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SECRETARIA DE COMERCIO

FOMENTO INDUSTRIA

NORMA MEXICANA

NMX-H-097-1985

SOLDADURA- METALES DE APORTE DE ACERO AL CARBONO


PARA SOLDADURA POR ARCO PROTEGIDOS CON GAS

WELDING- CARBON STEEL FILLER METALES FOR GAS SHIELDED


ARC WELDING

DIRECCION GENERAL DE NORMAS


NMX-H-97-1985

PREFACIO

En la elaboración de esta norma participaron las siguientes empresas e instituciones:

BUFETE INDUSTRIAL, DISEÑOS Y PROYECTOS, S.A.

BENDIX MEXICANA, S.A. DE C.V.

CAMARA NACIONAL DEL CACAO.

CAMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DEL HIERRO Y DEL ACERO.

CERREY, S.A.

CHAMPION HOBART, S.A.

DINA CAMIONES, S.A. DE C.V.

FABRICA DE IMPLEMENTOS PETROLEROS, S.A.

FUNDICIONES ALTZAIRU, S.A. DE C.V.

FUNDICIONES DE HIERRO Y ACERO, S.A.

FUNDIDORA DE ACEROS TEPEYAC, S.A.

HYLSA, S.A.

IDASA INTERNACIONAL DE ACEROS, S.A.

INDUSTRIAS JOHN DEERE, S.A. DE C.V.


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INGENIERIA Y PROCESOS, S.A.

INSTITUTO MEXICANO DE INVESTIGACIONES SIDERURGICAS.

INSTITUTO MEXICANO DEL PETROLEO.

MAKROTEK, S.A.

METALVER, S.A.

MORGANITE DEL CARIBE, S.A.

PETROLEOS MEXICANOS.

SECRETARIA DE COMUNICACIONES Y TRANSPORTES.

TRANSMISIONES Y EQUIPOS MECANICOS, S.A. DE C.V.

COMITE CONSULTIVO DE NORMAS DE LA INDUSTRIA SIDERURGICA.


NMX-H-97-1985

INDICE

CAPITULO

1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACION

2 REFERENCIAS

3 DEFINICIONES

4 CLASIFICACION Y DESIGNACION

5 ESPECIFICACIONES

6 DETALLES DE LAS PRUEBAS

7 METODOS DE PRUEBA

8 MARCADO, ETIQUETADO, ENVASE Y EMBALAJE

9 CRITERIO DE ACEPTACION NO OFICIAL

10 CERTIFICACION NO OFICIAL

11 INSPECCION NO OFICIAL

12 APENDICE

13 BIBLIOGRAFIA

14 CONCORDANCIA CON NORMA INTERNACIONAL


NMX-H-97-1985

SOLDADURA- METALES DE APORTE DE ACERO AL CARBONO PARA


SOLDADURA POR ARCO PROTEGIDOS CON GAS

WELDING- CARBON STEEL FILLER METALES FOR GAS SHIELDED


ARC WELDING

1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACION

Esta Norma Oficial Mexicana establece los requisitos que deben cumplir los electrodos
y varillas para usarse con los siguientes procesos: soldadura de arco con alambre
continuo protegido con gas (GMAN), soldadura de arco con electrodo de tungsteno
protegido con gas (GTAW) y soldadura de arco por plasma (PAW).

2 REFERENCIAS

2.1 Esta Norma Oficial Mexicana se complementa con las siguientes Normas
Mexicanas vigentes:

NOM-B-1 Métodos de análisis químico para determinar la composición de aceros y


fundiciones.

NOM-B-242 Industria siderúrgica - Planchas de acero al carbono con resistencia a la


tensión intermedia o baja para recipientes que trabajan a presión.

NOM-B-244 Industria siderúrgica - Planchas de acero al carbono para servicio a


temperaturas altas e intermedias para recipientes que trabajan a presión.

NOM-B-254 Acero estructural

NOM-B-310 Métodos de prueba a la tensión para productos de acero.

NOM-H-7 Métodos de prueba mecánicos para juntas soldadas.

NOM-H-82 Soldadura - Guía para la selección del material de aporte para metales.

NOM-H-93 Soldadura - Téminos y definiciones.

3 DEFINICIONES

Para las definiciones relativas a esta Norma, se debe consultar la Norma Oficial
Mexicana NOM-H-93.
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4.1.1 Los metales de aporte se clasifican en base a su composición química y


propiedades mecánicas del metal de soldadura en la condición "tal y como se depositó",
usando los procesos de soldadura de arco protegido con gas (ver tablas 1, 2, 3 y 4) se
incluyen procedimientos opcionales los cuales pueden usarse para asegurar el uso
correcto de estos metales de aporte, para emplearse con los procesos de gas tungsteno y
plasma.

4.1.2 Cualquier metal de aporte clasificado anteriormente no debe ser re clasificado en


esta norma.

4.2 Designación

En la designación de los electrodos se deben incluir los siguientes datos, como mínimo,
para describirlos adecuadamente:

a) Nombre y número de esta Norma.

b) Clasificación y número específico del electrodo.

c) Largo y diámetro, en mm.

d) Si se requiere en tramos o en rollos.

e) Peso, en kg.

f) Certificado, cuando se requiera (No Oficial).

5 ESPECIFICACIONES

5.1 Fabricación

Los metales de aporte pueden ser hechos por cualquier método, que proporcione un
producto que cumpla con los requisitos de esta Norma.

5.2 Composición química

La composición química de las varillas y electrodos sólidos debe cumplir con lo


indicado en la tabla 1. Estos requisitos se establecen para el metal de aporte en la
condición de tal y como se fabricó. Las pruebas para determinar la composición química
se indican en 7.1.

5.3 Prueba de sanidad y propiedades mecánicas

5.3.1 En la tabla 2 se indican los requisitos de pruebas para comprobar la sanidad y


propiedades mecánicas del metal depositado utilizando los electrodos clasificados por
esta Norma.
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5.3.2 Prueba de sanidad

Las radiografías del ensamble de prueba mostrados en la figura 1 no deben revelar:


grietas o zonas de fusión incompletas, cualquier porosidad, o inclusiones en exceso de
las permitidas por los patrones de aceptación indicados en la fig. 2. Los detalles de esta
prueba están indicados en 7.3.
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5.3.3 Prueba de tensión del metal depositado

Las probetas para la prueba de tensión del metal depositado en la condición "tal y como
se depositó" deben cumplir con los requisitos mecánicos indicados en la tabla 3. Los
detalles de esta prueba se indican en 7.4.

5.3.4 Prueba de impacto tipo Charpy con ranura en "V"

Los resultados de las pruebas de impacto deben obtenerse de las probetas en la


condición "tal y como se depositó" y deben cumplir con los requisitos de la tabla 4. Los
detalles de esta prueba se indican en 7.5.

a) Por acuerdo entre fabricante y comprador se puede incluir esta prueba, y


conjuntamente establecer las propiedades de impacto para aceptación.
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NOTAS:

a) Las propiedades mecánicas son en la condición de "tal y como se depositó"(ver figura


1), electrodo al positivo.

b) El empleo del CO2 como gas protección, para propósitos de clasificación, no debe
restringir el uso de argón - CO2 o mezclas de argón - O2 como gas de protección. Un
metal clasificado con CO2 debe también cumplir los requisitos de esta Norma cuando se
empleen con muestras de argón - CO2 o argón O2.

c) Las propiedades mecánicas deben obtenerse en una probeta de tensión hecha de


soldadura.

d) Por cada aumento de un punto en el % de alargamiento sobre el mínimo, puede


disminuir la resistencia a la tensión o resistencia de fluencia o ambos en 10 MPa (1
kgf/mm²) hasta un mínimo de 480 MPa (49 kgf/mm²) en la resistencia a la tensión y 400
MPa (41 kgf/mm²) para la resistencia de fluencia.
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5.4 Dimensiones y tolerancias normales

5.4.1 Las varillas pueden suministrarse en; tramos rectos o enrollados en bobinas y/o
carretes.

5.4.2 Los electrodos deben suministrarse en: bobinas con o sin soporte, en tambores
y/o carretes.

5.4.3 Los tamaños normales de estos productos se indican en la tabla 5.

5.4.4 Las longitudes normales de los tramos rectos deben ser de 900  20 mm.

5.5 Acabado, rigidez y uniformidad

5.5.1 Acabado

5.5.1.1 El metal de aporte debe tener un acabado liso y libre de: segregaciones, óxidos,
pliegues, hendiduras y otras irregularidades que afecten las propiedades del metal
depositado o la operación del equipo de soldar.

Puede usarse cobre u otro recubrimiento


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NOTA: Antes de soldar, el ensamble puede prefijarse como se muestra de tal forma que
la junta soldada sea suficientemente plana, para que se facilite tomar la probeta. Como
una alternativa, puede usarse una restricción o una combinación de restricción y
prefijado.
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* Las combinaciones requeridas de: velocidad de alimentación del electrodo, diferencia


de potencial y distancia de la punta del electrodo a la pieza de trabajo producirán
corrientes de soldadura en los intervalos mostrados. Fuera de estos intervalos, indican
errores en dichos parámetros o en los instrumentos.

** Es la distancia desde la punta de contacto del electrodo a la pieza de trabajo, no a


partir de la boquilla del gas de protección a la pieza de trabajo.

PATRONES DE POROSIDAD E INCLUSIONES PARA LA PRUEBA DE SANIDAD


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Tabla 5.- Tamaños normales de los electrodos

FORMA DIAMETRO
1.2
1.6
2.0
2.4
3.2
Varillas, en tramos rectos 4.0
4.8
0.9
1.2
1.4
1.6
2.0
2.4
Metal de aporte en rollos con o 2.8
sin soporte 3.2
0.5
0.6
0.8
0.9
1.2
1.4
Arrollado en carretes de 200, 300, 1.6
350, 560, y 760 mm. 2.0
2.4
2.8
0.5
0.6
Arrollado en carretes de 100 mm 0.8
con un peso de 0.7 a 1 Kg. 0.9
1.2

a) Los electrodos y barras con diámetros hasta 1.2 mm pueden variar entre  0.02 mm
del diámetro nominal. Los diámetros mayores de 1.2 mm pueden variar entre  0.05
mm del nominal.
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5.5.2 Rigidez y uniformidad

La rigidez del metal de aporte en rollos debe ser tal que permita una alimentación
ininterrumpida en equipo de soldadura automático o semiautomático. La resistencia a la
tensión de los metales de aporte "tal y como fueron fabricados"(no del metal
depositado) que están en carretes de 300 mm o mayores, en diámetro, debe determinarse
empleando la Norma Oficial Mexicana NOM-B-310, y cumplir con lo establecido en la
tabla núm. 6.

TABLA 6. Resistencia a la tensión de las barras sólidas del metal de aporte “tal y como
fue fabricado” (a)

Diámetro del electrodo o varilla, Resistencia a la tensión mínima requerida del


en mm (b). electrodo o varilla en Mpa (Kgf/mm²) (c)
0.8
0.9 9.30
1.0
1.2
1.6 860 (88)
2.0
2.4 550 (56)
3.2

NOTAS:

a) Aplicable solamente a metales de aporte en rollos, tambores y en carretes de 300 mm


y mayores en diámetro.

b) Para los electrodos con diámetros de 0.5 y 0.6 no se especifica una resistencia a la
tensión en la condición de "tal y como se fabricaron ".

c) Es la resistencia del electrodo o varilla, no del metal depositado


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5.6 Espira y helicoleidad

5.6.1 Espira

La espira del metal de aporte enrollado, debe ser tal que una muestra de longitud
suficiente (longitud máxima de tres metros), forme una vuelta cuando se corte un
circulo o parte de él, con un diámetro de acuerdo a lo indicado en la tabla 7.

5.6.2 Helicoleidad

La helicoleidad del metal de aporte, como se muestra por el aro usado para determinar
la espira, debe ser tal que, cuando la muestra se coloque en una superficie plana la
separación vertical entre el metal de aporte y la superficie plana no exceda a lo indicado
en la tabla 7.

5.7 Requisitos de enrollamiento para bobinas con o sin soporte, carretes y tambores

Tabla 7. Requisitos de espira y helicoleidad

Clasificación Tipo de embalaje Diámetro normal Espira Helicoleidad


En mm En mm Máxima, en
mm

Carretes de 100 Hasta 1.2 100-230 13


mm
Todas En todos los
carretes excepto Hasta 0.8 305 min 25
los de 100 mm
Mayores de 0.9 380 min 25

5.7.1 Rollos sin soporte

Las dimensiones y peso neto deberán ser especificadas por el comprador.

5.7.2 Rollos con soporte

Las dimensiones normales y peso neto deben ser como se especifican en la tabla 8.

Los forros usados en rollos con soporte tienen el propósito de prevenir daños o
distorsión durante el manejo y uso normales del metal de aporte enrollado sobre ellos.
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Los forros deben ser de un material y diseñado tal que cumplan con esto; deben estar
suficientemente limpios y secos para mantener la limpieza del metal de aporte

NOTAS:

a) El peso neto puede variar en 10 por ciento, como máximo.

b) El especificado por el comprador.

5.7.3 Carretes

Las dimensiones normales de los carretes de 100 mm se indican en la figura 3; las de los
carretes de 200, 300 y 350 mm se indican en la figura 4 y para los carretes de 560 y 760
mm se describen en la figura 5.

los carretes deben ser de un diseño y material tal que ni ellos o el metal de aporte
enrollado, se tuerza o se dañe durante el uso y manejo normal. Los carretes deben estar
suficientemente limpios y secos para mantener la limpieza del metal de aporte y deben
construirse para aislar eléctricamente del eje el metal de aporte.

5.7.4 Tambores

Los diámetros exteriores de los tambores normales deben ser de 400, 500 y 600 mm.
Los tambores deben ser de un diseño y material tal que proporcionen una protección
adecuada contra daños o torcimiento del metal de aporte durante el uso y manejo
normal. Los tambores deben estar suficientemente limpios y secos para mantener la
limpieza del metal de aporte.

5.7.5 El metal de aporte deben enrollarse de tal forma que se eviten ensortijados,
ondulaciones y doblados agudos, los cuales puedan interferir con la alimentación del
metal de aporte y dejando a este libre, para que se desenrolle sin dificultad. El extremo
exterior del metal de aporte enrollado debe identificarse de tal manera que pueda
localizarse rápidamente y sujetándolo al carrete para evitar que se desenrolle.
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5.7.6 Uniones

Cada rollo con o sin soporte, carrete o tambor debe contener una longitud continua del
metal de aporte, hecho de una sola carga o lote de material.

Cuando se presenten soldaduras a tope estas deben efectuarse apropiadamente de tal


manera que no interfieran con la alimentación uniforme e ininterrumpida del metal de
aporte en equipos automáticos o semiautomáticos.

5.8 Lote

En la Norma Oficial Mexicana NOM-H-82 se especifica lo que es lote y la frecuencia


del número de pruebas.

5.9 Redondeo de resultados

Para determinar conforme a esta Norma un valor calculado u observado, la resistencia a


la tensión debe redondearse lo más cerca a 10 MPa (1 kgf/mm²) y la resistencia de
fluencia a la unidad más cercana superior.

6 DETALLES DE LAS PRUEBAS

6.1 Pruebas requeridas

Las pruebas especificadas en 5.2 y 5.3 deben efectuarse de acuerdo con los requisitos
especificados en 7.

Cuando se requiera, el análisis químico debe efectuarse usando metal de aporte ya sea
de 1.2 ó 1.6 mm de diámetro; los ensambles de prueba, para pruebas mecánicas, deben
hacerse empleando cualquier diámetro de electrodo con el proceso de soldadura de arco
con alambre continuo protegido con gas (GMAW). SI el tamaño requerido no es
fabricado, debe usarse un tamaño aproximado a 1.2 ó 1.6 mm de diámetro para la
clasificación que se este probando.
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* La dimensión (C), del diámetro interior del tambor debe ser concéntrico con las
bridas.

** El diámetro exterior del tambor (B) debe ser de una dimensión total, que permita el
avance adecuado del metal de aporte.

FIGURA 3 DIMENSIONES DEL CARRETE DE 100 mm

El diámetro exterior del tambor (B) debe ser de una dimensión tal, que permita el
avance adecuado del metal de aporte.
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FIGURA 4. Dimensiones de los carretes de 200, 300 y 350 mm

6.2 Planchas de prueba


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El acero usado para las planchas de prueba, para las pruebas mecánicas, debe ser el que
cumpla con cualquiera de las siguientes Normas Oficiales Mexicanas: NOM-B-242
grado C; NOM-B-254 o la NOM-B-244 grado 70.

7 METODOS DE PRUEBA

7.1 Análisis químico

Debe obtenerse una muestra del metal de aporte, suficiente para repetir la prueba si es
necesario, para efectuar el análisis químico requerido.

El análisis químico debe efectuarse empleando la Norma Oficial Mexicana NOM-B-1.

7.2 Preparación del ensamble para la prueba de: sanidad, de tensión del metal
depositado y de impacto

7.2.1 Los ensambles de prueba deben soldarse en la posición plana, como se indica en
la figura 1, empleando el tamaño normal del electrodo indicado en 6.1 y las condiciones
de prueba mostradas en la figura 1. Para la clasificación que se está probando, debe
descartarse un ensamble de prueba que se ha alabeado más de 0.087 radianes (5°). El
ensamble no debe ser enderezado.

7.2.2 El ensamble de prueba debe puntearse con soldadura como se muestra en la


figura 1. Debe mantenerse durante la soldadura la temperatura de interpasos, la cual se
indica en la figura 1.

7.2.3 Si es necesario interrumpir el procedimiento de soldadura indicado en 7.2.2 debe


dejarse enfriar el ensamble al aire hasta temperatura ambiente. Cuando se reinicie el
trabajo, el ensamble debe precalentarse a la temperatura de interpaso y usar el
procedimiento para la soldadura, tal y como se indica en la figura 1.

7.2.4 No debe efectuarse tratamiento térmico en el ensamble, subsecuente a la


operación de soldadura.

7.3 Prueba de sanidad

7.3.1 El ensamble debe prepararse para el examen radiográfico de acuerdo con lo


siguiente:

7.3.1.1 Las ondulaciones o irregularidades superficiales en la cara de la soldadura deben


eliminarse por cualquier proceso mecánico adecuado, a un grado tal que el contraste
radiográfico resultante, debido a cualquier irregularidad remanente no pueda enmascarar
o ser confundida con cualquier discontinuidad objetable.

También, la cara de la soldadura debe fundirse uniformemente en la superficie de la


plancha. El acabado de la superficie del refuerzo puede ser nivelado con la plancha o
tener un refuerzo (corona) razonablemente recto, que no exceda de 2.5 mm.
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7.3.1.2 La tira de respaldo debe eliminarse antes de efectuar la examinación


radiográfica.

7.3.2 Las radiografías deben cumplir con el nivel de inspección 2-2T de acuerdo a lo
indicado en el apéndice A5.1.

7.3.3 Cuando se examinen las radiografías, deben descartarse 25 mm de cada extremo


de la probeta.

7.4 Probeta de tensión del metal depositado

7.4.1 Debe maquinarse una probeta de tensión del metal depositado, como se muestra
en la figura 6, del mismo ensamble de prueba, el cual se indica en la figura 1 y que fue
examinado radiograficamente.

7.4.2 No debe efectuarse tratamiento térmico en la probeta

7.4.3 La probeta debe probarse de acuerdo a lo indicado en la Norma Oficial


Mexicana NOM-H-7.

7.5 Prueba de impacto

7.5.1 Cuando se indique en la tabla 2, cinco probetas de impacto tipo Charpy con
ranura en "V", las cuales se muestran en la figura 7, deben maquinarse del mismo
ensamble de prueba que se muestra en la figura 1, y que fue examinado radio
gráficamente.

7.5.2 No debe efectuarse tratamiento térmico en las probetas

7.5.3 Las probetas de impacto deben probarse de acuerdo a lo indicado en la Norma


Oficial Mexicana NOM-H-7.

7.5.4 Las propiedades de impacto de las cinco probetas deben obtenerse a la


temperatura de prueba especificada en la tabla 4. El valor promedio de las propiedades
de impacto debe calcularse de acuerdo con lo siguiente:

Deben descartarse para esta prueba el valor más bajo y más alto obtenidos. Dos de los
tres valores restantes deben ser mayores de 27 Jouls; uno de los tres puede ser más bajo
pero no menor de 20 Jouls. El promedio de los tres valores calculados debe ser igual o
mayor de 27 Jouls.

7.6 Repetición de pruebas


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Si cualquier prueba no cumple con los requisitos especificados se deben efectuar dos
pruebas adicionales, de esa prueba en particular, tomando probetas del ensamble de
prueba original o de un ensamble de prueba nuevo, y, los resultados de ambas pruebas
deben cumplir con los requisitos indicados para esta prueba.

8 MARCADO, ETIQUETADO ENVASE Y EMBALAJE

8.1 Empaque

El metal de aporte debe empacarse adecuadamente de acuerdo a lo indicado en la tabla


9.

8.2 Marcado

El exterior de cada unidad de empaque debe marcarse, en forma legible, con los
siguientes datos:

a) Número de esta Norma y clasificación.

b) Tamaño normal y peso neto.

c) Lote, número de carga o control.

d). Nombre o marca del fabricante.

8.2.1 El marcado de uno o todos los embalajes de las unidades envasadas, con lo
indicado en el inciso anterior, será a opción del fabricante.

8.2.2 El metal de aporte, en rollos, sin soporte, debe identificarse en la envoltura


exterior o en el extremo interior por medio de una etiqueta u otro medio similar, con los
datos indicados en el inciso 8.2. La identificación debe estar adherida de tal forma que
no sea fácilmente desprendida.

8.2.3 El metal de aporte en forros o dentro de tambores debe identificarse con los
datos indicados en el inciso 8.2; colocados directamente en el forro o en el tambor. La
identificación debe hacerse de tal forma que no sea facilmente removida.

8.2.4 El metal de aporte en carretes, debe identificarse con los datos indicados en el
inciso 8.2 colocados en las caras exteriores del mismo, por medio de una etiqueta o un
medio similar, de tal forma que no se desprenda fácilmente.

8.2.5 Cada rollo con soporte y cada carrete o tambor, debe tener la etiqueta de
"precaución" fijada permanentemente a su cuerpo, en una posición visible.
Los rollos sin soporte deben tener un marbete con la leyenda de "precaución", sujeta
firmemente al extremo interior del rollo.
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NOTAS:

1.- Las dimensiones "A", "G" y "C" deben ser las indicadas, pero los extremos pueden
ser de cualquier forma para fijarla en la máquina de prueba, los apoyos deben ser tan
largos como sea la carga axial.

2.- El diámetro de la probeta dentro de la longitud calibrada debe ser ligeramente menor
en el centro que en los extremos. La diferencia no debe exceder del uno por ciento del
diámetro.

3.- Cuando se requiera el uso del extensómetro para determinar la resistencia de fluencia
u otras propiedades elásticas las dimensiones "C" y "L" pueden modificarse. De
cualquier forma, el por ciento de alargamiento debe basarse en la dimensión "C".

4.- El acabado de la superficie dentro de la dimensión "C" debe tener una rugosidad
máxima de 1.6 mm.

** Designaciones de la Norma Oficial Mexicana NOM-H-7


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Dimensiones en mm excepto los ángulos

FIGURA 7. DETALLES DE LA PROBETA PARA LA PRUEBA DE IMPACTO


TIPO CHARPY CON RANURA EN "V"
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NOTAS:

a) Por acuerdo previo entre fabricante, se pueden suministrar pesos y tamaños diferentes
a los especificados.

b) La tolerancia en peso es de  10 %

c) Por acuerdo con el fabricante.


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9 CRITERIO DE ACEPTACION NO OFICIAL

A opción del comprador, uno o todos los requisitos de prueba de esta norma pueden
usarse como una base para aceptación de los productos comprendidos en la Previo
acuerdo entre fabricante y comprador se debe establecer el tiempo para presentar la
causa de rechazo del material.

10 CERTIFICACION NO OFICIAL

Para todo el material suministrado bajo esta norma, el fabricante debe certificar que el
material o una muestra representativa ha cumplido con las pruebas requeridas (según
sea la clasificación), por esta norma. Cuando sea solicitado por el comprador, el
fabricante debe proporcionar una copia con los resultados de las pruebas.

11 INSPECCION NO OFICIAL

El inspector, representante del comprador, debe tener libre acceso a cualquier parte de la
planta relacionada con la fabricación del material ordenado. El fabricante debe
proporcionar al inspector, sin cargo alguno, todas las facilidades razonables para
satisfacerlo de que el material está siendo suministrado de acuerdo con los requisitos de
esta norma. A menos que se especifique otra cosa, todas las pruebas, excepto el análisis
de producto, y la inspección deben efectuarse en la planta antes del embarque, de
manera tal que no interfieran con el trabajo de la misma.

12 APENDICE

Guía para la clasificación de los metales de aporte de acero al carbono para soldadura de
arco protegidos con gas.

A1 Introducción

A1.1 Esta guía a sido adicionada a la norma como una fuerte de información, no es
mandatoria y no forma parte de la misma. El propósito de esta guía es correlacionar las
clasificaciones de los metales de aporte con sus aplicaciones propuestas, de tal forma
que la norma pueda ser usada prácticamente.

A1.2 Sistema de clasificación

A1.2.1 El sistema de clasificación es similar al de las otras normas de soldadura.

La naturaleza inherente de los productos que se estén clasificando tienen, sin embargo,
cambios específicos necesarios los cuales hacen más fácil su clasificación.

A1.2.2 Como un ejemplo, considérese ER70S-2


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El prefijo E designa un electrodo como en las otras normas Las letras ER en el inicio de
una clasificación indican que el metal de aporte desnudo puede ser usado como un
electrodo o como varilla. El número 70 indica el requisito mínimo de resistencia a la
tensión en miles de libras por pulgada cuadrada (6.9 MPa) del metal depositado, en una
prueba hecha usando el electrodo de acuerdo con las condiciones de soldadura
especificada. La letra S designa un electrodo sólido o varilla desnuda. El sufijo 2 indica
la composición química especificada.

A1.2.3 (opcional) A opción y costo del comprador, la aceptación puede basarse en los
resultados de una o todas las pruebas de la clasificación requeridas por esta norma,
hecha sobre ensamble de prueba con el proceso GTAW descrito en la figura A1;
empleando una probeta para la prueba de tensión como está indicada en la figura A2 y
una probeta de impacto indicada en la figura 7.

A2 CONTAMINACION DURANTE EL PROCESO DE SOLDADURA

A2.1 Tres factores principales establecen el nivel de contaminación a la cual los


soldadores u operadores pueden estar expuestos durante la aplicación de la soldadura.
Estas son:

A2.1.1 Dimensiones del espacio en el cual se lleva a cabo el proceso (con mención
especial a la altura del techo).

A2.1.2 Número de soldadores u operadores, trabajando en esa área.

A2.1.3 La posible formación de humos y gases tóxicos o polvos, de acuerdo con los
metales que van a soldarse.

A2.1.4 En el apéndice A5.2 se indica la seguridad que se requiere durante la soldadura.


Debe darse importancia particular a la sección 8 "Protección de la salud y ventilación".

A3 DESCRIPCION Y APLICACIONES

A3.1 La siguiente es una descripción de las características de las clasificaciones de los


metales de aporte cubiertos por esta norma y los usos a los que se destina cada
clasificación.

Las designaciones y requisitos de la composición química en todas las clasificaciones se


indican en la tabla 1 de esta Norma.

Las propiedades mecánicas de varios materiales de aporte en la condición "Tal y como


depositó" deben cumplir con los requisitos establecidos en las tablas 3 y 4 de esta
norma.
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A3.2 Debe hacerse notar que las propiedades de la soldadura pueden variar
apreciablemente dependiendo de: el diámetro del metal de aporte y la corriente usada, el
espesor de la plancha, la geometría de la junta, las temperaturas de precalentamiento o
interpaso, las condiciones de la superficie, la composición del metal base y la cantidad
de aleantes del metal de aporte así como el gas de protección.

A3.3 Cuando los metales de aporte tienen un análisis dentro del intervalo de la tabla 1,
al ser depositados, la composición química del metal no variará considerablemente de la
composición de como fue fabricado; cuando se use con Ar - O 2 como gas de protección,
pero mostrarán una reducción considerable en el contenido de manganeso, silicio y
otros desoxidantes cuando haya sido usado con CO 2 como gas de protección. Esta
disminución causará una reducción de la resistencia y alargamiento de las soldaduras,
usando CO2 como gas de protección, pero esos valores no deben ser menores a los
especificados en la tabla 3.

A3.4 Clasificación ER70S-2

Esta clasificación cubre múltiples metales de aporte de acero desoxidados, los cuales
contienen un porcentaje nominal total combinado de 0.20 de zirconio, titanio, y
aluminio además de los contenidos de silicio y manganeso. Los metales de aporte son
capaces de producir soldaduras sanas en aceros semicalmados y efervescentes tan
buenos como en los aceros calmados, de varios niveles de carbono. Debido a los
desoxidantes agregados, estos metales de aporte pueden emplearse para soldar aceros
que tengan una superficie oxidada o sucia, con una posible disminución de la calidad de
soldadura dependiendo del nivel de contaminación superficial.

Pueden emplearse gases de protección como; mezclas de Ar - O2, CO2, o mezclas de Ar


- CO2 y son preferidas para soldar en fuera de posición con una transferencia del tipo
corto circuito debido a su fácil operación.

A3.5 Clasificación ER70S-3

Estos metales de aporte cumplen con requisitos de esta norma ya sea con CO 2 o argón -
oxígeno como gases de protección. Son usados principalmente en aplicaciones de un
solo paso, pero también pueden ser usados en aplicaciones de pasos múltiples,
especialmente cuando se sueldan aceros calmados o semicalmados. Los electrodos de
diámetros pequeños se pueden emplear para soldar fuera de posición y para
transferencia del tipo corto circuito con mezclas de Ar - CO 2 ó CO2 como gases de
protección.

Sin embargo, debe hacerse notar que el uso de CO2 como gas de protección en
combinación con un calor interno excesivamente alto puede resultar en una falla para
cumplir con el mínimo especificado en cuanto a la resistencia a la tensión y resistencia a
la fluencia.
NMX-H-97-1985

DETALLES DEL ENSAMBLE DE PRUEBA, OPCIONAL PARA LAS PRUEBAS


DE SANIDAD DE TENSION DEL METAL DEPOSITADO Y DE IMPACTO
EMPLEADO GTAW.
NMX-H-97-1985

NOTAS:

1.- Las dimensiones "A", "G" y "C" deben ser las indicadas, pero los extremos pueden
ser de cualquier forma para fijarla en la máquina de prueba, los apoyos deben ser tan
largos como sea la carga axial.

2.- El diámetro de la probeta dentro de la longitud calibrada debe ser ligeramente menor
en el centro que en los extremos. La diferencia no debe exceder del uno por ciento del
diámetro.

3.- Cuando se requiera el uso del extensómetro para determinar la resistencia de fluencia
u otras propiedades elásticas, las dimensiones "C" y "L" pueden modificarse. De
cualquier forma, el por ciento de alargamiento debe basarse en la dimensión "G".

4.- El acabado de la superficie dentro de la dimensión "C" debe tener una rugosidad
máxima de 1.6 mm.

** Designación de la norma Oficial Mexicana NOM-H-7.

DETALLES DE LA PROBETA, OPCIONAL DE LA PROBETA DE TENSION DEL


METAL DEPOSITADO, EMPLEANDO GTAW.
NMX-H-97-1985

A3.6 Clasificación ER70S-4

Estos metales de aporte contienen cantidades ligeramente más altas de manganeso y


silicio, que, las de la clasificación ER70S-3 y producen unos depósitos con una
resistencia a la tensión más alta. El uso principal de estos metales de aporte, con CO 2
como gas de protección, es en donde se requiere un arco ligeramente más largo u otras
condiciones en las cuales se necesite más desoxidación, que las que se preveen para los
metales de aporteER70S-3; para estos metales de aporte no se especifican propiedades
de impacto.

A3.7 Clasificación ER70S-5

Esta clasificación cubre los metales de aporte que contienen aluminio además de
manganeso y silicio como desoxidantes. Estos metales de aporte se pueden usar cuando
se suelden aceros efervescentes, calmados o semicalmados con CO 2 como gas de
protección y corrientes de soldadura altas. La cantidad relativamente alta de aluminio
asegura un depósito bien desoxidado y sano. Debido a aluminio no se emplean para el
tipo de transferencia de corto circuito, pero se pueden emplear para soldar aceros que
tienen una superficie oxidada o sucia, con una posible disminución de la cantidad de la
soldadura; dependiendo del grado de contaminación de la superficie. Estos metales de
aporte no requieren propiedades de impacto.

A3.8 Clasificación ER70S-6

Los metales de aporte de esta clasificación tienen la más alta combinación de


manganeso y silicio, lo que permite soldar con corrientes más altas y CO 2 como gas de
protección, aún en aceros efervescentes.

Estos metales de aporte, también pueden usarse para soldar lámina de acero en donde se
desean cordones lisos y en aceros que contienen cantidades moderadas de óxido y
cascarilla. La calidad de la soldadura dependerá del grado de impurezas superficiales.
Este metal de aporte también se usa para soldar fuera de posición con transferencia de
corto circuito.

A3.9 Clasificación ER70S-7

Estos metales de aporte tienen básicamente un contenido mayor de manganeso


(esencialmente igual al ER70S-6) que los de la clasificación ER70S-3. Esto provee
ligeramente un mejor "mojado" y apariencia de la soldadura, resistencia a la tensión y
límite elástico ligeramente más altos; permite incrementar la velocidad, comparada con
la del ER70S-3.
NMX-H-97-1985

A3.10 Clasificación ER70S-G

Esta clasificación incluye aquellos metales de aporte sólidos que no están comprendidos
en las clasificaciones anteriores. Debe consultarse al fabricante para las características y
uso que se le dará. Esta norma no indica la composición química o requisitos de
impacto. Lo anterior está sujeto a un acuerdo entre fabricante y comprador. Sin embargo
cualquier metal bajo la clasificación ER70S-G debe cumplir todos los otros requisitos
de esta norma.

A4 CARACTERISTICAS DE LA SOLDADURA

A4.1 La soldadura de arco con gas de protección puede ser dividida en cuatro
categorías, basada en el modo de transferencia del metal empleado

Los métodos son conocidos como transferencia tipo rocío, rocío intermitente, globular
y corto circuito.

La transferencia por rocío, rocío intermitente y globular ocurre como gotas provenientes
del electrodo en rocío fino o como glóbulos. Las gotas o glóbulos se transfieren a lo
largo de la columna del arco hacia el charco. En la transferencia por corto circuito el
electrodo es depositado durante frecuentes cortos circuitos del electrodo al charco.

A4.2 Transferencia tipo rocío

A4.2.1 La soldadura de acero al carbono es comúnmente efectuada empleando


transferencias tipo rocío; empleando como gas de protección, una mezcla de Ar y 2 a 5
por ciento de O2.

Una característica de la soldadura con transferencia tipo rocío, empleando como gas de
protección Ar - O2, es un arco plasma a través del cual cientos de gotas por segundo son
transferidas axialmente desde el electrodo al charco.

Sin embargo, como CO2 como gas de protección no ocurre la rapidez de transferencia
de gotas a través del arco, a menos que se usen corrientes muy altas.

A4.2.2 La transferencia de rocío axial con gas de protección Ar - O 2 está principalmente


relacionado con: la magnitud y polaridad de la corriente del arco y al calentamiento por
resistencia eléctrica del electrodo. La alta velocidad de goteo (aproximadamente 250
gotas por segundo) se desarrolla repentinamente a un nivel alto de corriente crítica,
comúnmente referida como la corriente de transición. Abajo de esta corriente el metal es
transferido en gotas, generalmente más grandes en diámetro que el electrodo, a una
velocidad de 10 a 20 gotas por segundo (transferencia globular). La corriente de
transición depende: del diámetro del electrodo y la composición química. Es común
para diámetros de electrodos de acero al carbono de 1.6 mm una corriente de transición
de 270 ampares (electrodo al positivo cc); no se recomienda la corriente alterna.
NMX-H-97-1985

A4.3 Transferencia tipo rocío intermitente

La transferencia del metal de este tipo, con soldadura por arco, es similar a la del tipo
rocío descrito anteriormente y, ocurre a promedios de corrientes más bajas. Es posible
efectuar soldaduras empleando corrientes más bajas, debido a la rápida intermitencia de
la corriente entre un nivel alto donde el metal sea transferido en forma de rocío y en un
nivel más bajo donde no se efectúa la transferencia. Una velocidad típica de 60 a 120
pulsos por segundo formará una gota fundida, entonces debido a la baja corriente del
arco "se desprenderá" por el pulso de alta corriente. Esta forma permite soldar en todas
las posiciones de una manera similar a la transferencia de corto circuito descrito a
continuación.

A4.4 Transferencia tipo globular

El método de transferencia el cual caracteriza la soldadura con CO 2 como gas de


protección, en naturaleza es globular y no axial. La práctica común con transferencia
globular es usar baja diferencia de potencial para causar un "arco enterrado" el cual
produce alta penetración y reduce el chisporroteo. Para este tipo de transferencia
normalmente son usados electrodos con diámetro de 1.2 y 1.6 mm con corrientes de 275
- 400 amperes (cc). La velocidad de gotas transferidas es de 20 a 70 por segundo
dependiendo de: el electrodo, la corriente y la diferencia de potencial.

A4.5 Transferencia tipo corto circuito

Este método de soldadura de arco protegido con gas es generalmente hecho con
electrodos de 0.8 a 1.2 mm de diámetro, usando diferencias de potencial e intensidades
de corriente más bajas, que con soldadura de arco o por rocío y una fuente de poder
diseñada para transferencia por corto circuito. El corto circuito del electrodo a la pieza
de trabajo, normalmente, es a una velocidad de 50 a 200 veces por segundo. El metal es
transferido con cada corto circuito y no a través del arco. La soldadura de arco con gas,
con transferencia de corto circuito, de aceros al carbono es el más comúnmente
empleado con mezclas de gas de Ar - CO2. Las mezclas de gas de 50 a 80% Ar y el resto
CO2 resultan en velocidades más altas de corto circuito, y corrientes y diferencias de
potencial más bajos con CO2; esto puede ser una ventaja en soldadura de plancha
delgada.

A5 En tanto se elaboren las Normas Nacionales correspondientes, se deben


consultar en forma supletoria las siguientes especificaciones extranjeras

A5.1 ASTM-E-142 "Controlling Quality of Radiographic Testing".

A5.2 AWS-Z-49.1 "Safety in welding and cutting"


NMX-H-97-1985

13 BIBLIOGRAFIA

AWS-A-5.18-1979 "Specification for carbon steel filler metals for gas shielded arc
welding".

ASTM-E-142 "Controlling Quality of Radiographic Testing.

AWS-Z-49.1 "Safetxin welding audcutting"

14 CONCORDANCIA CON NORMA INTERNACIONAL

No se puede establecer concordancia por no existir Norma Internacional al momento de


la revisión de la presente Norma.

México, D.F., Noviembre 5, 1985

LA DIRECTORA GENERAL DE NORMAS

LIC. CONSUELO SAEZ PUEYO

Fecha de aprobación y publicación: Noviembre 5, 1985