Está en la página 1de 28

ANEXO B

Tabla 2.1.- “Especificaciones de la tubería de perforación”.


Tabla 2.2.- “Especificaciones de la tubería de perforación”.
Tabla 2.3.- “Especificaciones de la tubería de perforación”.
ANEXO C

Tabla 2.1.- “Clasificación de tubería por colores norma DS-1”.

Color. Significado.

Azul. Problema de hilos arrancados en la rosca.

Verde. Sello corroído o hilos arrancados.

Blanco. Tubería operativa.

Rojo. Tubería fuera de operación.

Amarillo. Tubería con diámetro exterior bajo.

Tabla 2.2.- “Clasificación de tubería por colores norma API”.

Color. Significado.

Blanco. Tubería operativa.

Verde. Problemas con el sello de la junta.


Espacio de llaves corto, rosca arrancada,
Rojo. estirada o corroída.
Problemas con el cuerpo de la tubería, bajo
Amarillo. espesor de la tubería.
ANEXO D

API Specification 7-2 / ISO 10424-2

ESPECIFICACION PARA ROSCAR Y CALIBRAR CONEXIONES DE ROSCAS


ROTARIAS CON HOMBRO

SPECIFICATIONS FOR THREADING AND GAUGING OF ROTARY SHOULDERED


THREAD CONECTIONS

ANSI/API ESPECIFICACION 7-2 (ANTES EN ESPECIFICACION 7) PRIMERA


EDICION, JUNIO 2008

FECHA EFECTIVO: DICIEMBRE 1, 200E0,

IDENTICO A:
ISO 11424-2:2007, Industrias de Petróleo y Gas Natural - Equipo De Perforación
Rotatorio — Parte 2: Roscado y Calibrado de Conexiones con Roscas
Rotatorias con Hombro
API Specification 7-2 / ISO 10424-2

CONTENIDO: (Por Secciones)

1.- Alcance

2.- Conformidad -- Unidades de Medición

3.- Referencias Normativas

4.- Términos, términos abreviados, definiciones y símbolos

4.1 Términos y definiciones.

4.2 Tipos de diseño y definiciones

4.3 Abreviaciones y símbolos

5.- Información a ser suministrada por el comprador

6.- Enroscado

6.1 Perfil de Roscado y dimensiones

6.2 Biseles para Tubos "drill collars" y herramientas que enroscan directamente con "drill collars"

6.3 Maquinado característico de baja torsión

7.- Rasgos opcionales del producto

7.1 General

7.2 Maquinado de Aliviadores de Esfuerzos

7.3 Marcas de Referencia

7.4 Tratamiento Superficial

7.5 Trabajado en frío (Cold Working)

7.6 Acondicionamiento de Conexiones (break-in)

8.- Calibración del Producto

8.1 Calibrado (gauging)

8.2 Medición de Tiro (stanf-off)

8.3 Puntas de Contacto de Instrumentos de medición

8.4 Medición de Paso (lead)

8.5 Medición de conicidad (taper)

8.6 Medición de altura de rosca e instrumentos a utilizar

9.- Relaciones entre calibradores usados para conexiones rotarias con hombro

9.1 Relación entre calibres

9.2 Especificaciones de calibres


API Specification 7-2 / ISO 10424-2

10.- Calibración de los Calibres

10.1 Sistema de Calibración

10.2 Criterio de Aceptación

10.3 Métodos de medición con Calibres

10.4 Certificación de los Calibres


API Specification 7-2 / ISO 10424-2

Industrias de Petróleo y Gas Natural — Equipo de Perforación Rotativo -

Parte 2: Enroscado y Calibración de Conexiones Rotarias con Hombro

1.- ALCANCE:

Esta parte del ISO 102424 especifica los requisitos sobre las conexiones rotarias con hombro a utilizarse
en las industrias de gas natural y petróleo, incluyendo los requisitos dimensionales para las roscas y
para los calibres para roscas, estipulaciones en como efectuar el calibrado, especificaciones de los
calibres, a la vez también sobre instrumentos y métodos de inspección de conexiones roscadas. Estas
conexiones son para utilizarse principalmente en los componentes de la sarta de perforación.

Otras especificaciones suplementarias pueden convenirse entre las partes interesadas sobre
tolerancias requeridas, calificación, pruebas, inspección y acabados especiales.

Esta parte de ISO 10424 aplica a los siguientes diseños de conexiones rotarias con hombro
preferenciales:

a) conexión de estilo numerada tipo "NC"

b) conexión de estilo regular tipo "REG"

c) conexión de estilo orificio completo tipo "FH" Estas son rastreables a un sistema soportado
internacionalmente de calibres y calibración.

2.- CONFORMIDAD -- Unidades de Medición.

En esta parte de ISO 10424, los datos se expresan en ambos, el Sistema Internacional (SI) de unidades
y el Sistema Acostumbrado en Estados Unidos (USC) de unidades. Se dan tablas separadas de datos
expresados en sistema internacional (SI) y en unidades de Estados Unidos (USC) dentro del contenido
de esta parte de ISO 10424 y en el Anexo A, respectivamente. Las figuras expresan los datos en ambos
sistemas. Para la orden de algún artículo particular la intensión es utilizar solo un sistema de unidades
sin combinar datos expresados en el otro sistema. El Apéndice G provee la conversión entre las
unidades de los dos sistemas utilizados en esta parte de ISO 10424.

Los productos fabricados a las especificaciones expresadas en cualquiera de los dos sistemas de
unidades se deben considerar equivalentes y totalmente intercambiables. Consecuentemente, el
cumplimiento con los requisitos de este Estándar Internacional expresados en un sistema, provee
cumplimiento con los requisitos en el otro sistema. Para data expresada en el sistema internacional (SI),
se utiliza una "coma" como el separador decimal y un espacio como separador para miles. Para data
expresada en el sistema "USC", se utiliza un punto como separador decimal y un espacio como
separador para miles.

En el texto, los datos en unidades del Sistema Internacional (SI) están seguidos por unidades de
Estados Unidos (USC) en paréntesis.

3.- Referencias Normativas.

Los documentos de referencia siguientes son indispensables para la aplicación de este documento.
Para referencias con fechas, solo aplica la edición citada. Para referencias sin fecha, aplica la edición
más reciente del documento referenciado (incluyendo cualquier amenda).

lSO 10424-1, Industrias de Gas Natural y Petróleo — Equipo de Perforación Rotativo — Parte 1
Elementos del Conjunto de Perforación.
API Specification 7-2 / ISO 10424-2

ISOIEC 17025, Requisitos generales para la competencia de laboratorios de pruebas y calibración.

API Spec 7, Especificación para los Elementos del Conjunto de Perforación Rotativos.

4.- Términos, Términos Abreviadas, definiciones y Símbolos.

4.1 Términos y definiciones

Para el propósito de este documento, los siguientes términos y definiciones aplican.

4.1.1 diámetro de bisel (bevel diameter): El diámetro externo de la cara de contacto en la conexión
rotatoria con hombro.

4.1.2 conexión caja (Box): Conexión roscada en la Tubería para Campos Petroleros (OCTG) que tiene
roscas internas (hembra).

4.1.3 rosca de la caja (box thread): Roscas internas (hembra) de las conexiones rotarias con hombro.

4.1.4 apriete inicial (break in: Procedimiento aplicado a las roscas recién fabricadas para segurar que
se apareen correctamente

4.1.5 sistema de calibración: Un sistema documentado para la calibración y control de instrumentos o


medidores.

4.1.6 trabajado en frío (cold working): La deformación plástica de la raíz de las roscas en conexiones
rotarias con hombro, de secciones radiales y cilíndricas a una temperatura suficientemente baja para
asegurar o causar deformación permanente del metal.

4.1.7 primer rosca perfecta: La rosca más alejada de la cara de sellado del pin, o la más cercana a la
cara de sellado de la caja, donde ambas la cresta y la raíz están totalmente formadas.

4.1.8 rosca con profundidad completa: Rosca en la cual la raíz de la rosca queda en el cono menor
de una conexión externa o en el cono mayor de una conexión tierna.

4.1.9 punto de calibre o medición (gauge point): Un plano imaginario, perpendicular al eje de las
roscas en conexiones rotarias con hombro, en el cual el diámetro primitivo, C, se mide.

Nota: El punto de calibre se localiza a 15,9 mm (0.625") desde el hombro del pin.

4.1.10 "standoff" (tiro) de intercambio: El tiro (standoff) entre cada miembro de un juego de calibres
y el calibre correspondiente inmediatamente encima en el sistema de rango de calibres: "grand master,
regional master, referente master, working gauge".

4.1.11 paso (lead): La distancia paralela al eje de las roscas desde un punto en una rosca, al punto
correspondiente en la siguiente rosca, ej., el desplazamiento axial de un punto siguiendo la hélice una
vuelta alrededor del eje de la rosca.

4.1.12 hombro de priete (make-up shoulder): Hombro de sellado en las conexiones rotarias con
hombro.

4.1.13 Fabricante: La firma, compañía o corporación que opera la instalaciones capaces de cortar la
roscas y que es responsable por el cumplimiento de todas las provisiones que apliquen de esta parte
de ISO 10424.

4.1.14 calibre "master" (master gauge): Los calibres utilizados para calibrar otros calibres.
API Specification 7-2 / ISO 10424-2

NOTA: estos incluyen a los master de referencia (reference master), master regionales, y calibres grand
masters.

4.1.15 tiro (stand off) de apareamiento: El tiro (stanoff) entre el anillo y tapón en un juego de calibres.

4.1.16 conexión pin (extremo pin) (pin end): Las roscas externas (macho) de una conexión.

4.1.17 roscas pin (pin thread): Roscas externas (macho) de una conexión rotaria con hombro.

4.1.18 paso de rosca (pitch): Distancia axial entre roscas sucesivas, la cual, para una sola rosca, es
equivalente a paso (lead).

4.1.19 cono primitivo (pitch cone): Cono imaginario cuyo diámetro en cualquier punto es igual al
diámetro primitivo de la rosca en el mismo punto.

4.1.20 diámetro primitivo (pitch diameter): Diámetro en el cual la distancia a través de la rosca es
igual a la distancia entre las roscas.

4.1.21 producto: Componente de la sarta de perforación con conexiones rotarias con hombro de
acuerdo con esta parte de ISO 10424.

4.1.22 dimensión de referencia: Dimensión que es el resultado de de otras dos o más dimensiones.

4.1.23 conexión rotatoria con hombro (rotary shouldered connection): Una conexión utilizada en
los elementos de la columna de perforación que tiene roscas gruesas, en cono y con hombros de
sellado.

4.1.24 tiro (standoff): La distancia entre las caras de los calibres, o del calibre y el producto cuando
están apareados.

4.1.25 ranura aliviadora de esfuerzo (stress relief feature): Una modificación que se hace en la
conexión rotatoria con hombro que elimina las ultimas roscas de engrane del pin o caja para hacer que
la junta sea más flexible y reducir la probabilidad de agrietamiento por fatiga en áreas de esfuerzos
elevados.

4.1.26 conicidad (taper): Aumento en el diámetro del cono primitivo con la longitud.

NOTA: la conicidad se expresa en milímetros por milímetro (pulgadas por pie) de longitud de rosca.

4.1.27 forma de rosca (thread forro): El perfil de una rosca completa en un plano axial

4.1.28 altura de rosca (thread height): La distancia entre la cresta y la raíz, normal al eje de las roscas.

4.1.29 tolerancia: La cantidad de variación permitida.

4.1.30 calibres de trabajo (working gauges): Los calibres (anillo y tapón) utilizados para calibrar
conexiones rotarias con hombro.

4.2 Tipos de Diseños y Definiciones

NOTA: Cualquier estilo de conexiones rotarias con hombro puede hacerse derecha o izquierda. Se
presume derecha a menos que se especifique que sea izquierda.

4.2.1 estilo orificio completo "FH" (FH style): Tipo y tamaño de conexión rotaria con hombro que
tiene roscas con forma V-040 o V-050.
API Specification 7-2 / ISO 10424-2

NOTA: el número se relaciona con un tamaño histórico de tubería de perforación.

4.2.2 Estilo "GOST Z": Tipo y tamaño de conexión rotaria con hombro, cubierta por un estándar Ruso
y que tiene roscas con forma V-038R, V-040 o V-050.

4.2.3 Estilo H-90: Tipo y tamaño de conexión rotaria con hombro que tiene una forma de rosca de 90°.

NOTA: el número se relaciona con un tamaño histórico de tubería de perforación.

4.2.4 Estilo IF: Tipo y tamaño de conexión rotaria con hombro que tiene la forma de rosca V-038R.

NOTA 1: el número se relaciona con el tamaño histórico de una tubería de perforación. NOTA 2: la forma
de rosca era históricamente V-065. 4.2.5 estilo de conexión numerada "NC" Tipo y tamaño de conexión
rotaria con hombro que tiene la forma de rosca V-038R.

NOTA: el número en la conexión numerada son los primeros dos dígitos del diámetro primitivo de las
roscas del pin en el punto de calibre, expresados en unidades de pulgadas.

4.2.6 estilo de conexión "open hole": Tipo y tamaño de conexión rotaria con hombro que tiene la
forma de rosca V-076.

NOTA: el número se relaciona con un tamaño histórico de tubería de perforación.

4.2.7 estilo de conexión tipo "PAC": Tipo y tamaño de conexión rotaria con hombro que tiene la forma
de rosca V-076

NOTA: el número se relaciona con un tamaño histórico de tubería de perforación.

4.2.8 estilo de conexión regular "RECE": Tipo y tamaño de conexión rotaria con hombro que tiene
formas de roscas V-040, V-050 O V-055.

NOTA: el número se relaciona con un tamaño histórico de tubería de perforación.

4.2.9 estilo de conexión de orificio reducido (Slim hole: H90 Tipo y tamaño de conexión rotaria con
hombro que tiene forma de rosca de 90° y un truncamiento muy pronunciado.

NOTA: el número se relaciona con un tamaño histórico de tubería de perforación.

5.- Información que debe ser suministrada por el comprador

Al colocar órdenes para equipo fabricado con conexiones rotarias con hombro de acuerdo con esta
parte de ISO 10424, el comprador debe especificar lo siguiente en la orden de compra:

- número de esta parte de ISO 10424;

- estilo de rosca y tamaño.

- si fuera necesario, requisitos suplementarios según se detalla en la cláusula 6, los cuales son opciones
del comprador.

6.- Roscado

6.1 Perfil y dimensiones de roscas

6.1.1 Dimensiones Generales


API Specification 7-2 / ISO 10424-2

Las conexiones rotarias con hombro deben suministrarse en los tamaños y estilos mostrados en la Tabla
1. Las dimensiones de las conexiones rotarias con hombro deben cumplir con las Tablas 1 y 2, y las
Figuras 1 y 2. La conicidad, T, en las Tablas 1 y 2, se relaciona con la mitad del ángulo, φ, en las
Figuras 1 y 2, mediante T = 2 tan φ.

Las dimensiones mostradas en las Tablas 1 y 2 que no tienen tolerancias especificadas y no tienen
tolerancias definidas abajo deben considerarse dimensiones de referencia. Las desviaciones en estas
dimensiones no debe ser causa de rechazo. La extensión del bisel en el extremo pequeño del pin es
opcional con el fabricante.

Las roscas derechas se deben considerar como el estándar. Las roscas izquierdas que conforman con
esta parte de ISO 10424 deben ser aceptadas, si existen calibres master de referencia para estas
roscas.

6.1.2 Cara de contacto del hombro

La cara de contacto del hombro de las conexiones rotarias con hombro debe ser plana, y cuadrada con
el eje de las roscas, dentro de 0,05 mmL(0.002").

6.1.3 Tiro (standoff)

Las conexiones rotarias con hombro deben ser producidas con tolerancias de tiro o "standoff según se
especifica en la cláusula 8.

6.1 Eje de las roscas

El eje de las roscas de las conexiones rotarias con hombro, excepto barrenas, no debe desviarse del
eje diseñado del producto por un ángulo mayor de 0,057° [0,001 mm/mm (0.001 pulg/pulg) del eje
proyectado]. El eje del diseño debe asumirse que intersecta el eje de las roscas en el plano del hombro
de la junta.

6.1.5 Tolerancias para paso (lead)

Las tolerancias de paso para las conexiones rotarias con hombro deben ser a como sigue:

a) ± 0,038 mm por cada 25,4 mm (0.0015 pulgadas por pulgada) para cualquier distancia de 25,4 mm
(1.0 pulgadas) entre la primera y última rosca con profundidad completa;

b) ± 0,114 mm (0.0045 pulgadas) entre la primera y última rosca con profundidad completa, o la suma
de 0,0254 mm (0.001 pulgadas) por cada 25,4 mm (1.0 pulgadas) entre la primera y última rosca con
profundidad completa, la que sea mayor. La cláusula 8 describe el método para determinar paso.

6.1.6 Tolerancia para Conicidad (Taper)

La tolerancia para conicidad de conexiones rotarias con hombro debe ser a como sigue:

a) roscas del pin V\ P\s\ de +0,0025 mm/mm a O mm/mm (0.030 pulg/pie a O pulg/pie) como conicidad
promedio re la primera y última rosca con profundidad completa;

b) roscas de la caja de O mm/mm a -0,0025 mm/mm (0 pulg/pie a -0.030 pulg/pie) como conicidad
promedio entre la primera y última rosca con profundidad completa;

Los métodos para determinar conicidad se describen en 8.5. 6.1.7 Forma de Rosca La forma de rosca
debe ser a como se define en la Tabla 2, y como se muestran en las Figuras 3 y 4. 6.1.8 Diámetro de
la base del pin Los requisitos dimensionales del diámetro de la base del pin deben ser a como sigue
API Specification 7-2 / ISO 10424-2

a) Las conexiones rotarias con hombro en "drill collars" deben tener forma cilíndrica en la base
conformando con la dimensión DLF de la Tabla 1, y deben tener un radio de 1,6 mm ± 0,4 mm (0.062 +

0.015 pulgadas) en la base del pin según se muestra en la Figura 5, a excepción cuando se esté
utilizando la ranura aliviadora de esfuerzos.

b) Las conexiones rotarias con hombro en otros productos que no sean "drill collars" pueden tener la
base en forma de cono en lugar de la cilíndrica. Cuando se utilice la base en cono, el radio en la
intersección del cono y la cara de sellado debe ser igual o mayor de 0,8 mm (0.03 pulgadas), según se
muestra en la figura 5.

c) La distancia entre el hombro del pin y la intersección del diámetro de la base del pin con el flanco de
la primera rosca con profundidad completa no debe exceder el valor Lft (ver Figura 6 y Tabla 1).

6.1.9 Abocardado (counterbore) de la Caja

El abocardado de la caja (counterbore) debe tener un diámetro igual a Qc, especificado en la Tabla -1,
y una conicidad, T, según se describió en 6.1.1

La profundidad del abocardado debe ser igual a LQc, según se especifica en la Tabla 1.

El ángulo del bisel en la intersección del abocardado y las primeras roscas es opcional con el fabricante
y típicamente es de 25° a 45°.

6.2 Diámetros de Bisel para tubos "dril collars" y herramientas que se unen directamente con los
"dril! collars".

Los diámetros de bisel para "drill collars" y herramientas que se unen a ellos están basados en cálculos
descritos en detalle en el Apéndice I, el cual depende en el diámetro externo de la conexión. El diámetro
de bisel para el diámetro más pequeño utilizado comúnmente, diámetro de referencia, está listado en la
Tabla 3. El diámetro de bisel es recalculado para cada 6,4 mm (0.25 pulgadas) de aumento en diámetro
externo del dril collar. Para cada aumento (o disminución) de 6,4 mm (0.25 pulg) en diámetro externo,
el diámetro de bisel también aumenta (o disminuye) por 4,8 mm (0.19 pulg).

El diámetro de bisel para componentes que exhiben la característica de bajo torque (low torque) ha sido
establecido arbitrariamente y no deben aumentar con cambios en el diámetro.

A menos que se especifique lo contrario, las tolerancias para el bisel deben ser ± 0,4 mm (± 0.015—
pulg).

Estos diámetros de bisel no deben aplicar para productos que tienen requisitos específicos en API Spec
7 y ISO 10424-1, juntas (tool joints), barrenas o cajas que se unen a las barrenas.

6.3 Característica de "Bajo Torque" (Low Torque)

Varias conexiones en tamaños más grandes deben tener diámetros de bisel modificados y caras de
abocardado agrandadas cuando se utilicen en productos con un diámetro externo grande. Esto permite
que el torque de apriete logre fuerzas compresivas adecuadas en las caras de sellado mientras
mantiene rigidez en la flexión. Estas características se muestran en la Figura 7, y las dimensiones en la
Tabla 4. Estas características deben ser obligatorias por encima del diámetro indicado para el producto.

7.- Características Opcionales para Productos

7.1 En General Los requisitos dados de


API Specification 7-2 / ISO 10424-2

7.2 a 7.6 aplican solamente si se indica en la orden de compra.

7.2 Aliviadores de Esfuerzos

Si las fallas por fatiga en las conexiones pueden ser un problema, se puede especificar cortar aliviadores
de esfuerzos. Los aliviadores de esfuerzos son de dos diseños básicos: una ranura en el pin y cilindro
(boreback) en la caja o ranuras en ambos pin y caja. El aliviador de esfuerzo tipo cilindro (boreback) es
el recomendado para la caja. Sin embargo, la ranura aliviadora en la caja también ha mostrado que
provee efectos benéficos.

Estas características se muestran en las Figuras 8 a la 10. Las dimensiones para las conexiones no
listadas aquí pueden calcularse de acuerdo a las ecuaciones en el Apéndice I. La ranura aliviadora en
el hombro del pin y la ranura o boreback en la base de las roscas de la caja deben conformar con las
dimensiones mostradas en la Tabla 5.

No se recomienda poner aliviadores de esfuerzo en roscas de pin con un diámetro primitivo, C, en el


punto de calibre menor de 89 mm (3.5 pulgadas).

No se recomienda poner boreback en roscas cuya longitud del pin, LPC, es menor de 89 mm (3.5
pulgadas).

Las ranuras aliviadoras de esfuerzo en el pin, causan una reducción ligera en la resistencia a la tensión
y en el módulo seccional de la conexión. Sin embargo, bajo la mayoría de las condiciones esta reducción
en área de sección transversal es más que compensada por la reducción en fallas por fatiga. Si se
esperaran cargas inusualmente elevadas, debería hacer cálculos sobre este efecto.

7.3 Marcas de Referencia (benchmarks)

7.3.1 En General

Si se especificara, puede utilizar una marca de referencia a en ambos pin y caja para servir como testigo
de las dimensiones originales. Esto permite la evaluación de cualquier reparación en la cara del hombro
para reparar daños por servicio. Esta marca de referencia debería ser aplicada a 3,18 mm (0.125
pulgadas) de la cara, en la base del pin o en el abocardado de la caja.

Las marcas de referencia son usadas comúnmente en las juntas (tool joints) de la tubería de perforación.
No deben utilizarse en conexiones pin que tengan ranuras aliviadoras de esfuerzos.

Se utilizan dos tipos de marcas de referencia.

7.3.2 Marca de Referencia Cilíndrica

La marca de referencia cilíndrica consiste de una maquinada plana en el abocardado de la caja o en la


base del pin, de 3,18 mm (0.125 pulgadas) de largo, según se muestra en las Figuras 11 y 12.

El diámetro de: cilindro de la marca de referencia en la caja es el diámetro del "counterbore", Qc, más
0,4 mm (0.016 pulg).

El diámetro del cilindro de la marca de referencia en la base del pin es el diámetro del cilindro de la
base, DLF, más 0,8 mm (0.032 pulg).

7.3.3 Marca de Referencia Estampada

La marca de referencia estampada consiste de un círculo de 4,7 mm (0.19 pulg) de diámetro con una
barra tangente al círculo. La barra se localiza en el lado del círculo que está más cerca al hombro de
API Specification 7-2 / ISO 10424-2

apriete. La marca de referencia se estampa de manera que la barra está paralela al hombro de apriete
y se coloca a una distancia de 3,18 mm (0.125 pulg) desde la cara del hombro, según se muestra en la
Figura 13.

7.4 Tratamiento Superficial

Todas las mediciones dimensionales deben efectuarse antes del tratamiento superficial.

7.5 Trabajado en Frío (Coid Working)

De así especificarse, las raíces de las roscas pueden ser trabajadas en frío después de la inspección
dimensional. Una conexión debe considerarse como conforme a esta especificación si cumple con los
requisitos de esta parte de ISO 10424 antes del trabajado en frío. En tal caso, la conexión debe
estamparse con la marca "CW" para indicar trabajada en frío después del calibrado. Una conexión de
pin debe marcarse de esta manera en la cara extremo del pin. Una conexión caja debe marcarse de
esta manera en el abocardado.

NOTA 1: El tiro (standoff) cambia después del trabajado en frío de las roscas. Trabajar en frío las
conexiones ya calibradas puede, por esto, resultar en conexiones que no caen dentro del rango de tiro
requerido por esta parte de ISO 10424. Esto no afecta la intercambiabilidad de las conexiones y mejora
el desempeño de las conexiones para la fatiga.

NOTA 2: Los procedimientos para el trabajado en frío están fuera del alcance de este documento. Un
trabajado en frío de forma impropia puede dañar la conexión.

7.6 Apriete Acondicionador (break-in)

En caso de especificarse, la conexión se puede acondicionar (break-in) por enrosque y desenrosque


repetido de la conexión, al torque requerido, antes de ponerse en servicio. Todas las dimensiones se
deben tomar antes del acondicionamiento.

8.- Inspección Dimensional del Producto.

8.1 Calibrado

8.2 En General

Cualquier fabricante que desee producir miembros del conjunto de perforación que utilizan conexiones
rotarias con hombro cumpliendo con esta parte de ISO 10424 debe poseer o tener acceso a calibres
master de referencia calibrados, consistiendo de un calibre master tapón de referencia y calibre de anillo
master de referencia individuales que cumplan con los requisitos en 9.2.2.

Todas las roscas de las conexiones rotarias con hombro deben cumplir con los requisitos de calibrado
especificados aquí. Estos requisitos no son con la intensión de ninguna manera de restringir el uso de
otros instrumentos o métodos para controlar las operaciones de fabricación. En caso de disputas, la
aceptación o rechazo del producto debe gobernarse mediante el uso de instrumentos para determinar
tiro (standoff), paso (lead), conicidad (taper) y formas de rosca descritas en esta parte de 1SO 10424.
La intensión de esta parte de ISO 10424 es que cualquier elemento de rosca del producto debe ser
aceptable si cualquier medición de ese elemento, medido según se define en 8.1.2 a 8.6 se encuentra
que está en conformidad. Esto es, la variación de los calibres, dentro de las tolerancias, no debe ser
razón para rechazar.

8.1.2 Precauciones
API Specification 7-2 / ISO 10424-2

8.1.2.1 Temperatura:

Todos los instrumentos deben ser expuestos a la misma temperatura que el material a inspeccionar,
por un tiempo suficiente para eliminar cualquier diferencia de temperaturas.

Algunos materiales utilizados para fabricar conexiones rotarias con hombro, notablemente en "dril
collars" no-magnéticos, tienen coeficientes de expansión térmica significativamente diferentes del acero
utilizado para fabricar los instrumentos de medición. Este efecto puede impactar la medición de tiro
(standoff) si la temperatura está muy diferente a 20°C (68) °F, y debería tomarse en cuenta.

8.1.2.2 Cuidado de los Instrumentos

Los instrumentos descritos aquí son de precisión y deben manejarse de una manera cuidadosa e
inteligente, conmensurable con el mantenimiento de la alta precisión y exactitud requeridas para la
inspección bajo los requisitos de esta práctica de medición, según se describe en los Apéndices B, C y
D. De dañarse cualquier instrumento, por ejemplo, dejarlo caer sin querer o algún golpe severo, no
debería utilizarse para inspección hasta que su exactitud haya sido reestablecida.

8.1.2.3 Limpiando las roscas

Todas las roscas deben estar totalmente limpias antes de calibrar. Si la calibración se efectúa después
del embarque, la grasa para roscas debe ser removida con un cepillo que tenga cerdas firmes y
utilizando un solvente adecuado.

8.2 Medición de Tiro O "Standoff"

8.2.1 Tiro o "Standoff"

La medición del tiro (standoff) del calibre de trabajo es con la intensión de usarlo como un método para
localizar el plano del diámetro primitivo (pitch diameter) en relación al hombro de sellado de la conexión.
Es dependiente de los otros elementos de la rosca, notablemente el paso y la conicidad, pero este efecto
es pequeño cuando están en conformidad con la especificación.

8.2.2 Calibres de Trabajo (working gauges)

El fabricante debe tener calibres de trabajo disponibles, como se define en la cláusula 9, para calibrar
las roscas del producto y debe mantener todos los calibres de trabajo en una condición tal que asegure
que las roscas del producto, calibradas según lo requerido aquí, sean aceptables (ver el Apéndice D
para prácticas recomendadas sobre el cuidado y uso de los calibres de trabajo). Los calibres de trabajo
deben cumplir con todas las estipulaciones sobre calibración y reexaminación según lo especifica la
cláusula 10. El uso de calibres master de referencia para verificar roscas de producto debe minimizarse.
Tal uso debe estar confinado a casos de disputa que no puedan resolverse mediante el chequeo del
calibre de trabajo contra el master de referencia. Se debe tener extremo cuidado cuando enrosque un
master de referencia a la rosca del producto. El comprador de calibres master de referencia debe cumplir
con todas las estipulaciones sobre calibración y reexaminación dadas en la cláusula 10.

8.2.3 Tolerancias en Tiro (standoff)

Las tolerancias para los valores de "standoff' deben ser a como se especifica en la Figura 14. Los valores
de "standoff' S1 y S2, a los calibres de trabajo se definen en 9.1. Estas tolerancias deben aplicar después
que la conexión se haya terminado de maquinar y antes de que cualquier tratamiento superficial de anti-
ludimiento o de trabajado en frío sea aplicado a las conexiones pin o caja. El tiro del calibre pueda
cambiar después de la aplicación del tratamiento superficial y puede causar que el tiro exceda los límites
API Specification 7-2 / ISO 10424-2

especificados para la conexión y no debe constituir causa de rechazo. Por esta razón, se permite que
una conexión sea referenciada a esta parte de ISO 10424 si cumple los requisitos antes de aplicar el
tratamiento superficial. .

8.3 Puntas de Contacto de los Instrumentos

La medición de paso (lead) y conicidad (taper) debería hacerse preferentemente tan cerca como sea
práctico al cono primitivo de la rosca. Las puntas de contacto para los instrumentos de paso y conicidad
deben, por lo tanto, ser del tipo de bola y deberían ser hechas de carburo de tungsteno o carburo de
tántalo en forma preferencial. Las dimensiones de las puntas de contacto deben ser tales que contacten
los flancos de las roscas en vez de la raíz. Puntillas de bola que cumplen los requisitos de contactar los
flancos se especifican en la Tabla 6, columna 5. Las puntas de contacto para instrumentos de medir
altura (profundidad) deben ser del tipo bola con diámetro según se especifica en la Tabla 6, columna 7
y no deben contactar los flancos de la rosca.

8.4 Medición de Paso (lead)

8.4.1 Tolerancias para Paso

Las tolerancias para el paso deben expresarse en términos de milímetros por cada 25,4 mm (pulgadas
por cada pulgada) de rosca y los errores acumulados y errores en el paso API Specification 7-2 / ISO
10424-2 determinarse asimismo. Para intervalos de medición diferentes de 25,4 mm (1 pulgada), los
errores observados deben calcularse en la base de milímetros por 25,4 mm (pulgadas por 1 pulg). Para
las mediciones acumulativas, los errores observados representan los errores acumulados.

8.4.2 Instrumentos para medir paso (lead gauge)

El paso de las roscas debe medirse con un pasimetro. La precisión del mecanismo de medición debe
ser de 0,005 mm (0.0002 pulg) o mejor.

8.4.3 Bloque de Sentamiento para el Pasímetro

Los bloques estándar para sentar el pasímetro, similar al de la Figura 5, deben ser construidos a manera
de compensar por el error en medir el paso paralelo a la inclinación del cono en lugar de paralelo al eje
de las roscas, de acuerdo al valor mostrado en la Tabla 6. La distancia entre cualquier dos muescas
adyacentes del templete debe ser exacta con una tolerancia dentro de + 0,003 mm. (+ 0.0001 pulg), y
entre cualquier dos muescas no-adyacentes dentro de una tolerancia de ± 0.005 mm (± 0.0002 pulg).

8.5 Medición de Conicidad (Taper)

8.5.1 Errores en Conicidad

Para todas las roscas de conexiones rotarias con hombro, las tolerancias de conicidad deben
expresarse en términos de milímetros por milímetro (pulgadas por pie) de rosca y los errores en
conicidad deben determinarse de igual manera. Las mediciones se efectúan para un intervalo adecuado
de longitud de rosca y los errores observados deben ser calculados en base a milímetro por milímetro
(pulgada por pie).

8.5.2 Instrumentos de Conicidad (Conicímetro)

La conicidad de las roscas debe medirse con un instrumento que tenga una exactitud dentro de 0,010
mm (0.0004 pulg) O mejor dentro del rango de medición utilizado.

8.6 Medición de altura de rosca e instrumentación


API Specification 7-2 / ISO 10424-2

La altura (profundidad de la rosca debería ser medida con un instrumento que tenga una exactitud de
0,010 mm (0.0004 pulg) O mejor dentro del rango de medición utilizado.

Se debe utilizar un bloque estándar como el mostrado en la Figura 16 para la estandarización del
altímetro. Este bloque estándar debe ser construido de manera que compense por el error al medir la
altura paralela al cono de inclinación en lugar de paralela al eje de las roscas. Para la ranura-U en los
bloques estándar, la profundidad de la ranura debe conformar a las dimensiones mostradas en la Tabla
6, columna 6, dentro de una tolerancia de ± 0,005 mm (+ 0.0002 pulgadas).

9.- Relación entre Calibres para Conexiones Rotarias con Hombro

9.1 Relación entre calibres

La relación entre los calibres master de referencia y los calibres de trabajo debe ser a como se muestra
en la Figura 17 en donde el calibre tapón master de referencia certificado es mostrado como el estándar
y el calibre de anillo master de referencia certificado como el estándar de transferencia. El valor de tiro
(standoff), So, de calibres master de referencia certificados es la distancia desde el plano del hombro
rotario del calibre tapón al plano del punto de calibre en el calibrador de anillo. El calibre de anillo master
de referencia certificado se utiliza para establecer el valor de tiro (standoff), S1, del calibre tapón de
trabajo. El calibre tapón master de referencia certificado se utiliza para establecer el valor de tiro
(standoff), S2, del calibrador de anillo de trabajo. S1 y S2 son valores medidos de los calibradores de
trabajo en relación a los master de referencia certificados y estos pueden ser mayores o menores de S,
hasta los límites de intercambio de la Tabla 11. Estos valores deben ser registrados para cada mimbro
calibrador de trabajo, junto con el número de identificación del juego de masters de referencia del cual
han sido derivados.

El valor de "standoff", So, de los calibres master de referencia certificados (Figura 17a) debe medirse a
20°C + 1°C (68°F ± 2°F). Todas las otras mediciones (Figuras 17b a 17d) deberían ser a la temperatura
ambiente.

El tiro (standoff) de apareamiento del calibrador de anillo master de referencia contra el calibre tapón
master de referencia a como se encuentra marcado en el calibre de anillo es con el propósito
principalmente de tener una base para establecer los límites de desgaste o cambios en los calibres
master de referencia.

9.2 Especificaciones para los Calibres

9.2.1 Especificaciones

Las especificaciones para los calibres en esta parte de ISO 10424 se derivan de la Especificación API
Spec 7. Los calibres fabricados menos de 1 año después de la publicación inicial de esta parte de ISO
10424 y que conformaban con los requisitos de API Spec 7 en el tiempo de su fabricación deben ser
considerados como que cumplen con esta parte de ISO 10424.

9.2.2 Calibradores Master

Los calibradores Gran Master, Master Regional, y Master de Referencia deben conformar con las
dimensiones especificadas en las Tablas 7 y 8, Figuras 18 y 19. Los calibres gran master y master
regional deben conformar con las tolerancias especificadas en la Tabla 10. Los calibres master de
referencia deben conformar con las tolerancias especificadas en la Tabla 11. Los mismo principios de
calibrado y tolerancias pueden aplicar a las conexiones listadas en el Apéndice F, y todas las
dimensiones de roscas requeridas pueden ser calculadas de los elementos de rosca. Antes de usarse,
API Specification 7-2 / ISO 10424-2

todos los calibres master regionales y de referencia deben ser calibrados según se requiere en la
cláusula 10.

9.2.3 Calibres de Trabajo (working gauges)

Los calibres de trabajo deben conformar con las dimensiones especificadas en las Tablas 7 a 9,

Figuras 18 y 20, y con las tolerancias especificadas en la Tabla 12. Todos los calibres tapón (plug) de
trabajo deben tener removidas las roscas que no se usan del extremo grande, excepto para calibres
con tiro de apareamiento de 9,525 mm (0.375 pulg) tales como 1 REG y 1-1/2 REG. Para asegurar la
remoción de la roscas que no se usan, el empiece de la primer rosca en el extremo grande del tapón de
trabajo debe estar localizada dentro de los límites de 27,4 mm a 28,5 mm (1.080 a 1.120 pulg) desde la
superficie utilizada para determinar el tiro (standoff).

Para los calibres de trabajo, el punto de calibre para el diámetro primitivo (pitch diameter) se localiza a
34,925 mm (1.375 pulg) de la cara de medición.

9.2.4 Diseño General

Todos los calibres de anillo y tapón deben ser endurecidos y pulidos. La dureza debe ser de un mínimo
de HRC 55, o dureza equivalente en alguna escala superficial.

Los calibres pueden ser especificados como rosca derecha (RH) o izquierda (LH). Sin embargo, a partir
de 2006, calibres master de referencia izquierdos solo existen para roscas en el estilo REG. Las roscas
imperfectas en los extremos de los calibres de anillo y tapón deben reducirse a un empiece chato (sin
filo).

10 Calibración de los Calibradores

10.1 Sistema de Calibración

Los dueños y usuarios de calibres master de referencia y calibres de trabajo deben establecer y
documentar un sistema de calibración y control de calibres. Se deben mantener registros que muestren
la conformidad de los calibres a los requisitos de calibración y diseño de 9.2.2 y 9.2.3, incluyendo los
valores de tiro originalmente certificados. El sistema de calibración debe establecer la frecuencia de re-
chequeo de acuerdo con 10.3.1.5 y 10.3.1.6. Los registros de calibración deben mostrar la fecha de la
última calibración, la identidad de la persona que efectuó la calibración, y el historial de calibraciones.
Cuando no haya calibres master de referencia en el sitio del usuario de los calibres. se deben mantener
copias del certificado de calibración del master de referencia en el sitio.

Todos los calibres deben ser calibrados y mantenerse en juegos de anillo ytapón correspondientes.
Todos los instrumentos deben exponerse a las mismas condiciones de temperatura por un tiempo
suficiente para eliminar cualquier diferencia en temperatura. Todas las dimensiones deben efectuarse
a 20°C ± 1°C (68°F ± 2°F).

10.2 Criterio de Aceptación

Cualquier elemento especificado en esta parte de 1.50 10424 debe considerarse como aceptable si se
cumplen dos condiciones:

La incertidumbre de la medición es menor de o igual a lo mayor de 25% del rango de tolerancia y 0,0025
mm (0.0001 pulg). dicz jej,„ El valor medido está dentro de los límites especificados más la incertidumbre
de la medida 10.3 Métodos de Medición de los Calibres
API Specification 7-2 / ISO 10424-2

10.3.1. Determinación del Tiro (Standoff)

10.3.1.1 "Standoff" de apareamiento de Intercambio

El tiro (standoff) de apareamiento y el de intercambio (ver Figura 17) deben ser determinados a como
se especifica en 10.3.1.2 a 10.3.1.6.

Durante el ensayo, todas las piezas que entran a la medición deben estar a una temperatura uniforme
de 20°C ± 1°C (68°F + 2°F).

10.3.1.2 Limpieza

Los calibres deben estar libres de cualquier evidencia visual de contaminantes antes del apareamiento.
Se debe untar una capa fina de aceite mineral medicinal sobre las roscas con una gamuza limpia o
brocha de cerdas.

10.3.1.3 Cantidad de Apriete (torque)

El par de calibres se debe aparear a mano sin hacerlo girar libremente y un apriete completo se debe
lograr con el martillo de apriete especificado para cada tamaño (ver Figura 21). La masa para los
martillos de apriete es como sigue:

0,45 kg (1 lb) para calibres con diámetro primitivo de hasta 50 mm (1.98 pulg).

0,91 kg (2 lbs) para calibres con un diámetro primitivo mayor de 50 mm (1.98 pulg) hasta 81 mm (3.15
pulg)

- 1,36 kg (3 lbs) para calibres con un diámetro primitivo mayor de 81 mm (3.15 pulg) hasta 130 mm (5.12
pulg)

- 1,82 kg (4 lbs) para calibres con un diámetro primitivo mayor de 130 mm (5.12 pulg) hasta 166 mm
(6.50 pulg)

- 2,27 kg (5 lbs) para calibres con un diámetro primitivo mayor de 166 mm (6.50 pulg) hasta180 mm
(7.09 pulg)

- 2,72 kg (6 lbs) para calibres con un diámetro primitivo mayor de 180 mm (7.09 pulg)

10.3.1.4 Método de Apriete

El numero de golpes con martillo no es importante. Se debe efectuar un numero suficiente martilleo de
manera que martilleos continuos no provoquen que el anillo enrosque más sobre el tapón. Cuando se
está ensayando, el calibre de tapón debe mantenerse en forma rígida, preferible fijo en una mesa de
trabajo rígida. Cuando se detiene de esta manera, doce martillazos deberían ser suficientes para un
apriete completo.

10.3.1.5 Re-chequeos periódicos

10.3.1.5.1 En general

Los calibres de anillo y tapón deben ser re-chequeados periódicamente de acuerdo al horario
especificado en 10.3.1.5.2 y 10.3.1.5.3 para asegurar que los calibres se mantienen dentro de los límites
de tiro (standoff) especificados en 10.3.1.6.

10.3.1.5.2 Calibres Master


API Specification 7-2 / ISO 10424-2

Los calibres master de referencia y regionales deben ser re-chequeados para tiro de apareamiento y de
intercambio cuando menos una vez cada siete años, y certificados en un certificado de re-ensayo como
siendo aceptable para continuar usando. El certificado de re-ensayo también debe reportar el tiro de
apareamiento y de intercambio de los calibres. Los calibres master regionales deben ser probados
contra calibres gran master en la agencia reconocida certificada de metrología. Los calibres master de
referencia deben re-ensayarse contra un calibre gran master o master regional certificados en una de
las agencias de pruebas reconocidas.

10.3.1.5.3 Calibres de Trabajo (working gauges)

Los calibres de trabajo deben ser re-chequeados periódicamente para el tiro (standoff) de apareamiento
y el de intercambio contra master de referencia certificados. La frecuencia a la cual deben ser re-
chequeados depende totalmente en la cantidad de uso. La frecuencia de re-chequeo API Specification
7-2 / ISO 10424-2 debe asegurar que el tiro de apareamiento y el de intercambio se mantengan dentro
de los requisitos de 10.3.1.1. Se debe utilizar un sistema de calibración como se especifica en 10.1 para
establecer la frecuencia de re-chequeos.

10.3.1.6 Tiro (Standoff) de Re-Chequeo

El tiro (standoff) de apareamiento de de los calibres (anillo y tapón) master regional, master de
referencia, y de trabajo en los re-chequeos periódicos deben conformar con los siguientes límites de
tolerancia de desgaste a partir de los valores de apareamiento establecidos originalmente:

a. calibres master regional:

+ 0,0127 mm (+ 0.0005 pulg) - 0,0330 mm (- 0.0013 pulg)

b. calibres master de referencia

+ 0,0127 mm (+ 0.0005 pulg) - 0,0584 mm (- 0.0023 pulg)

c. calibres de trabajo

+ 0,0127 mm (+ 0.0005 pulg) - 0,0584 mm (- 0.0023 pulg)

El tiro de intercambio para los calibres master de referencia y regionales en el re-chequeo contra el gran
master y master regional, respectivamente, debe conformar con el "standoff' nominal ± 0,1000 mm
(0.00396 pulg).

Cualquier calibre que no cumpla con estas tolerancias límites axiales debe removerse del servicio o
reacondicionarse a como se describe en 10.3.1.7.

10.3.1.7 Reacondicionamiento

Los calibres de anillo y tapón reportados como no-conformando con los requisitos de tiro (standoff) de
10.3.1.1 o 10.3.1.6, o que no están en otra forma como aptos para uso posterior, deben ser removidos
de servicio. Los calibres master regional, master de referencia y de trabajo que se encuentran en no-
conformidad pueden ser reacondicionados. Los calibres master regional y master de referencia
reacondicionados deben ser vueltos a mandar para su calibración inicial de acuerdo con los requisitos
de 10.4 antes de regresarlos a servicio. Los calibres de trabajo reacondicionados deben inspeccionarse
para que cumplan con los requisitos de 9.2.

Apéndice D
API Specification 7-2 / ISO 10424-2

D.1 Desgaste del Calibre

Alguna reducción en el valor de tiro (standoff) de los calibres de trabajo usados no es seria proveyendo
que el desgaste en los elementos de las roscas haya sido uniforme y que se aplique la corrección en
tiro del calibre cuando se calibren roscas en producto. El valor de corrección se obtiene al compararlo
con el master de referencia.

D.2 Manejo

Debido a su exactitud extrema, los calibres representan una inversión considerable. Deben manejarse
con cuidado. Un calibre que haya sido abusado o que se le permita deteriorar pierde rápidamente su
valor para propósitos de calibrado.

D.3 Protección

Los calibres deberían mantenerse libres de arenilla y basura. Es importante que se les asigne un lugar
adecuado para almacenarlos. Se aconseja que los calibres de tapón y anillo se guarden separados y
no apareados. Deberían cubrirse con algún aceite de alta calidad cuando no se estén utilizando.

D.4 Inspección y Eliminación de rebabas

Antes de usarse, los calibres deben examinarse por rebabas o asperezas en las roscas. Las rebabas o
cualquier otra superficie áspera deberían removerse con una piedra fina o con una lima fina. Los calibres
deberían tener exámenes visuales periódicos para ver por astillas en las superficies de las roscas.
Aquellas que se observen deben removerse con una piedra o lima finas.

D.5 Manejo

Durante el calibrado de roscas de producto, los calibres deberían manejarse con cuidado. Limpiar
totalmente el calibre y producto antes de ensamblarlos. Una capa fina de aceite delgado protege al
calibre cuando se está usando y prolonga su vida útil. Las superficies secas cuando se unen bajo presión
tienden a agarrarse y levantar metal. Tales sitios causan inexactitudes en el calibrado si no se eliminan.
Los calibres deben colocarse firmes sobre el producto. Una varilla de 150 mm (5.91 pulg) de largo puede
utilizarse para este propósito. Calibres flojos producen conexiones flojas.

Apéndice H

PRACTICA RECOMENDADA PARA LA MEDICION DE CONEXIONES ROTATORIAS (ROTARY)


CON HOMBRO NUEVAS.

H.1 General

Este apéndice describe instrumentos típicos para la medición de los elementos de rosca y su uso. La
representación de los instrumentos no es con la intensión de implicar preferencia por alguna marca o
construcción en particular.

H.2 Medidores de Paso (lead gauges)

H.2.1 General

El paso para las roscas debería medirse con un pasímetro, uno de cuyos tipos se ilustra en la figura H.1
Un pasímetro con un principio similar debería utilizarse para las roscas internas. Los pasímetros deben
ser construidos de manera que el mecanismo de medición esté bajo tensión cuando la manecilla del
API Specification 7-2 / ISO 10424-2

reloj se ajusta a cero mediante el bloque estándar; ver Figura 15. La precisión del mecanismo de
medición debe ser 0,005 mm (0.0002 pulg) o mejor.

H.2.2 Ajuste del Instrumento

Antes de usarse, la punta movible debe sentarse para dar una distancia entre las puntas igual al intervalo
de medición que se va a usar (Ver Tabla 6) y el indicador de dial se pone en cero cuando se aplica el
pasímetro al bloque de calibración estándar. Si el instrumento no registra cero, debe aflojar el tornillo de
candado que está sobre el brazo, luego ajustar a cero con el tornillo de ajuste, y finalmente se aprieta
nuevamente el tornillo de candado. El ajuste a cero debería repetirse varias veces utilizando el bloque
de calibración para verificar la calibración real del pasímetro.

H.2.3 Procedimiento para Medir el Paso

Las puntillas esféricas del pasímetro deben colocarse en las ranuras de roscas apropiadas y el
pasímetro debe rotarse, usando la puntilla fija como punto de apoyo, haciendo un pequeño arco a cada
lado de la línea correcta de medición. La lectura mínima positiva o la lectura máxima negativa del
indicador debe ser tomada come el error en paso.

H-3 MEDICION DE CONICIDAD (TAPER)

H-3-1 Instrumentos para Conicidad

La conicidad de las roscas debería medirse con instrumentos que tengan un indicador de cuadrante
(reloj) similar al ilustrado en las Figuras H.2 y H.3. Los instrumentos deben tener una precisión de 0,010
mm (0.0004 pulg) o mejor.

H.3.2 Procedimiento para la Medición de Conicidad (Taper)

Con el brazo ajustable del calibrador puesto al tamaño de la rosca que se examina, el punto fijo de
contacto debe colocarse en posición en la primer rosca perfecta y la puntilla movible del dial en la misma
rosca pero a 180° aparte. La puntilla de contacto fija debe mantenerse firme en posición, la puntilla
movible se oscila en un pequeño arco, y el indicador de dial se pone en cero donde se obtenga la
máxima indicación. Se hacen mediciones sucesivas en la misma posición radial relativa al eje de las
roscas y deben tomarse a intervalos adecuados en toda la longitud de roscas perfectas. Se puede trazar
una línea paralela al eje de las roscas para alinear la puntilla fija y mantener la misma posición radial.
La diferencia entre medidas sucesivas debe ser la conicidad en ese intervalo de roscas.

H-4 Medición de Altura o Profundidad H.4.1 instrumentos para Medir Altura de Rosca

La altura de rosca debe ser medida con instrumentos similares al tipo ilustrado en la Figura H-4 para
roscas externas e internas cuando el tamaño lo permita, o del tipo ilustrado en la Figura H-5 para roscas
internas pequeñas. Tales instrumentos deben tener indicadores graduados para registrar la desviación
en altura de rosca, como se ilustra en la figura H-6.

H.42 Ajuste

Los instrumentos deben ser ajustados cuando estén aplicados a la ranura "U" para el tipo de rosca que
se vaya a medir. Los instrumentos que tienen indicadores para determinar la desviación en altura de
rosca deben ajustarse para registrar cero cuando se aplican a la ranura. Para instrumentos que tienen
indicadores que que determinan la profundidad actual de la rosca deben ajustarse para que lean la
altura apropiada cuando se aplican sobre la ranura. Para los instrumentos de medir altura del tipo
ilustrado en la Figura H-5, el bloque estándar no se puede colocar plano en la base con el brazo de
API Specification 7-2 / ISO 10424-2

presión aplicado, el brazo debe moverse a un lado para prevenir contacto con el bloque estándar durante
el ajuste de chequeos.

H.5.5 PROCEDIMIENTO

Se debe colocar la punta de contacto en la ranura de rosca apropiada con la base en una línea paralela
al eje de las roscas y descansando sobre las crestas de las roscas adyacentes. Para los instrumentos
del tipo ilustrado en la Figura H-4, este debe oscilarse en un arco pequeño a cada lado de su posición
perpendicular a la inclinación de conicidad. Para los instrumentos graduados para medir la altura actual
de la rosca, se debe tomar la lectura mínima positiva o la lectura máxima negativa del indicador como
el error en profundidad de rosca. Para los instrumentos del tipo balanceado la lectura en el punto de
regreso de la aguja debe tomarse como el error de altura de rosca. Para instrumentos del tipo ilustrado
en la Figura H-6, el instrumento no se pude oscilar. Confirmar que el instrumento esté bien sentado y
propiamente centrado en la ranura antes de tomar la lectura.
Anexo B

Plano conexión API #38 Pin.


Anexo E

Planos de conexión API #38 Box.


Anexo F

Planos conexión API #50 Pin.


Anexo G

Planos conexión API #50 Box.