Presión:

Se define la presión como la fuerza por unidad de superficie que ejerce un

líquido o un gas perpendicularmente a dicha superficie. La presión puede
expresarse en diferentes unidades las cuales se utilizaran dependiendo de la
magnitud de la variable como por ejemplo PSI para valores altos y las
pulgadas de agua para valores bajos de presión, o se definirán en PSI o en
BAR por ejemplo, si las instalaciones industriales utilizan para medir la variable
operacional presión en unidades norteamericanas o unidades europeas. La
ecuación que define la presión, así como las unidades más representativas se
muestra a continuación.

PRESIÓN = FUERZA/ÁREA
Unidades:
PSI = Libra/(pulgada cuadrada)
BAR = Kilogramo/ cm2
Pascal = Newton/metro2

CLASES DE PRESIÓN
Presión Absoluta
La presión absoluta es aquella que se mide teniendo como referencia el cero
absoluto de la presión. EL cero absoluto es el mínimo valor de presión y se
busca alcanzarlo en pruebas de laboratorio, es el equivalente al vacio total.

Presión Atmosférica
Es la presión ejercida por la capa de aire que rodea la tierra bajo la acción de
la gravedad. Esta presión atmosférica no es constante y varia según la altitud,
altitud y las condiciones atmosféricas del momento. A nivel del mar esta
presión atmosférica es equivalente a los 14,7 PSIA. (PSI Absoluto).

Presión de Vacio
La presión de vacio, es la medida de presión que tiene valores menores que la
presión atmosférica, la menor presión de vacio es el cero absoluto. El rango de
la presión de vacio es pequeña comprendida desde O PSIA hasta la presión
atmosférica, por ello resulta adecuado utilizar unidades diferentes a los PSI
para medir las presiones de vacio, pulgadas de agua por ejemplo. En la
siguiente gráfica se muestran en escala la presión absoluta, el valor de la
presión atmosférica y el rango de las presiones de vacio.

Presión Diferencial
Es la diferencia entre dos presiones medidas entre dos puntos de la escala de
presiones, los dos valores de presión que sirven para calcular la presión
diferencial se pueden encontrar en cualquier punto de la escala.

Presión Relativa
Es la medida de presión que inicia su escala de O PSIG tomando como
referencia a la presión atmosférica de 14,7 PSIA, es decir, es aquella presión
que resulta de restarle a la presión absoluta la presión atmosférica. Es relativa
porque la presión atmosférica cambia magnitud en relación a la altitud y por
ello tendrá diferentes valores dependiendo si se esta al nivel del mar o si esta
sobre el nivel del mar. En condiciones normales de trabajo y mientras no se
diga lo contrario las medidas de presión en las instalaciones petroleras se
darán en presiones relativas. En las siguientes gráficas se muestran las escalas
de valores de presiones absolutas y presiones relativas y un ejemplo de
medición usando dos manómetros que permite observar las dos magnitudes
ante una misma presión.
INDICADORES DE PRESIÓN

Los indicadores de presión son los instrumentos que tienen la función de

solamente mostrar para ser observada la magnitud de esta variable
operacional. Los indicadores de presión podrán estar construidos y
conformados de diferentes técnicas y por ello se encontraran instrumentos que
trabajaran como indicadores mecánicos elásticos como el Tubo Bourdon, en
espiral, diafragma con fuelles, así como también habrán indicadores
electrónicos que trabajaran bajo el principio de tener un transductor eléctrico
que se conecta a un circuito electrónico que convierte su señal eléctrica en una
señal digital que se muestra en una pantalla digital.
TRANSMISORES Y TRANSDUCTORES.
En los procesos industriales para realizar las transformaciones de los productos
de entrada o materias primas y convertirlos en productos acabados o
semiacabados como salidas del mismo proceso, es necesario así como la
integración del conjunto de equipos y maquinas, los instrumentos que se
encargaran de indicar la magnitud de las variables operacionales, los
instrumentos que se encargaran de transmitir hasta los controladores las
señales que serán proporcionales a la magnitud de la variable operacional
sensada, los equipos de control, los instrumentos que serán los elementos
finales de control en el proceso, así como otros instrumentos que trabajaran
como equipos o dispositivos de segundad. Para visualizar los equipos e
instrumentos que utilizan tecnología de punta para atender: la transmisión de
la magnitud de las variables operacionales, el control de las mismas y los
elementos finales de control se muestra a continuación un esquemático
pictórico con los transmisores, el Controlador Lógico Programable (PLC) y las
válvula de control que ejecutaran los lazos de control de las variables
operacionales del proceso industrial.

En este conjunto de equipos son los transmisores los instrumentos que captan
la variable del proceso, la acondicionan y escalan sobre una señal de salida de
rango o protocolo normalizado y la envían a distancia hasta otro instrumento
receptor que cumple con la función de indicar, registrar y/o controlar. Estos
instrumentos deben poseer básicamente una relación de proporcionalidad
entre la variable del proceso y la señal emitida. Los transmisores de
instrumentación se justifican por el hecho de permitir la centralización en un
tablero, armario, panel de control o computador las diversas variables del
proceso, para ejercer una medición y control a distancia. Además de evitar
que el personal de operaciones y mantenimiento se expongan a riesgos debido
a las condiciones propias de algunos procesos, tales como altas temperaturas,
altas presiones, fluidos tóxicos o corrosivos, etc.

Para implementar los lazos de control de las variables operacionales asociadas

a los procesos industriales, son los transmisores los instrumentos que estando
instalados dentro dei proceso industrial tienen conexión directa con la variable
operacional medida y tendrán la función de enviar una señal hasta el equipo
controlador o registrador, es decir, los transmisores son los instrumentos que
tienen la función de enviar una señal proporcional de la magnitud de la
variable operacional hasta donde se encuentre el controlador o registrador.
Dependiendo del tipo de tecnología que se use para implementar los lazos de
control estos transmisores podrán enviar señales: eléctricas, neumáticas,
electromagnéticas, ópticas, la idea fundamental es que los transmisores
transmiten una señal proporcional a la variable operacional a la que esta
conectado. En la figura siguiente se ¡lustra esta aplicación tomando como
ejemplo un transmisor de presión conectado en un separador liquido-gas.

Cuando los transmisores son neumáticos envían una señal de 3 a 15 PSI hasta
el controlador y la distancia comprendida entre el transmisor y el controlador
es de muy pocos metros (10 metros por ejemplo). Cuando son transmisores
electrónicos que envían una corriente eléctrica entre 4 a 20 miliamperios la
distancia comprendida entre el transmisor y el controlador puede ser hasta de
varios cientos de metros (Hasta 500 metros por ejemplo). Cuando son
transmisores que envían señales eléctricas moduladas en protocolo hard la
distancia comprendida entre el transmisor y el controlador puede alcanzar
hasta 1600 metros sin repetidores y hasta varios kilómetros utilizando
repetidores. Cuando los transmisores envían su señal en forma digital
utilizando fibra óptica como medio de transmisión de la señal la distancia entre
el transmisor y el controlador puede alcanzar varios kilómetros. En este libro
se dispone de un capitulo de transmisores inteligentes que utilizan protocolos
hard, así como, se dispone de un capitulo para las redes de control que explica
hasta las conexiones por fibra óptica y hasta un capitulo para los controladores
neumáticos, por lo tanto, se dejaran las inquietudes de los transmisores con
protocolo hard para el capitulo de transmisores inteligentes, las conexiones por
fibra óptica para el capitulo de redes de control y los transmisores neumáticos
para el capitulo de controladores neumáticos, por ello, para efectos del libro en
este capitulo solamente se explicara el transmisor electrónico con señales de
salida comprendida entre 4 a 20 miliamperios.

En los transmisores electrónicos con señal eléctrica de salida comprendida

entre 4 a 20 miliamperios la magnitud de la corriente será proporcional a la
magnitud de la variable operacional sensada. Estos transmisores requieren
como alimentación eléctrica (12 o 24 VDC) de una fuente que estará ubicada
en campo. La salida de corriente que sale del transmisor es la misma que
llegara hasta el controlador (Indistintamente que el controlador se encuentre a
20 metros o 500 metros) donde cerrara el circuito eléctrico al circular la
corriente que sale del transmisor por una resistencia de carga que estará
conectada como parte del hardware de la tarjeta del PLC, (Por eso se utiliza
la corriente y no tensión eléctrica). Utilizando un transmisor de presión
como ejemplo conectado en un separador liquido-gas, se muestra en las
siguientes figuras: el envió de la señal eléctrica desde el transmisor hasta el
controlador y el modo de conexionado eléctrico que muestran los fabricantes
para estos instrumentos.

Como podrá observarse del ejemplo, la variable operacional presión del

separador interactúa directamente en el transmisor quien recibe la señal de
presión desde el separador a través de líneas de tubos de acero. Del cierra el
circuito eléctrico a través de una resistencia de carga RL que esta en
el controlador, lo que permite que en el controlador se tenga una tensión
eléctrica VL (VL=(4 a 20)mA.RL) que alimentara a los circuitos electrónicos
del controlador y que será directamente proporcional a la magnitud de la
variable operacional al cual esta conectado el transmisor.
Estas consideraciones de cómo se conecta el transmisor de presión, como se
alimenta eléctricamente, de cómo es la salida de corriente del mismo en 4 a 20
mA y cuya magnitud es directamente proporcional a la magnitud de la presión
dentro del separador, en forma análoga, actuaran todos los transmisores
electrónicos que estarán instalados en el proceso industrial para medir otras
variables operacionales como el nivel, caudal y temperatura, por ejemplo.
Todos los transmisores electrónicos tendrán salidas de 4 a 20 miliamperios
proporcionales a las magnitudes de las variables operacionales a las que están
interconectados, y la diferencia fundamental entre los diferentes transmisores
estarán que al ser las variables operacionales diferentes tendrán formas de
construcción diferentes de modo de poder adaptar su instalación a la variable
que corresponda, esto implica tener diferentes transductores para cada
transmisor según el tipo de variable al que esta conectado y seguramente cada
transductor tendrán respuestas características especificas de su elemento
eléctrico según la variable operacional a que corresponda.

TRANSMISORES

Los transmisores de presión electrónicos con señal de salida comprendida

entre 4 a 20 miliamperios, funcionan al igual que todos los transmisores
electrónicos de otras variables operacionales bajo el principio de tener un
transductor eléctrico que interactúa directamente con la presión enviando
cambios de la señal eléctrica que contiene en proporción (y no es lineal) a la
presión del fluido. La señal eléctrica de salida del transductor se conectara al
circuito electrónico quien aprovechara los cambios de la señal eléctrica del
transductor para generar los cambios de la corriente de salida del transmisor y
donde parte de la función del circuito electrónico es conseguir que la salida de
4 a 20 miliamperios sea lineal en relación a los cambios de la magnitud de la
presión del fluido en el campo. En la siguiente figura se muestra como ejemplo
la instalación de un transmisor-indicador de presión en un separador liquido
gas, se muestra también el diagrama de conexión eléctrica que proporciona el
fabricante, así como, los posibles transductores que podrían servir de sensor
de la presión que se transmite.
Serán los fabricantes de los transmisores quienes conociendo: el rango de
trabajo del transmisor de presión, el tipo de fluido, la temperatura a la cual
estará sometido el transmisor, las pulsaciones de la presión y las vibraciones
mecánicas, quienes definirán cual será el transductor que utilizaran en la
construcción del transmisor y serán los fabricantes quienes definirán cual es el
circuito electrónico que le corresponde. Al considerar el uso del transmisor y el
rango de trabajo al cual estará sometido en las instalaciones petroleras, se
tendrá toda la atención del uso del transmisor orientada mas en la instalación
y calibración del instrumento que en las consideraciones del fabricante para
diseñar y posteriormente construir el mismo. Bajo estos criterios la atención
debe estar en las consideraciones de cómo se ajustan los potenciómetros de
ajuste de Cero y de Ajuste de Span (que se muestran en la gráfica anterior)
para que la señal de salida de 4 a 20 miliamperios del transmisor se
correspondan con el rango de trabajo al cual estará sometido el transmisor.
Otra consideración de interés esta en la atención a la alimentación eléctrica del
transmisor que podrá ser 12 o 24 voltios de tensión eléctrica continua y la
salida de corriente comprendida entre 4 a 20 miliamperios. La Potencia
eléctrica que es igual a la magnitud de la tensión multiplicada por la magnitud
de la corriente y calculada para los valores máximos antes demarcados será
P=(24 VDC)x(24 mA)=0,58 Vatios, el cual es un valor de potencia mucho
menor que los 3 Vatios que considera las condiciones intrínsicamente
seguras necesarias en las instalaciones petroleras para garantizar que los
instrumentos de campo nunca serán un punto caliente, ni un arco eléctrico que
pueda originar la fuente de ignición para producir fuego dentro de las
instalaciones. Los instrumentos además de cumplir con sus funciones deben
ser las referencias de seguridad de las instalaciones.

En la siguiente figura se podrá observar un transmisor de presión, compactos

para medición de alta presión y que puede ser sumergible. Los fabricantes de
estos transmisores proporcionan la siguiente información, que son
transmisores hechos con transductores de tecnología de películas finas
piezoeléctrica, que tienen una alta precisión, resistencia a los choques y
extrema estabilidad por un largo periodo de tiempo y que tiene las siguientes
características: rango de trabajo desde 15 hasta 6000 PSI (existen modelos de
hasta 50.000 PSI), compensación por temperatura ambiente desde 32 hasta
175 °F, Tensión de alimentación entre 12 a 30 VDC, corriente de salida de 4 a 20
mA, así como proporciona las siguientes especificaciones: Repetibilidad de
+/- 0.05%, Histéresis +/- 0.1% de la escala completa, Estabilidad +/- 0.2%
de la escala completa, Sensibilidad a Choques de lOOg para 20 ms,
Sensibilidad a la Vibración de 35g para 5-2000 Hz.
Con la finalidad de incrementar los detalles de información referidos a los
transmisores de presión, se muestra a continuación la información que un
fabricante muestra en sus catálogos de las especificaciones que proporciona,
en primer lugar presenta al instrumento en su forma física real, además de
presentar el transductor que utiliza, en este caso un transductor capacitivo,
donde sus placas modificaran la distancia entre las mismas proporcionalmente
en la medida que aumente la presión del fluido medido. Posteriormente se
podrá observar el esquemático que muestra las medidas reales del
instrumento lo que permite hacer todas las consideraciones respecto a su
dimensión y con ello su ubicación y conexión en un panel o en campo.
Con la finalidad de ir asumiendo un dominio adecuado de la conformación de
los transmisores, en la siguiente figura se presenta el despiece del transmisor
de presión. Se podrá observar todos los componentes que conforman al
transmisor, con las diferentes partes y piezas mecánicas que lo conforman, así
como, los circuitos electrónicos y en la parte inferior de la figura el transductor
capacitivo. Todos los transmisores electrónicos, indistintamente la variable
operacional que atienda, indistintamente el fabricante que lo construya e
indistintamente el modelo, todos, estarán conformados por un transductor que
genera cambios de su variable eléctrica cada vez que cambia de magnitud la
variable operacional al cual esta conectado y por un circuito electrónico que
convierte los cambios de la variable eléctrica del transductor en cambios de su
salida de corriente. De la gráfica anterior en la parte inferior de la misma se
observa el Modulo Sensor 6-CELL el cual es el transductor de este
transmisor de presión, este sensor esta conectado eléctricamente con las
tarjetas o placas del circuito electrónico del transmisor, las cuales también

Al observar el esquemático anterior y hacer consideraciones desde el punto de

vista de los circuitos electrónicos que conformaran al transmisor se podrá
afirmar que es muy pobre la información que proporcionan los fabricantes de
los transmisores sobre los circuitos electrónicos que integran los transmisores.
Quedaran los detalles para un curso de electrónica.
De las consideraciones de la visualización de los transmisores electrónicos y sin
tener ninguna duda, se podrá decir que los transmisores de presión son la
integración de un transductor eléctrico que proporciona una salida de su
variable eléctrica a través de los puntos de conexión A y B a los circuitos
electrónicos que integran el transmisor, quienes aprovechan los cambios de la
variable eléctrica del transductor para generar la salida de 4 a 20 mA
proporcionales a la magnitud de la presión.