Instrumentacion 2a. - Unidad 2012a

INSTITUTO TECNOLOGICO DE ORIZABA INSTRUMENTACIÓN
SEGUNDA UNIDAD: ELEMENTOS PRIMARIOS DE MEDICIÓN.
EL ELEMENTO BOURDON
Uno de los elementos, sensibles a la presión, usado más ampliamente es

el tubo Bourdon. Por lo tanto es importante conocer sobre la construcción,
operación y aplicación de las varias formas del tubo Bourdon. El llamado tubo
Bourdon fue inventado por Eugene Bourdon en París, quién lo patentó en 1849.
Los manómetros que utilizan el principio del tubo de Bourdon se han producido
por cientos de millones y son, a excepción de los relojes, los instrumentos de
precisión más numerosos en el mundo.
Prácticamente, todos los manómetros en servicio en la actualidad, se fabrican
bajo el mismo principio del tubo de Bourdon. La precisión exigida a éstos es
cada vez mayor debido a la evolución de las industrias modernas. Se considera
que no es exagerado afirmar que el manómetro es uno de los raros instrumentos
de medida que fue perfecto desde el día en que nació y que a pesar de mas de
150 años de haber sido inventado, no ha sido sustituido por otro tipo de
instrumento cuya precisión pueda ser compatible con su precio.
CONSTRUCCIÓN.
Un tubo Bourdon es esencialmente un tubo cerrado por un extremo, de

sección transversal ovalada y curvado a lo largo hasta formas la sección de un
círculo o hasta formar también varios círculos continuos teniendo la apariencia
de un resorte helicoidal, o también hasta formar una espiral cuyo tubo tiene un
diámetro que va en aumento de un extremo a otro. El extremo cerrado abierto
del tubo está conectado a la base. El extremo cerrado tiene libertad de
movimiento.
La presión que va a ser medida se conecta al extremo abierto del tubo. El
extremo cerrado se conecta a una plumilla o a un indicador, ya sea directamente
o a través de eslabones y palancas.
OPERACIÓN.
El tubo Bourdon tiene una sección transversal ovalada y está doblado a lo

largo hasta formar parte de un círculo o de varios círculos completos. Cuando la
presión se aplica por el extremo abierto del tubo, la sección del círculo que forma
el tubo trata de expandirse y la sección transversal aumenta, lo que significa que
el volumen en el interior del tubo aumenta también. Esta expansión trata de
enderezar el tubo. El movimiento en el extremo cerrado y libre del tubo es
pequeño, alrededor de 3/8”.
Ing. Miguel Santamaría Martínez Página No. 1

Considerando el esquema de la
Fig. No.1. Las líneas continuas
representan un segmento del tubo
Bourdon. Cuando se le aplica presión,
el tubo tiende a adquirir una sección
transversal redonda, como lo muestran
las líneas punteadas. Nótese que la
longitud del arco ab y a´b´ son iguales,
ya que el metal no se comprime, y
como ab y a´b´son iguales, el arco a´b´
debe caer en un circuito de radio
diferente. Lo que se dice para el arco
ab es cierto también para el arco xy.
Esto es,
xy y x´y´ deben permanecer iguales en
longitud.
La intersección de x´o y y´b´ es el
centro de un círculo que representa el
tubo Bourdon expandido.
Fig. No.1.- Teoría de operación del tubo
Bourdón.
TIPOS DE ELEMENTOS BOURDON.
El tubo Bourdon puede ser fabricado en varias formas. La más común es el

tubo Bourdon semicircular como lo muestra la Fig. No. 2(A), este es el más
usado en manómetros. El movimiento tan pequeño hecho por este pedazo corto
de tubo hace necesario multiplicar el movimiento del tubo para obtener un
movimiento más grande en el puntero o indicador.
El mecanismo usual de multiplicación es un piñón y un segmento de

engrane, como se muestra en la figura No. 7.

Fig. No.2. Diferentes tipos de tubos Bourdon.
Otras formas de tubo Bourdon son hechas para que se auto-multiplique el

movimiento. Es decir, el movimiento en si del tubo es suficiente para mover una
plumilla sobre un registro (o un indicador sobre una escala). Para obtener esta
auto-multiplicación de movimiento, el tubo se construye de tal horma que salgan
varios círculos completos de tubo como un tubo helicoidal (Fig. No.2(C), o como
un tubo espiral Fig. No.2 (B).
APLICACIÓN DEL TUBO BOURDON.
El tubo Bourdon tipo “C” Fig. No.2 (A), Se aplica principalmente en la

fabricación de manómetros y vacuómetros para uso general, es decir se usa
tanto en mecánica, instrumentación industrial, uso médico, etc.
Los tubos Bourdon tipo espiral y tipo helicoidal ya son de uso más
especifico en la instrumentación industrial y sobre todo para la fabricación de los
sistemas termales cuya principal aplicación es en la medición de temperatura,
como se explicará posteriormente.

INSTITUTO TECNOLOGICO DE ORIZABA INSTRUMENTACION INDUSTRIAL
SISTEMAS TERMALES
Los sistemas termales comprenden: el bulbo del termómetro, un

elemento de expansión (como un tubo Bourdón, un diafragma o una cápsula
o un fuelle) y un tubo capilar que conecta el bulbo y el elemento de
expansión.
Fig. No.3.- Sistemas termales tipo helicoidal y tipo espiral respectivamente.
Ing. Miguel Santamaría Martínez Página No.4

La SAMA (Scientific Apparatus Manufacturers´s Association), ha fijado

clasificaciones estándar que utilizan prácticamente todos los fabricantes.
Ellas dividen los termómetros de presión de fluido en cuatro clases básicas:
Clase I.- El sistema termal está completamente lleno de un

líquido no metálico y opera por el principio de la expansión de éste.
Clase II.- El sistema termal está parcialmente lleno de un líquido

volátil y opera por el principio de tensión de vapor.
Clase III.- El sistema termal está lleno de un gas y opera por el

principio del cambio de presión del cambio de presión con la
temperatura.
Clase IV.- El sistema termal está lleno con mercurio o mercurio-

talio, en amalgama eutéctica, que, opera por el principio de
dilatación del líquido.
El fluido contenido en todo el sistema termal es normalmente sensible a

la temperatura. Esto puede producir errores debido a los cambios de
temperatura ambiente a lo largo de la tubería capilar y el elemento de
expansión. Por lo tanto es conveniente disponer de algunos métodos de
compensación por variación de la temperatura ambiente.
SISTEMAS LLENOS DE MERCURIO (Clase IV)
El alcance de temperatura de estos sistemas es generalmente de -40 a

+427º C. El uso de ciertas aleaciones de mercurio permite a veces un límite
más bajo de -53.9º C. El límite superior puede extenderse a 538 y aún hasta
649º C, pero esto significa tener que recalibrarlos periódicamente.
El mercurio requiere un sistema térmico de acero estañado. Donde las

condiciones del proceso no permiten el uso de este material debe elegirse
otra clase.
Los sistemas de la Clase IV son a veces indeseables, debido a que en

caso de ruptura del sistema termal el mercurio puede contaminar o dañar el
proceso objeto de la medición.

Para compensar los cambios en la temperatura ambiente, se utilizan

dos métodos:
1.-) Compensación bimetálica, la cual contrarresta los efectos del

cambio de temperatura solamente en la caja del instrumento.
2.-) Compensación completa, la cual incluye la compensación en la

tubería capilar.
La Fig. No. 4, muestra ambos sistemas de compensación, tal y como

se utilizan en los termómetros Minneapolis Honeywell. Los mismos
principios se utilizan por otros fabricantes. La Fig. A muestra la
compensación bimetálica. La espiral de medición se fija a una tira
bimetálica, la cual después de una vuelta se pega a un soporte de la caja.
Fig. No.4. Sistemas de compensación por variaciones de temperatura

ambiente. A.- Por capilar, B.- Completa.
Cuando la temperatura dentro de la caja se eleva, la espiral medidora

se dilata en proporción al cambio y tiende a mover la pluma hacia arriba;
simultáneamente, sin embargo, la tira bimetálica mueve la espiral en la
dirección opuesta, resultando nulo el movimiento transferido a la pluma.

El sistema de compensación completo se ilustra en la Fig B. Se utilizan

dos tubos capilares y dos espirales, por lo tanto, dos sistemas termales
llenos con el mismo fluido sensible a la temperatura y de las mismas
dimensiones. Sin embargo sólo un tubo capilar está conectado con el bulbo
de medición; el otro es un tubo compensador y está taponado en el extremo
que correspondería al bulbo. El efecto consiguiente es que ambas tuberías
reaccionan a la temperatura ambiente, pero sólo una responde al efecto
adicional del bulbo. Las dos espirales están montadas de tal forma que su
movimiento es de sentido contrario.
El efecto resultante es que la aguja se mueve solamente debido al

movimiento de la variación de la temperatura que recibe el bulbo, ya que los
movimientos debidos a las variaciones por temperatura ambiente en los
capilares y espirales, se contrarrestan. Así se obtiene una completa
compensación de las influencias de temperatura ambiente en la espiral de
medición y en el tubo capilar.
APLICACIÓN DEL TUBO BOURDON TIPO “C”.
MANOMETRO.
El manómetro con tubo Bourdon tipo “C” es el más ampliamente usado

en la medición de presión, ya que es un instrumento extremadamente
simple y robusto, cubriendo alcances desde 0 a 1000 PSI, así como
también vacío desde 0 a 30 plg de mercurio. El tubo Bourdon tipo “C”
consiste esencialmente de un tubo de pared delgada aplastado en dos
partes diametralmente opuestas (A y B) Fig. No. 5, y que tiene dos lados
aproximadamente planos y largos y dos curvos en su sección transversal. El
tubo se dobla según la forma de un arco de circunferencia que incluye un
ángulo en el centro que puede ser desde la forma de una C (aprox. 180º).

P
Fig. No. 5.- Representación del funcionamiento del tubo Bourdon tipo
“C”
La Fig. No. 6, muestra la vista interna de un

manómetro de tubo Bourdon tipo “C”
construido por la American Chain &
Cable Company. La presión del fluido
actúa sobre la conexión (1) y se
transmite al interior del tubo Bourdon
(3). Este es un tubo de forma circular
y de sección ovalada, cerrado por su
extremo libre (4). Cualquier presión
en el interior del tubo superior a la
externa o atmosférica, es causa de
que varié la sección ovalada del
tubo, tomando una forma tanto más
circular cuanto mayor sea la presión
interior. Los lados más planos son,
por tanto forzados a separarse,
resultando que el material se
expande en la circunferencia interior
y se contrae en la exterior. Los
esfuerzos resultantes sobre el tubo
tienden a estirarlo y su extremo libre
se mueve hacia arriba.
Fig.No.6.-Manómetro de tubo Bourdon

El efecto contrario tiene lugar bajo condiciones de vació; esto es,

cuando la presión en el interior del tubo es menor que la externa o
atmosférica, Al movimiento del extremo libre del tubo se llama
“desplazamiento de la punta”.
Una eslabón (5) conecta la punta del tubo Bourdon a una cruceta cuya
posición puede ajustarse sobre un alojamiento en arco abierto en un
extremo de la leva. El otro extremo del eslabón se desplaza en línea recta,
mientras la leva describe un arco alrededor de su eje.
La posición de la cruceta que une el eslabón a la biela es ajustable, y

se utiliza para la calibración del instrumento. Acercando o alejando la
cruceta al eje, se amplifica o reduce el giro de la leva sobre éste, para su
mismo desplazamiento de la punta.
Actuando sobre la posición de la cruceta, se busca la posición exacta

para que a un desplazamiento de la punta correspondiente a la presión
máxima a medir, la leva haga girar al eje (mediante un piñón y una
cremallera) de la aguja hasta que ésta señale el extremo de la escala, que
suele corresponder a un desplazamiento angular de 270º. Moviendo la
cruceta hacia fuera disminuye la indicación de la aguja; moviéndola hacia
dentro, aumenta.
La leva que ocasiona el movimiento del eje de la aguja, convierte el

desplazamiento de la punta del tubo en un giro del eje. Un movimiento de la
punta de 3/16 de plg. se amplifica a 4 ½ plg. en una escala de 10 plg.
Generalmente la transmisión del movimiento de la leva al eje se logra

por medio de un sector dentado (cremallera) y un piñón (Fig. No. 7).
Los tubos Bourdon se construyen en diferentes materiales,

dependiendo de las presiones y el tipo de fluidos con los que se han de
trabajar. Los más utilizados son de bronce fosforoso, aleaciones de acero,
aceros inoxidables, “Monel” y cobre-berilio. En ocasiones ninguno de estos
materiales puede utilizarse debido a la naturaleza corrosiva del fluido. Como
respuesta a las exigencias de estos casos, se dispone de los llamados
manómetros químicos. Consisten, generalmente, de un manómetro de tubo
Bourdon estándar lleno de un líquido neutro (glicerina, por ejemplo)
separado del fluido corrosivo por un diafragma flexible y resistente a la
acción de aquél.

Las variaciones de presión en el fluido se transmiten al diafragma y al

líquido separador, que actúa directamente sobre el tubo. Se dispone de una
gran variedad de materiales para el diafragma, pudiendo elegirse el más
conveniente, según el fluido de que se trate.
El manómetro con separador es también de utilidad en el caso en que

se corra el riesgo de que el fluido pueda solidificarse o que lleve sólidos en
suspensión y puedan tapar el interior del tubo Bourdon, o en el caso de que
el fluido sea tan viscoso que pueda taponarlo
Fig. No. 7.- Representación del mecanismo amplificador de movimiento del

manómetro.

Fig. No. 8.- Representación de manómetros con conexión inferior y

conexión posterior respectivamente.
FUELLES.
Los fuelles se restringen casi siempre a rangos de presiones bajas

cuando se miden presiones absolutas o manométricas. Sin embargo, el
medidor de fuelles puede emplearse para mediciones de presión diferencial
a presiones relativamente altas. Los fuelles metálicos son una serie de
partes circulares que se asemejan a los pliegues de un acordeón.
Fig. No.-9. Fuelle metálico

Estas partes se forman o juntan de tal manera que se expanden o

contraen axialmente debido a los cambios de presión. Los metales usados
en la construcción de los fuelles deben ser lo suficientemente delgados para
ser flexibles, lo bastante dúctiles para tener una fabricación más o menos
fácil y para resistir firmemente a las fallas por desgaste. Los materiales que
más se usan son latón, bronce, cobre de berilio, aleaciones de níquel y
cobre, acero y acero mónel. En su mayor parte, los fuelles utilizados en
medidores de presión carecen de soldaduras y se fabrican de tubería
estirada por métodos hidráulicos u otros métodos de formación rápidos.
Por lo común, el fuelle tiene la capacidad de desplazarse a una mayor

distancia que la requerida en una aplicación de presión, de manera que un
resorte de alcance que se puede calibrar para un rango de presión particular
sirve para oponerse al movimiento. Como regla general, cuanta más
pequeña es la deflexión, tanto mayor es el ciclo de vida del fuelle. Los
fabricantes de fuelles han desarrollado nomogramas que relacionan el
tempo probable con la presión y la longitud de la carrera o de deflexión del
material del fuelle. Se requiere un nomograma individual para cada tipo de
material.
Las tres configuraciones principales para el uso de fuelles en
aplicaciones de instrumentos medidores de presión, se muestran en la Fig.
No. 10 en a) se muestra un arreglo esquemático de una medición de presión
negativa, en b) se ilustra una medición de presión manométrica y en c) un a
medición de presión diferencial.
Fig. No. 10.- Aplicación de los fuelles para medir presiones.

La carrera del fuelle se puede incrementar, utilizando un mayor

número de convoluciones o segmentos, y su fuerza se puede aumentar
empleando fuelles con un diámetro mayor, de manera que la presión tenga
una superficie más amplia sobre la que pueda actuar. Los fabricantes
recomiendan que la carrera no sobrepase el 10% de la longitud del fuelle.
Para una mayor expectativa de vida, la carrera se debe limitar al 5% de la
longitud y el 25% de la presión que el material y la configuración de los
fuelles puedan soportar.
DIAFRAGMAS.
Generalmente se usan diafragmas metálicos en medidores de presión,

presión diferencial, transmisores neumáticos de presión, y trasmisores
electrónicos de presión, celdas de presión diferencial (dp Cell), Estos
diafragmas se construyen en forma de disco y, con mucha frecuencia tiene
superficies corrugadas para incrementar el área de superficie y la capacidad
de deflexión de ésta.
Fig. No. 11. Diafragmas metálicos: sencillo y con brida.
La deflexión del diafragma depende del tipo de material, de su

espesor, del diámetro del disco, de la forma del corrugado, de la cantidad de
costillas, del módulo de elasticidad del metal y de la presión aplicada. El
corrugado se obtiene mediante la formación de los discos o capas del
material por presión hidráulica.

La profundidad, la cantidad de corrugado y el ángulo de formación de

la cara del diafragma determinan la sensibilidad y la linealidad de éste para
utilizarlo como detector de presión. La máxima sensibilidad para deflexiones
muy pequeñas o movimientos de diafragma se obtiene con un diafragma
liso y plano.
La principal desventaja en el diseño de elementos de presión de

diafragma corrugado es que la relación presión – deflexión se debe
determinar de un modo empírico para cada tipo de material y para el
número, la clase y el tamaño de convolución.
Fig. No. 12 Símbolo del diafragma.
METODOS DE MEDICION DE PRESIÓN
I N T R O D U C C I Ó N.
Es conveniente que recordar que la variable PRESIÓN es una de las más

importantes en la instrumentación de procesos industriales, se puede decir
que después de la variable TEMPERATURA, la variable PRESIÓN es la
más importante.
Los instrumentos mecánicos que se emplean como elementos

primarios de medición, varían desde el ya conocido manómetro de tubo
Bourdón, como indicador de carátula hasta los instrumentos indicadores y
registradores, los cuales pueden incluir las transmisión electrónica o
neumática.

D E F I N I C I O N E S.
La PRESIÓN es una fuerza por unidad de superficie y puede

expresarse en unidades tales como pascal, bar, atmósferas, kilogramos por
centímetro cuadrado y psi (pounds square inch) libras por pulgada
cuadrada. En el sistema internacional (S.I) la presión está normalizada en
Pascal de acuerdo con las Conferencias Generales de Pesas y Medidas 13
y 14 que tuvieron lugar en París en octubre de 1967 y 1971, y según la
recomendación internacional número 17, ratificada en la III Conferencia
General de la Organización Internacional de Metrología Legal. El pascal es
igual a 1 newton por metro cuadrado (1 N/m2) siendo el newton la fuerza
que aplicada a un cuerpo de masa igual a 1 kg, le comunica una
aceleración de 1 m / s2. como el Pascal es una unidad muy pequeña, se
emplean también el kilopascal ( 1 kPa = 10 -2 bar), el megapascal
(MPa= 10 bar), y el gigapascal ( 1 GPa = 10 000 bar).
PRESIÓN.- La presión puede definirse como la acción de una fuerza en

contra de otra fuerza opuesta; por ejemplo, la fuerza que actúa en contra de
cierta superficie. Generalmente se mide en términos de la fuerza por unidad
de área.
FUERZA F
PRESIÓN = ------------- P = -------
ÁREA A
La Fig. No.13.- muestra los tipos de presión que pueden medirse en

instrumentación, incluyendo los términos: Presión Absoluta, Atmosférica,
Manométrica, Diferencial y Vacío.

PRESION POSITIVA
VARIACIONES
PRESIÓN ATMOSFÉRICA EN LA PRESION
ATMOSFERICA
PRESION NEGATIVA (VACIO)
C E RO ABSOLUTO
Fig. No. 13 Clases de Presión
PRESIÓN ABSOLUTA.- Es la presión de un fluido medida con referencia al

vacío perfecto o a la presión absoluta equivalente a cero.
La presión absoluta puede ser cero solamente cuando no existe el choque
entre moléculas, lo cual implica que la proporción de moléculas en estado
gaseoso o la velocidad molecular es demasiado pequeña o casi cero.
PRESIÓN ATMOSFÉRICA.- Es la presión ejercida por la atmósfera de la

tierra, o sea el peso del aire que actúa sobre la superficie de la tierra,
esta se mide normalmente por el BAROMETRO
(Presión barométrica) al nivel del mar, el valor de la presión es de 14.7 PSI
absolutas o de 29.0” o 760mm de mercurio, disminuyendo estos valores con
la altura relativa del lugar de la medición.
PRESIÓN MANOMÉTRICA.- Normalmente son la presiones superiores a la

atmosférica y se mide por medio de un elemento que defina a dé como
resultado la diferencia entre una presión que es desconocida (interna de un
recipiente) y la presión atmosférica que existe en el lugar de la medición.
PRESIÓN DIFERENCIAL.- Es la diferencia entre dos presiones medidas,

tales como las que se obtienen a la salida de un tubo Venturi, con lo cual se
define la caída de presión, la presión se puede indicar en un manómetro con
cero al centro de la escala.

V A C I O.- Se refiere a presiones manométricas menores que la

atmosférica, también se le llama PRESIÓN NEGATIVA, y normalmente se
mide con los mismos elementos con que se miden las presiones superiores
a la atmosférica, es decir por diferencia entre el valor desconocido y la
presión atmosférica existente. Los valores que corresponden al vacío
aumentan al acercarse al cero absoluto y por lo general, se expresan en
pulgadas de mercurio, pulgadas de agua, milímetros de mercurio, etc.
PRESIÓN HIDROSTÁTICA.- esta es la presión localizada en cierto punto

abajo de la superficie del líquido, la cual se debe principalmente a la altura
del líquido arriba de dicho punto, pero además influye la densidad del líquido
y la aceleración de la gravedad.
La siguiente ecuación relaciona los factores: P = h . δ. g

.
Donde : P = Presión hidrostática
h = Distancia debajo de la superficie del líquido.
δ = Densidad del líquido.
g = Aceleración de la gravedad.
Todos los valores tienen unidades consistentes. El manómetro o

columna de mercurio utiliza esta presión como medida de la presión
desconocida
UNIDADES DE PRESIÓN.- Debido a que los instrumentos originales para

medir presión fueron manómetros de tubo en U o mecanismos similares del
tipo de carga, se han empleado las unidades de carga líquida en los
trabajos de ingeniería y científicos para expresar los valores de presión.
En este tipo de medición se utilizan tanto unidades del sistema métrico
como del sistema inglés y como los líquidos usados determinan su densidad
( mercurio, agua) es necesario señalar el tipo de líquido usado, por ejemplo:
pulgadas de agua, centímetros de mercurio, etc.

Para las unidades de carga líquida, la densidad del líquido varía algo
con la temperatura. Por lo tanto, para definir la unidad de una manera
concisa, es necesario establecer cierta temperatura estándar (la cual
normalmente corresponde a la máxima densidad del líquido usado) por
ejemplo en el caso del agua es 39° F, para el mercurio es 32° F. Sin
embargo las cargas a otras temperaturas afectan muy poco, sólo en los
casos de trabajos científicos hay que tomarlos en cuenta.
Para las mediciones cuando se utiliza la fuerza por unidad de área se

utilizan tanto las unidades del sistema inglés como el del métrico decimal.
Las unidades de fuerza más comunes son las unidades gravitacionales o de
peso, la libra, la onza, el kilogramo, el gramo, etc, y la unidad de área de
acuerdo con la de peso, pulgada cuadrada y centímetro cuadrado.
Otra forma de expresar la presión es en atmósferas, esta unidad

simplemente utiliza el valor de 14.7 Lb/pulg2 (o su equivalente en el sistema
decimal) de la presión atmosférica estándar y se define como una
atmósfera.
GALGA EXTENSIMÉTRICA (Strain gages).
Una de las razones para utilizar celdas de galgas extensiométricas

para las medidas de presión, es que su señal de salida puede transmitirse
fácilmente a receptores colocados a mucha distancia. Otra razón es su
rápida respuesta a las vibraciones de la presión medida
Las galgas extensiométricas se utilizan en la industria para medir con

precisión grandes presiones, especialmente grandes pesos (básculas
industriales). También hay galgas extensiométricas diseñadas para medir
pequeñas fuerzas, pero no son tan comunes. Una galga extensiométrica
básicamente es un hilo metálico de cierta resistencia ohmica que está
firmemente adherido a una superficie de un objeto el cual recibe entonces
una fuerza. Cuando es aplicada una fuerza al objeto, este se deforma
ligeramente. Es decir, el objeto o bien se estira ligeramente o se comprime,
dependiendo de si recibe una fuerza de tensión o de compresión. Por lo
tanto el hilo de resistencia ohmica, que está pegado a la superficie del
objeto, también se deforma ligeramente. La deformación del hilo cambia su
resistencia ohmica, la cual es detectada y relacionada al valor de la fuerza

CONSTRUCCIÓN DE UNA GALGA EXTENSIMÉTRICA.
La fig. No. 14 muestra una vista superior de una galga

extensiométrica, formando ángulos rectos con la superficie de montaje. El
hilo de resistencia generalmente es una aleación de cobre y níquel con un
diámetro del orden de una milésima de pulgada ( 0.001 pulg.). el conductor
está colocado en forma de zig – zag sobre un papel de sostenimiento muy
delgado, denominado BASE.
El conductor está colocado en forma de zig – zag con el objeto de

aumentar la longitud efectiva que se somete a la influencia del esfuerzo. El
zig- zag completo se denomina la GRILLA. A los extremos de la grilla tiene
conectados cables terminales de cobre.
Fig. No. 14. Representación de una galga extensiométrica
La figura No. 15.- muestra una galga extensiométrica montada sobre la

superficie de un objeto que es sometido a un esfuerzo. La base está
colocada totalmente sobre la superficie (la superficie puede ser curva o
plana), y la totalidad de la galga extensiométrica está completamente
cubierta con un cemento especial. El cemento establece un contacto firme
entre la Grilla del conductor y la superficie de esfuerzo del objeto. Debido a
este contacto firme, y a que el conductor no tiene prácticamente ninguna
fuerza propia para resistir la elongación o compresión, se alarga o se
comprime exactamente la misma cantidad que el objeto sobre el que está
montada la galga. Por lo tanto es esfuerzo de la grilla conductora es
exactamente el mismo esfuerzo del objeto.

El porcentaje de cambio en la resistencia ohmica para un porcentaje

dado de cambio en la longitud se denomina factor de galga de una galga
extensiométrica. Como fórmula.
ΔR / R ΔR / R
FG (Factor de Galga) = =
ΔL / L €
La mayoría de las galgas extesiométricas industriales tiene un factor

de galga del orden de 2. Esto significa que si la longitud del objeto cambia
en un 1% ( € = 0.01 ), la resistencia de la galga extensiométrica cambia en
un 2%.
Fig. No.15. Galga extensiométrica pegada a un objeto cilíndrico.

En la Fig. No. 16 se muestra una galga extensiométrica conectada en un

circuito puente. El puente está diseñado generalmente para que se
encuentre en equilibrio cuando la fuerza ejercida sobre el objeto es igual a
cero. En una de las ramas del puente se puede agregar un potenciómetro
trimer para ajustarlo y balancearlo exactamente a cero fuerza. A medida
que se aplica la fuerza sobre la galga, el puente se desbalancea y el voltaje
a través del puente puede relacionarse a la cantidad de fuerza aplicada. A
más fuerza aplicada se crea más cambio en la resistencia de la galga y por
consiguiente habrá más voltaje de salida en el puente
Fig. No. 16. Galga extensiométrica conectada a un circuito puente de

Wheatstone.
GALGA EXTENSIOMÉTRICA DOBLE.
Con el fin de hacer más sensible al sistema a la variación de presión,

se usan dos galgas extensiométricas conectadas de tal forma que una
quede verticalmente a la dirección de la presión y la otra quede horizontal
respecto a la presión Ver. Fig. No. 17.- Esto da como resultado que al
aplicarle la presión a la probeta (objeto), la galga que queda en posición
vertical aumenta su resistencia óhmica por la acción de que se comprime,
en cambio la que queda en forma horizontal respecto a la presión,
disminuye su resistencia óhmica debido a que se estira mecánicamente,
todo esto da como resultado una mayor diferencia de potencial leída en el
voltímetro, es decir se tiene el doble se voltaje de salida con la misma fuerza
de presión aplicada. Se debe mencionar que al juego de estas dos galgas
que reciben y miden la presión se les denomina GALGAS ACTIVAS.

Fig. No. 17.- Juego de galgas activas pegadas a un objeto cilíndrico y

manera de conectarlas a un puente de Wheatstone.
EFECTOS DE LA TEMPERATURA AMBIENTE SOBRE LA GALGA.
Para compensar los efectos de las variaciones por temperatura

ambiente, un segundo juego galgas extensiométricas, idéntico al primero se
usa de manera que este juego no esté alineado con la fuerza o se
encuentra en un área contigua. La galga se conecta con el puente o con
otro puente de Wheatstone tal como se muestra en la figura No. 17 y se
denomina Galga Artificial, la galga sensible a la fuerza se denomina
entonces la Galga Activa. El propósito de la galga artificial es el de cancelar
cualquier cambio de resistencia óhmica en la galga activa debido a
variaciones de la temperatura ambiente. Con ambas galgas experimentando
la misma temperatura, cualquier cambio de resistencia óhmica en la galga
activa debido a variaciones de la temperatura ambiente aparecerá también
en la galga artificial. Dado que el error aparece por igual a ambos lados del
puente, este es cancelado.

Fig. No.18.- Representación de las galgas activas y de las galgas pasivas

afectadas por la temperatura ambiente.
Para medidas precisas de peso, por ejemplo, se utiliza un objeto

cuidadosamente maquinado y formado, que contiene varias galgas
extensiométricas (generalmente cuatro; dos activas y dos artificiales). Las
galgas están colocadas estratégicamente sobre las superficies maquinadas
a varios ángulos para proporcionar máxima estabilidad con relación a la
temperatura.
Las galgas en sí mismas están diseñadas para proporcionar una relación
lineal entre el voltaje de salida del puente y la fuerza (peso) sobre el objeto
maquinado.
Fig. No. 19. Vista fotográfica de diferentes galgas extensiométricas
El objeto, en combinación con sus galgas extensiométricas se

denomina entonces Celda de Carga. Las básculas de precisión para medir
grandes pesos casi siempre tienen celdas de carga como transductores.

Las galgas extensiométricas pueden alimentarse con c.c. o c.a. tiene

una respuesta frecuencial excelente y pueden utilizarse en medidas
estáticas y dinámicas. Presentan una compensación de temperatura
relativamente fácil y generalmente no son influidas por campos magnéticos.
Como desventajas están las siguientes: señal de salida débil,

pequeño movimiento de la galga, alta sensibilidad a vibraciones y
estabilidad dudosa a lo largo del tiempo de funcionamiento.
INTERNAL DESIGN OF A PCL-5 BEAM- TYPE

LOAD CELL WITH TEMPERATURE COMPENSATION
STRAIN GAGES ARE WIRED IN A WHEATSTONE BRIDGE CIRCUIT
Fig. No. 20. Estructura de una celda de carga de tipo comercial

CELDA DE PRESIÓN DIFERENCIAL dP Cell
CONVERTIDOR DE MOVIMIENTO CAPACITIVO A CORRIENTE.
Un método reciente para convertir movimiento a una señal electrónica

proporcional, se basa en el principio de convertir el movimiento mecánico en
un cambio de capacitancia. Para que la conversión sea de precisión, el
movimiento debe de afectar a la capacitancia en una forma predictible.
Existe una relación predictible si el movimiento es usado para posicionar
una placa de un capacitor, si la otra placa permanece fija, el cambio en
distancia entre la placa está en relación al cambio en capacitancia, como se
muestra en la siguiente ecuación:
0.2249 K A
C = -------------------
D
Donde: 0.2249 = Unidad de conversión.

K= Constante dieléctrica.
A= Área de la placa.
D= Distancia entre las placas.
Si la constante dieléctrica y el área de las placas permanecen

constantes, la capacitancia es inversamente proporcional a la distancia
entre las placas. En una aplicación básica de este principio involucra el uso
de un diafragma como una de las placas del capacitor. La posición del
diafragma está en función de la presión diferencial que se le aplique al
diafragma. Esta relación se ilustra en la siguiente figura.

Fig. No. 21.- El efecto del incremento de la presión sobre la capacitancia
En la Fig. 21. a).- la presión aplicada en PA y PB son iguales y por lo

tanto el diafragma está en su posición normal. La medición de la
capacitancia Ca está inversamente relacionada con la distancia Da. Si PA se
incrementa y PB permanece igual como se muestra en la Fig. b), el
diafragma se mueve hacia la derecha, reduciendo la distancia entre las
placas e incrementando la capacitancia.
Inversamente si la presión en PB es mayor que PA la distancia entre las

placas se incrementa y la capacitancia medida en Cc es menor que el valor
cuando el diafragma estaba en su posición normal
Con el fin de hacer a este mecanismo más sensible a pequeños

cambios en la presión diferencial, se usa normalmente una celda capacitiva
doble. Este tipo de celda se ilustra en la Fig. No. 22.

Fig. No.22.- Celda doble capacitiva (dp Cell)
En este sistema detector si PA > PB, el capacitor C1 incrementa su

valor y C2 decrementa su valor. El cambio neto es por lo tanto dos veces el
valor de una celda sencilla.
Un diagrama a bloques de un instrumento que puede ser utilizado para

convertir el cambio de capacitancia a una señal de corriente se muestra en
la Fig. No. 23.
Fig. No. 23.- Diagrama esquemático de un trasmisor de capacitancia

variable

Diferentes compañías de instrumentación tales como: Foxboro, Fisher,

Rosemount, etc, se basan en este concepto para fabricar sus transmisores
de presión diferencial ( dp Cell ) .
En todas las dp Cells el elemento sensor del transmisor es un

diafragma metálico como el mostrado en la Fig. No. 24.
Fig. No.24.- Celda capacitiva.
El diafragma sensor está físicamente aislado del proceso, mediante

los diafragmas de sello en ambos lados, en la entrada de baja presión (L) y
en la entrada de alta presión (H). La presión a ser medida es aplicada al
diafragma aislante A, la presión aplicada al diafragma B puede ser la
presión atmosférica para presiones manométrica, vacío etc. Y para
mediciones de presiones diferenciales se deben usar las dos tomas H y L
conectadas al proceso.

Estos dos diafragmas de aislamiento protegen al elemento sensor de

algún daño al ser expuesto al fluido del proceso y suministra las condiciones
para una constante dieléctrica estable.
La presión aplicada a los diafragmas aislantes son transmitidas a un

aceite de silicón, este aceite es un medio no corrosivo que transmite la
presión aplicada al diafragma sensor. El aceite es también un dieléctrico de
los capacitores.
De la celda capacitiva salen dos alambres hacia la tarjeta electrónica,

el tercer alambre del diafragma central, está conectado a tierra vía el
cuerpo del instrumento.
Los únicos ajustes de calibración del instrumento son los de

rango (SPAN) y el de cero ( ZERO). Para elevar el cero del instrumento se
debe mover el cursor del potenciómetro Rz hacia arriba cerca del suministro
positivo. (Ver diagrama electrónico). Para ampliar el rango, el valor de Rs
debe incrementarse.
La siguiente figura muestra la forma correcta en que debe conectarse la dp

Cell en la planta y con respecto a los demás instrumentos.

Fig. No. 25. Conexionado de la dp Cell en el proceso.
Fig. No. 26. Vista explotada de una dP Cell y fotografía marca Rosemount
(Fisher).

MÉTODOS DE MEDICIÓN DE TEMPERATURA
I N T R O D U C C I Ó N.
La medición exacta de temperatura es de gran importancia en la

industria, en la investigación científica y en lo relacionado con nuestra
comodidad física y de salud. Era esencial que las temperaturas medidas en
todos los lugares tuvieran el mismo significado, es decir, que todos utilicen
la misma escala de temperatura. Esto se logró mediante la selección de
puntos fijos que pudieran reproducirse, y dividiendo (taxando) los intervalos
de temperatura entre dichos puntos en un número conveniente de divisiones
(grados). Los puntos fijos de mayor importancia son los que corresponde a
las temperaturas de ebullición y de congelación de ciertas substancias puras
(agua pura) a ciertas presiones específicas (presión atmosférica al nivel del
mar).
Podemos definir el termino TEMPERATURA como el grado relativo de

calor o de frío en que se encuentra un cuerpo de acuerdo con su capacidad
para transferir calor hacia los alrededores.
Dicho en otras palabras se puede establecer que existe una diferencia de
temperatura entre dos cuerpos, cuando, al colocarlos en contacto térmico
existe transferencia de calor de uno a otro, y por lo tanto se dice que dos
cuerpos tienen la misma temperatura cuando la transferencia neta de
energía es cero.
D E F I N I C I O N E S.
ENERGÍA TÉRMICA.- La energía térmica es aquella que está

asociada al azar con el movimiento molecular.
LA ENERGÍA TERMICA, REPRESENTA

LA ENERGÍA TOTAL DE UN OBJETO
ES DECIR, LA SUMA DE SUS ENERGÍAS:
MOLECULAR, CINETICA Y POTENCIAL

CALOR.- Es la energía térmica perdida o ganada por los objetos. La

equivalencia de calor y trabajo como dos formas de energía, la estableció
Sir James Prescott Joule.
CALORIA.- Es la cantidad de calor necesaria para elevar en un grado

Celsius la temperatura de un gramo de agua. (el calor especifico del agua a
15º C es por definición iguala una caloría) bajo la presión atmosférica a 760
mm Hg.
UNIDAD TERMICA BRITANICA.- (BTU). Es la cantidad de calor

necesaria para elevar en un grado Fahrenheit la temperatura de un libra de
agua.
EQUILIBRIO TERMICO.- Cuando dos objetos con diferentes energías

térmicas se ponen en contacto, se transfiere energía de uno a otro, hasta
lograr el equilibrio térmico.
TEMPERATURA.- Todos los objetos tienen una propiedad

fundamental, la cual determina si ellos están en equilibrio térmico con otros
objetos. A esta propiedad se le llama TEMPERATURA.
Se dice que dos cuerpos tienen la misma temperatura cuando la
transferencia neta de energía es cero.
TERMOMETRIA.- Es la ciencia que estudia la medición de la

temperatura.
TERMOMETRO.- Es un dispositivo que, por medio de una escala

marcada, y basándose en algún principio físico, puede dar una indicación de
su propia temperatura.

PRINCIPIOS FISICOS ORIGINADOS POR LA TEMPERATURA
(PROPIEDADES TERMOMÉTRICAS)
1.- Dilatación. 6.- Radiación.
2.- Evaporación. 7.- Variación de la

resistencia
ohmica.
3.- Ebullición. 8.- Termoelectricidad.
4.- Fusión. 9.- Variación de

presión.
5.- Congelación. 10.- Variación del

espectro de
absorción. (color)
1.- C O N D U C C I Ó N
LOS CAMBIOS DE CALOR

ENTRE LOS CUERPOS 2.- C O N V E C C I Ó N
PUEDEN SER POR.
3.- R A D I A C I Ó N
PRIMERA LEY DE LA TERMODINAMICA.
EL CALOR PUEDE SER CONVERTIDO EN OTRAS FORMAS DE

ENERGÍA Y ESTAS PUEDEN TRANSFORMARSE EN CALOR, EN EL
PROCESO LA ENERGÍA NUNCA SE CREA NI SE DESTRUYE.

SEGUNDA LEY DE LA TERMODINAMICA.-
EL CALOR FLUYE ESPONTANEAMENTE DE LOS CUERPOS

CALIENTES A LOS FRIOS Y EL PROCESO PUEDE UTILIZARSE PARA
REALIZAR TRABAJO.
TERMOMETROS DE LÍQUIDO EN VIDRIO.
Este tipo de termómetros es uno de los instrumentos más simples para

medir temperaturas de tipo industrial y tiene numerosas aplicaciones en los
procesos. Este dispositivo indicador de temperatura funciona con base en el
principio de la EXPANSIÓN volumétrica.
Conforme aumenta la temperatura, el líquido absorbe el calor y se

expande o dilata, esta expansión hace que el líquido se eleve en el tubo
capilar en proporción a la temperatura aplicada. Las escalas de estos
termómetros no son perfectamente lineales ya que mientras el líquido
absorbe el calor, al depósito, al tubo de vidrio y al soporte les afecta el
aumento de temperatura. A temperaturas más altas, también se expande el
depósito de metal y el tubo de vidrio, lo que origina un cambio en el volumen
total.
Además, el coeficiente de expansión del líquido puede variar

ligeramente a diferentes temperaturas, Aunque la mayoría de los
termómetros industriales considerados buenos, se construyen de VIDRIO
ENVEJECIDO previamente se puede presentar algún cambio después de
un largo periodo de tiempo, Todas estas variaciones presenta cierto error en
la medición.
Casi siempre, los buenos termómetros industriales son precisos dentro

del 1% e incluso pueden tener precisiones de hasta el 0.5% del rango total.
(SPAN)
En la siguiente página se muestra una fotografía de un termómetro

típico industrial.

Es conveniente notar lo robusto y bien protegido que se encuentra el

tubo termómetro de vidrio.
El instrumento Taylor que se ilustra en la Fig. No.27. muestra las

características de construcción de un termómetro industrial de vidrio.
El BISEL está recubierto de cromo

para resistir a la corrosión y está
construido de dos piezas interacopladas
que contienen un vidrio protector
transparente, grueso y apoyado sobre dos
muelles de tensión onduladas.
La CAJA está ranurada para

mantener la cubierta en su lugar, las
MUELLES de tensión están sujetas
remanentemente a la caja con el objeto de
asegurar una construcción rígida, sin
piezas sueltas.
El TUBO BINOCULAR que

permite lecturas fáciles, es una
característica de todos los termómetros
Taylor con rangos de hasta 402º C. (750º
F).
La columna líquida resalta

vividamente para todo el amplio rango de
visión y, para rangos más elevados en los
que se emplea mercurio, se utiliza una
lente frontal de vidrio borosilicato para
amplificar y facilitar la lectura. Estos tubos
están provistos de una cámara de
expansión en la parte superior para evitar
la ruptura debido a un sobre
calentamiento. La cantidad de sobre
calentamiento que soporta sin daño alguno
depende del rango del termómetro y del
líquido usado.
Fig. No. 27. Termómetro de
industrial de vidrio.

En instrumentos de rango más alto se emplea mercurio de triple

destilación y un gas inerte (Casi siempre nitrógeno) Por encima de la
columna de mercurio.
Los termómetros industriales pueden tener VÁSTAGOS rectos o bien

pueden tenerlos en ángulos que varían desde 90º a 225º, ángulos oblicuos
hacia atrás, a la derecha o a la izquierda. Existen termómetros con mango.
La caja es una unidad esbelta de una sola pieza, acabada en un

esmalte negro opaco, prácticamente a prueba de humos y está diseñado
para indicar las lecturas con facilidad mediante un amplio ángulo de visión.
INSTALACIÓN
Para obtener la mejor precisión con un termómetro industrial, (± 1%) se

debe instalar de tal forma que el vástago esté totalmente sumergido en el
medio que se va a medir, con el objeto de eliminar el error de inmersión.
Fig. 28.- Instalación de termómetros industriales.

También se debe instalar en el punto de flujo máximo para asegurar la

transferencia de calor más rápida posible entre el medio que se mide y el
vástago. Fig. No.28.
La velocidad de respuesta varía desde una fracción de segundo a

minutos, dependiendo de la construcción del termómetro. Las características
de construcción que afectan la respuesta a los cambios de temperatura son:
El tamaño del termómetro, el tipo de metal, el espesor de la pared del
vástago, el medio en el que se sumerge el termómetro. Las fundas añaden
un tiempo de retardo que se puede alargar hasta cierto número de minutos,
sobre todo cuando tienen que soportar presiones elevadas. Los vástagos
muy delgados que están expuestos directamente al medio que se va a
medir, pueden responder en menos de 0.1 seg. y llegar al equilibrio
completo en 0.3 seg. Se debe recordar que los vástagos delgados no
pueden soportar mucha presión y siempre se deben proteger con
TERMOPOZOS cuando se exponen a grandes presiones o a materiales
corrosivos.
T E R M O R E S I S T E N C I A S. ( R. T. D. s)
Otro efecto físico usado para medir eléctricamente la

temperatura es utilizar la variación de resistencia óhmica que sucede en
muchos materiales a medida que cambia su temperatura. Los materiales
utilizados para este fin son de dos clases: METALES PUROS y OXIDOS
METÁLICOS (semiconductores).
Los metales puros tienen un coeficiente térmico positivo de resistencia

( C.P.T.) bastante constante.
El coeficiente térmico de resistencia, es la relación de variación del valor de
la resistencia respecto al cambio en el valor de temperatura. Un coeficiente
positivo significa que la resistencia óhmica aumenta, a medida que aumenta
la temperatura.

COEFICIENTE POSITIVO
DE TEMPERATURA
Δt ΔΩ
Cuando se utiliza un conductor de metal puro para la medida de

temperatura, nos referimos a él como DETECTOR RESISTIVO DE
TEMPERATURA, o un RTD (Resistive Temperatura Detector)
Los RTDs se simbolizan por medio de una resistencia atravesada por

una flecha y encerrada en un círculo y una letra T en la parte de afuera,
como son elementos con coeficiente positivo de temperatura se ha usado
comúnmente que la flecha apunte hacia la parte superior del circulo, como
se muestra a continuación.
Fig. No. 29. Símbolo de un RTD.

Los Detectores Resistivos de Temperatura (RTDs) son también

llamados Termómetros de Resistencia, Sondas de Resistencia, etc.
Los termómetros industriales de resistencia son en principio bobinas

de alambre arrolladas dentro o alrededor de soportes de materiales
aislantes capaces de soportar la temperatura para la que se diseñó el
termómetro. Por lo común, las bobinas se hacen de alambre delgado
arrollado sobre el soporte de tal manera que se ejerza un esfuerzo físico
mínimo cuando el alambre se expanda y contraiga con los cambios de
temperatura. Los alambres están acomodados sobre el soporte de modo
que exista una buena conductividad térmica y un alto índice de transferencia
de calor.
Los materiales que forma el alambre de un RTD deben poseer las

siguientes características:
1.- Alto coeficiente de temperatura de la resistencia, ya que de

este modo el instrumento de medida será sensible.
2.- Alta resistividad, ya que cuanto mayor sea la resistencia a

una temperatura dada danto mayor será la variación por grado (mayor
sensibilidad)
3.- Relación lineal resistencia – temperatura.
4.- Rigidez y ductibilidad, lo que permite realizar los procesos de

fabricación de estirado y arrollamiento del conductor en las bobinas de la
sonda, a fin de obtener tamaños pequeños (rapidez de respuesta).
5.- Estabilidad de las características durante la vida útil del

material.
Los materiales que se usan normalmente en los RTDs son el

PLATINO, el NIQUEL y el COBRE.
El PLATINO es el material más adecuado desde el punto de vista de

precisión y de estabilidad pero presenta el inconveniente de su alto costo.
En general el RTD de platino utilizado en la industria tiene una resistencia
de 100 Ω a 0º C. (Pt 100).

El NIQUEL es más barato que el PLATINO y posee una resistencia

más elevada con una mayor variación por grado, sin embargo tiene como
desventaja la falta de linealidad en su relación resistencia – temperatura.
El COBRE tiene una variación de resistencia uniforme, es estable y

barato, pero tiene el inconveniente de su baja resistividad. En la Fig. No. 5,
pueden verse las curvas de resistencia relativa de los metales en función de
la temperatura.
En la siguiente gráfica Fig. No. 30, muestran las curvas características

de las sondas de resistencia de PLATINO, COBRE Y NIQUEL y en la tabla
se muestran los valores ohmicos de resistencia de las sondas de Pt 100, Pt
200 y Pt 500 respectivamente.
Las bobinas que llevan arrollados el hilo de resistencia están

encapsuladas y situadas dentro de tubos de protección o vainas de material
adecuado al fluido del proceso (acero, acero inoxidable, 304, acero
inoxidable 316, hastelloy, acero monel, etc.) En la Fig. No pueden verse
varios tipos de sondas.
Fig. No. 30.- Curva de resistencia relativa en función de la temperatura.

Tabla de valores de resistencia según la temperatura en º C para las sondas de

resistencia Pt 100 (Para las Pt 200 y Pt 500 multiplicar por dos y por cinco,
respectivamente los valores de la tabla).

Las bobinas que llevan arrollados el hilo de resistencia están

encapsuladas y situadas dentro de tubos de protección o vainas de material
adecuado al fluido del proceso (acero, acero inoxidable 304, acero
inoxidable 316, hastelloy, acero monel, etc.) En la Fig. No 31| pueden verse
varios tipos de sondas.
Fig, No. 31 Tipos de sondas de resistencia.
La variación de resistencia de las sondas es medida con un puente de

Wheatstone dispuesto en montajes denominados de dos, de tres hilos o de
cuatro hilos, según sean los hilos de conexión de la sonda de resistencia al
puente. En la Fig. No. 32 pueden verse estos distintos tipos de montajes.
Fig. No.32. Tipos de circuitos de puente de Wheatstone a sondas de

resistencia.

METODOS DE MEDICIÓN DE CAUDAL
La palabra FLUJO expresa el movimiento de un fluido que estás

pasando por una sección determinada de un conducto.
CAUDAL es el flujo por unidad de tiempo, es decir la cantidad de fluido que
circula por una sección determinada del conducto en la unidad de tiempo.
CAUDAL = GASTO.
El FLUJO se expresa en unidades de volumen, de masa o de peso del

fluido, mientras que el CAUDAL se expresa en estas mismas unidades por
unidad de tiempo. Así por ejemplo, se dirá: un caudal de 10 m3 por segundo
o de 10 Tn por segundo, etc.
ELEMENTOS PRIMARIOS.
Cuando una corriente fluida pasa por una reducción en el conducto, el

área de la sección transversal del flujo se contrae y la velocidad aumenta.
Las relaciones físicas (teorema de BERNOULLI) son tales que la presión
estática disminuye conforme la velocidad del fluido aumenta. Fig. No.33.
Las presiones estáticas en dos puntos de diferente velocidad son medidas
por un instrumento de presión diferencial. Esta diferencia de presión está en
función de la velocidad del fluido y por lo tanto se puede utilizar como
medida de caudal calibrando adecuadamente el instrumento, que se
convierte de esta forma en un medidor de caudal. 90
()
presión estática es la presión que se ejerce transversalmente al movimiento del

fluido.
presión dinámica es la presión que se ejerce en el sentido del fluido
Fig. No. 33.- Teorema de Bernoulli.

Después de atravesar la reducción de sección, la corriente fluida

recobra su sección original (suponiendo que las tuberías “aguas arriba” y
“aguas abajo” sean del mismo diámetro), aunque ello no ocurre
inmediatamente, sino a lo largo de cierto trecho, de forma gradual.
La reducción de sección debe causar la mínima pérdida de presión por

causa de las turbulencias que provoca. Lo ideal sería que las presiones
antes y después de la reducción fueran iguales, lo que ocurriría si las
pérdidas por turbulencia fueran nulas, pero ello no es posible y existe
siempre una pérdida permanente por este motivo.
A la reducción de la tubería para propósitos de medición de caudal se

le llama ELEMENTO PRIMARIO y puede ser una placa con orificio, una
tobera, un tubo Venturi etc.
La presión diferencial que se mide por medio de dispositivos como los tubos
de Pitot y los tubos Gentile, no es el resultado de provocar una restricción en
la sección de la tubería, estos dispositivos miden la diferencia entre la
presión dinámica y la presión estática, llamada presión de impacto.
El gasto se define como el volumen de un fluido que pasa a través de

cierta sección transversal en la unidad de tiempo.
A fin de expresar cuantitativamente esta rapidez, considérese el flujo

de un líquido a través del tubo de la Figura No.34 con una velocidad media
v. Durante un intervalo de tiempo t, cada partícula en la corriente se mueve
un distancia vt. El volumen V que fluye a través de la sección transversal A
se obtiene mediante la siguiente expresión:
V = Avt
Donde:
V = Volumen.
A = Área de la sección transversal.
v = Velocidad del fluido.
t = Tiempo

De este modo, el gasto (volumen por unidad de tiempo) puede calcularse

de:
Gasto = velocidad por sección transversal por tiempo.
Fig. No. 34.- Cálculo de la velocidad de un fluido por un tubo.
La velocidad de un líquido fluyendo de una abertura en el fondo de un

tanque puede ser expresada por el teorema de Torricelli, el cual establece
que la velocidad es igual a la raíz cuadrada del producto de dos veces la
constante gravitacional, por la altura del líquido por su densidad.
(Ver Apéndice al final del tema)
PLACAS CON ORIFICIO.
Las placas con orificio, también llamadas diafragmas (Fig. No. 35) es el
más sencillo de los elementos primarios. Es el más barato de costo, pero
puede resultar el más caro en funcionamiento debido a las mayores
pérdidas de presión permanentes, que pueden llegar a ser del 60 a 90% de
la presión diferencial que provoca.
La placa orificio consiste en un disco plano y delgado con un orificio de

menor sección que la tubería, y que se inserta entre dos bridas de la
tubería.
El fluido se ve constreñido al pasar por el orificio, de menor sección que

la tubería, y el resultado es una diferencia de presiones a ambos lados de la
placa. Esta es la presión a medir y que está en función del caudal.

(a) (b) (b)
Fig. No. 35.- (a) Placa con orificio concéntrico: (b) Placa con orificio
excéntrico, (c) Placa con orificio segmentado.
Las placas orificio pueden cambiarse fácilmente para acomodarlos a

otra capacidad de medida y en su rango de aplicación son tan exactos como
el tubo Venturi o la tobera.
Usualmente los orificios de las placas son concéntricos, pero también

pueden ser excéntricos o de segmento circular. Cuando los fluidos
contienen un alto porcentaje de gases disueltos, es recomendable el uso de
de la placa orificio con orificio excéntrico. Más aun, esta placa sirve
especialmente para medir gases que contengan grandes cantidades de
condensados.
Los líquidos que contengan sólidos, sí estos no son abrasivos, pueden

ser medidos con placas con orificio segmentado o de orificio excéntrico. La
placa de segmento se instala con la secante horizontal y con la sección
curva coincidiendo con la superficie inferior de la tubería. Los orificios
segmentados y excéntricos también tienen la característica de que bajo
algunas condiciones dadas, permiten que la toma de baja presión pueda
situarse más separada del diafragma de lo que sería posible con un orificio
concéntrico.

Por lo tanto, tienen la ventaja de poder utilizarse en casos en que las

bridas, etc. en la tubería marcan un mínimo disponible entre la toma de baja
presión y la placa orificio.
Las placas orificio se proveen a veces de un pequeño orificio adicional

para el paso de condensados o de gases. Cuando se mide caudal de gases,
el orificio se localiza abajo, para permitir el paso de los condensados y
prevenir de este modo su estancamiento ante la placa. Cuando el fluido es
un líquido este agujero se sitúa en la parte superior para evitar la formación
de bolsas de gas. La utilización de tales orificios de drenaje constituyen
frecuentemente una desventaja, debido a que pueden producir errores en la
medición.
La placa orificio de arista redondeada de la FOXBORO COMPANY está

diseñado de tal forma que la presión diferencial a través él permanece
constante con el caudal, para un amplio margen de variación del número de
Reynolds. En lugar de la arista viva del orificio del diafragma estándar, el de
Foxboro presenta a la entrada del fluido una arista redondeada con forma
de cuarto de circulo. Este placa orificio permite medidas exactas desde un
número de Reynolds desde 20 000 a 500. Se utiliza allí donde se precisa
gran exactitud en la medida de fluidos viscosos cuya viscosidad varía o es
desconocida.
Una de las razones por las que se prefiere a las placas orificio como
elementos primarios en mediciones de caudal es la gran cantidad de datos
que se han reunido sobre estos elementos por el U.S. Bureau of Standards,
(USB), La American Society of Mechanical Engineers, (ASME) y la American
Gas Association, (AGA). Estos datos se utilizan como base en la medición
de caudales con diafragma, por la industria y la ciencia.

TUBO GENTILE.
El tubo Gentile fabricado por la General Controls Company es un tramo

corto de tubo como el que se muestra en la Fig. No. 36.
La superficie interior está equipada con dos grupos de toberas de

presión; un grupo está orientado hacia la llegada del fluido y el otro en
sentido contrario. Sobre el primer grupo de toberas actúa la presión
dinámica y la estática, mientras que sobre el segundo grupo solamente
actúa la presión estática.
Fig. No. 36.- Tubo Gentile.
Las toberas de cada grupo comunican con dos conductos anulares de

presión diferencial. Los tubos Gentile se utilizan no solamente con fluidos
limpios, sino también en mediciones de aguas de ríos, gases de fundición y
otros fluidos que acarrean sólidos en suspensión. En este caso se disponen
sistemas de purga o de soplado, para prevenir la posibilidad de obstrucción
de las toberas.

TUBO VENTURI.
Es recomendable utilizar un tubo Venturi cuando el fluido a medir

contiene grandes cantidades de sólidos en suspensión.
También se utiliza cuando se desea la máxima exactitud en la medición

de fluidos altamente viscosos y cuando se desea que la pérdida de carga
debida al elemento primario de medición sea mecánica.
Esta última ventaja, sin embargo, no es suficiente para decidir a favor

de este elemento, ya que su costo inicial es alto y otros dispositivos tienen
características similares o mejores.
La pérdida de carga en estos tubos es mucho mayor que en las toberas.
Fig. No. 37.- Tubo Venturi.
El tubo de Venturi es un dispositivo inicialmente diseñado para medir

la velocidad de un fluido aprovechando el efecto Venturi. Sin embargo,
algunos se utilizan para acelerar la velocidad de un fluido obligándole a
atravesar un tubo estrecho en forma de cono. Estos modelos se utilizan en
numerosos dispositivos en los que la velocidad de un fluido es importante y
constituyen la base de aparatos como el carburador, en el que las espreas
no son otra cosa que pequeños tubos Venturi que se encargan de atomizar
(sprear, spray) la gasolina para una mejor carburación.

La aplicación clásica para la medida de velocidad de un fluido consiste

en un tubo formado por dos secciones cónicas unidas por el lado estrecho
en el que el fluido se desplaza consecuentemente a mayor velocidad. La
presión en el tubo Venturi puede medirse por un tubo vertical en forma de U
conectando la región ancha y la canalización estrecha. La diferencia de
alturas del líquido en el tubo en U permite medir la presión en ambos puntos
y consecuentemente la velocidad.
Cuando se utiliza un tubo de Venturi hay que tener en cuenta un

fenómeno que se denomina cavitación. Este fenómeno ocurre si la presión
en alguna sección del tubo es menor que la presión de vapor del fluido. Para
este tipo particular de tubo, el riesgo de cavitación se encuentra en la
garganta del mismo, ya que aquí, al ser mínima el área y máxima la
velocidad, la presión es la menor que se puede encontrar en el tubo.
Cuando ocurre la cavitación, se generan burbujas localmente, que se
trasladan a lo largo del tubo. Si estas burbujas llegan a zonas de presión
más elevada, pueden colapsar produciendo así picos de presión local con el
riesgo potencial de dañar la pared del tubo.

MÉTODOS DE MEDICIÓN DE NIVEL
INTRODUCCIÓN.
El nivel de líquidos es una variable de proceso de gran importancia en

la instrumentación industrial para:
a).- La operación adecuada del proceso.
b).- La contabilidad de costos.
Los métodos para la indicación, registro y/o control automático, varían

desde los simples indicadores visuales hasta los instrumentos locales o de
lectura remota de diversa complejidad para satisfacer la aplicación
requerida.
En muchos de los procesos que implican líquidos contenidos en

recipientes, tales como las columnas de destilación, reherbidores,
evaporadores, cristalizadores o tanques de mezclado, el nivel particular del
líquido en cada recipiente puede ser de importancia primordial para la
operación del proceso. Por ejemplo, cuando el nivel es demasiado alto
puede modificar el equilibrio de la reacción, causa daño al equipo o el
derrame de material valioso o peligroso.
En caso de niveles demasiado bajos, éstos pueden tener

consecuencias igualmente dañinas.
En combinación con estas consideraciones básicas, existe cierta tendencia
en los procesos continuos hacia el logro de una capacidad de
almacenamiento menor. Esto reduce el costo inicial del equipo, pero
también acentúa la necesidad de un control preciso y sensible del nivel de
líquidos.
La medición y la regulación efectiva del nivel de líquidos en las

operaciones de los procesos, generalmente pueden justificarse mediante
razones concernientes a los aspectos económicos y de seguridad. En el
caso del operador, esta variable proporciona información vital a cerca de:
1.- La cantidad de materia prima de que se dispone para el proceso.
2.- La capacidad de almacenamiento de que se dispone para los

productos que se elaboran.
3.- Lograr que la operación del proceso sea o no satisfactoria.

La medición de nivel de líquidos, lechadas o materiales sólidos dentro

de recipientes puede parecer sencilla, pero puede convertirse en un
problema más o menos difícil cuando el material es corrosivo o abrasivo,
cuando se mantiene a altas presiones, cuando es radiactivo, cuando está a
altas temperaturas o cuando se encuentra dentro de un recipiente sellado
en el que no conviene tener partes móviles o cuando es prácticamente
imposible mantenerlas.
Las dificultades se presentan cuando se requiere una gran precisión

en mediciones dentro de recipientes muy pequeños o muy grandes,
receptáculos abiertos y depósitos abiertos.
El control y la regulación de nivel entre dos puntos previamente

determinados, uno alto y otro bajo, es una de las aplicaciones más comunes
de los instrumentos para controlar el nivel.
La medición del nivel de interfaz entre dos líquidos o un líquido y un

gas o vapor, también presenta algunas aplicaciones interesantes de
instrumentos y controladores. Los niveles se pueden medir y controlar
mediante dispositivos mecánicos, de caída de presión, eléctricos y
electrónicos.
MEDIDORES DE NIVEL DE LÍQUIDOS.
Los medidores de nivel de líquidos trabajan midiendo, bien directamente

la altura del líquido sobre una línea de referencia, bien el desplazamiento
producido en un flotador por el propio líquido contenido en el tanque del
proceso, o bien aprovechando características eléctricas del líquido.

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DIRECTA.
Uno de los dispositivos más simples para detectar o medir el nivel, es

una varilla o escala graduada que se puede insertar en el recipiente, la
profundidad real del material (nivel) se mide por la parte mojada de la varilla
Fig. No. 38.- Medidores de sonda.
MIRILLA DE VIDRIO.- La mirilla de vidrio es otro método sencillo visual para

medir el nivel de materiales líquidos no corrosivos, que no manchen y que
no sean pegajosos.
En la medición de depósitos cerrados se pueden mantener presiones

más o menos altas utilizando mirillas protegidas en caso de ruptura. Fig. No.
39 b).-
Este tipo de medición se puede encontrar en tanques, calderas de

vapor, y otros depósitos abiertos o cerrados. Por lo general, esto significa
que hay una persona al cuidado, que puede mantener y regular
manualmente el nivel de líquidos dentro de los límites escogidos para dicha
aplicación además de que puedan existir las indicaciones remotas.

La mirilla de vidrio indica los cambios de nivel con una precisión de

1/64” en las mejores condiciones.
La forma del depósito determina con frecuencia el tipo de instrumento

requerido para efectuar la medición de nivel.
Un depósito alto y angosto permite mediciones de nivel más exactas

con respecto al volumen que los depósitos bajos y anchos, pues un ligero
cambio de nivel en estos últimos representa una mayor capacidad en un
sistema controlado.
Se debe tener cuidado de que diámetro de la mirilla sea lo mayor

posible, ya que si es demasiado pequeño, se registra la acción capilar y el
indicador será más alto que el real.
Fig. No. 39. Tipos de mirillas de vidrio.

Fig. No. 40. Vista de la dP Cell y manera de instalarla en un tanque cerrado.

Cortesía de Endress+Hauser.

Instrumentacion 2a. - Unidad 2012a

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INSTITUTO TECNOLOGICO DE ORIZABA INSTRUMENTACIÓN

SEGUNDA UNIDAD: ELEMENTOS PRIMARIOS DE MEDICIÓN.

Uno de los elementos, sensibles a la presión, usado más ampliamente es

Un tubo Bourdon es esencialmente un tubo cerrado por un extremo, de

El tubo Bourdon tiene una sección transversal ovalada y está doblado a lo

Ing. Miguel Santamaría Martínez Página No. 1

TIPOS DE ELEMENTOS BOURDON.

El tubo Bourdon puede ser fabricado en varias formas. La más común es el

El mecanismo usual de multiplicación es un piñón y un segmento de

Ing. Miguel Santamaría Martínez Página No. 2

Fig. No.2. Diferentes tipos de tubos Bourdon.

Otras formas de tubo Bourdon son hechas para que se auto-multiplique el

APLICACIÓN DEL TUBO BOURDON.

El tubo Bourdon tipo “C” Fig. No.2 (A), Se aplica principalmente en la

Ing. Miguel Santamaría Martínez Página No. 3

Los sistemas termales comprenden: el bulbo del termómetro, un

Fig. No.3.- Sistemas termales tipo helicoidal y tipo espiral respectivamente.

Ing. Miguel Santamaría Martínez Página No.4

La SAMA (Scientific Apparatus Manufacturers´s Association), ha fijado

Clase I.- El sistema termal está completamente lleno de un

Clase II.- El sistema termal está parcialmente lleno de un líquido

Clase III.- El sistema termal está lleno de un gas y opera por el

Clase IV.- El sistema termal está lleno con mercurio o mercurio-

El fluido contenido en todo el sistema termal es normalmente sensible a

SISTEMAS LLENOS DE MERCURIO (Clase IV)

El alcance de temperatura de estos sistemas es generalmente de -40 a

El mercurio requiere un sistema térmico de acero estañado. Donde las

Los sistemas de la Clase IV son a veces indeseables, debido a que en

Ing. Miguel Santamaría Martínez Página No.5

Para compensar los cambios en la temperatura ambiente, se utilizan

1.-) Compensación bimetálica, la cual contrarresta los efectos del

2.-) Compensación completa, la cual incluye la compensación en la

La Fig. No. 4, muestra ambos sistemas de compensación, tal y como

Fig. No.4. Sistemas de compensación por variaciones de temperatura

Cuando la temperatura dentro de la caja se eleva, la espiral medidora

Ing. Miguel Santamaría Martínez Página No.6

El sistema de compensación completo se ilustra en la Fig B. Se utilizan

El efecto resultante es que la aguja se mueve solamente debido al

APLICACIÓN DEL TUBO BOURDON TIPO “C”.

El manómetro con tubo Bourdon tipo “C” es el más ampliamente usado

Ing. Miguel Santamaría Martínez Página No.7

La Fig. No. 6, muestra la vista interna de un

Ing. Miguel Santamaría Martínez Página No.8

El efecto contrario tiene lugar bajo condiciones de vació; esto es,

La posición de la cruceta que une el eslabón a la biela es ajustable, y

Actuando sobre la posición de la cruceta, se busca la posición exacta

La leva que ocasiona el movimiento del eje de la aguja, convierte el

Generalmente la transmisión del movimiento de la leva al eje se logra

Los tubos Bourdon se construyen en diferentes materiales,

Ing. Miguel Santamaría Martínez Página No.9

Las variaciones de presión en el fluido se transmiten al diafragma y al

El manómetro con separador es también de utilidad en el caso en que

Fig. No. 7.- Representación del mecanismo amplificador de movimiento del

Ing. Miguel Santamaría Martínez Página No.10

Fig. No. 8.- Representación de manómetros con conexión inferior y

Los fuelles se restringen casi siempre a rangos de presiones bajas

Fig. No.-9. Fuelle metálico

Ing. Miguel Santamaría Martínez Página No.11

Estas partes se forman o juntan de tal manera que se expanden o

Por lo común, el fuelle tiene la capacidad de desplazarse a una mayor

Fig. No. 10.- Aplicación de los fuelles para medir presiones.

Ing. Miguel Santamaría Martínez Página No.12

La carrera del fuelle se puede incrementar, utilizando un mayor