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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ZACATEPEC

INGENIERIA ELECTROMECANICA

Materia:

Manufactura por control numérico

Unidad 3

Profesor:

SOBERANES DEL VALLE BENIGNO ALEJANDRO

Alumnos: No de control

ALCANTARA ALVAREZ JOTHSY SAMMAY 15090382

Zacatepec, Morelos, México a 30 de MAYO de 2019


Descripción y tipos de maquinado

El maquinado es un proceso de manufactura en el cual se usa una herramienta de corte para


remover el exceso de material de una parte de trabajo, de tal manera que el remanente sea la
forma deseada. La acción predominante involucra la deformación en cortante del material de
trabajo, lo que produce la viruta, la cual al ser removida queda expuesta la nueva superficie. Así
como se muestra en la figura siguiente:

El maquinado no es solamente un proceso, sino una familia de procesos. La característica común es


el uso de la herramienta de corte que forma una viruta, la cual se remueve de la parte del trabajo.
Para realizar la operación, se requiere del movimiento relativo, que se logra en la mayoría de los
casos por medio de un movimiento primario, llamado VELOCIDAD y un movimiento secundario,
denominado el AVANCE.
Hay muchas operaciones de maquinado, cada una de las cuales es capaz de generar una cierta
geometría y textura superficial. Los tres tipos más comunes de maquinado son: (hacer un clic sobre
la figura correspondiente para ver en mas detalle cada uno de los procesos de maquinado)

Condiciones de corte
Para realizar una operación de maquinado es necesario que se de un movimiento relativo de la
herramienta y la pieza de trabajo. El movimiento primario se realiza a una cierta VELOCIDAD DE
CORTE; además, la herramienta debe moverse lateralmente a través del trabajo. Este es un
movimiento mucho mas lento, llamado AVANCE, la dimensión restante del corte es la penetración
de la herramienta de corte dentro de la superficie original de trabajo, llamada PROFUNDIDAD DE
CORTE. Al conjunto de velocidad, avance y profundidad de corte son llamadas: condiciones de
corte.

Para herramientas de punta simple, podemos obtener la velocidad de remoción del material con la
siguiente fórmula:
Q = vL fR d
Donde Q = velocidad de remoción de material (mm³/seg); vL = velocidad de corte (mm/seg); fR =
avance (mm) y d = profundidad de corte (mm).

Las unidades pueden cambiar dependiendo del tipo de operación, por ejemplo en el proceso de
TALADRADO, la profundidad viene dada por la profundidad del agujero, además la profundidad va
medida en la misma dirección que el avance, al igual que el proceso de TRONZADO.

Teoría de la formación de viruta en el maquinado

Para poder explicar el proceso de la formación de la viruta en el maquinado de metales, se hace


uso del modelo de CORTE ORTOGONAL. Aunque el proceso de maquinado es tridimensional, este
modelo solo considera dos dimensiones para su análisis.

El modelo de corte ortogonal asume que la herramienta de corte tiene forma de cuña, y el borde
cortante es perpendicular a la velocidad de corte, cuando esta herramienta se presiona contra la
pieza de trabajo se forma por deformación cortante la viruta a lo largo del plano de corte (ver
figura) y es así como se desprende la viruta de la pieza. La herramienta para corte ortogonal tiene
dos elementos geométricos, el ángulo de ataque (a) y el ángulo del claro o de incidencia que es el
que provee un claro entre la herramienta y la superficie recién generada.

La distancia a la que la herramienta se coloca por debajo de la superficie original de trabajo es to Y


luego que la viruta sale con un espesor mayor tc; y la relación de to a tc se llama: relación del
grueso de la viruta. r = to / tc.
La geometría del modelo de corte nos permite establecer una relación importante entre el espesor
de la viruta, el ángulo de ataque y el ángulo del plano de corte, siendo Ls la longitud del plano de
corte. así:

En el caso del torneado (a excepción del tronzado) la herramienta se encuentra en un plano


perpendicular a la superficie que se esta cortando, así como se ilustra en la fotografía, se puede
observar también el sentido de la velocidad de corte, el cual es el mismo que el de la fuerza de
corte. El ángulo de ataque esta medido sobre el plano de la superficie que se esta cortando, es este
ángulo el que determina la salida de la viruta.

En el torneado to viene dado por el avance, mientras que el ancho w, es la profundidad de corte.
En el caso del tronzado, se cumple los mismos valores que los asumidos por la teoría de formación
de viruta.

En una operación de producción de maquinado se requiere potencia. Las fuerzas de corte que se
encuentran en la practica de esta operación pueden ser de varios cientos de libras. El producto de
la fuerza cortante y la velocidad dan la potencia requerida para ejecutar la operación de
maquinado:

P=Fc(v) Lo puse entre parentesis para no porner una x como signo de multiplicacion

Donde P = potencia de corte, pie-lb/min (W); Fc = Fuerza de corte, lb (N); y v = velocidad de corte
pie/min (m/s). La potencia bruta requerida por la máquina es mas grande que la potencia usada en
el proceso de corte, ya que se dan perdidas mecánicas en el motor y transmisión de la máquina. La
potencia en unidades inglesas viene dada en hp:

hp=Fc(v)/3300

La potencia se puede convertir a potencia unitaria, mediante la siguiente fórmula:

hpu=hpc/MRR

Donde MRR es la velocidad de remoción de material, pulg³/min. La velocidad de remoción se puede


calcular como v toW.
Descripción y partes del torno

Torneado es la operación en la cual se utiliza una herramienta de corte con un borde cortante
simple destinado a remover material de una pieza de trabajo giratoria, para dar forma a un cilindro.
El movimiento de velocidad lo proporciona la parte de trabajo giratoria y el movimiento de avance
lo realiza la herramienta de corte, moviéndose lentamente en una dirección paralela al eje de
rotación de la pieza de trabajo.
Las partes principales del torno son las siguientes:

1. BANCADA. Es una pieza fundida y fuerte que soporta las partes móviles del torno.
2. CABEZAL. Este se encuentra situado al lado izquierdo de la bancada y sirve para contener el
sistema de transmisión de potencia.
3. CAJA DE ENGRANES DE CAMBIO RÁPIDO. Aquí es donde se encuentran alojados los engranes de
tamaño diferente, su función es la de producir velocidades variables, velocidades de corte y
avances.
4. CARRO. Este se encarga de soportar las herramientas de corte y las mueve a lo largo de la
bancada para operaciones de torneado.
5. CONTRAPUNTA. La función de esta es de servir de apoyo, a la pieza de trabajo cundo estas son
demasiado largas, también sirve para colocar algunas herramientas, por ejemplo: brocas,
rimadoras, etc
A continuación se presentan las partes del torno

Tipos de tornos

Los tornos se clasifican en tres grandes grupos: Tornos de taller, Tornos de semi-producción o
copiadores, y tornos de producción en serie.

Los tornos de taller a su vez se dividen en:

• Torno de banco. Este es el tipo de torno pequeño que se monta en un banco o en un gabinete
metálico.
• Torno rápido. Este torno también se puede montar sobre un gabinete y se caracteriza por la
rapidez de preparación y cambio de la pieza de trabajo, facilidad de operación y poco
mantenimiento.
• Torno para cuarto de herramientas. Este torno esta equipado con aditamentos y accesorios
especiales que permiten efectuar una serie de operaciones de precisión.
• Torno de escote. Tiene una sección de la bancada debajo del plato, que se puede desmontar para
aumentar el diámetro máximo de trabajo que se puede voltear.

Los tornos semi-producción o copiadores, son básicamente tornos de taller modificados con la
adición de un aditamento copiador o un sistema de lectura digital.

Los tornos de producción en serie se utilizan cuando hay que producir una gran cantidad de piezas
iguales, este tipo de tornos se clasifican en:

• Torno revólver o de torreta. Se utiliza para producir gran número de piezas iguales que puedan
requerir operaciones tales como torneado, taladrado, barrenado, escariado, refrentado. Se pueden
llegar a montar hasta 20 herramientas diferentes.
• Torno automático de un solo husillo. Esta destinado a la producción automática de piezas en serie
que requieren principalmente torneado y refrentado.
• Torno de control numérico por computadora. Este tipo de tornos son controlados por
computadora, e incluyen software tanto para el diseño de la pieza como para la interfase entre la
computadora y la maquina.
Características y tipos de herramientas

Las cuchillas o puntas de herramienta que se emplean en el torno se hacen de uno de los
materiales básicos siguientes: Acero de temple al agua y de alta velocidad, materiales no ferrosos
fundidos duros, carburos sintetizados (cementados), cerámicas y diamantes. La selección del
material depende de muchos factores que incluyen el costo de la herramienta, el costo de reafilado,
el tamaño y diseño de la herramienta, la velocidad de remoción del material, longitud de corte,
etc.

PARTES DE LA HERRAMIENTA

LA CARA. Es la parte superior de la cuchilla. Es la superficie sobre la que se efectúa el ataque de la


viruta (enrolla) según depende de la pieza de trabajo.

EL BORDE CORTANTE. Es la parte de la herramienta que hace el corte realmente.

LA NARIZ. Se refiere a la esquina o arco formado por las partes lateral y frontal del borde cortante.

EL FLANCO. Es la superficie lateral del borde cortante.

LA PUNTA. Es la parte de la herramienta que se esmerila para formar la cara y el borde cortante.
ÁNGULOS DE LA HERRAMIENTA

El ángulo de incidencia lateral, es el formado por la superficie esmerilada (flanco) y el lado vertical
de la herramienta antes de afilarla, este ángulo es el que nos proporciona un espacio libre entre la
superficie cortada de la pieza y el flanco de la herramienta.

El ángulo de salida lateral se refiere al ángulo entre la cara de la herramienta y una línea que
representa la parte superior de la cuchilla sin esmerilar vista desde el extremo, este ángulo es el
que controla el tipo de viruta producida durante el maquinado.

El ángulo de incidencia frontal, es el formado entre el extremo del borde cortante y una línea
vertical. Este ángulo proporciona espacio libre entre la superficie terminada de la pieza y la
herramienta.

El ángulo de salida posterior separa la viruta de la pieza acabada y proporciona a la herramienta


una acción rebanadora.

El ángulo de corte frontal proporciona espacio libre entre el cortador y la superficie acabada de la
pieza.

El ángulo de corte lateral separa la viruta de la superficie acabada.

El radio de la nariz elimina la esquina frágil de la herramienta, prolonga la duración de la misma y


mejora el acabado.
TIPOS DE HERRAMIENTAS QUE SE USAN

BURIL PARA DESBASTE

BURIL PARA TRONZADO

BURIL PARA INTERIORES.

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