Torno Mecánico y sus Operaciones

Se denomina Torno Mecánico a un conjunto de máquinas herramienta que

permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-
herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o
fijada entre los puntos de chale quede fuera centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance
contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones
tecnológicas de mecanizado adecuadas.

Operaciones Básicas

1. Torneado cilíndrico o cilindrado: Es una operación que consiste en dar

forma cilíndrica a un material en rotación, por la acción de una
herramienta de corte.

2. Refrentado: Refrentar es hacer en el material una superficie plana

perpendicular al eje del torno, mediante la acción de una herramienta de
corte que se desplaza por medio del caro transversal.

3. Agujero de centro: Hacer agujero de centro es abrir un orificio de forma y

dimensión determinadas,con una herramienta denominada broca de
central.
 4. Mandrinado: Consiste en agrandar un agujero.

5. Roscado: El cilindrado se realiza con una velocidad muy lenta de avance

de la herramienta en relación con la velocidad de giro de la pieza, ya
que de otro modo quedaría grabados surcos; pues bien, el roscado se
realiza con velocidad de avance mucho mayor en relación con la
velocidad de la pieza, con lo que la herramienta marca una hélice que
constituye la rosca.

6. Ranurado: Consiste en abrir ranuras en las piezas, si éstas son

estrechas, se realizan con una herramienta de la misma anchura de la
ranura, pero si son anchas habrá que darle a la herramienta un
movimiento de avance.

7. Moleteado: Consiste en imprimir en la superficie de la pieza un grabado

por medio de una herramienta especial denominada “moleta” provista
de una rueda que lleva en su superficie el grabado deseado y que se
aplica fuertemente sobre la pieza a moletear.

Tipos de cuchillas para realizar operaciones

 Curvas de afinar: Se trata de obtener una superficie cuidadosamente

acabada, exacta de forma y pulida. La viruta arrancada debe ser pequeña.
Interesan, por tanto, formas redondeadas y anchas.
 Cuchillas de corte lateral: De costado. Se utilizan para refrentar y labrar
ángulos muy marcados.
 Cuchillas de interiores: Para mecanizar las superficies interiores de un
agujero, hacen falta herramientas de cuerpo largo y sección reducida.
 Cuchillas de trocear: sirven tanto para hacer ranuras o gargantas, como
parea cortar en el torno.
 Cuchillas de forma: Se realizan con barritas o planchuelas de acero rápido
bien recocido, acabando con limas de matricero.
 Cuchillas de roscar: pueden considerarse como cuchillas de forma. Su corte
varía de acuerdo con el perfil de la rosca que se ha de tallar.
 Cuchillas de desbastar: Tratan de arrancar la mayor cantidad posible de
material en el menor tiempo posible, aprovechando al máximo tanto la
capacidad de corte de la herramienta como la capacidad del torno

Tipos de Torno
Torno paralelo
El torno paralelo o mecánico es utilizado actualmente en los talleres de
aprendices y de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales,
esta máquina tiene un arranque de viruta que se produce al acercar la
herramienta a la pieza en rotación, mediante el movimiento de ajuste, que al
terminar una revolución completa se interrumpirá la formación de la misma.

Torno copiador
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo
hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas mediante una plantilla.

Torno revólver
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre
las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de
disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición
son aquellas que, partiendo de barras toman una forma final de casquillo o
similar.

Torno automático
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está
enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada
pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se
inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete
hidráulico. Un torno automático es un torno totalmente mecánico, La puesta a
punto de estos tornos es muy laboriosa, y por eso se utilizan para grandes series
de producción, capaz de mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy
estrechas, el movimiento de todas las herramientas está automatizado por un
sistema de excéntricas que regulan el ciclo y topes de final de carrera.

Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de
gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por
sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal. Los tornos
verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano
horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas.

Torno CNC
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por
computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para
mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y
precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de
la herramienta de torneado es controlada a través del ordenador que lleva
incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software
que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología
de mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y
mecanizado de piezas complejas.

Fresadora Mecánica

Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados

por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de
varios filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado se pueden mecanizar
los más diversos materiales, como madera, acero, fundición
de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas,
de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas fresadas pueden
ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza
acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas
diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras

actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en
su potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios
utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la
utilización de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya
sea programador, preparador o fresador.

El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como

líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte, requiere
unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los
trabajadores y eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a
los productos finales o semielaborados.
 Tipos de Fresadoras

Las fresadoras pueden clasificarse según varios aspectos, como la orientación

del eje de giro o el número de ejes de operación. A continuación se indican las
clasificaciones más usuales.

Fresadoras según la orientación de la herramienta

Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se

distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales.
Una fresadora horizontal utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje
horizontal accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo
sobre dicho cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente
deslizante llamado carnero. Esta máquina permite realizar principalmente
trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando las
operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias ranuras
paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje
portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado. La
profundidad máxima de una ranura está limitada por la diferencia entre el radio
exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos de separación que la
sujetan al eje portafresas.
En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente,
perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo
y giran sobre su eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo,
o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras
verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o
de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario
durante las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontal como
verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve
sólo perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en sí se mueve
paralelamente a su propio eje.
Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes
portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que
convierte la máquina en una fresadora vertical. Su ámbito de aplicación está
limitado principalmente por el costo y por el tamaño de las piezas que se pueden
mecanizar. En las fresadoras universales, como en las horizontales, el puente
deslizante, conocido en el argot como carnero, puede desplazarse de delante a
atrás y viceversa sobre unas guías.

Fresadoras especiales

Además de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras con

características especiales que pueden clasificarse en determinados grupos. Sin
embargo, las formas constructivas de estas máquinas varían sustancialmente de
unas a otras dentro de cada grupo, debido a las necesidades de cada proceso
de fabricación.
Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima
de la cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios
cabezales verticales; por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para
operaciones de acabado. Además pueden montarse y desmontarse piezas en
una parte de la mesa mientras se mecanizan piezas en el otro lado.
Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que
se sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo.
El eje vertical de la herramienta está suspendido de un mecanismo con forma
de pantógrafo que está conectado también a un palpador sobre la mesa auxiliar.
Al seguir con el palpador el contorno del modelo, se define el movimiento de la
herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras copiadoras utilizan, en
lugar de un sistema mecánico de seguimiento, sistemas hidráulicos, electro-
hidráulicos o electrónicos.
En las fresadoras de pórtico, también conocidas como fresadoras de puente, el
cabezal portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos
columnas situadas en lados opuestos de la mesa. La herramienta puede
moverse vertical y transversalmente, y la pieza puede moverse
longitudinalmente. Algunas de estas fresadoras disponen también, a cada lado
de la mesa, de sendos cabezales horizontales que pueden desplazarse
verticalmente en sus respectivas columnas, además de poder prolongar sus ejes
de trabajo horizontalmente. Se utilizan para mecanizar piezas de grandes
dimensiones.2
En las fresadoras de puente móvil, en lugar de moverse la mesa, se mueve la
herramienta en una estructura similar a un puente grúa. Se utilizan
principalmente para mecanizar piezas de grandes dimensiones.
Una fresadora para madera es una máquina portátil que utiliza una herramienta
rotativa para realizar fresados en superficies planas de madera. Son empleadas
en bricolaje y ebanistería para realizar ranurados, como juntas de cola de milano
o machihembrados; cajeados, como los necesarios para alojar cerraduras o
bisagras en las puertas; y perfiles, como molduras. Las herramientas de corte
que utilizan son fresas para madera, con dientes mayores y más espaciados que
los que tienen las fresas para metal.

Fresadoras según el número de ejes

Las fresadoras pueden clasificarse en función del número de grados de

libertad que pueden variarse durante la operación de arranque de viruta.

 Fresadora de tres ejes. Puede controlarse el movimiento relativo entre pieza

y herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano.

 Fresadora de cuatro ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y

herramienta en tres ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje,
como con un mecanismo divisor o un plato giratorio. Se utilizan para generar
superficies con un patrón cilíndrico, como engranajes o ejes estriados.

 Fresadora de cinco ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y

herramienta en tres ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre
dos ejes, uno perpendicular al eje de la herramienta y otro paralelo a ella
(como con un mecanismo divisor y un plato giratorio en una fresadora
vertical), o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la inclinación de
la herramienta alrededor de un eje perpendicular al anterior. Se utilizan para
generar formas complejas, como el rodete de una turbina Francis.
 Fresadora de seis ejes.

Taladro Industrial

Se denomina taladradora o taladro a la máquina o herramienta con la que se

mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres
mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos
movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la
máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de
penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de
forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir
agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta
una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con
una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de
mecanizado CNC o en una mandriladora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de
los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización,
puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar
y que se hace necesaria en la mayoría de los componentes que se fabrican.
Los taladros descritos en este artículo se refieren básicamente a los usados en
las industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales. Otros tipos de
taladros empleados en la cimentación de edificios y obras públicas, así como
en sondeos mineros, tienen otras características muy diferentes y serán objeto
de otros artículos específicos.

Producción de agujeros

Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de

su mecanizado son:

 Diámetro
 Calidad superficial y tolerancia
 Material de la pieza
 Material de la broca
 Longitud del agujero
 Condiciones tecnológicas del mecanizado
 Cantidad de agujeros a producir
 Sistema de fijación de la pieza en el taladro.

Tipos de Taladros
Debido a las múltiples condiciones en las que se usan los taladros, se pueden
clasificar de acuerdo a su fuente de poder, su función y su soporte.
Por su fuente de poder existen:

 Taladro eléctrico
 Taladro hidráulico
 Taladro neumático
Por su función existen:

 Taladro percutor
 Taladro pedestal
 Taladro fresador
Por su soporte:

 Taladro magnético
 Taladro de columna
 Taladro de mano
 Taladro de mesa

Rectificadora

La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para

realizar mecanizados por abrasión, con mayor precisión dimensional y
menores rugosidades que en el mecanizado por arranque de viruta.
Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido
mediante tratamiento térmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos
robustos, llamados muelas. El rectificado se aplica después de que la pieza se
ha sometido a otras máquinas herramientas que le han quitado las impurezas
mayores, dejando solamente un pequeño excedente de material para ser
eliminado por la rectificadora con precisión. A veces, a una operación de
rectificado le siguen otras de pulido y lapeado, como por ejemplo en la
fabricación de cristales para lentes.
 Tipos de Rectificadoras

Las rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que contiene

una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al
desgaste y a la rotura. La velocidad de giro de las muelas puede llegar a 30.000
rpm, dependiendo del diámetro de la muela.
Según las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de
rectificadoras, siendo las más destacadas las siguientes:

 Las rectificadoras planeadoras o tangenciales constan de un cabezal

provisto de una muela y un carro longitudinal que se mueve en vaivén, en el
que se coloca la pieza a rectificar. También puede colocarse sobre una
plataforma magnética. Generalmente se utiliza para rectificar matrices,
calzos y ajustes con superficies planas.1

 La rectificadora sin centros (centerless) no tiene centros. Se utiliza para el

rectificado de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones, casquillos,
pasadores, etc. Permite automatizar la alimentación de las piezas, facilitando
el funcionamiento continuo y la producción de grandes series de la misma
pieza. En este caso, la superficie de la pieza se apoya sobre la platina de
soporte entre el disco rectificador (que gira rápidamente) y la platina regulable
pequeña (que se mueve lentamente).2

 Las rectificadoras universales se utilizan para todo tipo de rectificados en

diámetros exteriores de ejes. Son máquinas de gran envergadura, cuyo
cabezal portamuelas tiene un variador de velocidad para adecuarlo a las
características de la muela que lleva incorporada y al tipo de pieza que
rectifica.

Esmeriladora

Una esmeriladora, esmeril de banco, electroesmeriladora o amoladora de

banco es una máquina herramienta, que consiste en un motor eléctrico a cuyo
eje de giro se acoplan en uno o ambos extremos discos sobre los que se realizan
diversas tareas, según sea el tipo de disco que se monte en la misma.
Los discos de material blando y flexible, se utilizan para el pulido y abrillantado
de metales mientras los de alambre se emplean para quitar las rebabas de
mecanizado que puedan tener algunas piezas. También pueden ser de material
abrasivo, constituidos por granos gruesos o granos finos. Los primeros se utilizan
para desbastar o matar aristas de piezas metálicas, mientras que los segundos
sirven para afilar las herramientas de corte (cuchillas, brocas, etc.) También
puede emplearse para cortar cerámicas.
Cuando se trabaja en estas máquinas hay que adoptar diversas medidas de
seguridad, especialmente proteger los ojos con gafas adecuadas para evitar que
se incrusten partículas metálicas en los ojos.

Tipos de Esmeriladora

Esmeriladora de banco
Es, por lo general, una máquina de pequeñas dimensiones y unos 6 o 7 kg de peso, que va
montada a un banco de trabajo y que se utiliza para el afilado de herramientas (brocas,
escoplos, cuchillas de torno, destornilladores, buriles, cinceles, etc.) y para quitar rebabas
de piezas pequeñas. Lleva dos muelas de distinta granulometría a cada lado, una fina para
el afilado y otra más basta para repasar.

Esmeriladora de pedestal
Muchas esmeriladoras de banco incorporan un pedestal como pieza opcional, lo que no
significa que puedan “transformarse” en una esmeriladora de pedestal. Por el contrario,
las esmeriladoras de pedestal propiamente dichas son herramientas de mayores
dimensiones, destinadas al trabajo pesado. Se emplean para limpieza de soldaduras y para
quitar rebabas de piezas de fundición y otras de gran tamaño.

Esmeriladora de banda
Las esmeriladoras de banda en su formato banco suelen ser una combinación
de esmeriladora y lijadora de banda.
 Sierra para Metales
La sierra para metales es una herramienta de corte para metal o huesos.
Algunas llevan sujeciones que mantienen la sierra firme y la vuelven fácil de
manipular. La cuchilla es de dientes finos y está tensionada sobre una montura.
Estas sierras, diseñadas para cortar principalmente metal, están categorizadas
por el número de dientes por pulgada. La hoja de sierra estándar tiene entre 14
y 32 dientes por pulgada. El juego de dientes, cómo están angulados en relación
a los lados de la hoja, determinan qué tan bien corta la sierra. Las sierras de
metal cortan muchas cosas desde tubos delgados de cobre hasta tornillos
oxidados, pasando por mangueras de jardín, tuberías, plásticos, rejas viejas, etc.

Características
32 dientes por pulgada
Una hoja de sierra con 32 dientes por pulgada provee un corte más fino y es
buena para cortar acero de calibre o tubo delgado, tubos de cobre o conductos
de la calefacción.
24 dientes por pulgada
Las hojas de sierra de 24 dientes por pulgada son usadas para tubos medianos
y tubos regulares de pared. De acuerdo con el sitio web Aviation, Integrated
Publishing, las hojas de 24 dientes también son buenas para cortar hierro
angulado, tuberías gruesas, lata y cobre. Las tuercas, tornillos difíciles y hierro
corrugado son cortados con esta hoja.
18 dientes por pulgada
Las hojas de sierra de 18 dientes por pulgada son utilizadas para tuberías duras
de hierro y grandes piezas de acero. Si estás cortando una tubería vieja o el
eslabón de una cadena, utiliza esta hoja.
14 dientes por pulgada
Las sierras con 14 dientes por pulgadas funcionan bastante bien con metales
suaves como el aluminio y la hojalata. Esta hoja corta cable eléctrico, sillas de
aluminio y plástico para ventanas.
12 dientes por pulgada, bimetálica
Las hojas bimetálicas tienen 12 dientes por pulgada y son utilizadas para
tuberías, plástico, madera o hierro de alta velocidad. Esta hoja es buena para
cortar mangueras de jardín, marcos de fotografías y sillas plásticas.

Dobladora de Tubos
El doblado de caño o tubo es un proceso de conformación en frío que produce
una curva permanente de acuerdo con la forma de una matriz, al tiempo que
conserva la forma de la sección transversal del caño, sea esta redondeada,
cuadrada, rectangular o extrudida.

El proceso no es tan sencillo como el plegado o doblado de chapas y requiere

mayores cuidados que este, ya que el caño o tubo es un elemento hueco que
puede deformarse con facilidad. Sin embargo, precisamente la característica de
ser hueco los diferencia de piezas macizas, que son más costosas y necesitan
maquinaria más compleja. Con los dispositivos adecuados para evitar la
deformación y el cambio de las propiedades mecánicas, las máquinas
dobladoras de tubo pueden completar la operación en pocos minutos con una
excelente performance.

En la actualidad se dispone de máquinas dobladoras de tubo que varían desde

tamaños pequeños de banco o con trípode, operados manualmente o a pedal,
hasta sofisticada maquinaria industrial completamente automatizada que cuenta
con control CNC.

Tipos de dobladora de Tubos

Máquinas de doblado rotativo por arrastre

Es el método de doblado más preciso y versátil. El tubo se sujeta entre la matriz
de doblado y la matriz de anclaje o sujeción. La rotación de ambas herramientas
alrededor del eje de doblado flexiona el tubo al radio de la matriz de doblado.
La matriz de presión cumple el propósito de recibir la tensión radial que se
genera durante el proceso de formado y sostiene el extremo del tubo recto desde
el exterior. Si además se aplican un mandril y una matriz de deslizamiento,
particularmente en el doblado de tubos de cobre y níquel, se puede obtener una
pieza de alta calidad incluso con tubos de pared delgada y radios de doblado
muy pequeños. Las aplicaciones de las máquinas de doblado
rotativo comprenden el curvado de materiales no ferrosos en radios pequeños y
baja producción, codos de cobre, intercambiadores de calor, serpentina de
calefones, horquillas de cobre, circuitos de radiadores y equipos de refrigeración.

Doblado por compresión

Es muy similar al caso anterior, sólo que el método se efectúa con una matriz de
presión y una matriz de doblado fija, entre las cuales se sujeta el tubo. La matriz
de presión, que gira alrededor de la matriz de doblado, flexiona el tubo al radio
de esta. Este método encuentra amplia aplicación en la industria de la
refrigeración, de inyección diesel y autopartistas en general. Los dos videos que
siguen muestran una máquina manual y una automática.

Doblado por presión en prensa

Este método difiere de los anteriores en el sentido que se parece más a una
prensa dobladora de chapas con un pistón o matriz punzón que se acciona
manualmente o mediante fuerza hidráulica. Pueden ser prensas verticales o
bien, en los modelos más pequeños, horizontales. La matriz punzón tiene el radio
de doblado y con su movimiento hacia el tubo empuja este hacia abajo contra
dos matrices opuestas con la forma del tubo, las cuales pivotan hacia arriba,
forzando al doblado del tubo alrededor de la matriz punzón. Como la pieza no
puede sujetarse desde adentro con un mandril, este método es adecuado para
tubos de paredes gruesas y solamente para radios de gran curvatura. Las
aplicaciones de las dobladoras por presión abarcan instalaciones de obras,
calderas, destilerías, gasoductos, oleoductos y la industria naval.

Doblado por sistema de 3 rodillos

Este método también se utiliza para producir piezas con grandes radios de
curvatura. El método es similar al método de doblado en prensa, sólo que la
matriz conductora y las dos matrices opuestas estacionarias giran formando el
curvado. Este sistema es útil para la construcción de buques, aparatos y
tuberías.

Prensa Hidráulica
La prensa hidráulica es un mecanismo conformado por vasos
comunicantes impulsados por pistones de diferentes áreas que, mediante una
pequeña fuerza sobre el pistón de menor área, permite obtener una fuerza
mayor en el pistón de mayor área. Los pistones son llamados pistones de agua,
ya que son hidráulicos. Estos hacen funcionar conjuntamente a las prensas
hidráulicas por medio de motores.
Antigua prensa hidráulica

En el siglo XVII, en Francia, el matemático y filósofo Blaise Pascal comenzó una

investigación referente al principio mediante el cual la presión aplicada a un
líquido contenido en un recipiente se transmite con la misma intensidad en todas
direcciones. Gracias a este principio se pueden obtener fuerzas muy grandes
utilizando otras relativamente pequeñas. Uno de los aparatos más comunes para
alcanzar lo anteriormente mencionado es la prensa hidráulica, la cual está
basada en el principio de Pascal.
El rendimiento de la prensa hidráulica guarda similitudes con el de la palanca,
pues se obtienen fuerzas mayores que las ejercidas pero se aminora la velocidad
y la longitud de desplazamiento, en similar proporción.