestructura, comercio e industria en general. Nos especializamos
en la fabricación de edificios de proceso y almacenamiento para la minería, estructuras
on & off shore para plantas de licuefacción y de refinería de petróleo, edificios para
centrales termoeléctricas, estructuras para muelles, vigas puentes, estanques y
calderería.

II. VISION

Nuestro propósito se conseguirá con el staff de profesionales de primer nivel;

altamente motivados, creativos e innovadores, que desenvolviéndose dentro de un
Sistema Integrado de Gestión moderno, eficaz y eficiente; serán capaces de ofrecer
las mejores soluciones en procesos, diseño, ingeniería, construcción y
gerenciamiento de Proyectos.

III. MISION

Ser una empresa líder en el mundo, especializada en brindar la tecnología más

avanzada en ingeniería y construcción para el desarrollo de proyectos en los sectores:
minero-metalúrgico, hidrocarburos y saneamiento, y ser el aliado estratégico más
importante de nuestros clientes en la consecución de nuevas oportunidades de
negocios.

IV. OBJETIVOS

 Cumplimiento de las expectativas del cliente, la prevención de los riesgos en

el trabajo, el desarrollo sostenible y la gestión responsable frente a la sociedad
y el medio ambiente.

 Desarrollar sus actividades con un selecto grupo multidisciplinario de

profesionales y técnicos de amplia experiencia.

 Desarrollar nuestras actividades de manera eficaz, confiable y oportuna, con

el objetivo de satisfacer las expectativas y necesidades de nuestros clientes.

 Trabajar en equipo, involucrando a cada miembro de la organización en el

cumplimiento de nuestros objetivos y compromisos.

 Dirigir nuestro esfuerzo a la mejora continua de la eficacia de nuestros

servicios y sistemas organizacionales logrando que cada integrante de nuestra
organización, sea un promotor de mejoras tanto para el cliente como para el
grupo.

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CAPITULO I

1 DESCRIPCION DE EQUIPO PARA MANTENIMIENTO

CNC HSFDB1800/2500 de Peddinghaus es un sistema mecánico usado para fabricar

piezas a partir de una plancha plana. La máquina consta de un solo huso con un cargador
automático de herramientas para taladrar orificios, además de sopletes de plasma y
oxicorte para realizar perfiles de piezas. La máquina se programa para fabricar piezas
automáticamente a partir de la plancha.

1.1 CARACTERISTICAS PRINCIPALES

 Máquina principal HSFDB HSFDB 2500: 36.000 lbs (16.360 kg)

 HSFDB 1800: 31.500 lbs (14.320 kg)
 Pantalla de virutas: 300 lbs (135 kg)
 Unidad de energía hidráulica: 2000 lbs (910 kg)
 Unidad de soplete de plasma y accesorios: 950 lbs (430 kg)
 Módulos de transferencia de rodillo de entrada (opcional): 5.320 lbs (2.420 kg)
por sección
 Módulos de transferencia de rodillo de salida (opcional): 5.320 lbs (2.420 kg) por
sección • Transformador: 400 lbs (180 kg)
 Unidad de recogida de polvo principal: 3.000 lbs (1360 kg)
 Prefiltro ciclónico: 700 lbs (320 kg) • Manguera de escape flexible: 100 lbs (45
kg)
 Cajón con componentes diversos: 2.000 lbs (910 kg)
 Barrera de seguridad Carrito de residuos
 Cajas de herramientas
 Placas de anclaje
 Mangueras de la unidad de energía
 Pernos de anclaje de la cinta transportadora
 Cadena de conexión para las secciones de la cinta transportadora
 Puntas del soplete

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1.2 ESPECIFICACIONES TECNICAS

Tipo Unidades de HSFDB180 HSFDB2500

medida 0
Especificaciones de procesamiento de material
Ancho máximo de plancha Pulgadas (mm) 72 (1800) 96 (2500)
Ancho mínimo de plancha Pulgadas (mm) 6 (150) 6 (150)
Espesor máximo de plancha Pulgadas (mm) 3 (75) 3 (75)
Espesor mínimo de plancha Pulgadas (mm) 1/4 (6) 1/4 (6)
Longitud máxima de plancha Pies (m) 20 (6) 20 (6)
Longitud mínima de plancha Pulgadas (mm) 52 (1320) 52 (1320)
Caída mínima de plancha (borde
Pulgadas (mm) 12 (305) 12 (305)
anterior)
Capacidad máxima de la
Pulgadas (mm) ancho x largo 96 x 24 (2500 x 600) 96 x 24 (2500 x 600)
mesa de descarga
Peso máximo de plancha Libras (kg) 20.000 (9000) 20.000 (9000)

Datos generales de la
máquina
Dimensiones de la 154 x 226 x 90 154 x 244 x 90
Pulgadas aprox. (mm. aprox.)
máquina (alto x ancho x (3904 x 5740 x 2286) (3904 x 6200 x 2286)
largo)
Peso de la máquina Libras aprox. (kg aprox.) 31.500 (14,300) 36.000 (16,400)
Línea de paso de la máquina Pulgadas (mm) 40 (1016) 40 (1016)

Especificaciones del taladro

Número de husos de taladro - Uno Uno
Diámetro máximo del orificio Pulgadas (mm) 3 (76) 3 (76)
Velocidad del huso RPM 0-2250 0-2250

Potencia del huso HP (kW) 48 (36) 48 (36)

Empuje máximo del huso Lbs (kN) 11.600 (51,6) 11.600 (51,6)

Par máximo del taladro ft-lbs (N-m) 241 (325) 241 (325)
Velocidad de alimentación del
Pulgadas/min (mm/min) 0-315 (0-8000) 0-315 (0-8000)
taladro

Velocidades de la máquina
Velocidad máxima del eje X Pulgadas/min (mm/min) 600 (15,240) 600 (15,240)
Velocidad máxima del eje Y Pulgadas/min (mm/min) 600 (15,240) 600 (15,240)

Criterios del suministro de aire comprimido

Presión estándar psi (bares) 120 (8,3) 120 (8,3)
pulg. cub. ft/min (pulg. cub.
Volumen estándar 25 (42) 25 (42)
m/ hora)
Tamaño de conexión de unidad
— 1/2” NPT 1/2” NPT
de mantenimiento

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Tipo Unidades de HSFDB1800 HSFDB2500

medida
Especificaciones de la unidad de energía hidráulica
Presión hidráulica máxima psi (bares) 1500 (103,4) 1500 (103,4)
Potencia del motor Hp (kW) 10 (7,46) 10 (7,46)
Capacidad del depósito de la
Galones (litros) 30 (113,5) 30 (113,5)
unidad de energía

Requisitos de potencia
operativa
Voltaje — 460/380 460/380
-
Fases — 3 3
-
Corriente de carga nominal Amperios 128/155 128/155

Potencia kVA 102 102

Amperaje nominal de carga

— 100/121 100/121
máximo
-
Frecuencia Hz 60/50 60/50

Información del control

Tipo de control — Siemens CNC Siemens CNC
-
Especificaciones del aceite hidráulico estándar
Temperatura mínima °F (°C) 54 (12) 54 (12)

Temperatura operativa estándar °F (°C) 100-120 (38-49) 100-120 (38-49)

Temperatura máxima °F (°C) 130 (55) 130 (55)

Intervalo de viscosidad
SSU (CST) 80-1000 (17-180) 80-1000 (17-180)
operativa estándar
Intervalo de viscosidad a 100 °F
SSU (CST) 150-250 (30-50) 150-250 (30-50)
(38 °C)
Viscosidad máxima de arranque SSU (CST) 4000 (1000) 4000 (1000)

Capacidades del soplete de plasma HPR 260 (acero dulce)

Espesor máximo del material
Pulgadas (mm) 2 1/2 (64) 2 1/2 (64)
(para iniciar en el borde)
Espesor máximo del material
Pulgadas (mm) 1 1/4 (32) 1 1/4 (32)
(para perforar el material)
8 ipm, 2 ½ pulgadas 8 ipm, 2 1/2 pulgadas de
— de material, 260 material, 260 amperios, O2
- amperios, O2 Plasma/protección de aire
Velocidades de corte típicas Plasma/protección
de aire
180 ipm, 3/8 pulgadas 180 ipm, 3/8 pulgadas de
— de material, 260 material, 260 amperios, O2
- amperios, O2 Plasma/protección de aire
Plasma/protección de
aire

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Capacidades del soplete de

oxicorte
11 ipm, 2 1/2 11 ipm, 2 1/2 pulgadas de
—
pulgadas de material, oxiacetileno
Velocidades de corte típicas -
material,
oxiacetileno
22 ipm, 3/8 22 ipm, 3/8 pulgadas de
—
pulgadas de material, oxiacetileno
-
material,
oxiacetileno

Tipo Unidades de HSFDB1800 HSFDB2500

medida
Especificaciones del cambiador de herramientas
Tipo de cambiador — Giratorio Giratorio
-
Capacidad — 8 herramientas 8 herramientas
-
Longitud máxima de la
herramienta
Pulgadas (mm) 13,75 (350) 13,75 (350)
(línea de calibre al extremo de
la herramienta)
Tiempo de cambio de
Segundos Menos de 16 Menos de 16
herramienta

Precisión básica
+/- 0,01” más 0,0015”
por pie de error
Tolerancia de posición real — acumulado
- (+/- 0,254 mm más
0,038 mm por 300
mm de error
acumulado)
+/- 0,03” (+/- 0,76 mm)
Error adicional — entre bordes de corte
- y orificios perforados
+/- 0,01” más 0,0015” por pie de
error acumulado
(+/- 0,254 mm más 0,038 mm
por 300 mm de error acumulado)
+/- 0,03” (+/- 0,76 mm) entre
bordes de corte y orificios
perforados

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1.3 CARTILLA DE INSPECCION

Intervalos de inspección/mantenimiento

Semanal Mensual Cada 6 Cada año

Elementos Diario
(50 h) (200 h) (2.500 h)
meses
(1.250 h)
Desechar la corrosión,
◊
incrustaciones y virutas de taladro
Comprobar si hay fugas de
◊
aceite y grasa
Inspeccionar las mangueras en
busca de fugas
◊

Comprobar si hay sujeciones flojas

o daños en el equipo
◊

Inspeccionar los interruptores ◊

(al sustituirlos/
de proximidad
ajustarlos)

Inspeccionar las herramientas

◊
en busca de muescas y bordes
romos
Comprobar la profundidad y el
◊
filo de la cuchilla de marcado
Limpiar la punta del soplete
de oxicorte
◊

Comprobar el nivel de líquido de

la unidad de energía
◊

Cambiar el líquido de la unidad ◊ ◊

de energía (primera
vez)
Comprobar los indicadores de
◊
estado del filtro de la unidad de
energía
Sustituir los elementos del filtro
de suministro y retorno
◊

Inspeccionar la presión del

sistema en reposo
◊

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Semanal Mensual Cada 6 meses Cada año

Diario
(50 h) (200 h) (1.250 h) (2.500 h)

Engrase todos los puntos

de lubricación
◊

Comprobar todas las conexiones

de terminales
◊

Comprobar el correcto
funcionamiento de los botones de ◊
parada de emergencia
Comprobar el funcionamiento de los
elementos operativos
◊

Comprobar y ajustar la tensión

auxiliar y del control
◊

Comprobar el acondicionador de aire

del armario eléctrico
◊

Comprobar que no haya daños

mecánicos en las líneas eléctricas
◊

Hacer una copia de seguridad del

◊
sistema del disco duro del ordenador
Limpiar la pantalla y el teclado del
◊
ordenador
Comprobar el lubricador de
micro niebla
◊

Comprobar el filtro neumático ◊

Comprobar el depósito de lubricante
◊
del taladro
Comprobar que los conductos
◊
no presenten daños

NOTA. -
El símbolo “◊” indica el intervalo de inspección/mantenimiento.

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2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

a. INSPECCION DE MANTENIMIENTO DIARIO

 Desechar la corrosión, incrustaciones y virutas de taladro

 Poner las limaduras metálicas en un recipiente apropiado y desecharlas de forma respetuosa con
el medio ambiente.
 Buscar vertidos de aceite y grasa
 Realice una inspección visual de la máquina, la unidad de energía y la zona alrededor de
la máquina en busca de cualquier indicio de fugas o pérdidas de aceite.
 Si se encuentra una fuga o pérdida de aceite, debe limpiarse de inmediato para evitar
que las superficies de trabajo se vuelvan peligrosas.
 Reparar la fuente del vertido o fuga inmediatamente.

 Comprobar si hay sujeciones sueltas o equipos dañados

 Debe repararse o sustituirse cualquier equipo suelto o dañado antes de utilizar la máquina.
 Inspeccionar las herramientas en busca de rebabas o bordes desafilados
 Compruebe que las puntas de los taladros estén afilados y que no estén dañados ni rotos.
 Si alguna herramienta está desafilada o dañada, sustitúyala antes de operar la máquina.
 El software de la máquina tiene una rutina para cambiar las puntas de taladro de la
máquina.
 Comprobar el nivel del líquido hidráulico
 Debe comprobarse el nivel del líquido hidráulico en la unidad de energía a diario para
asegurarse de que la unidad funcione correctamente.

 Comprobar el correcto funcionamiento de los botones de parada de emergencia.

 Comprobar el depósito de lubricante del taladro.

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3 MANTENIMIENTO CORRECTIVO. -

Problema Causas Solució

posibles n
La unidad de energía funciona bajo la luz solar directa, altas Enfriar/ventilar el entorno de la
temperaturas ambientales o escasa circulación de aire. máquina

Calor excesivo El líquido hidráulico tiene una viscosidad menor que la

Sustituir el líquido hidráulico
necesaria

Contactar con el departamento de

Cavitación y resbalamiento en una bomba
atención al cliente
Contactar con el departamento de
Cavitación o aire en el líquido hidráulico
mantenimiento
Filtro o líquido hidráulico contaminado
Sustituir el filtro y/o el líquido
El líquido hidráulico tiene una viscosidad mayor que la hidráulico
necesaria
Ruido excesivo

El nivel del depósito es bajo Reponer el líquido hidráulico

Un acoplamiento está gastado o dañado Sustituir el acoplamiento

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Problema Causas posibles Solució

n

No se limpiaron los componentes después del Sustituir el aceite y limpiar los

mantenimiento componentes

Sustituir el aceite e instalar

El respiradero de aire se ha dejado fuera
correctamente el respiradero
Aceite sucio

Las líneas hidráulicas no se han incluido en el Contactar con el departamento de

mantenimiento mantenimiento

Es necesario sustituir el filtro Sustituir el filtro de aceite

Nivel de aceite demasiado bajo Reponer líquido hidráulico

El aceite está contaminado con un material extraño incompatible.

Sustituir el aceite
El aceite forma espuma

Contactar con el departamento de

Fugas de succión en la bomba airean el aceite
mantenimiento

Falta de aditivos antiespumantes en el aceite Sustituir el aceite

Soluciones solubles en aceite han salpicado en una bomba sin sellar o Contactar con el departamento de
en tapones de llenado abiertos mantenimiento
Regular las temperaturas
Fluctuación extrema de las temperaturas ambientales
ambientales de la máquina
Humedad en el aceite

Sedimentos excesivos en el sumidero del sistema Sustituir el líquido hidráulico

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4 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

 Inspeccionar la presión del sistema en reposo

 Consultando el indicador de la unidad de energía, compruebe que la presión del sistema
en reposo esté en el nivel correcto (1.500 psi) inspeccionando el indicador de alta presión.
 Cualquier ajuste de los valores de presión debe ser realizado exclusivamente por un
técnico de mantenimiento de Peddinghaus.

 Limpiar el teclado y la pantalla del ordenador

 Use un paño suave y un limpiacristales para limpiar el teclado y la pantalla del ordenador.
Límpielos con tanta frecuencia como sea necesario según sus condiciones operativas y de
uso.

 Cambiar el líquido de la unidad de energía

 El primer cambio del aceite hidráulico debe realizarse después de seis meses de uso;
después, el aceite puede cambiarse anualmente.
 Para condiciones de trabajo y temperatura normales, use Mobil DTE 24 o equivalente.
 Para temperaturas continuas en el lugar de trabajo inferiores a 50 °F (10 °C), use Mobil DTE
13M o equivalente.
 Especificaciones de aceite hidráulico alternativo:
 Aceite de gama alta con un intervalo de viscosidad entre 150-250 SSU (30-50 CST) a 100
°F (38 °C).
 Intervalo de viscosidad operativa normal entre 80-1000 SSU (17-180 CST).
 Viscosidad máxima de arranque de 4.000 SSU (1.000 CST).
 El aceite debe tener las máximas propiedades anti desgaste, incluido un tratamiento anti
oxidación.

 Consulte el manual de mantenimiento de la unidad de energía para obtener información

sobre cómo cambiar el aceite e inspeccionar el depósito.
 Sustituir los elementos del filtro de suministro y retorno
 Para garantizar un funcionamiento sin problemas del sistema hidráulico, deben
comprobarse los filtros con frecuencia y sustituir los elementos del filtro cada 1.000 horas
de trabajo.

NOTAS:
 Hay un monitor visual del estado del filtro instalado en la parte superior de la carcasa del
filtro de suministro y retorno. Este dispositivo indicador visual solo funciona cuando la unidad
de energía está en marcha. El filtro de suministro también tiene un indicador electrónico que
mostrará un mensaje en la pantalla de control cuando sea necesario sustituir el filtro.
 Consulte el manual de mantenimiento de la unidad de energía para obtener información
sobre cómo cambiar y sustituir los elementos del filtro.

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CONCLUSIONES

 Mediante el mantenimiento preventivo podemos verificar el funcionamiento óptimo y/o

estado de los diferentes equipos y maquinas, de modo que se permitirá minimizar las
fallas o errores que puedan producirse en estos equipos y así evitar paradas imprevistas.

 Mediante el mantenimiento correctivo se buscará dar solución a las fallas imprevistas que
se presentan, aquí se hace uso del manual que tienen los equipos o maquinas, esto lo
determina el fabricante.

 Mediante el mantenimiento predictivo se busca predecir la falla antes de que esta se

produzca, abarca un conjunto de técnicas de inspección, análisis y diagnóstico; tratando
de ajustar al máximo la vida útil del equipo asimismo el mantenimiento predictivo podría
incluirse dentro del mantenimiento preventivo.

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