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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE AGROINDUSTRIA Y AGRONOMIA


OPERACIONES UNITARIAS AGROINDUSTRIALES I
Ing. CIP. ABEL JOSÉ RODRÍGUEZ YPARRAGUIRRE
E-mail: arodriguezy@cip.org.pe

PRACTICA N° 03

SEMINARIO DE HIDROSTÁTICA E HIDRODINÁMICA

I. INTRODUCCIÓN
El transporte de fluidos por conducciones es de gran importancia en muchos
procesos industriales, considerándose como una operación unitaria dentro de la
Ingeniería. En el estudio del transporte de fluidos debe conocerse inicialmente de
qué tipo de fluido se trata, para lo cual debe realizarse una clasificación de ellos: A)
Según el comportamiento que presentan bajo la acción de presiones externas, los
fluidos pueden ser: compresibles e incompresibles. Cuando el volumen del fluido es
independiente de su presión y temperatura se trata de un fluido incompresible; por
el contrario, si su volumen varía, el fluido es compresible. En la realidad ningún
fluido es incompresible, aunque los líquidos pueden considerarse como tales. Por
contra, en los gases se presenta una gran variación de la compresibilidad con la
presión y temperatura. B) Según los efectos que producen los esfuerzos cortantes
sobre un fluido, éstos se pueden clasificar en newtonianos y no newtonianos, según
sigan o no la ley de Newton de la viscosidad, lo que determinará el tipo de perfil de
velocidades del fluido en el interior de las conducciones. Dependiendo de la
relación existente entre el esfuerzo cortante (σ) aplicado sobre un fluido, y su
velocidad de deformación (γ), las principales ecuaciones que describen el
comportamiento reológico de un fluido alimenticio, las principales modelos
matemáticos son los siguientes:
Ecuación de Newton: σ = η*γ (1)
Ley de la Potencia: σ = k*γ^n (2)
Ecuación de Bingham: σ = σ0 + η’*γ (3)
Modelo Herschel-Bulkley: σ = σ0 + kH*γ^n (4)
Donde: η es la viscosidad.
k es el índice de consistencia.
n es el índice de comportamiento al flujo.
σ0 es el umbral de fluencia.
MEDIDORES DE FLUJO DE FLUIDOS
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CIP N° 181376
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η’ es la viscosidad plástica.

Puede observarse que los primeros tres modelos son variantes del modelo de
Herschel-Bulkley, si σ0 es cero y n es la unidad para el primero, si σ 0 es cero para el
segundo, y si η’ es equivalente a kH y n es igual a la unidad en el tercero. El
problema fundamental que se presenta al estudiar el flujo de fluidos por el interior
de tuberías es conocer y encontrar las ecuaciones que relacionen la pérdida de
presión, que experimenta el fluido dentro de la tubería, con el flujo y con las
diferentes propiedades del fluido, así como con las características y dimensiones de
la tubería. Una vez conocidas estas relaciones, mediante los balances de materia y
energía, es posible calcular la potencia necesaria para el transporte del fluido
alimentario considerado a través de las tuberías.

1. Circulación de fluidos incompresibles


Los fluidos incompresibles son aquellos que al circular isotérmicamente por una
tubería, tienen una densidad que en cualquier punto es la misma, es decir, la
densidad permanece constante. A pesar de que en la circulación no isotérmica
de fluidos incompresibles la densidad depende de la temperatura, pueden
aplicarse todas las ecuaciones de fluidos incompresibles para circulación
isotérmica, cometiéndose un error mínimo.

(5)
Donde:
v es la velocidad media que lleva el fluido en la tubería.
d es el diámetro interno de la tubería.
ρ es la densidad del fluido.
η es la viscosidad del fluido.
Este módulo es una medida de la razón entre las fuerzas de inercia y las viscosas o
de rozamiento en cada punto de un fluido en movimiento. A continuación se dan los
tipos de régimen de circulación según el valor del número de Reynolds:

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Re < 2.100 Régimen laminar.


2.100 < Re < 4.000 Régimen de transición.
4.000 < Re < 10.000 Régimen prácticamente turbulento.
10.000 < Re Régimen turbulento.

En la ecuación 5 se ha definido el módulo de Reynolds para fluidos newtonianos;


sin embargo, si el fluido es no newtoniano, este módulo se define de manera
diferente (Charm, 1981; Rao, 1992; Levenspiel, 1993; Singh y Heldman,1993). Así,
para plásticos de Bingham y ley de la potencia o fluidos del tipo Herschel-Bulkley
se tienen las siguientes ecuaciones Plásticos de Bingham:

(6)

Ley de la Potencia y fluidos Herschel-Bulkley: para estos fluidos se define un


número de Reynolds generalizado ReG:

(7)
Para fluidos newtonianos se considera que un fluido circula en régimen laminar si
el valor del número de Reynolds es inferior a 2.100. Sin embargo, si los fluidos son
no newtonianos el criterio a seguir es distinto. Se define el valor crítico del número
o módulo de Reynolds como el valor del mismo a partir del cual el fluido deja de
circular en régimen laminar. Para fluidos de la ley de potencia el valor crítico del
número de Reynolds

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(8)

Una representación gráfica de esta ecuación se muestra en la figura 8. El valor


crítico del número de Reynolds presenta un máximo de 2.400 para un valor del
índice de flujo de 0,4. A partir de aquí su valor va disminuyendo hasta 2.100, que es
el valor correspondiente a un fluido newtoniano (n = 1). Para plásticos de Bingham
es necesario definir un parámetro m que es la relación entre el umbral de fluencia y
el valor del esfuerzo cortante que el fluido ejerce sobre la pared (σW) de la
conducción por la que está fluyendo:

(9)
El valor del número de Reynolds crítico se puede calcular a partir de la siguiente
expresión:

(10)
en la que mC es un valor crítico de m, que se obtiene de la siguiente relación:

(11)
siendo He el número de Hedstrom, definido por la expresión 12 a:

(12)
La variación del valor crítico (mC) con el número de Hedstrom correspondiente a la
ecuación 11, está expresada en forma gráfica en la figura 9 Además, en la figura 8.3

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se representa la variación del número de Reynolds crítico en función del de


Hedstrom. Se puede observar que para valores altos del umbral de fluencia el valor
correspondiente al número de Hedstrom es elevado (figura 9), lo que implica que el
número de Reynolds también lo sea (ec.10). Es decir, es muy difícil que en estos
casos el fluido pueda circular en régimen turbulento. Para fluidos del tipo Herschel-
Bulkley la obtención del valor crítico del número de Reynolds generalizado puede
obtenerse en función del número de Hedstrom y del índice de flujo, tal como se
puede apreciar en la figura 11 (Hanks y Ricks, 1984; Steffe y Morgan, 1986). Para
el uso de esta gráfica es importante resaltar que debe calcularse el número de
Hedstrom generalizado, definido por la expresión:

2.Distribución de velocidades
Se entiende por perfil de velocidades, para una tubería circular, la gráfica que
resulta de representar la variación de la velocidad puntual del fluido con
respecto al radio de la tubería. El perfil de velocidades varía con el valor del
módulo de Reynolds.

El perfil de velocidades de un fluido en movimiento depende del tipo de


régimen con el que fluye, por lo que se tendrán distintos perfiles de velocidad
según sea el régimen laminar o turbulento. El conocimiento de este perfil es
muy valioso, pues la velocidad es una de las variables que se presenta en el
término o factor de energía cinética de la ecuación de Bernoulli. Asimismo, se
utiliza en el cálculo del caudal volumétrico.

2.1. Régimen laminar

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El perfil de velocidades, en la dirección de la corriente, sobre la sección


transversal de un fluido que está circulando por el interior de una tubería no
es uniforme. Este perfil puede calcularse (Coulson y Richardson, 1989;
McCabe et al., 1985; Singh y Heldman, 1993) si el fluido circula en régimen
laminar, dependiendo de las características geométricas de la tubería por la
que éste está fluyendo.

1. Fluidos newtonianos
El perfil de velocidades que presenta un fluido newtoniano, circulando
en régimen laminar por una conducción de sección transversal circular,
está dado por la expresión:

(13)
Dónde:
P1 es la presión que recibe el fluido en la entrada de la tubería.
P2 es la presión con la que el fuido sale de la tubería.
R es el radio interno de la tubería.
r es el radio de la tubería en cualquier posición.
L es la longitud de la tubería.

La ecuación .13 indica que el perfil de velocidades es parabólico. La


velocidad máxima se da en el centro de la tubería (para r = 0), donde el
efecto del esfuerzo cortante es mínimo, esto es

(14)
Con lo que al susituir la ecuación 14 en la 13, se obtiene una expresión
diferente para la velocidad puntual:

(15)

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El caudal o flujo volumétrico con el que el fluido circula por la tubería se


obtiene a partir de la siguiente sustitución:

(16)
en la que S es el área de flujo o sección de paso. Esta expresión es la
denominada ecuación de Hagen-Poiseuille (Charm, 1981; McCabe et al.,
1985; Singh y Heldman, 1993). La velocidad media de circulación se
obtiene por integración del flujo volumétrico y del área de flujo de todos los
puntos o filamentos de corriente (McCabe, 1985):

(17)
También es interesante conocer el valor del esfuerzo cortante en cada punto
de una sección de la tubería:

(18)

lo que indica que el perfil del esfuerzo cortante es lineal con el radio de la
tubería, siendo máximo en la pared y nulo en el centro de la tubería:

3.Fluidos Newtonianos
De manera análoga a como se ha analizado el caso de fluidos newtonianos, es
posible determinar el caudal volumétrico y la velocidad media para los fluidos
de la ley de potencia, plásticos de Bingham, y de Herschel-Bulkley (Dodge y
Metzner, 1959; Skelland, 1968; Heldman, 1985, Toledo, 1993). Las ecuaciones
que permiten la evaluación de dichos parámetros están indicadas abajo.

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Perfil de velocidades
Fluido de la ley de potencia:

(19)
en la ∆P que es la diferencia de presiones entre la entrada y salida de la tubería.
Plástico de Bingham: En este tipo de fluido se produce una vena central de
velocidad máxima, cuyo perfil es recto. El valor del radio r0 para esta vena
central es:

(20.1)
Para r0 ≤ r ≤ R, el perfil de velocidades está dado por:

(20.2)
Fluido tipo Herschel-Bulkley: Al igual que para los plásticos de Bingham,
aparece una vena central de perfil plano, cuya velocidad es máxima. El radio
correspondiente a esta vena, r0, se obtiene con la ecuación 8.20a descrita
anteriormente para plásticos de Bingham. Para r0 ≤ r ≤ R, el perfil de
velocidades será:

(21)

en la que b = 1/n.

Fluido de la ley de potencia:

(22)
Plástico de Bingham:
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(23)
Esta ecuación se denomina de Buckingham.
Fluido de Herschel-Bulkley:

(24)
en la que m fue definida previamente como σ0/σW.
Velocidad media
La velocidad media se calcula a partir del flujo o caudal volumétrico,
dividiendo la ecuación correspondiente por el área de flujo:

(25)
Para fluidos de la ley de potencia, la relación entre la velocidad puntual y media
está dada por la ecuación 25

(26)
En la figura se puede observar la variación del perfil de velocidades
adimensional (v/vm) en función del radio adimensional (r/R) para este tipo de
fluido, perfil que depende del valor que adquiere el índice de flujo. Para n = 1
en el que el fluido es Newtoniano, el perfil resultante es parabólico tal como se
mencionó anteriormente. El valor de la velocidad máxima se presenta en el
centro de la tubería, y puede ser calculado por:

(27)
Para plásticos de Bingham el valor de la velocidad adimensional es función del
parámetro que relaciona los esfuerzos cortantes (ec.9), por tanto existen dos
expresiones:

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EJERCICIOS DE HIDROSTÁTICA

1. Al realizar pruebas de presión aplicando un gas encerrado en un depósito, para ello se


utiliza un elemento de alta densidad como es el caso del mercurio, en la Fig. 1, se
muestra el montaje del experimento, la presión P es desconocida. En el tubo de la
derecha, sobre el mercurio, hay una altura de agua de H= 25 cm. La superficie de
separación entre el agua y el mercurio está a 0.05 m por debajo de la superficie de
separación entre el gas y el mercurio en el depósito. Se supone que la presión
atmosférica en el lugar tiene el valor Patm=1015 mbar. Se le pide a usted determinar:
a. La presión encerrada en el tanque P en kPa.
b. La presión manométrica en el tanque P en atm

Fig. 1. Esquema para determinación de la presión en un tanque.

2. Cuando nos encontramos con fluidos inmiscibles y con densidades cercanas, se utiliza
un diagrama como se muestra en la Fig. 2, se debe tener en cuenta también, que las
densidades deben ser menores que la del agua, la gravedad específica se determina
mejor con el sistema mostrado en la figura. Con la información mostrada se le pide a
usted determinar:

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a. Una expresión para la gravedad específica () en términos de z1, z2, z3 y z4.

Fig. 2. Montaje de determinación de la gravedad especifica

3. A continuación en la Fig. 3, se muestra un tanque elevado, con un fluido en reposo,


para todo el sistema se le pide a usted determinar:
a. La presión en el tanque en lbf/in2.

Fig. 3. Instalación de un tanque elevado para almacenar un fluido


4. Se desea almacenar un producto agroindustrial, cuya densidad ha sido determinada
mediante técnicas experimentales, el cual tiene una SG de 2.96, para ello se diseñó un
tanque con las siguientes características:

Largo = 4 ft

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Ancho = 4 ft
Altura = 30 in

Además se instalan dos manómetros para tener un mejor control de las características
fisicoquímicas del alimento agroindustrial, como se muestra en la Fig. 4. Con todos
esas características, determinar:
a. La presión que se puede lecturar en los nanómetros A y B, en kPa.
b. La masa del alimento agroindustrial en el tanque en lbm

Fig. 4. Sistema para almacenar en un tanque un producto agroindustrial

5. En un proceso agroindustrial se utiliza un sistema de 2 tanques conectados a través de


tuberías de diámetro constante, como se muestra en la Fig. 5, para instrumentar los
tanques se conoce la siguiente información:
SG Hg = 13.6

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SG SAE30 = 0.917
SG CCl4 = 1.587.
Se le pide determinar:
a. La gradiente de presión PB – PA en kPa.

Fig. 5. Sistema de montaje para un proceso agroindustrial

6. En la Fig. 6 se muestran dos nanómetros conectados al fondo del tanque, en el cual


están contenidos 3 fluidos inmiscibles, el manómetro “A” indica 150 kPa. Ademas
se sabe que el peso específico para el fluido contenido en el manómetro en U es
2.7lbf/in3. Con esa información se le pide a usted determinar:
a. La lectura en el manómetro B en kPa.
b. La altura “h” en m.
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Fig. 6. Fluidos inmiscibles contenidos en un tanque

7. Para experimentos que son llevados a cabo por alturas muy superiores al nivel del mar,
se realiza en una cámara presurizada para investigación, situada muy por encima del
nivel del mar, se tiene aire a una presión absoluta de 7 kPa, en el interior se tiene un
barómetro de glicerina y un tanque de helio (he) comprimido. La cámara tiene
conectada en la parte derecha un manómetro en U, como se muestra en la Fig. 7, cuyo
líquido manométrico es benceno. Con base en la Figura y con las siguientes
características:
SG GLICERINA = 1.26
SG AGUA = 1
SG Hg = 13.6
SG BENCENO = 0.90
Aceleración de la gravedad = 9.76 m/s2
Se le pide determinar:
a. La altura “a” si el barómetro emplea glicerina
b. La presión absoluta a la que está el helio
c. La presión atmosférica del lugar, es decir la presión en el punto E
d. El peso específico del benceno.
e. La presión relativa, con respecto a la presión del aire de la cámara, del punto G.

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Fig. 7. Experimento llevado a cabo en cámara presurizada con manómetros.

EJERCICIOS DE HIDRODINÁMICA

1. Para procesos agroindustriales tales como los tratamientos térmicos de pasteurización


de alimentos a través de los fluidos, por lo general suelen utilizarse dispositivos en los
que el fluido se desplaza dentro de un tubo a la temperatura del tratamiento térmico.
Para asegurar una buena pasteurización es necesario que los m.o. que circulan con la
velocidad máxima permanezcan el tiempo suficiente para que reciban el tratamiento
térmico adecuado. Para un fluido alimentario que posee una densidad de 1.250 kg/m3
que circula a través de una tubería de 2,67 cm de diámetro interno (3/4” de DN) con un
caudal de 10.000 kg/h. Con la siguiente información, se le pide determinar:
a. El valor de la velocidad máxima de circulación para zumo clarificado o zumo de
melocotón de 45 °Brix, de viscosidad 9 mPa·s.
b. El valor de la velocidad máxima de circulación para yema de huevo que presenta
un comportamiento de fluido de la ley de potencia, con k = 880 mPa*sn y n = 0,20.

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Fig. 8. Variación de vm/vmáx con el número de Reynolds para régimen turbulento.

Fig. 9. Variación mC con el número de Hedstrom, para plásticos de Bingham (adaptado de


Steffe, 1992a).

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Fig. 10. Variación del número de Reynolds crítico con el número de Hedstrom, para plásticos de Bingham
(adaptado de Steffe, 1992a).

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Fig. 11. Perfil de velocidades para fluidos de la ley de potencia, en función del índice de flujo (adaptado de
Steffe, 1992a).

2. Se transporta salsa de tomate kétchup entre dos depósitos abiertos a la atmósfera, con
un flujo de 10.000 kg/h, a través de una tubería de acero inoxidable de 1 1/2” catálogo
40. Desde el punto de impulsión de la bomba hasta el de llegada al segundo depósito, la
longitud de tubería recta es de 12 metros, y lleva instaladas una válvula de asiento y
tres codos angulares. El punto final en donde se descarga la salsa se encuentra 8 metros
por encima del nivel de la bomba. Además, la distancia desde el primer depósito al
punto de aspiración de la bomba es de 0,5 m de tubería recta, manteniéndose el nivel
del depósito a 2 m por encima de la misma. En las condiciones de transporte la salsa
ketchup posee una densidad de 1.250 kg/m3 y su comportamiento reológico puede
describirse mediante la ecuación de Herschel-Bulkley, siendo el valor del umbral de
fluencia 32 Pa, su coeficiente de consistencia 18,7 Pa*sn y su índice de comportamiento
al flujo 0,28. Determinar:
a. La potencia de la bomba.

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Fig. 12. Ábaco para el cálculo de la longitud equivalente de accesorios.


3. Cuando tenemos procesos de transportes de fluidos, tales como transporte de aceite,
agua, u otros fluidos. Se tiene que transportar aceite desde un tanque A, hacia otro
tanque B, el flujo a transportar debe ser de 200 l/min, para ello se debe instalar un
motor – bomba, sabiendo que la eficiencia de la bomba es del 65%. La tubería de
conducción es de hierro de 3” y tiene una longitud de 300 m. además debe contener los
siguientes accesorios para el control del bombeo:
2 válvulas de asiento

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8 codos angulares
2 empalmes de 180°
También se debe tener en cuenta la embocadura al pasar el aceite del tanque “A” a la
tubería y el ensanchamiento brusco al pasar de la tubería al tanque “B”. El nivel del
aceite en “B” se mantiene 12 m por encima del nivel en el tanque “A”. Las
características del fluido son:
SG aceite = 0.840
µ = 1.60 cP
Con la información anterior, usted debe determinar:
a. La potencia real del motor – bomba.

PRACTICA N° 04

MEDIDORES DE FLUJO DE FLUIDOS

I. INTRODUCCIÓN
Un fluido es una sustancia que se deforma continuamente, o fluye, cuando se somete a
esfuerzos. El término fluido abarca tanto a gases como a líquidos. Una masa dada de líquido,
siempre ocupará un volumen definido (aunque cambie de forma), mientras que el gas siempre
ocupará el volumen del recipiente que lo contenga. Los gases son compresibles, mientras que
la baja compresibilidad (o deformación volumétrica elástica) de los líquidos, es generalmente
despreciada en cálculos, excepto en aquellos relacionados con grandes profundidades en los
océanos o en los cambios de presión en tuberías.
El transporte de materiales de un punto a otro (flujo de fluidos), forma parte importante de
los procesos agroindustriales. El flujo de fluidos se realiza por el interior de ductos y
tuberías.

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La cantidad de flujo que circula por las tuberías se cuantifica con medidores específicos
para líquidos o gases y se controla mediante válvulas de diversos tipos.

La medición de flujos de fluidos es un campo amplio que cubre un espectro que se


extiende desde flujos pequeños, por no decir minúsculos, relacionado con la industria
farmacéutica, hasta los inmensos volúmenes involucrados en los ríos o canales. Esta
medición es una parte esencial de la producción, distribución, consumo y transporte de
todos los líquidos y gases, incluyendo combustibles, compuestos químicos, alimentos y
desechos. Los líquidos que se medirán pueden ser compuestos puros o mezclas, bajo vacío
o en la alta presión, y en las temperaturas que se extienden desde criogénicas a las de
metales fundidos.
Esta amplitud y diversidad ha conducido al desarrollo de una variedad de dispositivos de
medición de flujo. Todos cubren los requisitos de ciertas aplicaciones y algunos alcanzan
amplia utilidad. Los requisitos específicos de una medida particular deben ser analizados
detalladamente antes de que la selección apropiada del equipo pueda ser hecha.

1.1. LA SELECCIÓN DE MEDIDORES DE FLUJO


Antes de que un método de medida de flujo se pueda seleccionar para cualquier uso, se
deben evaluar y realizar cierto número de consideraciones. Estas consideraciones se
pueden dividir en cuatro clasificaciones generales: propiedades del fluido, medio ambiente,
requisitos de la medición, y economía.

A. Propiedades del Fluido.


Para mediciones puras, baja viscosidad, fluidos monofásicos a temperaturas y presión
moderadas, existe una gran variedad de equipo. Los factores relacionados con el
fluido, que se consideran normalmente son la presión de funcionamiento,
temperatura, viscosidad, densidad, características corrosivas o erosivas, tendencias a
la cavitación e inestabilidad a la compresión. Cualquier característica o condición
extrema del líquido, tal como una naturaleza corrosiva o una alta temperatura de
funcionamiento, reduce la gama del equipo disponible y debe ser la primera
consideración en cualquier procedimiento de selección. Otras propiedades
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importantes del fluido para el uso de ciertos tipos de medidores son: capacidad
calorífica, una consideración importante para medidores térmicos, y la conductividad
eléctrica del fluido, requerida para la operación de medidores de flujo magnético. En
algunos casos, los requisitos particulares del fluido pueden limitar las elecciones de
medidores. Un ejemplo de esto es el requisito para el diseño sanitario de los
medidores usado en el procesamiento de alimentos.

Una consideración importante del fluido para la selección de medidores es la


naturaleza del régimen de circulación del fluido, que puede ser laminar o turbulento.
Esta puede ser determinada calculando el número de Reynolds de la tubería, Re, un
módulo adimensional que es una medida de la razón entre las fuerzas de inercia y las
viscosas o de rozamiento en cada punto de un fluido en movimiento.
Dv
Re  (2.1)

D 2
Q v (2.2)
4
Donde:
Re = Número de Reynolds
D = Diámetro del ducto  L 

v = Velocidad promedio del fluido L  T


 = Densidad del fluido M L 
3

 = Viscosidad del fluido M LT 


Q = Caudal volumétrico del fluido L T 
3

Cuando el ducto es una tubería, D es el diámetro interno de la tubería (D i). Cuando


no se trata de un ducto circular, se emplea el diámetro equivalente (De) definido
como:

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Area Transversal de flujo


De  4 (2.3)
Perimetro mojado

A continuación se dan los tipos de régimen de circulación según el valor del número
de Reynolds, para fluidos newtonianos:

Re < 2100 Régimen laminar


2100 < Re < 4000 Régimen de transición
4000 < Re < 10000 Régimen prácticamente turbulento
10000 < Re Régimen turbulento

Un número bajo de Reynolds indica un flujo laminar y un perfil de velocidad del tipo
parabólico como se puede ver en la figura 2.1a. En este caso, la velocidad del flujo en
el centro del conducto es mucho mayor a la que está cercana a la pared. Si se
aumenta el valor del número de Reynolds, se alcanza un punto de la transición (por
encima de Re=2100) donde el flujo llega a ser turbulento y el perfil de velocidad es
distribuido más uniformemente sobre el interior del conducto según lo demostrado en
la figura 2.1b. Esta tendencia a un perfil de velocidad uniforme del fluido continúa
mientras que el número de Reynolds del ducto es incrementado hacia la región
turbulenta.

Figura 2.1: Perfiles de velocidad, donde v es velocidad. (a) Laminar, y (b) Turbulento para fluidos
que tienes Numero de Reynolds de A, 2x105, y B, 2x106.

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En la ecuación (2.1) se ha definido el módulo de Reynolds para fluidos


newtonianos; sin embargo, si el fluido es no newtoniano, este módulo se define de
manera diferente. Así, para plásticos de Bingham y ley de la potencia o fluidos del
tipo Herschel-Bulkley se tienen las siguientes ecuaciones:
- Plásticos de Bingham:
vdρ
Re B  (2.4)
η'

Donde:
’ = viscosidad plástica.

- Ley de la Potencia y plásticos generales o fluidos de Herschel-Bulkley: para estos


fluidos se define un módulo de Reynolds generalizado ReG:
n
d n v2n ρ  4n 
Re G  n 1

 
 (2.5)
8 k  1  3n 

Donde:
n = índice de comportamiento del fluido
k = índice de consistencia.

La mayoría de los medidores de flujo se diseñan y están calibrados para su uso en


flujos turbulento, que es la condición más común de los fluidos. Si se usan estos para
flujo laminar, se podrían presentar errores en la medición, a menos que el medidor
seleccionado sea insensible al perfil de velocidad o esté calibrado específicamente
para la condición de uso dada.

B. Medio Ambiente:
El ambiente alrededor del conducto del flujo se debe considerar en la selección del
medidor. Factores tales como la temperatura y la humedad del ambiente, los niveles
del choque de la tubería y de vibración, la disponibilidad de energía eléctrica, y las
características corrosivas y explosivas del ambiente pueden influir en la selección.

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C. Requerimientos de Medición.
Cualquier análisis de los requerimientos de medición debe comenzar con la
consideración de exactitud, repetibilidad e intervalo necesario de medición.
Dependiendo del uso, otras consideraciones del medidor pueden ser la velocidad de
respuesta del sistema y la caída de presión a través del medidor de flujo. Para
aplicaciones en control de procesos, la repetibilidad puede ser el criterio más
importante; contrariamente, para las mediciones exigentes, la exactitud total del
sistema instalado debe ser considerada. Este último incluye la exactitud del medidor
de flujo y de los dispositivos asociados a la lectura, así como los efectos de la tubería,
de la temperatura, de la presión, y de la densidad del flujo. La exactitud del sistema
puede también relacionarse con el intervalo requerido de medición. Para minimizar
errores, los medidores tienen especificaciones sobre su escala de exactitud, no se
deben utilizar normalmente en el extremo inferior de su intervalo. Siempre que sea
posible, los parámetros de rendimiento deben ser determinados para las condiciones
de instalación reales, no usar las condiciones en las que se basa las especificaciones
nominales del funcionamiento de producto.

D. Consideraciones Económicas.
La consideración económica principal es, por supuesto, el costo total del sistema
instalado, incluyendo el costo inicial para el flujo principal, flujo secundario, y lo
relacionado adicionalmente al equipo, tal como material y trabajo requerido para la
instalación. Otras consideraciones típicas son los costos de operación y los
requerimientos para un programa de mantenimiento. Un factor económico de
importancia creciente es el costo de eliminación del medidor de flujo al final de su
vida útil. Esto puede involucrar la descontaminación de medidor, si se ha utilizado
para medir fluidos peligrosos.

1.2. MEDIDORES DE FLUJO


El caudal que circula por una instalación se puede determinar utilizando elementos que
dan lugar a una presión diferencial con el paso del fluido. Entre los más empleados
están la placa-orifico, la tobera y el tubo de Venturi. En esta práctica se utilizará el tubo
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de Venturi y la placa-orificio para medir el caudal que pasa por la instalación


experimental de medida.
Si planteamos la ecuación de Bernoulli, obtenida en el caso de Flujo estacionario e
ideal entre dos puntos a lo largo de una línea de corriente, se obtiene:
1 2 1
p1  gh1  v1  p 2  gh2  v 22 (2.6)
2 2
Donde pi , hi , vi son la p resión estática, altura y velocidad en el punto i,
respectivamente,  es la densidad del liquido y g la gravedad. La ecuación de
Bernoulli establece que la energía mecánica se mantiene constante a lo largo de las
líneas de corriente. Esta ecuación se aplica frecuentemente en instrumentos de medida
de caudal tales como diafragmas, toberas, tubos de Venturi o tubos de Pitot.

A. Rotámetro
Aunque pueda ser visto como un medidor de presión diferencial, el rotámetro es un
caso a parte por su construcción especial. La figura 2.2 esquematiza un rotámetro.
Un rotámetro es un tubo cónico vertical de material transparente (vidrio o plástico)
que contiene un flotador que puede moverse en sentido vertical. La posición vertical
y del flotador es leída en una escala graduada (en la figura, está alejada por una
cuestión de claridad. En general, dicha escala está marcada en el propio vidrio).

Figura 2.2: Esquema de un rotametro

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Si no hay flujo, el flotador está en la posición inferior 0. Con la existencia de flujo, el


flotador sube hasta una posición tal que la fuerza para encima resultante de la presión
del flujo se hace igual al peso del mismo.
Cabe resaltar que, en el equilibrio, la presión vertical que actúa en el flotador es
constante, pues su peso no varía. Lo que cambia es el área de la sección del flujo, o
sea, cuanto mayor es el caudal, mayor el área necesaria para resultar en la misma
presión.
Las fuerzas que actúan sobre el flotador están representadas en la figura 2.2. Cuando
el flotador esta en equilibrio, se tiene

P  Vf  f g (2.7)
E  V f  .g (2.8)
v2
F  C. . A f (2.9)
2
FEP (2.10)

Donde,
P : Peso del Flotador;
Vf : Volumen del Flotador;
 f : Densidad del Flotador;
 : Densidad del Fluido;
E : Fuerza de empuje del fluido sobre el flotador;
F : Fuerza de arrastre del fluido sobre el flotador;
C : Coeficiente de arrastre;
v : Velocidad del fluido;
Af : Área de la sección del flotador.

Resolviendo las ecuaciones anteriores, se obtiene:

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2 gV f (  f   )
v (2.11)
CA f

Para tener en cuenta el área de paso variable del fluido alrededor del rotámetro,
además de fenómenos como el reparto desigual de velocidades, la contracción de la
vena de fluido, o las rugosidades de la tubería, se introduce un coeficiente de
descarga, que se denomina como C d . Es conveniente introducir dicho coeficiente en
la ecuación (2.11), y además incluir el coeficiente de arrastre C en la definición de
C d , de manera que finalmente se tiene:

2 gV f (  f   )
v  Cd (2.12)
A f

Otra ecuación que puede usarse es la siguiente:

2 gV f (  f   )
Q  CA2 2
 A  (2.13)
AF 1  2 
 A1 

Donde:
C : Coeficiente que depende de la forma del flotador.
A1 : Área del tubo en la posición del flotador.

A2 : Área entre el tubo y el flotador, o sección libre de paso (área de la corona

circular entre el tubo y flotador)


AF : Área máxima del flotador en el plano horizontal.

Esta ecuación es deducida por la aplicación de la ecuación de Bernoulli entre


los extremos del flotador (1 y 2 de la figura 2.2b).

El coeficiente de descarga, Cd, es función del tipo de flotador y del número de Reynolds en
la sección anular de paso en el tubo del rotámetro, existiendo gráficas que permiten
determinar su valor.

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Generalmente, a pesar de que los rotámetros llevan incorporada una escala de medición, es
aconsejable realizar un calibrado previo de los mismos. Para ello, se realizan mediciones
de la altura alcanzada por el flotador para diferentes caudales medidos previamente por
pesada.

B. Tubo Venturi:
Un tubo de Venturi, como el mostrado en la Figura 2.3, consiste en un tubo con un
estrechamiento de su sección transversal, el cual produce un aumento en la velocidad
y una disminución de la presión estática, seguido de una región gradualmente
divergente donde la velocidad es transformada de nuevo en presión con una pequeña
inevitable pérdida por fricción.
La caída de presión puede relacionarse con el flujo o gasto (caudal por unidad de área
transversal) que circula por el conducto y el tubo de Venturi puede calibrarse y ser
utilizado como medidor de flujo.

Figura 2.3: Tubo de Venturi.

Se van a estudiar las distribuciones de presión y velocidad a lo largo del tubo de


Venturi mostrado en la figura 2.3. El tubo consiste en una zona de contracción, en la
cual el diámetro disminuye desde un valor D hasta alcanzar un valor mínimo en la
garganta DG , seguida de un pequeño tramo recto de diámetro D g , y finalmente una

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zona de expansión en la cual el diámetro aumenta de nuevo hasta alcanzar el valor


inicial D .
El caudal volumétrico que circula por el tubo en el punto 1:
Q1  v1 A1 (2.14)

Donde A1   .D
2
es el área de paso en 1, y v1 la velocidad del fluido en 1. Si el
4
fluido es incompresible (densidad constante, 1 = 2), el flujo volumétrico Q es el
mismo en cualquier punto, de modo que al aplicar un balance másico entre las
secciones 1 y 2, se obtiene:
Q  v1 A1  v g Ag  vi Ai (2.15)
y que, conforme la sección disminuye, la velocidad aumenta para satisfacer la
ecuación (2.15). Dado un caudal Q que atraviesa el tubo de Venturi, y teniendo en
cuenta que las áreas de paso son conocidas, la ecuación (2.15) proporciona los
valores de la velocidad en cada punto.
Aplicando la ecuación de Bernoulli (2.6), se puede calcular la presión en cada punto
si se conoce la correspondiente altura h. Como los tubos de Venturi que se manejarán
están dispuestos horizontalmente, todos los puntos están a la misma altura, de modo
que la ecuación (2.6) se simplifica a:
1
p  v 2  cte. (2.16)
2

donde  es el factor cinético de corrección de la velocidad, y cuyo valor depende del


tipo de régimen de circulación y del tipo de fluido. Se puede observar que la presión
disminuye en la región convergente, llega a un mínimo en la garganta, y aumenta de
nuevo en la región divergente.
Se puede medir el caudal de un fluido que pasa por la instalación aplicando la
ecuación de Bernoulli entre los puntos 1 y 2 (garganta) del tubo de Venturi mostrado
en la Figura 2.3. Como h1  h2 , resulta:
1 1
p1  v12  p 2  v 22 (2.17)
2 2

Como el caudal volumétrico viene dado por:

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Q  v1 A1  v 2 A2 (2.18)

Reemplazando en la ecuación (2.17) se tiene:


Q 2 Q 2
p1   p 2  (2.19)
2 A12 2 A22

de modo que el caudal volumétrico se puede determinar como:


2  ( p1  p 2 )
Q
 1 1  (2.20)
  2  2 
 A2 A1 

La relación (2.20) es una fórmula aproximada, ya que en realidad se deben tener en


cuenta las pérdidas de carga en el conducto. De este modo, la fórmula anterior se
corrige con un coeficiente adicional, C d  1 , llamado coeficiente de descarga, que
tiene en cuenta las pérdidas de carga en el tramo 1-2:
2  ( p1  p 2 )
Q  Cd
 1 1  (2.21)
  2  2 
 A2 A1 
Reescribiendo la ecuación (2.21) en función de D y DG , se tiene finalmente

D g2 2  ( p1  p 2 )
Q  Cd
4  D g4  (2.22)
 1  4 
 D 
 

Al igual que en el caso de los rotámetros, el coeficiente de descarga es función del


módulo de Reynolds, Re, y puede obtenerse a partir de gráficas, en las que Cd varía
con el valor de Re, obteniéndose diferentes curvas dependiendo de la relación de
diámetros.

C. Placa de Orificio o Diafragma:


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La placa de orificio es el elemento primario de medición más sencillo que se ha


diseñado. Es un disco circular, se fabrica generalmente de acero inoxidable con un
orificio que puede ser concéntrico, excéntrico o segmentado tal como se muestra en
la Figura 2.4.

Figura 2.4: Placas de orificios. Concéntrico (a), excéntrico (b) y segmental. (c)

 Las placas de orificio concéntrico se emplean cuando el fluido es limpio y no lleva


sedimentos en suspensión.
 Las placas excéntricas; se emplean para fluidos con partículas en suspensión.
 Las placas segmentadas; se emplean cuando el fluido presenta dos fases muy
notorias. (Vapor y condensado de vapor líquidos calientes y su vapor)

Entre las ventajas de uso de este medidor cabe destacar su simplicidad, costo
relativamente bajo, ausencia de partes móviles, poco mantenimiento, aplicación para
muchos tipos de fluido, instrumentación externa, etc. Existen desventajas: provoca
considerable pérdida de carga en el flujo, la franja de medición es restricta, desgaste
de la placa, etc.
Una disposición común es la dada por la Figura 2.5 (a). La placa (indicada en rojo)
provoca una reducción de la sección del flujo y está montada entre dos anillos que
contienen los medidores de presión en cada lado.

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Figura 2.5: Boquilla y orificio en un tubo.

La medición de la diferencia de presión p1  p 2 puede ser hecha por algo tan simple
como un manómetro U y una tabla, o bien se puede utilizar una fórmula para calcular
el caudal. O puede realizarse de un modo más sofisticado mediante transductores
eléctricos y la señal procesada por circuitos analógicos o digitales para indicación de
los valores de caudal.
Considerando el flujo horizontal, la variación de alturas hi en la ecuación de
Bernoulli (2.6) se anula. Por lo tanto,
1 1
p1  v12  p 2   v 22
2 2

 2 
Despejando v 2  v1  
2 2
 p1  p 2  (2.22)
  
Considerando el flujo incompresible, los caudales volumétricos son iguales en
cualquier punto. Así, se tiene:
Q  Q1  Q2  v1 A1  v2 A2

v2 A2
Despejando v1  (2.23)
A1
Donde Q es caudal y A área de la sección transversal. Y sustituyendo en la
ecuación (2.22), se tiene:

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  p  p2  
2  1 
p1 v 22  A2 
2
p v2   
    2  2 ; v2  (2.24)
 2   A1
2
  2 A 
1   2 
 A1 
Por consiguiente, el caudal ideal para la boquilla de flujo y los orificios con bordes
cuadrados es
1
   p  p2   
2

 2  1 
   
Qteórico  v 2 A2  A2  2  (2.25)
  A2  
 1   A  
  1 
En el caso de la boquilla de la figura 2.5(a) se conoce A2 , y con el fin de tener en

cuenta los efectos de fricción se incluye un coeficiente de descarga  C d  boq que debe
determinarse experimentalmente, es decir,
1
   p  p2   
2

 2  1 
   
Qreal   C d  boq A2  2  (2.26)
  A2  
 1   A  
  1 

Donde  C d  boq depende del módulo de Reynolds del flujo en la tubería para cualquier
diámetro dado de tubería y de abertura de la boquilla. Claramente

 Cd  boq  Qreal q y, por consiguiente, es adimensional. Con base en la revisión de


teórico

muchas pruebas efectuadas por ASME con boquillas de flujos de tipo gran radio de 2
pulg. o más, se desarrolló una ecuación empírica para C d , en el intervalo de valores

del número de Reynolds 10 4  Re  10 6 , donde este número se basa en el diámetro de


la boquilla. Tomando  como la relación entre el diámetro de la boquilla y el
diámetro de la tubería, en el intervalo 0.30    0.825 , se tiene la siguiente
ecuación en C d :

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1
C d  0.99622  0.00059  (6.36  0.13d i  0.24 2 )  (2.27)
Re d

Donde d i , el diámetro interno de la tubería, está dado en pulgadas y Re , está


basado en el diámetro d de la boquilla.
Sin embargo, existen gráficas del coeficiente de descarga para diafragmas, en las que
se observa que el valor de este coeficiente es independiente del de, y su valor
tiende a 0,605.
En el caso de los orificios con bordes cuadrados no se conoce S 2 , en la vena
contracta. De acuerdo con esto, se remplaza A2 , por Cc A0 , donde Cc es el
coeficiente de contracción y A0 es el área de la abertura del orificio. Al incluir el
coeficiente de contracción y la corrección por fricción en la ecuación (2.25), se llega

a la ecuación siguiente con un nuevo coeficiente de descarga  C d  0 , para orificios


con bordes cuadrados.
1
   p  p2   
2

 2  1 
   
Qreal   C d  0 A0  2  (2.28)
  A0  
 1   A  
  1 
Donde A0 , como se recordará, es el área de la sección transversal de la tubería. Es
importante destacar que los datos sobre orificios con bordes cuadrados no están
suficientemente establecidos para cubrir un intervalo amplio de condiciones.

II. OBJETIVOS
1. Evaluar Flujos Internos a través de Medidores Diferenciales de Presión.
2. Calibración de un tubo de Venturi y de una placa-orificio como medidores de caudal.
3. Comparar las caídas de presión en distintos medidores de flujo interno en simultáneo.
4. Cálculo de los coeficientes de descarga del tubo de Venturi y de placa-orificio.
5. Determinar experimentalmente la ecuación Q  f (p ) para un medidor Venturi y para
una placa orificio.

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6. Determinar las ecuaciones patrones de distintos dispositivos para medición del caudal
en conductos a presión.

III. MATERIAL Y MÉTODOS


3.1. MATERIALES
a. Equipo mod.DYFA/EV: Planta piloto automatizada para el estudio de la dinámica
de fluidos.

3.2. MÉTODOS
1. Instalar el equipo de acuerdo al esquema mostrado en la Figura 2.6.
2. Tomar los datos propios del equipo y que son útiles para el cálculo a
realizar, estos son:

Tabla 2.1: Dimensiones de los medidores de flujo en el circuito.


Dimensiones
Componente de trabajo
D1 (mm) D2 (mm)
Diafragma calibrado - AISI 304 DN25 29.7 20.65
Tubo de Venturi - AISI 304 DN25 29.7 16

D1=D: Diámetro del tubo.


D2=DG: Diámetro de la Sección reducida.

Tabla 2.2: Valores promedios aproximados de la rugosidad para diferentes materiales.


RUGOSIDAD

MATERIAL CONDICIONES DE LA PARED HIDRAULICA

ε (mm)
Latón  lisa, sin depósitos < 0,03
Cobre
Aluminio
Cristal

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Materias plásticas
< 0,03

0,05-0,10
 ribeteado en frío sin
soldadura,nueva
 ribeteado en caliente, nueva 0,05-0,10
 Soldado longitudinalmente,
nueva 0,10
 soldado en hélice, nueva
Acero 0,10-0,20
 ligeramente oxidada
 oxidada 0,20-030
 incrustada 0,50-2
 con gruesas incrustaciones
 alquitranada, nueva >2
 alquitranada, normal
 galvanizada
0,03-0,05
0,10-0,20
0,13
0.25
 nueva
 oxidada 1 -1.5
Hierro fundido
 incrustada >1.5
 alquitranada, nueva
0.1 – 0.15
 nueva <0.03
Amianto – cemento
 no protegida, normal 0.05

3. Puesta en marcha de la planta piloto en versión automatizada:

 Situar el selector AUTO-P.C. en posición AUT.


 Conectar la Planta Piloto a la red eléctrica, monofásica + T.
 Conectar la Planta Piloto a la red hídrica, válvula V17, utilizando la
manguera y las abrazaderas metálicas en dotación.
 Conectar el grupo reductor de presión incorporados en la planta piloto a la
red del aire comprimido (utilizando la manguera para aire comprimido en

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dotación) y regular la presión en 1,5 bares, tal y como se indica en la


etiqueta.
 Insertar el interruptor automático diferencial.
 Presionar el pulsante Start
 Cerrar las válvulas V1, V2, V3, V4, V5, V6, V7, V8, V9, V10, V11, V12,
V13, V14, V15, V18 y V19.
 Abrir la válvula V17 y llenar el depósito D1 hasta el 85%.
 Tras haber llenado el depósito D1, cerrar la válvula V17.
 Abrir la válvula de ángulo V16.
 Abrir la válvula V46 de by-pass del manómetro diferencial.
 Poner en manual el lazo de regulación n.1, FIC1, pulsador M/A/C led rojo
encendido.
 Presionar el pulsador Ind hasta que se visualice “Out”.
 Presionar el pulsador 5 6 para variar la apertura de la salida “Out” 0-100%
proporcional a la carrera de la válvula FV1.
 Abrir parcialmente la válvula neumática FV1 (por ejemple 50%).
 Poner en marcha la bomba G1, interruptor de la bomba en posición 1.
 Evacuar completamente el aire del circuito hidráulico.
 Abrir la válvula V3 y cerrar la válvula V16.
 Abrir la válvula V4 y cerrar la válvula V36.
 Repetir la operación hasta la válvula V14.
 Cerrar la válvula V14.
 Activar la línea del diafragma calibrado abriendo parcialmente la válvula
V6.
 Abrir las correspondientes válvulas de las tomas de presión.
 Evacuar el aire presente en el circuito abriendo alternativamente las dos
válvulas V44 y V45.
 Cerrar las válvulas V44 y V45.
 Presionar la tecla SP-w del controlador y con la tecla 5 6 fijar el valor de
set-point deseado (por ejemple 50% = 5000 l/h).
 Poner el lazo n.1 en automático, presionando la tecla M/A/C, led verde
encendido.
 Cerrar la válvula de by-pass del manómetro diferencial.
 Detectar en el manómetro diferencial el valor de la pérdida de carga.
 Presionar el pulsador Ind hasta que se visualice la pérdida de cargaPdI1,
rango 0-1.000 mm de H2O, o bien, si la pérdida de carga es superior a 1.000
mm de H2O, visualizar la pérdida de carga PdI2, expresada en mm de H2O,
rango 0-10.000 mm de H2O.

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 Aumentar o disminuir el caudal fijando el set-point en el valor deseado


(poner en manual el lazo, fijar el valor de set-point deseado, poner el lazo en
automático).
 Para selecionar la línea del tubo VENTURI AISI 304 DN 25, proceder de la
manera siguiente:
- abrir la válvula de by-pass del manómetro diferencial
- abrir la válvula V7
- cerrar la válvula V6 y las correspondientes tomas de presión
- abrir las válvulas de las tomas de presión del tubo VENTURI AISI
304 DN 25.
 Variar el caudal y detectar la pérdida de carga.
 Seleccionar un MEDIDOR y repetir las referidas operaciones.
 Si se verifican oscilaciones en la medida del caudal, variar el parámetro de
Pb (banda proporcional).

4. Hacer la lectura en PdI1 o PdI2. Anotar en la Tabla 2.3 y Tabla 2,4.


5. Leer el caudal en el caudalimetro.
6. Abrir la válvula de entrada de tal forma que se obtengan diferentes
caudales. Procurar obtener caudales de: 1, 2, 3,4, 5, 6, 7 y 8 m3/h.

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Figura 2.6: Sistema para la determinación de la perdida de carga en medidores de flujo.

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Figura 2.7: Sistema para la determinación de la perdida de carga en Medidores de Flujo.

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IV. RESULTADOS Y DISCUSION

PARA EL MEDIDOR VENTURI SOLO


Q
1. Para cada caudal determine la velocidad real en la garganta vR  y la velocidad
A2

teórica, determine el coeficiente de velocidad: Cv .


2. Determine el módulo de Reynolds Re en la garganta, para la velocidad real.

3. Obtenga la curva C v vs. Re ( Re en la escala logarítmica y C v en la escala natural).


i

Compare dichas curvas con las de la bibliografía existente.


4. Determine las pérdidas por la contracción ( hc ) y determine el coeficiente K c compare
con los valores teóricos propuestos para contracciones graduales.

PARA EL DIAFRAGMA Y MEDIDOR VENTURI:

5. Para cada observación determine el caudal teórico.


6. Para cada observación determine las velocidades real y teórica.
7. Para cada caudal del ensayo y alturas piezométricas h1 y h2 correspondientes, calcule

el C d i y el módulo de Reynolds en la sección (0) de la tubería para el diafragma y en


la sección (2) en la garganta del medidor Venturi.
8. Obtenga la curva C d vs. Re ( Re en la escala logarítmica y C d en la escala natural).
i

Compare dichas curvas con las de bibliografía para el venturímetro y el diafragma,


respectivamente.
9. Analice la curva anterior y determine el valor C d que se puede tomar como constante
para cada medidor y el respectivo K .
10. Determine las ecuaciones patrones de cada medidor mediante ajuste por el método de
los mínimos cuadrados, q en cm³/s y h en cm. A partir del valor de K obtenido
encuentre el coeficiente de descarga característico y compárelo con el obtenido en el
punto 9.

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11. En base a las ecuaciones anteriores, dibuje en papel milimetrado las curvas patrones
para cada medidor. Ubique en el mismo gráfico los puntos experimentales ( q i , hi ).
12. A partir de las alturas piezométricas del ensayo ( h1 , h2 y h3 ) para cada caudal,

calcule la pérdida de carga h pi  h1  h3 y el coeficiente C del medidor


h pi
Ci 
h1  h2

13. Analice los resultados del coeficiente C i y determine el valor constante del medidor (
C i = coeficiente de pérdida de carga en el medidor, relativo a la caída de carga por

efecto de la contracción).
14. Resuma los resultados en la Tabla 2.3 y Tabla 2.4, según sea el caso.

Tabla 2.3: Datos y Resultados medidor Venturi.

DATOS
CALCULOS
EXPERIMENTALES
qR h hp p q teo v 2 real v 2Teo
Cv Cd Kc Re
(m³/s) (mm de H2O) (mH2O) (N/m2) (m³/s) (m/s) (m/s)
1
2
3
4
5
6
7
8

Tabla 2.4: Datos y Resultados medidor Placa de Orificio.

DATOS
CALCULOS
EXPERIMENTALES
h
qR h p q teo v 2 real v 2Teo
(m de Cv Cd Kc Re
(m³/s) (mm de H2O) (N/m2) (m³/s) (m/s) (m/s)
H2O)

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1
2
3
4
5
6
7
8

q R = Caudal medido en el caudalimetro

Ecuaciones adicionales que son de utilidad para los cálculos.

 Ecuación patrón del medidor Venturi y de placa orificio:


QR  Kh m K  Cd A2 2 g , m  0.5

 Máxima pérdida de carga total del medidor Venturi:


hp  Ci  hmax hmax  h1  h3

 Cálculo de pérdida de carga por contracción del medidor Venturi:


 1   A2   V22
2
v22
hc   2  1 1     
    hc  K C
 Cv
   A1   2 g 2g

Donde la cantidad entre corchetes corresponde al coeficiente K C de pérdida local


debido a la contracción.

 q b  qR 
% de error   100
qR

V. CONCLUSIONES

Deberán ser puntuales y que correspondan estrictamente a los objetivos del ensayo.

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VI. BIBLIOGRAFIA
 Streeter, V., Wylie, B and Bedford, K. Mecánica de Fluidos. 9Ed. McGraw Hill. Bogotá,
2000.
 Ibarz R., A.; Barbosa C. Operaciones Unitarias en la Ingeniería de Alimentos. Mundi
prensa, España. 2005.
 Ibarz A.; Barbosa G.; Garza S; Gimeno V.; Ma L.; Barletta B. Métodos Experimentales
en la Ingeniería Alimentaría. Ed. Acribia, Zaragoza, España. 2000
 J. Aguado, J.A. Calles, P. Cansares, B. López, F. Rodríguez. Ingeniería de la Industria
Alimentaría. Volumen I. Conceptos Básicos. Editorial Síntesis. España. 1999.
 Kirk-Othmer. Encyclopedia of Chemical Technology. Fourth Edition. Volume 21.
Electronic version. Edit. Jhon Wiley & Sons Inc. EE.UU. 1998.
 F. A. Holland, R. Braga Fluid Flow for Chemical Engineers. Second edition. Edit.
Edward Arnold, a division of Hodder Headline PLC. Great Britain 1995
 E.L. Upp, J. LaNasa. Fluid Flow Measurement. A Practical Guide to Accurate Flor
Measurement. Second Edition. Edit. Butterworth.Heinemann. EE.UU. 2002
 Shames I. MECÁNICA DE FLUIDOS. Tercera edición. Editorial McGraw-Hill. EE.UU.
1992

VII. TAREA

1. ¿Cuál es el valor final de la pérdida de carga en todo el sistema?


2. Deducir a partir de la ecuación de Bernoulli una ecuación para determinar el caudal
para un rotámetro. Guiarse de la Figura 2.2(b).
3. ¿Cuál es el fundamento de un medidor de caudal magnético? Ecuaciones y
esquematice.

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PÉRDIDA DE CARGA EN TRAMOS RECTOS

I. INTRODUCCIÓN

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Las pérdidas de carga en las tuberías son de dos clases: primarias y secundarias.
Las pérdidas primarias (pérdidas de carga distribuidas) se definen como las
pérdidas de superficie en el contacto del fluido con la tubería, rozamiento de unas
capas del fluido con otras (régimen laminar) o de las partículas del fluido entre sí
(régimen turbulento). Tienen lugar en flujo uniforme, por lo que principalmente
suceden en los tramos de tubería de sección constante.

Las pérdidas secundarias o locales (pérdidas de carga concentradas) se definen


como las pérdidas de forma, que tienen lugar en las transiciones (estrechamiento o
expansiones de la corriente), codos, válvulas y en toda clase de accesorios de
tubería

1.1. PÉRDIDAS DE CARGA DISTRIBUIDAS


Para el flujo en una tubería de tramo recto la ecuación de Bernoulli queda expresada de
la siguiente manera:
p v2
z   constante (3.1)
 2 g

Donde:
p : Presión en la sección que se está examinando;
v : Velocidad del fluido en la sección que se está examinado;
z : Altura de la sección respecto al plano de referencia;
: Peso del líquido en circulación;
g : Aceleración de gravedad
Los diferentes términos de esta ecuación se pueden describir del siguiente modo:
La energía total del líquido (referida a la unidad de peso), viene dada por la suma de
diferentes aportaciones energéticas:
 p
por la energía de presión   ,
 

 v2 
por la energía cinética   y
 2g 

por la energía potencial debida a la posición ( z )

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Es constante en cualquier punto de la tubería. Los tres términos de la ecuación (3.1)


dimensionalmente son de la longitud y se denominanan respectivamente:
 Altura geodésica;
 Altura cinética.
 Altura piezométrica;
Sin embargo, en la práctica el rozamiento de fluido a lo largo de las paredes del tubo; el
rozamiento interno del liquido mismo , los posibles fenómenos de remolino alteran
profundamente la ecuación (3.1), por lo que entre dos secciones 1 y 2 la energía no es
constante, sino:

Energía en la sección 1 - Energía perdida  Energía en la sección 2

La determinación de la energía perdida representa la dificultad mayor en la solución de


los problemas relativos al movimiento de los fluidos en las turbinas; se puede establecer
en teoría, pero con resultados solo aproximativos si no está integrada por un oportuno
estudio experimental que permita la determinación de toda una serie de coeficientes de
corrección.
A continuación se indicará esta pérdida con h , cuando se expresa en términos de
altura y está medida en metros, y con p cuando se expresa en términos de presión y
está medida en mbar o mm de Hg o en Pa en el S.I.; es decir:
p  h (3.2)

El caso más simple para analizar es del movimiento de un líquido en una tubería de
sección constante y rectilínea.
Si se supone, para mayor simplicidad, que la tubería sea horizontal. Según la relación

v2
(3.1), siendo constante los términos
2g
y z , debería mantenerse también constante la
presión en los diferentes puntos de tubería. Si se introducen una serie de piezómetros en

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p
diferentes puntos de la tubería se observará que la cota piezométrica z   en lugar de

permanecer constante disminuirá siempre en el sentido del movimiento (véase Fig. 3.1).
Este descenso, referido a un recorrido unitario, recibe el nombre de caedizo o
inclinación piezometrica y se indica con “J”. Entonces en relación a la fig. 3.1 se tiene:

h
J   tg  i  (3.3)
l

Figura 3.1: Energía perdida entre dos secciones

La inclinación piezométrica mide la energía mecánica perdida por la unidad de peso del
líquido mientras cumple, a lo largo del tubo, un recorrido equivalente a la unidad de
longitud.
Dicha energía se emplea para vencer los razonamientos internos y se resta a la energía
mecánica del líquido en movimiento.
Se puede demostrar que la inclinación piezometrica se puede relacionar con la velocidad
del fluido en la tubería y con el diámetro del mismo, según la fórmula:
v2
J  f (3.4)
2 gD

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En donde:
f : Índice de resistencia, en general se determina experimentalmente;
D : Diámetro de la tubería medida en [m];
v : viene dada por:
Q 4Q
v  (3.5)
S D 2
En donde:
 m3 
Q : Caudal volumétrico medido en   ;
 s 

 
S : Sección transversal medida en m 2 ;

Reemplazando la ecuación (3.5) en la ecuación (3.4) se obtiene:


Q2
J K (3.6)
D5
En donde el factor K se puede determinar de varios modos recurriendo a las fórmulas
empíricas de diferentes autores.
Una de las más conocidas es la de Darcy según la cual:
0.000042
K  0.00164  (3.7)
D
Válida para tubos de hierro o de arrabio nuevos.
También se dispone de la fórmula de Blasius, válida para todos los líquidos, y tubos
lisos con tal de que el movimiento tenga lugar en régimen turbulento, con valores del
módulo de Reynolds comprendidos entre 3000 y 10000 según la cual:
0.026
K  (3.8)
4 R
e

En donde Re es el módulo de Reynolds, dado por:


Dv
Re  (3.9)

Son muy usadas, sobre todo en la literatura anglosajona las fórmulas experimentales en
donde además del módulo de Reynolds se introduce la relación entre rugosidad del tubo
y el diámetro del mismo (rugosidad relativa).
La más conocida es la fórmula de Colebrook, que se puede expresar como:

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1   2.51 
 2 log    (3.10)
f  3.7 D Re f 

En donde:
f : Coeficiente de la formula (3.4) llamado índice de resistencia o factor de fricción de
Darcy – Weisbach
 : Nivel de rugosidad del tubo (véase tabla 3.1)

La fórmula de Colebrook se utiliza para Re >2000 y es válida para cualquier material,


porque depende de la rugosidad  . Sin embargo, no es fácil usar esta relación, por eso
es muy útil el Diagrama de Moody.
Mediante el diagrama de Moody, según la rugosidad de tubo se puede obtener el factor
de fricción f y por lo tanto J.

Tabla 3.1: Valores de de rugosidad para diferentes tipos de tuberías


Tipo de tubería Rugosidad ε (mm)
Tubos de hierro estirado 0.00046
Tubos de chapa galvanizada 0.015
Tubos de hierro laminados 0.046
Tubos de acero nuevos 0.046
Tubos de arrabio 0.26
Tubos de cemento liso 0.28
Tubos con enyesado grueso de cemento 0.92
Tubos de cemento muy rugosos 2.5
Tubos De hierro con muchos clavos 3.05
Tubos de PVC 0.007

1.2. PÉRDIDAS DE CARGA CONCENTRADAS


Las pérdidas de carga concentradas son más perjudiciales que las pérdidas de carga
localizadas. Estas nacen en los puntos en los que el movimiento del líquido sufre una
perturbación imprevista.
Dichas pérdidas se pueden subdividir del siguiente modo:
 Pérdidas debidas a una brusca variación de sección;
 Pérdidas debidas a una variación de dirección del movimiento del líquido;

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 Pérdidas debidas a la presencia de juntas y órganos de interceptación.

Haciendo una vez más referencia a un tramo de tubería horizontal de sección circular;
se supone que en una sección normal hay un estrechamiento que impide el movimiento
regular de la corriente (Ver figura 3.2).
Para poder superar el obstáculo, la corriente se alejará de la pared por un breve tramo
antes y por un tramo mucho más largo después. Se formarán dos bolsas de líquido,
indicadas con 0 y 0’, que no participan en el movimiento sino que forman remolinos,
sobre todo en la zona situada después del obstáculo.
Asimismo, permanecerá una importante turbulencia en toda la corriente por un tramo
muy marcado situado también después del obstáculo.
La turbulencia se mantiene quitando evidentemente energía mecánica al líquido y va
disminuyendo a causa de la viscosidad del líquido mismo.
La velocidad del líquido alcanza su valor máximo en la parte de sección estrecha (y por
consiguiente disminuirá, según el teorema de Bernoulli, la presión) y volverá a su valor
original en la sección Z 2 , en donde el movimiento del líquido vuelve a ser uniforme.
En la misma sección, si se coloca un piezómetro, se podrá notar que la presión de la
vena fluida resulta ser menor que la de la sección Z1 situada antes de la sección
estrecha.
La energía necesaria para mantener el movimiento de remolino del fluido se ha perdido
completamente.
En otros términos, en la sección estrecha la energía de presión del líquido se ha
convertido, parte en energía cinética y parte en energía necesaria para mantener la
agitación del líquido en las zonas indicadas. Mientras que la primera parte se
reconvertirá en energía de presión y por lo tanto se recuperara, la segunda parte se
puede considerar completamente disipada.
A análogas consideraciones da lugar un brusco cambio de dirección como el que se
representa en la figura 3.3; efectivamente se formaran unas zonas de agitación 0 y 0’; y
la perturbación se propagará aún por cierto tramo después del codo.
La teoría general no permite una evaluación de las pérdidas de carga debidas a las
diferentes circunstancias indicadas.

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Para la solución de los problemas prácticos hay que recurrir al estudio experimental
deduciendo de las medidas directas las pérdidas localizadas h debidas a los
diferentes tipos de irregularidades que se encuentran en la práctica.
Normalmente, el valor de h resulta proporcional al cuadrado de la velocidad del
liquido en la tubería, es decir a la altura cinética de la misma.

Figura 3.2: Energía perdida entre dos secciones

La Tabla 3.2 recoge las fórmulas que, en una primera aproximación, se pueden utilizar
para evaluar el efecto de las pérdidas localizadas.

Tabla 3.2: Valor de pérdidas para diferentes tipos de irregularidades


Tipo de irregularidad Valor de Δh Esquemas
Paso de un deposito a la tubería 2
v 2
0.5
2g

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Paso de una tubería a un deposito v1


2

2g

Brusco ensanchamiento de  v1  v2  2
sección 2g

Progresivo ensanchamiento de k  v1  v2 
2

sección 2g

Brusco ensanchamiento de k g v2
2

sección 2g

Codo kg v2
2g

Curva progresiva  0  v2
 .
 90  2 g
k∞

Órgano de interceptación v2
ki 2 g
Ka,kc,kg,k∞,ki son coeficientes numéricos (véanse en Tablas 3.3, 3.4, 3.5, 3.6, 3.7);
 : Ángulo entre el eje de los dos tubos empleados;
v1 : Velocidad del líquido antes de la irregularidad;
v 2 : Velocidad del líquido después de la irregularidad;
r : Radio de la curva;
D : Diámetro del tubo

Tabla 3.3: Variables de Ka para diferentes relaciones de ensanchamiento y ángulos del codo
α
40 100 150 200 300 500 600

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1.2 0.02 0.04 0.09 0.16 0.25 0.35 0.37


1.4 03 06 12 23 36 50 53
1.6 03 07 14 26 42 57 61
1.8 04 07 15 28 44 61 65
d1/d2 2 04 07 16 29 46 63 68
2.5 04 08 16 30 48 65 70
3 04 08 16 31 48 66 71
4 04 08 16 31 49 67 72
5 04 08 16 31 50 67 72

Tabla 3.4: Valores de Kc para diferentes relaciones de concentración


d1/d2 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.5 3.0 4.0 5.0

Kc 0.08 17 26 34 37 41 43 45 46

Tabla 3.5: Valor de Kg para diferentes ángulos de codo


α 200 400 600 800 900 1000 1200 1400
Kg 0.05 0.14 0.36 0.74 0.98 1.26 1.86 2.43

Tabla 3.6: Valor de Ka para diferentes valores de la relación entre el radio de curva y el
diámetro
r/D 200 400 600 800 900 1000 1200 1400
Kα 0.05 0.14 0.36 0.74 0.98 1.26 1.86 2.43

Tabla 3.7: Valores de Ki para diferentes tipos de órganos de interceptación


Órgano de interceptación Ki
Válvula de bola l/2 3.27
Válvula de bola 3/8 3.73
Válvula lenticular(V3) 17.83
Válvula de membrana(V4) 12.90
Válvula de compuerta(V5) 0.01
Válvula de aguja(V6) 6.99

En el caso de los órganos de interceptación no se ha podido suministrar ningún


elemento para una determinación numérica de las pérdidas de descarga, ya que esta
determinación está estrechamente relacionada con la geometría de la válvula misma y
por consiguiente, en los casos más importantes la definirá el fabricante.

II. OBJETIVOS
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1. Determinar experimentalmente las pérdidas de carga distribuidas y concentradas en


un tubo al variar el caudal.
2. Calcular el módulo de Reynolds (Re)
3. Determinar y graficar la variación del factor de fricción de Fanning (f) con el
módulo de Reynolds (Re) para diferentes caudales.
4. Graficar las pérdidas de carga totales (distribuidas y concentradas), h en función
del número de Reynolds (Re) para cada caudal y la pérdida de carga ( h ) en
función de la velocidad de fluido en la tubería (v)

III. MATERIAL Y METODOS


3.1. MATERIALES:
b. Equipo mod. DYFA/EV: Planta piloto automatizada para el
estudio de la dinámica de fluidos (ver esquema).
c. Cronómetro

3.2. MÉTODOS:
7. Instalar el equipo de acuerdo al esquema mostrado en la Figura 3.3 y
3.4.
8. Tomar los datos propios del equipo y que son útiles para el cálculo a
realizar, estos son:

Tabla 3.7: Dimensiones de los componentes de tramos rectos del circuito.


Dimensiones
Componente de trabajo
D (mm) L (mm)
AISI 304 DN25 29.7 800
GLASS DN 15 17 800
AISI 304 DN15 18.3 800
GLASS DN 25 26 800

Tabla 3.8: Valores promedios aproximados de la rugosidad para diferentes materiales.

MATERIAL CONDICIONES DE LA PARED RUGOSIDAD


HIDRAULICA

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ε (mm)
Latón
Cobre
Aluminio  lisa, sin depósitos < 0,03
Cristal
Materias plásticas
< 0,03

0,05-0,10
 ribeteado en frío sin
soldadura, nueva
 ribeteado en caliente, nueva 0,05-0,10
 Soldado longitudinalmente,
nueva 0,10
 soldado en hélice, nueva
Acero 0,10-0,20
 ligeramente oxidada
 oxidada 0,20-030
 incrustada 0,50-2
 con gruesas incrustaciones
 alquitranada, nueva >2
 alquitranada, normal
 galvanizada
0,03-0,05
0,10-0,20
0,13
0.25
 nueva
 oxidada 1 -1.5
Hierro fundido
 incrustada >1.5
 alquitranada, nueva
0.1 – 0.15
 nueva <0.03
Amianto – cemento
 no protegida, normal 0.05

9. Puesta en marcha de la planta piloto en versión automatizada:

 Situar el selector AUTO-P.C. en posición AUT.


 Conectar la Planta Piloto a la red eléctrica, monofásica + T.

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 Conectar la Planta Piloto a la red hídrica, válvula V17, utilizando la


manguera y las abrazaderas metálicas en dotación.
 Conectar el grupo reductore de presión incorporados en la planta piloto a
la red del aire comprimido (utilizando la manguera para aire comprimido
en dotación) y regular la presión en 1,5 bares, tal y como se indica en la
etiqueta.
 Insertar el interruptor automático diferencial.
 Presionar el pulsante Start
 Cerrar las válvulas V1, V2, V3, V4, V5, V6, V7, V8, V9, V10, V11, V12,
V13, V14, V15, V18 y V19.
 Abrir la válvula V17 y llenar el depósito D1 hasta el 85%.
 Tras haber llenado el depósito D1, cerrar la válvula V17.
 Abrir la válvula de ángulo V16.
 Abrir la válvula V46 de by-pass del manómetro diferencial.
 Poner en manual el lazo de regulación n.1, FIC1, pulsador M/A/C led rojo
encendido.
 Presionar el pulsador Ind hasta que se visualice “Out”.
 Presionar el pulsador 5 6 para variar la apertura de la salida “Out” 0-100%
proporcional a la carrera de la válvula FV1.
 Abrir parcialmente la válvula neumática FV1 (por ejemple 50%).
 Poner en marcha la bomba G1, interruptor de la bomba en posición 1.
 Evacuar completamente el aire del circuito hidráulico.
 Abrir la válvula V3 y cerrar la válvula V16.
 Abrir la válvula V4 y cerrar la válvula V36.
 Repetir la operación hasta la válvula V14.
 Cerrar la válvula V14.
 Activar la línea del diafragma calibrado abriendo parcialmente la válvula
V6.
 Abrir las correspondientes válvulas de las tomas de presión.
 Evacuar el aire presente en el circuito abriendo alternativamente las dos
válvulas V44 y V45.
 Cerrar las válvulas V44 y V45.
 Presionar la tecla SP-w del controlador y con la tecla 5 6 fijar el valor de
set-point deseado (por ejemple 50% = 5000 l/h).
 Poner el lazo n.1 en automático, presionando la tecla M/A/C, led verde
encendido.
 Cerrar la válvula de by-pass del manómetro diferencial.
 Detectar en el manómetro diferencial el valor de la pérdida de carga.

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 Presionar el pulsador Ind hasta que se visualice la pérdida de carga PdI1,


rango 0-1.000 mm de H2O, o bien, si la pérdida de carga es superior a
1.000 mm de H2O, visualizar la pérdida de carga PdI2, expresada en mm
de H2O, rango 0-10.000 mm de H2O.
 Aumentar o disminuir el caudal fijando el set-point en el valor deseado
(poner en manual el lazo, fijar el valor de set-point deseado, poner el lazo
en automático).

 Para selecionar la línea del tubo AISI 304 DN 25, proceder de la manera
siguiente:
- abrir la válvula de by-pass del manómetro diferencial
- abrir la válvula V16
- cerrar la válvula V6 y las correspondientes tomas de presión
- abrir las válvulas de las tomas de presión del tubo tubo AISI 304
DN 25.
 Variar el caudal y detectar la pérdida de carga.
 Seleccionar un tubo nuevo y repetir las referidas operaciones.
 Si se verifican oscilaciones en la medida del caudal, variar el parámetro de
Pb (banda proporcional).

10. Hacer la lectura en PdI1 o PdI2. Anotar en la Tabla 3.9.


11. Leer el caudal en el caudalimetro.
12. Abrir la válvula de entrada de tal forma que se obtengan diferentes
caudales. Procurar obtener caudales de: 1, 2, 3,4, 5, 6, 7 y 8 m3/h.

IV. RESULTADOS Y DISCUSION


Q 4Q
1. Calcular la velocidad media del fluido, utilizando v 
S  D2

2. Determinar el nivel de rugosidad  en la Tabla 3.1


3. Obtener el factor de fricción de Darcy (f) del Diagrama de Moody, adjunta.

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4. Calcular la inclinación piezometrica o caedizo J , utilizando la ecuación:

Jf v
2 gD
5. Calcular la pérdida de carga de la tubería de sección constante y rectilínea, h ,

h
utilizando la ecuación: J 
l
6. Calcular la pérdida de carga tomando las medidas en el manómetro de mercurio,
tomando p  p2 – p1 y utilizando la siguiente relación: p  h , donde

3
  9800 N / m
7. Calcular el valor del módulo de Reynolds, utilizando

vD vD 4 Q Q
Re     1.2732
   D. D.

8. Construir una tabla de datos general en donde se ubiquen a Q, J, v, h , f y Re.


9. Con los resultados anteriores, grafique:
a. Factor de fricción vs Reynolds.
b. Pérdida de carga vs caudal.

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Figura 3.3: Sistema para la determinación de la perdida de carga en tramo recto.

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Figura 3.4: Sistema para la determinación de la perdida de carga en tramo recto.

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Tabla 3.9: Datos y Resultados obtenidos tramo recto AISI 304 DN25 .

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Factor de Factor de
Q Q ∆h ∆h ∆p=p2-p1
v (m/s) Re fricción fricción J
(m3/h) (m3/seg) (mm H2O) (m H2O) (N/m2)
f experimental f teórico

Tabla 3.10: Datos y Resultados obtenidos tramo recto GLASS DN 15.

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Tabla 3.11: Datos y Resultados obtenidos tramo recto AISI 304 DN15.

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Tabla 3.11: Datos y Resultados obtenidos tramo recto GLASS DN 25.

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Figura 3.5: Diagrama de Moody “Factor de fricción en función del número de Reynolds”

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V. CONCLUSIONES:
Debe ser claro y conciso de acuerdo a los objetivos planteados.

VI. BIBLIOGRAFIA
 Streeter, V., Wylie, B and Bedford, K. Mecánica de Fluidos. 9Ed. McGraw Hill. Bogotá,
2000.
 Ibarz, A.; Barbosa-Cánovas, G.V. Operaciones Unitarias en la Ingeniería de Alimentos.
Ed. Mundiprensa, Madrid España. 2005.
 Ibarz A.; Barbosa-Cánovas G.V.; Garza S; Gimeno V. Métodos Experimentales en la
Ingeniería Alimentaria. Ed. Acribia, Zaragoza. España. 2000
 J. Aguado, J.A. Calles, P. Cansares, B. López, F. Rodríguez. Ingeniería de la Industria
Alimentaría. Volumen I. Conceptos Básicos. Editorial Síntesis. España. 1999.
 Kirk-Othmer. Encyclopedia of Chemical Technology. Fourth Edition. Volume 21.
Electronic version. Edit. Jhon Wiley & Sons Inc. EE.UU. 1998.
 F. A. Holland, R. Braga Fluid Flow for Chemical Engineers. Second edition. Edit.
Edward Arnold, a division of Hodder Headline PLC. Great Britain 1995
 E.L. Upp, J. LaNasa. Fluid Flow Measurement. A Practical Guide to Accurate Flor
Measurement. Second Edition. Edit. Butterworth.Heinemann. EE.UU. 2002
 Shames I. Mecánica de Fluidos. Tercera edición. Editorial McGraww-Hill. EE.UU.
1992

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