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“Año de la lucha contra la corrupción e impunidad”

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU


FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS
INGENIERIA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS TROPICAL

TAREA PERSONAL SOBRE LA PRACTICA DE CONSERVA

PRACTICA N°3

“CONSERVA DE ALMIBAR DE PIÑA”


“MANEJO DE AUTOCLAVE”
CATEDRA: TECNOLOGIA DE ALIMENTO I

ESTUDIANTE:
QUIÑON BUENDIA FRECIA LAURA

SEMESTRE: VII
CATEDRATICA:
MSC.ANGELICA CASTRO GARAY

SATIPO-PERU

Fecha de presentación: 08 de mayo del 2019


ENLATADOS DE FRUTA.

La concentración de azúcar se equilibra entre la fruta y el liquido de cobertura. Para productos


enlatados en almibar, existe una clasificación que proporciona la concentración mínima tolerada
de azúcar en el jarabe del producto elaborado y que se muestra en la siguiente tabla:

--------------------------------------
muy diluído 10° Br ix
diluído 14° Brix
concentrado 18° Brix
muy concentrado 22° Brix
-------------------------------------

Dependiendo del producto, se debe añadir un jarabe con cierta concentración de azúcar para
que el producto elaborado cumpla con la clasificación requerida. Por ejemplo, si se requiere un
jarabe muy concentrado para el enlatado de pera, se debe adicionar a la fruta un jarabe de
40°Brix como mínimo. Después de la estabilización de la concentración, el jarabe medir 22° Brix.
La concentración del jara be a añadir depende de la variedad y madurez de la fruta. La fruta
enlatada se esteriliza a 100 °C por s u elevada acidez. En caso de que la acidez de la fruta sea
baja, se añade ácido cítrico al líquido de cobertura, para que el producto pueda esterilizarse a
100 °C.

OPERACIONES PRELIMINARES

El lavado y el cernido no ofrecen particulares exigencias; la maquinaria empleada para otros


productos puede ser adoptada para el cernido y lavado de la fruta. En cambio, asume una
particular importancia el pelado y mondado de la fruta, operación está que tiene su influencia,
más que sobre la calidad, sobre la buena presentación del producto.
El pelado de la fruta efectuado antes exclusivamente a mano, hoy d¡a se realiza con máquinas
especiales o con el auxilio de soluciones alcalinas. El pelado a mono no es nunca tan preciso
como a máquina y asimismo el desperdicio que se verifica es mayor en el primer caso; para el
pelado se adoptan en general cuchillos especiales de acero inoxidable. La operación de pelado
a mano va unida muchas veces a la de quitar el corazón o el hueso de la fruta y la división en
dos partes como en los melocotones, o en corte en pedazos como en las peras, etc.

NORMA PARA LA PIÑA EN CONSERVA. CODEX STAN 42-1981

Formas de presentación

La piña en conserva puede envasarse en las siguientes formas:

 Entera: fruta entera cilíndrica de la que se ha quitado el corazón.


 Rodajas o rodajas en espiral o rodajas enteras o anillos: anillos o rodajas circulares
uniformemente cortados a través del eje de los cilindros de piña pelados, sin corazón.
 Mitades de rodajas: mitades de rodajas aproximadamente semicirculares,
uniformemente cortadas.
 Cuartos de rodajas: cuartos de rodajas, uniformemente cortados.
 Rodajas fragmentadas: porciones en forma de arco que pueden no ser uniformes en
tamaño y/o forma.
 Lanzas o dedos: piezas largas, delgadas, cortadas radialmente y longitudinalmente del
cilindro de piña privado de corazón, predominantemente de 65 mm o más largas.
 Bocaditos: trozos de forma de cuña, razonablemente uniformes, cortados de rodajas o
de porciones de fruta, en general de 8 a 13 mm de grosor.
 Trozos gruesos: piezas cortas, gruesas, cortadas de lonjas gruesas y/o de piña pelada
privada de corazón y predominantemente de más de 12 mm de espesor y de anchura y
de una longitud menor de 38 mm.
 Cubos: piezas de forma de cubo, prácticamente uniformes, predominantemente de 14
mm o menos en las dimensiones del lado más largo.
 Piezas: formas y tamaños irregulares no identificables en cuanto a la forma de
presentación específica y sin incluir la forma de presentación de "trozos gruesos" o
"chips".
 Chips: formas y tamaños irregulares, pequeños, de piezas de piña análogas a las que
quedan después de cortar la piña en cubos, y que pueden incluirse en la forma de
presentación aplastada.
 Aplastada o trozos rizados: piezas de piña finamente cortadas o picadas o ralladas en
forma de cubos y que pueden incluir "chips" en la masa aplastada.

Otras formas de presentación


Se permitirá cualquier otra forma de presentación del producto a condición de que:
 se distinga suficientemente de las otras formas de presentación establecidas en esta
norma.
 reúna todos los demás requisitos de esta norma, incluidos los correspondientes a las
tolerancias para defectos, peso escurrido, y cualquier otro requisito de esta norma que
sea aplicable a la forma de presentación estipulada en la norma que más se acerque a
la forma o formas de presentación que han de estipularse en el ámbito de la presente
disposición.
 esté descrita debidamente en la etiqueta para evitar errores o confusión por parte del
consumidor.

Tipos de envasado
La piña en conserva puede envasarse en los siguientes tipos de envase:

- Envasado ordinario: con un medio de cobertura líquido.


- Envasado lleno: formas de presentación de "chips" o "aplastada", con o sin ingredientes
edulcorantes y que contenga por lo menos 73 por ciento, en peso, de fruta escurrida.
- Envasado compacto: formas de presentación de "chips" o "aplastada", con o sin
ingredientes edulcorantes y que contenga por lo menos 78 por ciento, en peso, de fruta
escurrida.

DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE PIÑA EN ALMÍBAR

PIÑAS

RECEPCIÓN

agua  LAVADO  agua de lavado

SELECCION  fruta de rechazo

PELADO Y DESCORAZONADO  cáscaras y corazones

TROCEADO

Agua, azúcar  PREPARACIÓN DEL JARABE DE LLENADO 35 °Brix / 90 °C

COCCION DE LOS TROZOS 80 –85 °C x 5 min.


LLENADO DE LOS FRASCOS 70 % fruta

jarabe 35 °Brix  ADICION DEL JARABE DE LLENADO 30% jarabe

TAPADO

ESTERILIZACIÓN COMERCIAL 95 °C x 15 minutos

ENFRIAMIENTO Agua a 40 °C

ETIQUETADO

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Recepción: consiste en cuantificar la fruta que entrará a proceso. La piña se recibe sin el penacho
o corona para evitar el exceso de desechos dentro de la planta.

Lavado: las piñas se lavan con chorros de agua clorada. Para clorar el agua basta agregar cloro
al agua de lavado en una proporción de dos partes de cloro por millón de agua (2 ppm).

Selección: se selecciona la fruta sana y con el grado de madurez adecuado. Se recomienda que
la fruta este en un estado de 3/4 de maduración para que resista bien el tratamiento y contenga
mayor acidez.

Pelado y Descorazonado: la piña se pela con cuchillos, primero se cortan los extremos y luego
se quita toda la cáscara a si dejar ojos (semillas). La cáscara se recoge en recipientes limpios y
se puede utilizar para obtener pulpa, vinagre o almíbar. Se elimina el corazón haciendo cortes
rectos con el cuchillo o con un aparato tipo sacabocados.

Trozado: la piña libre de cáscara y corazón se puede cortar de varias formas: en cubos de 2 cm
de lado, en rodajas o en triángulos. Los trozos que no cumplen con el tamaño se procesan junto
con las cáscaras y el corazón.

Preparación del almíbar de llenado: en una olla o marmita se prepara un almíbar simple de 30 -
35 ° Brix, mezclando agua y azúcar y calentando hasta 90 ° C para que todo el azúcar se
disuelva. Se necesitan aproximadamente 2 Kg. de azúcar por cada 5 litros de agua. Se revisa la
concentración del almíbar y de ser necesario se agrega un poco más de azúcar.

Cocción de la fruta: los trozos se ponen en una olla y se agrega una parte del almíbar preparado.
Se calienta hasta 80-85 °C durante 5 minutos.

Lavado de envases: los frascos y sus tapas se lavan con agua y jabón y se esterilizan en agua
caliente o vapor por 5 minutos.

Llenado de envases: los trozos de piña se acomodan en los frascos de procurando que queden
acomodados para que quepa la mayor cantidad de ellos.

Adición del almíbar: se agrega el almíbar en caliente hasta la boca del frasco. Se dejan en reposo
por 5 minutos para que la temperatura se equilibre y, se eliminen las burbujas de aire. La relación
de llenado debe ser 60% piña y 40 % almíbar. Se colocan las tapas y se cierran herméticamente.
Esterilizado: los frascos se colocan de nuevo en el baño con agua y se calientan a ebullición
durante 15 minutos. Es conveniente colocar una manta doblada en el fondo para evitar que los
frascos se quiebren. El nivel del agua debe cubrir los frascos por completo.

Enfriamiento: los frascos se enfrían primero con agua tibia y luego fría para evitar que el cambio
de temperatura quiebre el vidrio.

Etiquetado y embalaje: consiste en el pegado de etiquetas (con los requerimientos de la ley), y


la puesta del producto en cajas.

Almacenado: las cajas con el producto se estiban en la bodega de producto terminado que debe
ser ventilada y seca.

NICOLÁS GARRIDO ABATE. MANUAL BÁSICO DEL USO DE AUTOCLAVES.


UNIVERSIDAD DE TARAPACÁ. ARICA – CHILE. 2015

EL AUTOCLAVE

El Autoclave, tal como lo conocemos, fue construido por primera vez en 1880 por microbiólogo
francés Charles Chamberland, quien fuera pupilo y más tarde, colaborador de Louis Pasteur. El
nombre original y patentado en la época, fue “Digestor”. Chamberland, como buen científico, tuvo
que recurrir a la literatura existente en la época, y encontró un instrumento creado 2 siglos antes,
en 1679, por el físico francés Denis Papin, quien diseñó un equipo cerrado que trabajaba con
vapor de agua a altas presiones con la finalidad de poder separar grasa y otros tejidos desde los
huesos. Papin llega a este diseño gracias a los trabajos realizados por Robert Boyle, quien
estudió las propiedades termodinámicas del agua.

El Autoclave, utilizando estas propiedades, logra realizar la esterilización, de aquí se desprende


que en algunos lugares se les llame coloquialmente “esterilizador” o descontaminación por calor
húmedo. Este método es el más usado en los laboratorios, debido a que produce mayor volumen
de material estéril, destruye en un menor tiempo la materia infecciosa presente y no daña el
material a esterilizar (siempre que este último sea apto para ser autoclavado).

El calor húmedo es más penetrante que el calor seco. Existen 3 formas para aplicar este método:
• Agua hirviendo
• Vapor fluyendo libremente
• Vapor bajo presión
El último método es el más eficiente en cuanto a costo y tiempo se refiere. Por cuanto el vapor
de agua sometido a presión por sobre la atmosférica, afecta a los microorganismos, provocando
una coagulación o solidificación de su masa protoplásmica, deteniendo sus procesos vitales.
La forma de vapor de agua bajo presión es el mejor medio para el aniquilamiento o destrucción
de materias infecciosas. Las otras 2 formas, son menos eficientes debido a que sólo pueden
mantener una temperatura máxima de 100ºC lo que conlleva a que los procesos sean más largos
en comparación con el método de vapor bajo presión. Sin embargo, estos procesos son buenos
microbicidas, y debe considerarse dejar su utilización solo para casos de emergencias.

SERVICIO DE SALUD Y RIESGO LABORALES DE CENTRO EDUCATIVOS. FICHA DE


PREVENCIÓN: EL AUTOCLAVE.

FUNCIONAMIENTO DE UN AUTOCLAVE

El agua desmineralizada se encuentra inicialmente en un depósito ligeramente elevado con el fin


de que el agua baje por su propio peso hasta la cámara. Supongamos un proceso automático:
cuando iniciamos el ciclo, el sistema electrónico da paso a través de la válvula de llenado V1 a
una cierta cantidad de agua al tiempo que se bloquea la puerta. Secuencialmente se inicia el
calentamiento del agua. En este instante la válvula de purga, de funcionamiento térmico,
permanece abierta permitiendo al aire caliente fluir a través suyo hacia el exterior.

De este modo se llega a desalojar hasta un 25% del aire interior. Cuando a los 100 ºC el agua
comienza a hervir, empieza a formarse vapor saturado que va abandonando paulatinamente la
cámara a través de la citada válvula, condensándose en el depósito recuperador. Como quiera
que todo este proceso se realiza a 1 bar de presión absoluta (0 bar manométrica), suponiendo
que esa sea la presión atmosférica en ese instante, a medida que aumenta el vapor formado,
parte del aire también es expulsado. Una vez que todo el agua se ha evaporado comienza a
incrementarse la temperatura. Cuando esta alcanza un valor por encima de los 100 ºC la válvula
de purga (también llamada selectora) se cierra y la presión paulatinamente comienza a subir
hasta alcanzar 1 bar en el manómetro a la temperatura de 120 ºC. Aquí el calefactor comienza a
disminuir su emisión con el fin de mantener esta presión. En este instante arranca el temporizador
de ciclo que según el fabricante va de 8 a 20 minutos.

Una vez completado el ciclo se abre la válvula V2 permitiendo salir el vapor al depósito de
recuperación a través de un serpentín de condensación. Cuando la presión se iguala a la
atmosférica, para algunos autoclaves comienza el proceso de secado, pero en todos es posible
abrir la puerta y retirar utensilios. No es recomendable precipitarse en la apertura de la cabina ya
que los materiales están todavía muy calientes y además se favorecen las condensaciones
indeseables. Siempre que un equipo disponga de fase de secado se debe intentar cumplirla.
Aunque nos hemos referido a un determinado tipo de autoclave, los principios y las
peculiaridades que se han descrito son absolutamente válidas para todos los equipos miniclaves.
Existen equipos de mucha mayor capacidad que incluyen algún accesorio no comentado aquí,
pero estos equipos no son habituales en los centros educativos.

GUÍA PARA EL MANEJO DEL AUTOCLAVE EN LA CENTRAL DE ESTERILIZACIÓN DEL


HOSPITAL UNIVERSITARIO DE CEUTA. Mª del Mar Serra Zamora. DUE de la Central de
Esterilización. Hospital Universitario de Ceuta

QUÉ ES UN AUTOCLAVE Y CÓMO FUNCIONA


 Un autoclave es un recipiente metálico de paredes gruesas con cierre hermético que
permite trabajar con vapor de agua a alta presión y alta temperatura que sirve para
esterilizar material médico o de laboratorio.
 El autoclave inactiva todos los virus y bacterias, aunque se ha llegado a saber que
algunos microorganismos, así como los priones, pueden soportar las temperaturas
del autoclave.
 La olla de presión tiene el perfecto principio del autoclave.
 La esterilización con vapor es el método más efectivo, actúa coagulando las
proteínas de los microorganismos llevando así a su destrucción.
 Existen unos controles de calidad de la esterilización:
- Control físico: Papel registrador, manómetros.
- Control químico: Cinta indicadora (indica solo si ha pasado por un proceso de
esterilización). Tira de control interno o baliza se colocan en el interior y exterior
de las cajas.
- Control biológico: Es el método de prueba más aceptado actualmente. Se realiza
con esporas del Geobacilo Stearothermophilus, que es el microorganismo más
resistente al calor.
 La eficiencia de la esterilización con vapor está relacionada con la rapidez y la
eficacia con que se remueve el aire de la cámara. Con el fin de detectar fallos en la
remoción del aire dentro de la cámara apareció el test de Bowie-Dick. El aire
atrapado dentro de la cámara del esterilizador es uno de los problemas más serios
en el proceso de esterilización. Las fluctuaciones de la temperatura dentro de la
cámara son frecuentemente signos de que el aire ha sido removido en forma
incompleta.
 Es muy importante para la esterilización que el vapor sea:
- Limpio: Es decir un vapor formado a partir de agua limpia, es decir, agua filtrada
y libre de sustancias contaminantes como el cadmio, magnesio, plomo o cloro
entre otras (agua osmotizada).
- Puro: Esto quiere decir que la presencia de agua en forma líquida sea muy baja,
esto se considera cuando es menor al 3%.
 Para que sea efectiva la esterilización:
- El vapor tiene que estar en contacto directo con el material a esterilizar (por lo que
la carga de los elementos es muy importante).
- Crear el vacío efectivo con el fin de desplazar todo el aire presente inicialmente en el
autoclave y su sustitución por vapor.

PARÁMETROS QUE HAY QUE CONTROLAR EN UN AUTOCLAVE

1. PRESIÓN DE VAPOR:
- El vapor será saturado y libre de impurezas utilizando agua tratada. La pureza del
vapor, la saturación y la disponibilidad del vapor son importantes variables del
proceso.
- De la calidad del vapor depende que la esterilización sea efectiva o no.
- Estas impurezas pueden oxidar el instrumental.
2. TIEMPO DE ESTERILIZACIÓN:
- Tiempo de exposición del producto o de la cámara a la temperatura de esterilización.
Es la duración de la fase de esterilización.
3. TEMPERATURA DE ESTERILIZACIÓN:
- Temperatura a la que se mantiene la cámara durante la fase de esterilización.

TIPOS DE AUTOCLAVES

 POR GRAVEDAD: El aire es removido por gravedad, cuando entra el vapor en la


cámara, el aire frío que se encuentra en ella tiende a salir por el conducto que se
encuentra en la parte inferior de la cámara. Este proceso es muy lento y favorece la
permanencia de aire residual en la cámara.
 DE PREVACÍO: Tienen una bomba de vacío que retira rápidamente todo el aire de
la cámara, de modo que el vapor se introduce a mayor velocidad dentro de la
cámara, mejorando la eficiencia del autoclave al eliminar las bolsas de aire e
incrementar la velocidad del proceso. Constituye un sistema mucho más eficiente
que otros.

DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DE UN CICLO DE ESTERILIZACIÓN


Esteriliza con vapor de agua saturado exento de aire.

1. MARCHA: Se cierran las puertas herméticamente para que la cámara quede estanca.
2. PURGA DE AIRE: En esta fase se eliminara el aire contenido en la cámara y se
favorecerá a la eliminación posterior del aire dentro de los paquetes y de los con-
tenedores. Para ello se inyecta vapor en la cámara y se activa el sistema de vacío.
3. PREPARACIÓN: Para la extracción del aire de los productos y de la cámara, se realiza
una serie de fases (hasta cuatro) de inyección de vapor (de recámara a cámara) seguidas
de fases de vacío (prevacío), mediante el sistema de vacío, para eliminar completamente
el aire restante.
4. CALENTAMIENTO: Se introduce vapor en la cámara y en el interior de los
contenedores, hasta alcanzar la temperatura y presión de esterilización.
5. ESTERILIZACIÓN: Se mantiene constante la temperatura y presión en la cámara
durante el correspondiente tiempo de esterilización.
6. DESVAPORIZACIÓN: El vapor de la cámara es eliminado por el sistema de vacío y
se produce un descenso de la presión.
7. SECADO: Se inicia un vacío final, profundo y duradero. Se mantiene el vapor en la
recámara, para mantener caliente la cámara y ayudar a secar el producto a fin de evitar
todo tipo de recontaminación bacteriana durante el transporte y el almacenamiento.
8. IGUALACIÓN: Entrada de aire atmosférico a la cámara, a través de un filtro de aire
estéril, para compensar la presión de la cámara (que estaba en depresión) con la
atmosférica. El vapor utilizado se condensa y se convierte en agua transportándose a un
depósito.
9. FINALIZACIÓN DEL PROCESO: Se liberan las puertas para que puedan ser abiertas.