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GUÍA PARA LA IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS

Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO H.A.C.C.P PARA LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS


EN COLOMBIA.

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA

Vicerrectoría Académica

ASESORAMOS CALIDAD LTDA.

Gerencia general.

ELABORADO POR: ING. BAYRON RAFAEL CRISTANCHO BLANCO.

BOGOTÁ D.C. COLOMBIA

SEPTIEMBRE DEL 2006


GUÍA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE
PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO H.A.C.C.P PARA LA
INDUSTRIA DE ALIMENTOS EN COLOMBIA.
NOMBRE DE DOCUMENTO: CODIGO: CAPITULO: SECCIÓN: EDICIÓN:
GUIA HACCP GH 01 01 04
FECHA PAGINA ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR: ACTUALIZADO POR:
ING. BAYRON DR. SANTIAGO ING. BAYRON
26/09/05 2 DE 52 EQUIPO HACCP
CRISTANCHO OROZCO CRISTANCHO

PREFACIO

Este documento va dirigido a los profesionales e industriales del área de los alimentos
que por justas razones reconocen la envergadura que con lleva la implementación y
puesta en marcha de un sistema de calidad como lo es el Análisis de Peligros y puntos de
Control Crítico H.A.C.C.P.

El incremento del número de E.T.A.s (enfermedades transmitidas por los alimentos) en


Colombia. ha obligado a las autoridades sanitarias a ser más estrictas en la vigilancia y
control de los procesos productivos de manufactura de alimentos crudos y procesados,
por ende la industria tiene la obligación de cumplir con las exigencia que la ley impone
con el fin de proteger al consumidor y a la población en general.

El enfoque del H.A.C.C.P. como “sistema preventivo” es, quizás, la causa más importante
por la cual ha sido difundido, ya que implica:
Un camino más amplio de un proceso de elaboración de alimentos (del campo al
consumidor).
• El compromiso de toda la organización y, en especial, su Director.
• La formación de equipos multidisciplinarios para el desarrollo del Plan H.A.C.C.P..
• La transferencia de las responsabilidades de “control” a los responsables directos
de cada operación de manufactura.
• Conocer mejor el funcionamiento de las instalaciones por el uso adecuado de las
auditorias internas y los planes de entrenamiento, entre otros elementos.
• Analiza y planea los métodos y sistemas productivos.
• Establece parámetros de control con su respectivo monitoreo.
• Implanta acciones correctivas y de mejora para los procesos productivos.
• Organiza y registra la información secuencial surgida de los procesos.
• Evalúa y valida las condiciones de proceso que se están llevando acabo.

Con el objetivo de brindar más herramientas que permita alcanzar el conocimiento de los
aspectos generales y los principios en los cuales se basa el Sistema H.A.C.C.P., y
contribuir a la difusión del tema y promover la capacitación básica en lo que se refiere a la
implementación y puesta en marcha de dicho Sistema; se promueve ésta guía y va
dirigida al sector universitario y manufacturero privado productor de alimentos de
Colombia como un nuevo elemento de consulta que complementará a los ya existentes,
adaptando dicho marco general a las particularidades de la industria Colombiana.

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TABLA DE CONTENIDO.

PREFACIO ..................................................................................................................... 2
TABLA DE CONTENIDO. ............................................................................................... 3
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 6
2. GLOSARIO ................................................................................................................. 7
2.1 Actividad acuosa ( aw): ............................................................................................ 7
2.2 Acción o medida correctiva:...................................................................................... 7
2.3 Alimento ................................................................................................................... 7
2.4 Alimento Adulterado: ................................................................................................ 7
2.5 Alimento alterado: .................................................................................................... 7
2.6 Alimento contaminado: ............................................................................................. 7
2.7 Alimento de mayor riesgo en salud publica: ............................................................. 7
2.8 Alimento perecedero: ............................................................................................... 7
2.9 Ambiente: ................................................................................................................. 8
2.10 Autoridad sanitaria competente: ............................................................................. 8
2.11 Análisis de peligros:................................................................................................ 8
2.12 Auditoria: ................................................................................................................ 8
2.13 Buenas Prácticas de Manufactura (B.P.M.): ........................................................... 8
2.14 Certificación sanitaria: ............................................................................................ 8
2.15 Control:................................................................................................................... 8
2.16 Controlar: ............................................................................................................... 8
2.17 Diagrama de flujo: .................................................................................................. 8
2.18 Fase o etapa: ......................................................................................................... 8
H.A.C.C.P. ..................................................................................................................... 9
2.20 Inocuidad de los alimentos: .................................................................................... 9
2.21 Límite crítico: .......................................................................................................... 9
2.22 Medida preventiva o de control:.............................................................................. 9
2.23 Monitoreo o vigilancia:............................................................................................ 9
2.24 Peligro: ................................................................................................................... 9
2.25 Plan H.A.C.C.P:...................................................................................................... 9
2.26 Procedimientos Operativos Estandarizados: .......................................................... 9
2.27 Punto Crítico de Control (PCC): ............................................................................. 9
2.28 Punto de Control: ................................................................................................... 9
2.29 Sistema H.A.C.C.P: ................................................................................................ 9
2.30 Validación:............................................................................................................ 10
2.31 Verificación o Comprobación:............................................................................... 10
3 ANTECEDENTES...................................................................................................... 11
4 METODOLOGÍA ........................................................................................................ 12
4.1 Diagnóstico de la situación actual de la compañía. ................................................ 12
4.2 Análisis de la situación actual de la compañía a nivel de B.P.M. con la aplicación del
perfil sanitario............................................................................................................... 12

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4.3 Análisis del mapa de procesos de la compañía así como la identificación de los
procesos clave, layout y líneas de flujo de materias primas y personal. ....................... 12
4.4 Obtención de la información base (consulta de los documentos y registros) si
existen.......................................................................................................................... 12
4.4.1 Evaluación y planificación de las actividades. ...................................................................... 12
4.4.2 Reingeniería de procesos. (establecimiento de procesos de mejora continua y definición de
indicadores).................................................................................................................................... 12
4.5 Desarrollo e implantación del sistema de gestión de la calidad basado en
lineamientos H.A.C.C.P................................................................................................ 12
4.6 Definición de los procesos y establecimiento de la política de la calidad, misión,
visión, valores y objetivos e indicadores..................................................................... 12
4.7 Creación de una base documental basada en procedimientos e instrucciones. ..... 12
4.8 Elaboración del manual de b.p.m y estructura documental soporte. ....................... 12
4.9 Auditorias del sistema de gestión de la calidad. ..................................................... 12
4.9.1 Realización de una auditoria interna al sistema de calidad.................................................. 12
4.9.2 Apoyo técnico en la auditoria de certificación....................................................................... 12
4.9.3 Colaboración en la revisión y toma de acciones sobre el resultado de la auditoria de
certificación (plan de acciones correctivas). .................................................................................. 12
4.10 Seguimiento y control de la reingeniería de procesos (y la mejora continua) y del
sistema de gestión de la calidad................................................................................... 12
5 DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO PARA ELABORAR Y PONER EN MARCHA EL
SISTEMA DE CALIDAD H.A.C.C.P............................................................................... 13
5.1 Primer paso............................................................................................................ 13
5.1.1 Decisión gerencial para implementación del sistema de calidad H.A.C.C.P........................ 13
5.1.2 Ventajas que conlleva la implementación del sistema de calidad H.A.C.C.P. ..................... 13
5.1.3 Beneficios que trae estar certificado con H.A.C.C.P. .......................................................... 14
5.1.4 Descripción de los sistema de calidad utilizados en colombia para la industria alimentaría.
....................................................................................................................................................... 14
5.1.5 Normativa y legislación alimentaria. ..................................................................................... 15
5.2 Segundo paso. ....................................................................................................... 18
5.2.1 Evaluación de las condiciones sanitarias de la compañía por medio de la aplicación del
perfil sanitario. ................................................................................................................................ 18
6 OBSERVACIONES O HALLAZGOS .......................................................................... 18
6.1.2 Formato invima para valoración del perfil sanitario. ............................................................. 19
6.1.3 Determinación del porcentaje de adherencia del perfil sanitario al decreto 3075. ............... 26
6.1.4 Elaboración de los planes de acción obtenidos en la evaluación del perfil sanitario. .......... 27
6.2 Tercer paso. ........................................................................................................... 27
6.2.1 Elaboración de la misión, visión, políticas de calidad y valores corporativos de la compañía.
....................................................................................................................................................... 27
6.2.2 Cuarto paso........................................................................................................................... 29
6.2.3 Conformar equipos de calidad multidisciplinarios................................................................. 29
6.2.4 Elaboración del manual de funciones de los cargos de la compañía................................... 30
6.3 Quinto paso............................................................................................................ 32
6.3.1 Diseño y elaboración del plano arquitectónico de la compañía. .......................................... 32
6.4 Sexto paso. ............................................................................................................ 33
6.4.1 Elaboración de las fichas técnicas de los productos a certificar. ......................................... 33
6.4.2 Construcción de diagramas de flujos de los productos que se deseen certificar................. 35

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6.4.3 Aplicación de los conceptos descritos en la ruta crítica. ...................................................... 35


6.5 Séptimo paso ......................................................................................................... 36
6.5.1 Elaboración del documento patrón que rige los documentos soportes del sistema. ........... 36
6.5.2 Distribución pedagógica para la elaboración de documentos. ............................................ 38
6.6 Auditoria de certificación. ....................................................................................... 43

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INTRODUCCIÓN

El objeto de esta guía es ayudar a la industria colombiana y a los profesionales del área
de los alimentos a poner en marcha un sistema de autocontrol basado en el Análisis de
Peligros y Puntos de Control Crítico. Por su carácter general esta guía puede ser utilizada
por todo tipo de empresa procesadora de alimentos.

Sin embargo, esta guía no esta pensada para ser simplemente utilizada como tal o copia
por las empresas, sino que su objetivo es servir de ayuda y ejemplo para que cada
establecimiento desarrolle su propio sistema de autocontrol, adaptado a sus propias
circunstancias y particularidades.

La obligación de disponer de sistemas de autocontrol basados en el Análisis de Peligros y


Puntos de Control Crítico (H.A.C.C.P.) se introdujo en la legislación alimentaría a través
de los Decreto 60 de 18 de enero de 2002, Decreto 3075 de 10 diciembre 1997,
Resolución 730 de 1998 Ministerio de Salud y la ley 9 de 1979.

El sistema H.A.C.C.P. es un método científico para abordar el control y disminuir los


riesgos en los productos alimenticios, que se basa en unos principios bien definidos a
nivel internacional y que permite a las empresas tener un control más detallado y
sistemático de sus diferentes etapas y procesos de producción, logrando un mejor
aprovechamiento de sus recursos, siempre limitados y dar una respuesta más rápida y
eficaz ante posibles eventualidades. Es también un sistema vivo que permite hacer frente
a los nuevos riesgos derivados de la aparición de enfermedades de transmisión por el
consumo de alimentos (E.T.A.S) derivadas de los cambios en los hábitos y formas de
consumo.

Ante la necesidad de nuevas herramientas, el sistema de calidad H.A.C.C.P es una buena


alternativa para las pequeñas, medianas y grandes empresas deseosa de brindar un
producto inocuo a sus clientes.

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2. GLOSARIO

2.1 ACTIVIDAD ACUOSA ( AW): Es la cantidad de agua disponible en un alimento


necesaria para el crecimiento y proliferación de microorganismos.

2.2 ACCIÓN O MEDIDA CORRECTIVA: cualquier tipo de acción que deba ser tomada
cuando el resultado del monitoreo o vigilancia de un punto de control crítico esté por fuera
de los límites establecidos.

2.3 ALIMENTO1: Todo producto natural o artificial, elaborado o no, que ingerido aporta al
organismo humano los nutrientes y la energía necesarios para el desarrollo de los
procesos biológicos. Quedan incluidas en la presente definición las bebidas no
alcohólicas, y aquellas sustancias con que se sazonan algunos comestibles y que se
conocen con el nombre genérico de especia.

2.4 ALIMENTO ADULTERADO: El alimento adulterado es aquel:


a. Al cual se le hayan sustituido parte de los elementos constituyentes, reemplazándolos o
no por otras sustancias.
b. Que haya sido adicionado por sustancias no autorizadas.
c. Que haya sido sometido a tratamientos que disimulen u oculten sus condiciones
originales.
d. Que por deficiencias en su calidad normal hayan sido disimuladas u ocultadas en forma
fraudulenta sus condiciones originales.

2.5 ALIMENTO ALTERADO: Alimento que sufre modificación o degradación, parcial o


total, de los constituyentes que le son propios, por agentes físicos, químicos o biológicos.

2.6 ALIMENTO CONTAMINADO: Alimento que contiene agentes y/o sustancias extrañas
de cualquier naturaleza en cantidades superiores a las permitidas en las normas
nacionales, o en su defecto en normas reconocidas internacionalmente.

2.7 ALIMENTO DE MAYOR RIESGO EN SALUD PUBLICA: Alimento que, en razón a


sus características de composición especialmente en sus contenidos de nutrientes, Aw
actividad acuosa y pH, favorece el crecimiento microbiano y por consiguiente, cualquier
deficiencia en su proceso, manipulación, conservación, transporte, distribución y
comercialización, puede ocasionar trastornos a la salud del consumidor.

2.8 ALIMENTO PERECEDERO: El alimento que, en razón de su composición,


características físico-químicas y biológicas, pueda experimentar alteración de diversa

1
Tomado del Decreto 3075 de 1997

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naturaleza en un tiempo determinado y que, por lo tanto, exige condiciones especiales de


proceso, conservación, almacenamiento, transporte y expendio.

2.9 AMBIENTE: Cualquier área interna o externa delimitada físicamente que forma parte
del establecimiento destinado a la fabricación, al procesamiento, a la preparación, al
envase, almacenamiento y expendio de alimentos.

2.10 AUTORIDAD SANITARIA COMPETENTE: Por autoridad competente se entiende al


Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos INVIMA y a las Direcciones
Territoriales de Salud, que, de acuerdo con la Ley, ejercen funciones de inspección,
vigilancia y control, y adoptan las acciones de prevención y seguimiento para garantizar el
cumplimiento a lo dispuesto en el Decreto 3075 de 1997.

2.11 ANÁLISIS DE PELIGROS: Proceso de recopilación y evaluación de información


sobre los peligros y condiciones que los originan, para decidir cuáles están relacionados
con la inocuidad de los alimentos y por lo tanto deben plantearse en el Plan H.A.C.C.P.

2.12 AUDITORIA: Examen sistemático funcionalmente independiente, mediante el cual se


logra determinar si las actividades y sus consiguientes resultados se ajustan a los
objetivos propuestos.

2.13 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (B.P.M.): Principios básicos y prácticas


generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado,
almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el
objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas
y se minimicen los peligros inherentes durante las diferentes etapas de la cadena de
producción.

2.14 CERTIFICACIÓN SANITARIA: Documento expedido por la autoridad sanitaria


competente, sobre la validez y funcionalidad del Sistema H.A.C.C.P. a las fábricas de
alimentos.

2.15 CONTROL: Condición en la que se observan procedimientos correctos y se verifica


el cumplimiento de los criterios técnicos establecidos.

2.16 CONTROLAR: Adopción de las medidas necesarias para asegurar y mantener el


cumplimiento de los criterios establecidos en el Plan del Sistema H.A.C.C.P.

2.17 DIAGRAMA DE FLUJO: Representación sistemática y secuencial de las etapas u


operaciones utilizadas en la producción o fabricación de un determinado producto
alimenticio.

2.18 FASE O ETAPA: Punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria,


incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

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H.A.C.C.P.2. Iniciales que inglés significan “Hazard Analysis Critical Control Point” y en
español se traduce “Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico”.

2.20 INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS: Garantía en cuanto a que los alimentos no


causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a
que estén destinados.

2.21 LÍMITE CRÍTICO: Criterio que permite separar lo aceptable de lo inaceptable, en una
determinada fase o etapa.

2.22 MEDIDA PREVENTIVA O DE CONTROL: Medida o actividad que se realiza con el


propósito de evitar, eliminar o reducir a un nivel aceptable, cualquier peligro para la
inocuidad de los alimentos.

2.23 MONITOREO O VIGILANCIA: Secuencia de observaciones y mediciones de límites


críticos establecidos, la permanente operación o proceso.

2.24 PELIGRO: Agente Físico, químico o biológico presente en el alimento o bien la


condición en que éste se halle, siempre que represente o puede causar un defecto
adverso para la salud.

2.25 PLAN H.A.C.C.P: Conjunto de procesos y procedimientos debidamente


documentados de conformidad con los principios del Sistema H.A.C.C.P., con el objeto de
asegurar el control de los peligros que resulten significativos para la inocuidad de los
alimentos, en el segmento de la cadena alimentaría considerada.

2.26 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS: Descripción operativa y


detallada de una actividad o proceso, en el cual se precisa la forma como se llevará a
cabo el procedimiento, el responsable de su ejecución, la periodicidad con que debe
realizarse y los elementos, herramientas o productos que se van a utilizar.

2.27 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control
esencial para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro relacionado con
la inocuidad de los alimentos.

2.28 PUNTO DE CONTROL: Cualquier punto, paso o procedimiento en que se puedan


controlar factores biológicos, químicos o físicos.

2.29 SISTEMA H.A.C.C.P: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos contra la inocuidad de los alimentos.

2
Tomado del Decreto 60 del 18 de Enero de 2002

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2.30 VALIDACIÓN: Procedimiento que permite probar que los elementos del plan
H.A.C.C.P. son eficaces.

2.31 VERIFICACIÓN O COMPROBACIÓN: Acciones, métodos, procedimientos, ensayos


y otras evaluaciones, mediante las cuales se logra determinar el cumplimiento del Plan
H.A.C.C.P.

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3 ANTECEDENTES

En Colombia a mediados de los años 30 la producción de alimentos ha sido regida por un


documento conocido en el medio como Condiciones Higiénicas Sanitarias, el cual
gobernó durante un periodo de 23 años y vino a ser remplazado por el CÓDIGO
SANITARIO NACIONAL surgido el año de 1953 que manejó las condiciones de proceso
y producción alimentaría durante un periodo de 26 años, LA LEY 9 de enero 24 1979
derogó el CÓDIGO SANITARIO NACIONAL, dando continuidad en el titulo quinto a la
frase Condiciones Higiénicas Sanitarias que permaneció casi durante 40 años y tuvo que
ser reglamentada por medio del DECRETO 2336 DE 1982 que fue acompañado de otros
decretos como lo fue DECRETO 3192 DE 1983, DECRETO 2092 DE 1986, DECRETO
1524 DE 1990, DECRETO 2742 DE 1991 DECRETO 761 DE 1993 y DECRETO 2278 DE
1982 que separa los mataderos como una línea independiente de los procesos de
manufactura de alimentos.

La continuidad del Decreto 2336 duró un periodo de 14 años hasta el momento que el
Ministerio de Salud lanza un nuevo Decreto que introduce un nuevo concepto (B.P.M
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA) que hasta el momento es la base primordial
para soportar cualquier sistema de calidad que fue el DECRETO 3075 DE 1997.

La globalización de los mercados y las tendencias de los productos a ser menos


perjudiciales para el consumidor nos trae un concepto nuevo de lenguaje universal como
lo es la INOCUIDAD ALIMENTARÍA que en Colombia comienza a nivel de los productos
de mar por medio de la RESOLUCIÓN 730 de 1998 que reglamenta H.A.C.C.P. en
dichos productos, llegando al nuevo siglo con el DECRETO 60 DE 2002 que promueve la
aplicación del sistema Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico H.A.C.C.P. en las
fabricas de alimentos y se reglamenta el proceso de certificación.
Así fue la trayectoria que a nivel de Colombia ha tenido nuestras herramientas soporte
para el manejo que hoy conocemos como sistema de calidad.

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4 METODOLOGÍA

La metodología de esta guía es de tipo aplicativa, y las tareas a realizar son las
siguientes:

4.1 Diagnóstico de la situación actual de la compañía.


4.2 Análisis de la situación actual de la compañía a nivel de B.P.M. con la aplicación del
perfil sanitario.
4.3 Análisis del mapa de procesos de la compañía así como la identificación de los
procesos clave, layout y líneas de flujo de materias primas y personal.
4.4 Obtención de la información base (consulta de los documentos y registros) si existen.
4.4.1 Evaluación y planificación de las actividades.
4.4.2 Reingeniería de procesos. (Establecimiento de procesos de mejora continua y
definición de indicadores).
4.5 Desarrollo e implantación del sistema de gestión de la calidad basado en lineamientos
h.a.c.c.p.
4.6 Definición de los procesos y establecimiento de la política de la calidad, misión, visión,
valores y objetivos e indicadores.
4.7 Creación de una base documental basada en procedimientos e instrucciones.

Para ello se emplea la metodología que se ilustra en la siguiente figura:

4.8 Elaboración del manual de b.p.m y estructura documental soporte.


4.9 Auditorias del sistema de gestión de la calidad.
4.9.1 Realización de una auditoria interna al sistema de calidad.
4.9.2 Apoyo técnico en la auditoria de certificación.
4.9.3 Colaboración en la revisión y toma de acciones sobre el resultado de la auditoria
de certificación (plan de acciones correctivas).
4.10 Seguimiento y control de la reingeniería de procesos (y la mejora continua) y del
sistema de gestión de la calidad.

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GUÍA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE
PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO H.A.C.C.P PARA LA
INDUSTRIA DE ALIMENTOS EN COLOMBIA.
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5 DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO PARA ELABORAR Y PONER EN MARCHA EL


SISTEMA DE CALIDAD H.A.C.C.P.

5.1 PRIMER PASO

5.1.1 DECISIÓN GERENCIAL PARA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE


CALIDAD H.A.C.C.P.
El líder de la compañía debe conocer todas las ventajas que conlleva el manejo y uso de
un sistema de calidad basado en la inocuidad.

5.1.2 VENTAJAS QUE CONLLEVA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE


CALIDAD H.A.C.C.P3.

1. Es un planteamiento sistemático para la identificación, valoración y control de los


peligros.
2. Evita las múltiples debilidades inherentes al enfoque de la sola inspección y los
inconvenientes que presenta la confianza en el análisis microbiológico.
3. Ayuda a establecer prioridades.
4. Permite planificar como evitar problemas en vez de esperar que ocurran para
controlarlos.
5. Elimina el empleo inútil de recursos en consideraciones extrañas y superfluas, al
dirigir directamente la atención al control de los factores clave que intervienen en
la sanidad y en la calidad en toda la cadena alimentaría, resultando más
favorables las relaciones costos/beneficios.
6. Por esa misma razón:

• Los entes gubernamentales, el productor, el fabricante y el consumidor final del


alimento pueden estar seguros que se alcanzan y mantienen en él los niveles
deseados de sanidad y calidad, y
• La Administración puede dirigir sus esfuerzos hacia otros artículos y operaciones
sobre los que no se ejerce un control adecuado, con la economía que ello supone.

7. El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimentaría, desde la


producción, pasando por el procesado, transporte y comercialización, hasta la
utilización final en los establecimientos dedicados a la alimentación o en los
propios hogares.

3
Tomado de H.A.C.C.P.: Terminología, Conceptos y Ventajaspor Mireya Osorio, Market

Manager Mercado Alimentos Agosto de 2004.

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Asimismo, dentro del ámbito empresarial se puede aplicar a otros aspectos distintos de la
seguridad de los alimentos (calidad del producto, prácticas de producción, etc.).

5.1.3 BENEFICIOS QUE TRAE ESTAR CERTIFICADO CON H.A.C.C.P.


• Mejoramiento de la calidad
• Reducción de costos.
• Reconocimiento nacional y mundial
• Acceso sin restricciones a la Comunidad Económica Europea.
• Aseguramiento, control y consistencia de altos estándares.
• Uso de un emblema reconocido de certificación en la promoción de productos y
servicios.
• Registro en el directorio de H.A.C.C.P. como compañía certificada ante un ente
gubernamental.
• Mejoramiento de la competitividad global de la empresa.

5.1.4 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMA DE CALIDAD UTILIZADOS EN COLOMBIA


PARA LA INDUSTRIA ALIMENTARÍA.

ISO
H.A.C.C.P.
B.P.M.
PIRÁMIDE ESTRUCTURAL DE CALIDAD.

5.1.4.1 La alta gerencia debe decidir que sistema de calidad aplica a su


compañía.
Para acceder al sistema de análisis de peligros y puntos de control críticos se debe tener
en cuenta la siguiente base piramidal del sistema.

H.A.C.C.P
PROCEDIMIENTOS

OPERATIVOS ESTANDARIZADOS

SOPORTE DOCUMENTAL

B.P.M

DECISIÓN GERENCIAL

PIRÁMIDE PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA H.A.C.C.P.

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5.1.5 NORMATIVA Y LEGISLACIÓN ALIMENTARIA.

La compañía debe documentarse en lo concerniente a legislación que cobija su proceso,


producto o servicio.
• LEY 9 DE 1979.
• B.P.M. DECRETO 3075 DE 1997.
• H.A.C.C.P. DECRETO 60 DE 2002.
• ISO NTC 9000 VERSIÓN 2000.
• LEGISLACIÓN COMPLEMENTARIA DE ALIMENTOS.
• LEGISLACIÓN AMBIENTAL.
• LEGISLACIÓN HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL.

LEGISLACIÓN NACIONAL VIGENTE DE ALIMENTOS (INVIMA)4.

Acuerdo de 2003 Min. agricultura y Desarrollo


Acciones conjuntas para controlar la fabricación ilegal de la panela
Rural
Aplicación y cumplimiento de la Resolución 0402 de 2002. Pollo
Circular DG-0100-196 de 2002 INVIMA
Marinado.
Reglamenta el sacrificio de animales de abasto público para consumo
Decreto 2278 de 1982 Ministerio de Salud
humano, procesamiento, transporte y comercialización de su carne.
Decreto 2106 de 1983 Ministerio de Salud Se establecen las normas de identidad y pureza de los edulcolorantes
utilizados en los productos alimenticios.
Regula la producción, procesamiento, transporte y expendio de los
Decreto 2162 de 1983 Ministerio de Salud
productos cárnicos procesados.
Regula la producción, procesamiento, transporte y comercialización de
Decreto 2437 de 1983 Ministerio de Salud
la leche.
Regula la captura, procesamiento, transporte y expendio de los
Decreto 561 de 1984 Ministerio de Salud
productos de la pesca.
Reglamenta la sanidad portuaria y vigilancia epidemiológica en naves y
Decreto 1601 de 1984 Ministerio de Salud y Min.
vehículos terrestres.
transporte
Subrogase el Capítulo 1 del Título 1 del Decreto No 2278 de agosto 2 de
Decreto 1036 de 1991 Ministerio de Salud
1982.
Reglamenta la comercialización y publicidad de los alimentos de
Decreto 1397 de 1992 Ministerio de Salud
fórmula, para lactantes y complementarios de la leche materna.
Por la cual se dictan normas referentes a la composición, requisitos y
Decreto 2229 Ministerio de Salud de 1994 comercialización de las Bebidas Hidratantes Energéticas para
Deportistas.
Regula las condiciones sanitarias de producción, empaque y
Decreto 547 de de 1996 Ministerio de Salud
comercialización, al control de la sal para consumo humano.
Reglamenta la fortificación de la harina de trigo y se establecen las
Decreto 1944 de 1996 Ministerio de Salud
condiciones de comercialización, rotulado, vigilancia y control.
Decreto 2131 de 1997 Ministerio de Salud Disposiciones sobre productos cárnicos procesados.

4
Tomado de la pagina www.invima.gov.co normativa de alimentos

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Regula las actividades de fabricación, procesamiento, preparación,


Decreto 3075 de 1997 Ministerio de Salud envase, almacenamiento, transporte, distribución y comercialización de
alimentos en el territorio nacional.
Decreto 476 de 1998 Min. salud y Min. Modifica algunos artículos del Decreto 2437/83 y deroga el Decreto
agricultura 2473/86 sobre leches.
Decreto 698 de 1998 Min. salud y Min. Modifica los artículos 23 y 24 del decreto 547 de 1998 sobre la sal para
agricultura consumo humano.
Crea el Comité Nacional del CODEX alimentarios y se fijan sus
Decreto 977 de 1998 Min. salud y Min. desarrollo
funciones
Reglamenta la expedición de registros sanitarios automáticos para
Decreto 612 de 2000 Ministerio de Salud
alimentos, cosméticos y productos varios.
Por el cual se promueve la aplicación del sistema de análisis de peligros
Decreto 60 de 2002 Ministerio de Salud y puntos de control crítico H.A.C.C.P. en las fábricas de alimentos y se
reglamenta el proceso de certificación.
Decreto 1270 de 2002 Ministerio de Salud Adiciona literal al artículo 50 del Decreto 3075 de 1997.
Por el cual se modifica parcialmente el Decreto 3075 de 1997,
Decreto 1175 de 2003 Ministerio de la
especialmente lo relativo al artículo 65 - expedición del certificado de
Protección Social
inspección sanitaria para exportación.
Por el cual se establecen medidas de salud pública para la prevención y
Decreto 2350 de 2004 Ministerio de la
vigilancia, de las enfermedades causadas por priones, prioritariamente
Protección Social
de la variante de la enfermedad de Creutzfeldt-Jakob (vCJ).
Regula la elaboración y control de grasas y aceites comestibles para
Resolución 126 de 1964 Ministerio de Salud
consumo humano.
Norma sobre grasas y aceites comestibles.
Resolución 1287 de 1976 Ministerio de Salud
Resolución 4135 de 1976 Ministerio de Salud Normas sobre alimentos procesados de base vegetal para uso infantil.
Por la cual se crea un comité provisional y un comité asesor para el
estudio y aprobación de la publicidad o propaganda de los alimentos y
Resolución 6328 de 1984 Ministerio de Salud
bebidas alcohólicas.

Norma con respecto al procesamiento, composición, requisitos y


Resolución 11488 de 1984 Ministerio de Salud comercialización de los alimentos infantiles, de los alimentos o bebidas
enriquecidos y de los alimentos o bebidas de uso dietético.
Se reglamenta lo relacionado con producción, procesamiento,
Resolución 14712 de 1984 Ministerio de Salud transporte, almacenamiento y comercialización de vegetales como frutas
y hortalizas elaboradas.
Se reglamenta las características organolépticas físico químico y
Resolución 15789 de 1984 Ministerio de Salud
microbiológico de las mermeladas y jaleas de frutas.
Se reglamenta las características organolépticas físico químico y
Resolución 15790 de 1984 Ministerio de Salud
microbiológico de los derivados del tomate.
Resolución 17855 de 1984 Ministerio de Salud Recomendaciones diarias de consumo de calorías y nutrientes.
Resolución 10593 de 1985 Ministerio de Salud Lista de colorantes permitidos en la Industria alimentaría.
Modifica la resolución 10593 de 1985.
Resolución 13402 de 1985 Ministerio de Salud
Resolución 16078 de 1985 Ministerio de Salud Reglamenta Laboratorios de control de calidad de alimentos
Regula los alimentos relacionados con la mayonesa, su elaboración,
Resolución 17882 de 1985 Ministerio de Salud conservación y comercialización.

Regula lo concerniente a la mostaza, su elaboración, conservación y


Resolución 19021 de 1985 Ministerio de Salud
comercialización.
Elaboración y control de grasas y aceites comestibles para el consumo
Resolución 19304 de 1985 Ministerio de Salud
humano
Regula lo concerniente a procesamiento, composición, requisitos,
Resolución 2310 de 1986 Ministerio de Salud
transporte y comercialización de los derivados lácteos.
Identificación a los empaques y envases de la sal para consumo
Resolución 9553 de 1988 Ministerio de Salud
humano.
Resolución 1804 de 1989 Ministerio de Salud Por la cual se modifica la resolución la Resolución 2310 de 1986.
Resolución 11961 de 1989 Ministerio de Salud Modifica parcialmente la resolución número 2310 del 24 de febrero de

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1986.
Por la cual se declaran aptos los equinos como animales de abasto
Resolución 222 de 1990 Ministerio de Salud
público en el territorio nacional.
Resolución 1618 de 1991 Ministerio de Salud Por la cual se modifica la Resolución 11488 de 1984 en lo que se refiere
al aspartame como endulcolorante artificial.
Regula lo concerniente a los antioxidantes que se pueden utilizar en los
Resolución 4124 de 1991 Ministerio de Salud
alimentos.
Regula lo referente a los conservantes que se pueden utilizar en
Resolución 4125 de 1991 Ministerio de Salud
alimentos.
Regula lo relacionado a los acidulantes, alcalinizantes, reguladores de
Resolución 4126 de 1991 Ministerio de Salud
pH de la acidez utilizados en los alimentos.
la cual se definen las características de las especies o condimentos
Resolución 4241 de 1991 Ministerio de Salud
vegetales y se dictan normas sanitarias y de calidad de estos productos
Por
y de sus mezclas.
Regula la fabricación, empaque y comercialización de pastas
Resolución 4393 de 1991 Ministerio de Salud
alimenticias.
Por la cual se reglamenta parcialmente lo relacionado con la
Resolución 7992 de 1991 Ministerio de Salud elaboración, conservación y comercialización de jugos, concentrados,
néctares, pulpas, pulpas azucaradas y refrescos de frutas.
Por la cual se fijan las condiciones para los procesos de obtención,
Resolución 12186 de 1991 Ministerio de Salud envasado y comercialización de agua potable tratada, con destino al
consumo humano.
Por la cual se establece una delegación de los vistos buenos en los
Resolución 5213 de 1992 Min. salud y Min.
registros de importación a los productos alimenticios elaborados o
comex
procesados en el exterior.
Resolución 604 de 1993 Ministerio de Salud
Condiciones sanitarias de las ventas de alimento en la vía pública.
Regula
Establece las medidas sanitarias sobre producción, elaboración y
Resolución 2284 de 1995 Ministerio de Salud
comercialización de la panela.
Modifica la resolución 10593 de 1985 en el sentido de hacer obligatorio
Resolución 580 de 1996 Ministerial de Salud
la declaración expresa de tartrazina.
Por el Cual se Hace una adición al artículo 46 de la Resolución No. 2310
Resolución 02826 de 1996 Ministerio de Salud del 24 febrero de 1986 y el artículo 3 de la Resolución No. 1804 del 13
de febrero de 1989.
Por la cual se adopta el formulario único para solicitud, modificación y
renovación del Registro Sanitario para los productos alimenticios y se
Resolución 599 de 1998 INVIMA
establece la nomenclatura para la expedición de Registro Sanitario de
los alimentos de fabricación nacional y de los importados.
Por la cual se adopta el Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos
Resolución 730 de 1998 Ministerio de Salud
Críticos de control H.A.C.C.P. en los productos pesqueros y acuícola.
Define los exámenes de laboratorio en alimentos y bebidas alcohólicas
Resolución 4547 1998 Ministerio de Salud en salud pública, departamentales y distritales, los laboratorios clínicos y
los laboratorios de citohistopatología.
Por la cual se oficializa la norma técnica colombiana NTC 512-1
Resolución 2387 de 1999 Ministerio de Salud
relacionada con el rotulado de alimentos.
Mediante la cual se derogan las Resoluciones 238148/99 y 248903/99.
Resolución 260576 de 2000 INVIMA
Registros Sanitario de Panela
Incentivos promociónales en alimentos.
Resolución 1893 de 2001 Ministerio de Salud
Por la cual se establecen los requisitos para la comercialización de las
Resolución 402 de 2002 Ministerio de Salud aves beneficiadas enteras, despresadas y/o deshuesadas que se
someten a la técnica de marinado
Prohibir BROMATO DE POTASIO para uso alimentario o en tratamiento
Resolución 1528 de 2002 Ministerio de Salud
de la cebada para Bebidas Alcohólicas
Resolución 1987 de 2002 ICA Por la cual se modifica la Resolución 1746 del 23 de julio de 2002
Por la cual se prorroga la suspensión de la expedición de Documentos
Resolución 2012 de 2002 ICA Zoosanitarios para la Importación de bovinos, porcinos, demás especies
susceptibles y sus productos de riesgo desde Ecuador
Resolución 16563 de 2002 INVIMA Por la cual se establecen los requisitos sanitarios para la aprobación de

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las licencias y registros de importación del azúcar de caña o de


remolacha azucarera en estado sólido.
Establece requisitos para aprobación de Registros de Importación a la
Resolución 2002001679 de 2002 INVIMA
leche en polvo y derivados lácteos en polvo
Se adoptan unos conceptos y recomendaciones de la Sala
Resolución 2002007893 de 2002 INVIMA
Especializada de Alimentos y Bebidas Alcohólicas
Se adoptan unos conceptos y recomendaciones de la Sala
Resolución 2002011308 de 2002 INVIMA Especializada de Alimentos y Bebidas Alcohólicas

Por la cual se establece el reglamento técnico de emergencia a través


Resolución 0002546 de 2004 Ministerio de la del cual se señala los requisitos sanitarios que se deben cumplir en la
Protección Social producción y comercialización de la panela para el consumo humano y
se dictan otras disposiciones.
Resolución 0002652 de 2004 Ministerio de la Por la cual se establece el reglamento técnico sobre los requisitos de
Protección Socia (Deroga a la Norma NTC 512- rotulado o etiquetado que deben cumplir los alimentos envasados y
1) materias primas de alimentos para consumo humano.
Resolución 003260 de 2004 Ministerio de la Por la cual se modifica parcialmente la Resolución número 2546 de
Protección Social 2004 referente a la panela.
Por la cual se establece el reglamento técnico sobre los requisitos de
Resolución 00485 de 2005 Ministerio de la
rotulado o etiquetado que deben cumplir los alimentos envasados y
Protección Social
materias primas de alimentos para consumo humano.
Parámetros que se deben tener en cuenta al momento de determinar si
un producto es de aseo, higiene y limpieza de uso doméstico o de aseo,
Circular DG-0100-284 de 2002 INVIMA
higiene y limpieza de uso industrial.

Prohibición de utilizar figuras o imágenes de frutas o alimentos


comestibles en las etiquetas de productos de aseo, higiene y limpieza de
Circular DG-0100-285 de 2002 INVIMA
uso doméstico

5.2 SEGUNDO PASO.

5.2.1 EVALUACIÓN DE LAS CONDICIONES SANITARIAS DE LA COMPAÑÍA POR


MEDIO DE LA APLICACIÓN DEL PERFIL SANITARIO.
Se realiza una valoración del perfil sanitario de la compañía con el fin de calcular cual es
el estado actual del cumplimiento de las Buenas Practicas de Manufactura con el fin de
cuantificar de forma porcentual cual es el grado de adherencia frente a la legislación.

5.2.1.1 Conocimiento del formato INVIMA que evalúa el perfil sanitario.


OBSERVACIONES O
Nº ÍTEM P MAX P OBT
HALLAZGOS
• Nº: Enumera de forma ordenada las filas de evaluación.
• ÍTEM: describe los capítulos y artículos del Decreto 3075 que se evalúan.
• OBSERVACIONES O HALLAZGOS: de forma narrativa se consigna lo observado
que se pueda tener como aspecto de mejora o cambio que afecte las condiciones
de proceso.
• P MAX: Define el puntaje máximo que se puede obtener por capitulo evaluado del
decreto 3075.
• P OBT: Es el puntaje que se obtiene en la aplicación de la evaluación del ítem se
evalúa 1 cumple 0 no cumple.

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5.2.2 FORMATO INVIMA PARA VALORACIÓN DEL PERFIL SANITARIO.

OBSERVACIONES O
100 INSTALACIONES FÍSICAS Y SANITARIAS P MAX P OBT
HALLAZGOS
La planta está ubicada en un lugar alejado de focos de
101 insalubridad o contaminación. 16
La construcción es resistente al medio ambiente y aprueba
102 de roedores.
El acceso a la planta es independiente de la casa o
103 habitación.
La planta presenta aislamiento y protección contra acceso
104 de animales o personas.
Las áreas de la fábrica están totalmente separadas de
105 cualquier tipo de vivienda y no son utilizadas como
dormitorios.
El funcionamiento de la planta no pone en riesgo la salud y
106 bienestar de la comunidad.
Los accesos y alrededores de la planta se encuentran
107 limpios y en buen estado de mantenimiento.
Se controla el crecimiento de maleza alrededor de la
108 construcción
Los alrededores del establecimiento están libres de agua
109 estancada.
Los alrededores están libres de basuras y objetos en
110 desuso.
Las puertas, ventanas y claraboyas están protegidas para
111 evitar entrada de polvo, lluvias y plagas.
Existe clara separación física entre las áreas de oficinas,
112 recepción producción, laboratorios, servicios sanitarios, etc.
113 La edificación está construida para un proceso secuencial.
Las tuberías están identificadas por colores establecidos en
114 normas internacionales.
Cada área y sección se encuentra claramente señalizada en
115 cuanto acceso, circulación de personal, servicios, seguridad,
salidas de emergencia, etc.
200 INSTALACIONES SANITARIAS
La planta cuenta con servicios sanitarios bien ubicados, en
201 cantidad suficiente, separados por sexo y en buen estado y 5
funcionamiento (lavamanos, duchas, inodoros).
Los servicios sanitarios están dotados con los elementos de
202 higiene personal (jabón líquido, toallas desechables o
secador eléctrico, papel higiénico, etc)
Existe un sitio adecuado e higiénico para el descanso y
203 consumo de alimentos para los empleados (área social).
Existen vestieres en número suficiente, separados por sexo,
204 ventilados, en buen estado y alejados del área de proceso.
Existen casilleros o lockers individuales, ventilados, en buen
205 estado, de tamaño adecuado y destinados exclusivamente
para su propósito.

310 PRACTICAS HIGIÉNICAS Y MEDIDAS DE PROTECCIÓN

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Todos los empleados que manipulan los alimentos llevan


311 uniforme adecuado de color claro y limpio y calzado cerrado 11
de material resistente e impermeable.
Las manos de los trabajadores se encuentran limpias, sin
312 joyas, uñas cortas y sin esmalte.
Los guantes están en perfecto estado, limpios y
313 desinfectados.
Los empleados que están en contacto directo con el
314 producto, no presentan afecciones en piel o enfermedades
infectocontagiosas.
El personal que manipula alimentos utiliza en forma
315 permanente mallas, tapa bocas y protectores adecuados.
316 Los empleados no comen o fuman en áreas de proceso.
Los manipuladores evitan malas prácticas antihigiénicas
317 tales como rascarse, toser, escupir. Etc.
Los manipuladores no se sientan en el pasto o andenes o
318 en lugares en donde su ropa de trabajo pueda
contaminarse.
Los visitantes cumplen con todas las normas de higiene y
319 protección: uso de uniforme, gorro, prácticas de higiene y
etc.
Los manipuladores se lavan y desinfectan las manos (hasta
320 el codo) cada vez que sea necesario.
Los manipuladores y operarios no salen de la fábrica con el
321 uniforme.
330 EDUCACIÓN Y CAPACITACIÓN
Existe el programa escrito de capacitación en educación
331 sanitaria. 5
Los letreros alusivos al lavado de manos después de ir al
332 baño o de cualquier cambio de actividad son apropiados.
Los avisos alusivos a prácticas higiénicas, medidas de
333 seguridad, ubicación de extintores, etc, son adecuados.
Existen programas y actividades permanentes de
334 capacitación en manipulación higiénica de alimentos para el
personal nuevo y antiguo y se llevan registros.
335 Los manipuladores conocen las prácticas higiénicas.

400 CONDICIONES DE SANEAMIENTO


410 ABASTECIMIENTO DE AGUA
Existen procedimientos escritos sobre manejo y calidad del
411 agua. 9
412 El agua utilizada en la planta es potable.
413 Existen parámetros de calidad para el agua potable.
Se llevan registros de laboratorio que verifican la calidad del
414 agua.
El suministro de agua y su presión es adecuado para todas
415 las operaciones.
El agua no potable usada para actividades indirectas (vapor,
416 control de incendios, etc.) se transporta por tubería
independiente y bien identificada.
El tanque de almacenamiento de agua está protegido, es de
417 capacidad suficiente y se limpia y desinfecta
periódicamente.
418 Existe control diario del cloro residual y se llevan registros.

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PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO H.A.C.C.P PARA LA
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419 El hielo utilizado en la planta se elabora con agua potable.

420 MANEJO Y DISPOSICIÓN DE RESIDUOS LÍQUIDOS


El manejo de los residuos líquidos dentro de la planta no
421 representa riesgo de contaminación para los productos ni 2
para las superficies en contacto con éstos.
Las trampas de grasas están ubicadas y permiten su
422 limpieza.

MANEJO DE DISPOSICIÓN DE SÓLIDOS


430 DESECHOS SÓLIDOS (BASURAS)

Se cuenta con recipientes suficientes, adecuados, bien


431 ubicados e identificados para recolección interna de 5
desechos sólidos o basuras.
Las basuras son retiradas con la frecuencia necesaria para
evitar generación de olores, molestias sanitarias,
432 contaminación del producto y/o superficies y proliferación de
plagas.
Después de desocupados los recipientes se lavan antes de
433 ser colocados en el sitio respectivo.
Existe un local e instalación destinada exclusivamente para
el depósito temporal de los residuos sólidos,
434 adecuadamente ubicados, protegido y en perfecto estado de
mantenimiento.
Las emisiones atmosféricas no representan riesgo de
435 contaminación para los productos ni para la comunidad.
440 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
Existen procedimientos escritos específicos de control de
441 plagas.
3
Existen registros de realización de inspección, limpieza y
442 desinfección periódica en las diferentes áreas, equipos,
utensilios y manipuladores.
Se tienen claramente definidos los productos utilizados,
443 modo de preparación, concentración y empleo y rotación de
los mismos.
CONTROL DE PLAGAS (ARTROPODOS, ROEDORES,
450 AVES)
Existen procedimientos escritos específicos de control de
451 plagas.
5
No hay evidencia o huella de la presencia o daños causados
452 por plagas.
Existen registros escritos de aplicación de medidas y uso de
453 productos para el control de plagas.
Existen dispositivos en buen estado y bien ubicados para
454 control de plagas (electrocutadores, rejillas, coladeras,
trampas, cebos, etc.
Los productos utilizados se encuentran rotulados y se
455 almacenan en un sitio alejado, protegido y bajo llave.
500 CONDICIONES DE PROCESO Y FABRICACIÓN
510 EQUIPOS Y UTENSILIOS
Los equipos y superficies en contacto con el alimento están
fabricados con materiales inertes, no tóxicos, resistentes a
511 la corrosión no recubiertos con pinturas o materiales
16
desprendibles y son fáciles de limpiar y desinfectar.

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Las áreas circundantes de equipos son de fácil limpieza y


512 desinfección.
La planta cuenta con los equipos mínimos requeridos para
513 el proceso de producción.
Los equipos y superficies son de acabados no porosos, lisos
514 no absorbentes.
Los equipos y las superficies en contacto con los alimentos
515 están diseñados de tal manera que se facilite su limpieza y
desinfección (fácilmente desmontables, accesibles, etc.)
Los recipientes utilizados para materiales no comestibles y
desechos son a prueba de fugas, debidamente
516 identificados, de material impermeable, resistentes a la
corrosión y de fácil limpieza.
Las bandas transportadoras se encuentran en buen estado
517 y están diseñadas de tal manera que no representan riesgo
de contaminación del producto.
Las tuberías, válvulas y ensambles no presentan fugas y
518 están localizados en sitios donde no significan riesgo de
contaminación del producto.
Los tornillos, remaches, tuercas o clavijas están asegurados
519 para prevenir que caigan dentro del producto o equipo de
proceso.
Los procedimientos de mantenimiento de equipos son
apropiados y no permiten presencia de agentes
520 contaminantes en el producto (lubricantes, soldadura,
pintura, etc.)
Existen manuales de procedimiento para servicio de
521 mantenimiento (preventivo y correctivo) de equipos.
Los equipos están ubicados según la secuencia lógica del
522 proceso tecnológico y evitan la contaminación cruzada.
Los equipos en donde se realizan operaciones críticas
cuentan con instrumentos y accesorios para medición y
523 registro de variables del proceso (termómetros, termógrafos,
pH-metros, etc.)
Los cuartos fríos están equipados con termómetro de
precisión de fácil lectura exterior, con el sensor ubicado de
524 forma tal que indique la temperatura promedio del cuarto y
se registra dicha temperatura.
Los cuartos fríos están construidos de materiales
525 resistentes, fáciles de limpiar, impermeables, se encuentran
en buen estado y no presentan condensaciones.
Se tiene programa y procedimientos escritos de calibración
526 de equipos e instrumentos de medición.
530 HIGIENE LOCATIVA DE LA SALA DE PROCESO
El área de proceso o producción se encuentra alejada de
531 focos de contaminación. 21

532 Las paredes se encuentran limpias y en buen estado.

533 Las paredes son lisas y de fácil limpieza.

534 La pintura está en buen estado.


535 El techo es liso, de fácil limpieza y se encuentra limpio.

Las uniones entre las paredes y techos están diseñadas de


536 tal manera que evitan la acumulación de polvo y suciedad.

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Las ventanas, puertas y cortinas, se encuentran limpias, en


537 buen estado, bien ubicado y libre de corrosión y/o moho.

Los pisos se encuentran limpios, en buen estado, sin


538 grietas, perforaciones o roturas.

El piso tiene la inclinación adecuada para efectos de


539 drenaje.
540 Los sifones están equipados con rejillas adecuadas.
En pisos, paredes y techos no hay signos de filtraciones o
541 humedad.
La planta cuenta con las áreas y secciones requeridas para
542 el proceso.
Existen lavamanos no accionados manualmente, dotados
543 con jabón líquido y solución desinfectante y ubicados en las
áreas de proceso o cercanas a ésta.
Las uniones de encuentro del piso y las paredes y de éstas
544 entre sí, son redondeadas.
La temperatura ambiental y ventilación de la sala de
545 proceso es adecuada y no afecta la calidad del producto ni
la comodidad de los operarios.
No existe evidencia de condensación en techos o zonas
546 altas.
La ventilación natural o artificial es adecuada y permite la
547 remoción de vapores y malos olores; tienen mantenimiento
adecuado (limpieza del equipo y filtros).
La sala se encuentra con adecuada iluminación en calidad e
548 intensidad (natural o artificial).
Las lámparas y accesorios son de seguridad, están
549 protegidas para evitar contaminación en caso de ruptura, en
buen estado y limpias.
550 La sala de proceso se encuentra limpia y ordenada.
La sala de proceso y los equipos son utilizados
551 exclusivamente para la elaboración de alimentos para
consumo humano.
Existe lavabotas a la entrada de sala de proceso, bien
ubicado, bien diseñado (desagüe, profundidad y extensión
552 adecuada) con adecuada concentración de desinfectante en
los sitios que se requiere.
560 MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
Existen procedimientos escritos para control de calidad de
561 materias primas e insumos, en donde se señalan 9
especificaciones de calidad.
Las materias primas son sometidas a los controles de
562 calidad establecidos antes de ser utilizadas.
Las condiciones y el equipo utilizado en el descargue y
563 recepción de la materia prima son adecuadas y evitan la
contaminación y proliferación microbiana.
Las materias primas e insumos se almacenan en
564 condiciones sanitarias adecuadas, en áreas independientes
y debidamente marcadas o etiquetadas.
Las materias primas empleadas se encuentran dentro de su
565 vida útil.
Las materias primas son conservadas en las condiciones
566 requeridas por cada producto (temperatura, humedad) y
sobre estibas.
Se llevan registros escritos de las condiciones de
567 conservación de las materias primas
568 Se llevan registros de rechazo de materias primas.

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Se llevan fichas técnicas de las materias primas:


569 procedencia, volumen, rotación, condiciones de
conservación, empaque, etc.
570 ENVASES Y EMPAQUES
Los materiales de envase y empaque están limpios, en
571 perfectas condiciones y no has sido utilizado previamente 3
para otro fin.
572 Los envases son inspeccionados antes del uso.
Los envases son almacenados en adecuadas condiciones
573 de sanidad y limpieza, alejados de focos de contaminación.
580 OPERACIONES DE FABRICACIÓN
El proceso de fabricación se realiza en condiciones
581 sanitarias óptimas que garantizan la protección y 5
conservación del alimento.
Se realizan y registran los controles requeridos en los
582 puntos críticos del proceso para asegurar la calidad del
producto.
Las operaciones de fabricación se realizan en forma
secuencial y continua de manera que no producen retrasos
583 indebidos que permitan la proliferación de microorganismos
o contaminación.
Los procedimientos mecánicos de manufactura (lavar, pelar,
584 cortar, clasificar, batir, secar) se realizan de tal forma que se
protege el alimento de la contaminación.
Existe distinción entre operarios de cada área y
585 restricciones y movilización de los mismos cuando el
proceso lo exige.
590 OPERACIONES DE ENVASADO Y EMPAQUE
Al envasar o empacar el producto se lleva un registro con
591 fecha y detalles de elaboración y producción.
3
El envasado y/o empaque se realiza en condiciones que
592 eliminan la posibilidad de contaminación de alimentos o
proliferación de microorganismos.
Los productos se encuentran rotulados de conformidad con
593 las normas sanitarias.
600 ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO TERMINADO
El almacenamiento del producto terminado se realiza en un
sitio que reúne requisitos sanitarios, exclusivamente
601 destinado para este fin, que garantiza la conservación del
6
producto.
El almacenamiento del producto terminado se realiza en
condiciones adecuadas (temperatura, humedad, circulación
602 de aire, libre de fuentes de contaminación, ausencia de
plagas, etc.)
603 Se registran las condiciones de almacenamiento.
Se llevan control de entrada, salida y rotación de los
604 productos.
El almacenamiento de productos se realiza ordenadamente,
605 en pilas, sobre estibas apropiadas, adecuada separación de
paredes y del piso.
Los productos devueltos a la planta por fecha de
vencimiento se almacenan en área exclusiva y se llevan
606 registros de cantidad de producto, fecha de vencimiento y
destino final.
610 CONDICIONES DE TRANSPORTE
Las condiciones de transporte excluyen la posibilidad de
611 contaminación y/o proliferación microbiana.
6

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El transporte garantiza el mantenimiento de las condiciones


612 de conservación requerida por el producto: refrigeración,
congelación, etc.)

Los vehículos con refrigeración o congelación tienen


613 adecuado mantenimiento, registro y control de temperatura.

los vehículos se encuentran en adecuadas condiciones


614 sanitarias, de aseo y operación para el transporte de los
vehículos.
Los productos dentro de los vehículos son transportados en
615 recipientes o canastillas de material sanitario.
Los vehículos son utilizados exclusivamente para transporte
606 de alimentos y levan el aviso “Transporte de Alimentos”.
620 SALUD OCUPACIONAL
Existen equipos e implementos de seguridad en
621 funcionamiento y bien ubicados (extintores, campanas 6
extractoras de aire, barandas).
Los operarios están dotados y usan los elementos de
622 protección personal requeridos (gafas, cascos, guantes,
abrigos, botas, etc.)
623 El establecimiento dispone de botiquín bien dotado.
624 Los trabajadores están afiliados a una arp.
625 Existe Programa de Salud Ocupacional.
626 Existe Programa de Seguridad Industrial.
700 ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA CALIDAD
VERIFICACIÓN DE DOCUMENTACIÓN Y
710 PROCEDIMIENTOS

La planta tiene políticas de calidad claramente definidas y


711 escritas. 5
Existen fichas técnicas de materias primas y de producto
712 terminado en donde se incluyen criterios de aceptación,
liberación o rechazo.
Existen manuales, catálogos, guías o instrucciones escritas
713 sobre equipos, procesos, condiciones de almacenamiento y
distribución de los productos.
Periódicamente se realiza programa de auto inspecciones o
714 auditoria.
Existen manuales de las técnicas de análisis físico, químico,
715 microbiológico y organoléptico que se realizan de rutina y
están disponibles para el personal de laboratorio.
Cuenta con manuales de operación estandarizados para los
716 equipos de laboratorio y de control de calidad.
Los procesos de producción y control de calidad están bajo
717 responsabilidad de profesionales o técnicos capacitados.
CONDICIONES DEL LABORATORIO DE CONTROL DE
720 CALIDAD
La planta cuenta con laboratorio propio SI o No, si la
721 respuesta es SI continúe a partir del punto 723.
19
722 La planta tiene contacto con laboratorio externo.
el laboratorio está bien ubicado, alejado de focos de
723 contaminación y debidamente protegido del medio exterior.
Cuenta con suficiente abastecimiento de agua potable y las
724 instalaciones son adecuadas en cuanto a espacio y
distribución.
725 Los pisos son de material impermeable, lavable y no poroso.
726 Las paredes y muros son de material, impermeable,

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pintados de color claro, se encuentran limpios y en buen


estado.
Los cielo rasos son de fácil limpieza, están limpios y en
727 buen estado.
728 La ventilación e iluminación son adecuadas.
El laboratorio dispone de área independiente para la
729 recepción y almacenamiento de muestras.
Cuenta con sitio independiente para lavado, desinfección y
730 esterilización del material y equipos.
Cuenta con recipientes adecuados y con tapa para la
731 recolección de las basuras.
Cuenta con depósito adecuado para reactivos, medios de
732 cultivo, accesorios y consumibles.
Cuenta con las secciones para análisis fisicoquímico,
733 microbiológico y organoléptico debidamente separadas
física y sanitariamente.-
La sección para análisis-- microbiológico cuenta con cuarto
734 estéril
La sección para análisis físico-químico cuenta con campana
735 extractora.
736 Lleva libros de registro de entrada de muestras.
Lleva libros de registro al día de las pruebas realizadas y
737 resultados.
Lleva libros de registros de los datos de análisis personales
738 de los empleados del laboratorio (copias).
Cuenta con la infraestructura y dotación para la realización
739 de pruebas fisicoquímicas.
Cuenta con infraestructura y dotación para la realización de
740 pruebas microbiológicas.

5.2.3 DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE ADHERENCIA DEL PERFIL


SANITARIO AL DECRETO 3075.

Para medir este parámetro se debe utilizar una ecuación sencilla que establece de forma
porcentual cuanto se adhiere las condiciones sanitarias que evalúan con respecto al
puntaje máximo que exige el Decreto.
• Ecuación para determinar el nivel de adherencia al Decreto 3075 / 97.

% niveldeadh erencia =
∑ POBT
* 100
∑ PMAX
• Como mínimo para aspirar a un proceso de certificación H.A.C.C.P. se debe contar
un porcentaje mínimo de adherencia del 90%.
• La observación y los hallazgos se deben utilizar como referencia para establecer
los planes de acción o los aspectos a corregir que deben valorarse.
• Se debe graficar como medio de presentación o herramienta objetiva en el
proceso de certificación.

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5.2.4 ELABORACIÓN DE LOS PLANES DE ACCIÓN OBTENIDOS EN LA


EVALUACIÓN DEL PERFIL SANITARIO.

Con este paso se busca cumplir con los hallazgos encontrados en la valoración del perfil
sanitario y a su vez permite observar cuales son las acciones de mejora que se deben
realizar para incrementar el nivel de adherencia al decreto y poder tener un calculo
aproximado del costo que conlleva incrementar a un porcentaje de mínimo el 95% con el
objeto de ser certificados.

Se recomienda utilizar el siguiente formato.

Ver ejemplo:

CUANDO
QUE se COMO se QUIEN lo DONDE RECURSO FECHA FECHA
ÍTEM se debe
debe hacer hace hace se hace necesario INICIACIÓN FINALIZACIÓN
hacer
Incluir en el
Evitar que
programa de
en los
limpieza y En la
alrededores Jefe de Papelería,
desinfección Entrada
110 se acumule inmediato control de Tiempo de 10/05/05 10/12/05
frecuencia y frontal y
basuras u Calidad Operario
método de posterior
objetos en
mantenimiento
deshuso
de estas areas
Las puerta,
ventanas y
claraboyas Tiempo del
Colocar en las
están persola
ventanilla del Operario y Comedor
protegidas asignado a
111 comedor, inmediato Departamento de 10/05/05 10/11/05
para evitar la tarea,
malla anti- de Compras empleados
entrada de Malla anti
insectos
polvo, insectos
lluvias y
plagas.

5.3 TERCER PASO.

5.3.1 ELABORACIÓN DE LA MISIÓN, VISIÓN, POLÍTICAS DE CALIDAD Y


VALORES CORPORATIVOS DE LA COMPAÑÍA.

La compañía debe elaborar una misión, visión, políticas de calidad y establecer unos
valores acorde al producto o servicio que se ofrece, dependiendo de ellos el sistema
girara en torno a cumplir dichos lineamientos.

5.3.1.1 PARÁMETROS A TENER EN CUENTA PARA ELABORAR LA MISIÓN.

la misión describe la actividad a la cual va enfocada la aplicación del sistema de calidad


exaltando las bondades y fortalezas del producto o servicio que se ofrece.
Ejemplo de una misión:(planta de beneficio de aves). EJEMPLO:

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• EMPOLLACOL S.A. es una empresa donde se presta el servicio de sacrificio de


aves, que satisface íntegramente las necesidades de nuestros clientes orientada
hacia la calidad nutricional y sanitaria a un costo racional y competitivo.

5.3.1.2 Parámetros a tener en cuenta para elaborar la visión.

La visión describe a futuro cual va ser la proyección o ubicación del servicio o producto
que ofrece con respecto al gremio o sector en donde se desarrolla.
Ejemplo de una visión:(planta de beneficio de aves).EJEMPLO:

• EMPOLLACOL S.A. será proyectada en un futuro muy corto como la empresa del
sector avícola más representativo técnicamente y de calidad integral en el ámbito
nacional. Enmarcadas en normas internacionales ISO para complacer la
comunidad internacional.

5.3.1.3 Parámetros a tener en cuenta para elaborar la política de calidad.

La política describe la finalidad del sistema de calidad ya sea inocuidad para el producto
o kaisen (mejora continua) del servicio.
Ejemplo de una política:(planta de beneficio de aves).EJEMPLO:

• Desarrollar en conjunto con los proveedores de EMPOLLACOL S.A. estrategias de


servicio en donde se incluyan, el cumplimiento de estándares de calidad de las
materias primas e insumos, asistencia técnica, capacidad productiva, respaldo y
garantía; observando la relación costo-beneficio mediante una constante
comunicación.

5.3.1.4 Parámetros a tener en cuenta para elaborar los valores corporativos.

Los valores resaltan fortalezas de la compañía en el cual gira todo el entorno del producto
o servicio.

Ejemplo de valores:(planta de beneficio de aves).

• responsabilidad.
• honestidad.
• planeación.
• cumplimiento.
• soporte técnico.
• confiabilidad.

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5.3.2 CUARTO PASO.

5.3.3 CONFORMAR EQUIPOS DE CALIDAD MULTIDISCIPLINARIOS.

La conformación de estos equipos deben estar liderados por profesionales idóneos


acorde a la rama en la cual se desarrolla el sistema de calidad. (Puede ser externo o
interno).
Deben de participar todas las dependencias de la compañía como:
Gerencia, Jefaturas de logística, producción, recurso humano, mantenimiento, recursos
tecnológicos y financieros, Supervisores, compras y calidad.
Se pueden conformar dos equipos, uno base y el otro ampliado, el cual se distribuyen las
funciones a cumplir con el sistema.

Es necesario divulgar en el equipo que sistema de comunicación se empleará y la


posición que cada integrante va ha tener en dicho equipo. (se recomienda utilizar el
sistema (A.R.E.P.I.).

A: AUTORIZA.
R: RESPONSABLE.
E: EJECUTA.
P: PARTICIPA.
I: INFORMA.

Ejemplo de conformación de equipo:

COMITÉ BASE
INTEGRANTE CARGO
GERENTE GENERAL
GERENTE DE PLANTA
JEFE DE CONTROL DE CALIDAD
AUDITOR
JEFE DE MANTENIMIENTO
JEFE DE PRODUCCIÒN
JEFE DE DISEÑO Y LOGÍSTICA.
ASISTENTE DE AUDITORIA

COMITÉ AMPLIADO
INTEGRANTE CARGO
SUPERVISOR DE CANAL Y EMPAQUE
SUPERVISOR DE DESCARGUE
SUPERVISOR DE DESPACHOS
JEFE DE COMPRAS
RECURSOS HUMANOS
ASISTENTE ADMINISTRATIVA

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5.3.3.1 Definir y divulgar la estructura organizacional de la compañía


involucrando los equipos multidisciplinarios.

Definir le estructura organizacional acorde al sistema de calidad que se va ha desarrollar,


vinculando un departamento de aseguramiento de la calidad, y sí se aspira a un sistema
H.A.C.C.P que debe vincularse al comité H.A.C.C.P.

Ejemplo de una estructura organizacional:

GERENCIA

SUB GERENCIA

AUDITORIA INTERNA EQUIPO


H.A.C.C.P.

DTO ADMINISTRATIVO DTO PRODUCCION DTO ASEGURAMIENTO DE DTO MANTENIMIENTO


LA CALIDAD

RECEPCIÓN Y PRODUCCIÓN,
ALMACÉN EMPAQUE Y DESPACHOS

CONTABILIDAD Y VENTAS Y CARTERA Y MECANICOS


RECURSOS HUMANOS FACTURACIÓN COMPRAS OPERARIOS

Divulgar la estructura organizacional a través de un organigrama en donde se fijen los


niveles jerárquicos de cada puesto y la incidencia que tiene el departamento de calidad
con cada uno de ellos.

5.3.4 ELABORACIÓN DEL MANUAL DE FUNCIONES DE LOS CARGOS DE LA


COMPAÑÍA.
Establecer las funciones de cada cargo y su relación con el sistema de calidad mediante
la elaboración de manuales en donde se describan las actividades y responsabilidades
que tiene a cargo y su relación con calidad, HSE (higiene y seguridad industrial), y sus
demás funciones inherentes al cargo.
Ejemplo:

CARGO: JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

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GUIA HACCP GH 01 01 04
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ING. BAYRON DR. SANTIAGO ING. BAYRON
26/09/05 31 DE 52 EQUIPO HACCP
CRISTANCHO OROZCO CRISTANCHO

SALARIO: 2.500.000 + PRESTACIONES Y BONIFICACIÓN DE 1$/POLLO


BENEFICIADO.

ÁREA DE TRABAJO: DEPARTAMENTO DE CONTROL DE CALIDAD

PERFIL: Profesional graduado en las áreas afines a la industria cárnica, capacitado para
planear, dirigir, organizar y tomar decisiones siempre en beneficios de la empresa; con
espíritu de liderazgo y buenas relaciones interpersonales para optimizar el recurso
humano a cargo obteniendo siempre los mejores resultados.

PERSONAL A CARGO: Asistentes de control de calidad y personal del área de Limpieza


y desinfección.

RENDIR INFORMES A: Gerente


FUNCIONES DE CALIDAD Y PRODUCCIÓN:
• Líder del comité H.A.C.C.P..
• Representante de calidad a nivel operativo y productivo.
• Análisis e interpretación estadística del proceso
• Manejo de costos, gastos y consumos de producción.
• Planificación de acciones correctivas y medidas preventivas para evitar la
contaminación del producto.
• Soporte técnico-científico del proceso.
• Desarrollo y planeación de proyectos de calidad afines al proceso.
• Planeación, desarrollo y ejecución de las Buenas Practicas de Manufactura en la
empresa.
• Colaboración en el diseño y logística de ubicación y construcción de equipos.
• Análisis e interpretación de registros de los programas prerrequisito del Sistema
H.A.C.C.P..
• Diseñar y elaborar la planillas que se deben llevar en cada zona
• Entregar diariamente las planillas a los supervisores
• Llevar archivados todos los registros de las planillas
• Capacitar a los supervisores en la implementación de los diferentes programas.
• Prohibir la salida de los operarios durante el proceso
• Utilizar la indumentaria apta para el ingreso a la planta.
• Velar por el buen manejo de maquinaria, equipo e infraestructura.
• Exigir el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura.
• Planear acciones correctivas de los Procedimientos operativos estándar, cuando
se requieran o estén afectando la inocuidad del producto.
• Guiar visitas autorizadas durante el proceso.

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GUÍA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE
PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO H.A.C.C.P PARA LA
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26/09/05 32 DE 52 EQUIPO HACCP
CRISTANCHO OROZCO CRISTANCHO

• Tomar decisiones durante el proceso; siempre en beneficio de la empresa y el


cliente.
• Mantener buenas relaciones de trabajo con los operarios.
• Velar por el mantenimiento de las buenas relaciones de trabajo entre todo el
personal interno y externo que tengan algún vínculo con la empresa.
• Capacitar a los manipuladores de alimentos.
• Atender quejas y sugerencias de clientes y operarios.
• Controlar los viajes programados
• Atención al cliente
• Coordinar junto con el Departamento de producción el ingreso de personal a la
planta.
• Controlar la revisión de los operarios a la hora de entrada y salida

Firma del trabajador:________________________________________


Firma de recursos humanos:__________________________________
Código de aceptación:_______________________________________

5.4 QUINTO PASO.

5.4.1 DISEÑO Y ELABORACIÓN DEL PLANO ARQUITECTÓNICO DE LA


COMPAÑÍA.
Elaborar un plano arquitectónico de la compañía en donde se describa el diseño sanitario
de planta, líneas de flujo de personal, producto, ubicación de equipos, redes hidráulicas,
eléctricas y demás utilizadas en el proceso productivo.
(Se recomienda utilizar auto CAD).
Ejemplo:
CALLE 39A

CALLE 39

PRIMER PISO

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PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO H.A.C.C.P PARA LA
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5.5.2 DETERMINACIÓN DE LAS LÍNEAS DE FLUJO DE PRODUCTO Y PERSONAL EN


LOS PLANOS ARQUITECTÓNICOS.

Una vez obtenido el plano arquitectónico se debe plasmar las lineas de flujo de materia
prima o producto y además se debe incluir el flujo del personal, con el fin de identificar los
layout existentes en el proceso.

5.5 SEXTO PASO.

5.5.1 ELABORACIÓN DE LAS FICHAS TÉCNICAS DE LOS PRODUCTOS A


CERTIFICAR.

Elaborar una ficha técnica de los productos o servicios que se de deben vincular al
sistema resaltando:

1. Nombre del producto.


2. Descripción física.
3. Procedencia.
4. Vida útil esperada.
5. Formas de consumo y consumidores potenciales.
6. Condiciones de manejo y conservación.
7. Fisicoquímicas y microbiológicas.
8. Características sensoriales.
9. Presentación y empaque.

La finalidad de la ficha técnica es tener una base fundamental del producto resultado que
se debe obtener una vez implementado el sistema de calidad.

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Ejemplo:
FICHA TÉCNICA CARNE DE RES.
Carne de res en posta o porcionada, madurada o no, refrigerada y/o
Nombre del producto congelada

Músculo de animales sacrificados en condiciones higiénicas declarados


aptos para el consumo humano, a el que se someten o no a un proceso de
Descripción física.
maduración por frío (0+2 °C por 7 días) y/o porcionado o molido,
empacado al vacío, en bolsa de polietileno o colocadas en canastillas
plásticas con bolsa tina.

Canales de animales sanos, sacrificados en frigoríficos avalados por la


Procedencia. autoridad sanitaria.

Al vacío en condiciones adecuadas de refrigeración 20 días.


Bandejas de poliuretano recubiertas con foils, 3 días en condiciones de
refrigeración adecuadas
Vida útil esperada. En canastas bolsa de polietileno, 3 días en condiciones de refrigeración
adecuadas
Congelada empacada al vacío 6 meses

Formas de consumo y
consumidores
Cualquier forma de cocción para consumo, para toda la población en
potenciales general
Congelación a una temperatura menor a -4 °C bajo condiciones sanitarias
adecuadas.
Condiciones de manejo y
conservación Refrigeración a una temperatura de 0 °C a 4 °C bajo condiciones sanitarias
adecuadas.

pH: 5.4 a 6.1 und


Humedad 70,6% m/m mínimo
Proteína Bruta 19,6% m/m máximo
Grasa Bruta 0,1-20% m/m
Fisicoquímicas y
microbiológicas Coliformes Fecales 2.500 NMP/g máximo
E. coli 1.100 NMP/g máximo
Estafilococo Coagulasa (+) 1.00 UFC/g máximo
Esporas Sulfito Reductoras 1.00 UFC/g máximo
Salmonella 25 Ausente en 25gr
Color: Rojo cerezo uniforme.
Características
Sensoriales Olor: Característico suave, no debe oler a pútrido, ácido ó rancio.

Al vacío en bolsa de plástico de alta densidad


Presentación y empaque Bandejas de poliuretano recubiertas con foils
Bolsa de polietileno selladas y al vacío colocadas en canastas plásticas

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5.5.2 CONSTRUCCIÓN DE DIAGRAMAS DE FLUJOS DE LOS PRODUCTOS QUE


SE DESEEN CERTIFICAR.

Elaborar un diagrama de flujo de proceso sobre el terreno identificando etapas


secuenciales; la descripción de las etapas del diagrama de flujo se encuentran en los
procedimientos operativos estandarizados que son una descripción operativa y detallada
del proceso, en los cuales se precisa la forma como se llevará a cabo el procedimiento, el
responsable de su ejecución, la periodicidad con la que debe realizarse, los elementos,
herramientas que se van a utilizar y las consideraciones que se debe cumplir para
asegurar la inocuidad del producto.
Ejemplo:

RECEPCIÓN

DESPOSTE

MAGRADO

MADURACIÓN

REFRIGERACIÓN

PORCIONADO

MOLIDO

Etapa de proceso EMPACADO

Etapa no siempre realizada ALMACENAMIENTO

Flujo de proceso
ENTREGA

5.5.3 APLICACIÓN DE LOS CONCEPTOS DESCRITOS EN LA RUTA CRÍTICA.

Elaborar un diagrama de proceso con la ruta critica en donde se identifiquen los peligros
eminentes.

Consiste en identificar en los diagramas de flujo por medio de símbolos los posibles
peligros que pueden presentarse en cada etapa de proceso.
• Se sugiere la siguiente simbología como identificador de la ruta crítica.

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POSIBLE POSIBLE
ETAPA DEL + PRESENCIA DE
||PP CONTAMINACIÓN SUPERVIVENCIA DE
PROCESO VS ESPORAS
POR PERSONAS MICROORGANISMOS
POSIBLES
DIRECCIÓN DEL POSIBLE
PROBABLE DAÑOS EN EL
FLUJO CONTAMINACIÓN
MULTIPLICACIÓN DE EMPAQUE O
FÍSICA
MICROORGANISMOS EMBALAJE
POSIBLE
POSIBLE
CONTAMINACIÓN MULTIPLICACIÓN PUNTO DE
| DE MATERIAS ||P CONTAMINACIÓN
POCO PROBABLE PC CONTROL
QUÍMICA
PRIMAS
POSIBLE
POSIBLE DESTRUCCIÓN DE
CONTAMINACIÓN PUNTO CRÍTICO
CONTAMINACIÓN MICROORGANISMOS
POR EQUIPO O PCC DE CONTROL
POR PLAGAS POR OTROS MEDIOS
UTENSILIOS

Cada quien puede determinar su simbología dependiendo del numero de peligros.

5.6 SÉPTIMO PASO.

5.6.1 ELABORACIÓN DEL DOCUMENTO PATRÓN QUE RIGE LOS DOCUMENTOS


SOPORTES DEL SISTEMA.
Selección y elaboración del documento patrón que rige la presentación del sistema, este
documento debe contener la siguiente Información mínima que se consigna en el
documento patrón:

• Logo de la compañía.
• Encabezado del documento.
• Nombre del documento.
• Código del documento.
• Capitulo que abarca el documento.
• Sección del programa.
• Edición del documento que se trabaja.
• Fecha de elaboración.
• Sistema identificativo de paginación.
• Quien o quienes han elaborado el documento.
• Quien o quienes han reavizado el documento.
• Quien o quienes han aprobado el documento

FORMATO DE DOCUMENTO PATRON ASESORAMOS CALIDAD LTDA.

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5.7.2 DEFINIR LA ESTRUCTURA DOCUMENTAL COMO SOPORTE PARA LA


IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA H.A.C.C.P.

Estructura documental para la implantación de B.P.M. (Buenas Prácticas de Manufactura)


y el sistema HACCP (análisis de peligros y puntos de control críticos).
• Manual de B.P.M.
• Plan de muestreo.
• Plan HACCP.
• Plan de saneamiento básico:
o Programa de limpieza y desinfección.
o Programa de control integrado de plagas.
o Programa de residuos líquidos.
o Programa de residuos sólidos.
o Programa de abastecimiento de agua potable.
• Programas pre requisitos:
o Programa de mantenimiento.
o Programa de calibración de equipos e instrumentos.
o Programa de Capacitación.
o Programa de control de proveedores.
o Programa de trazabilidad.
A continuación se mostrara la estructura de organización de los documentos utilizados
para un proceso de certificación HACCP.

DIAGRAMA DE DOCUMENTO BASE PARA IMPLEMENTAR HACCP.


MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

PLAN DE SANEAMIENTO BÁSICO PLANES PROGRAMAS PREREQUISITOS DE HACCP

Programa de Limpieza Y Desinfección Programa de Mantenimiento


Plan de Plan HACCP
Programa de Residuos Líquidos Muestreo Programa de Calibración de Equipos

Programa de Residuos Sólidos Programa de Capacitación

Programa de Control de Plagas Programa de Trazabilidad


Programa de Verificación

Programa de Abastecimiento de Agua Programa de Control de Proveedores

MONITOREO Y REGISTRO

VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN

DOCUMENTOS EXIGIDOS POR EL DECRETO 3075 /1997.


DOCUMENTOS EXIGIDOS POR EL DECRETO 0060 /2002.

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5.6.2 DISTRIBUCIÓN PEDAGÓGICA PARA LA ELABORACIÓN DE DOCUMENTOS.


Estructura pedagógica sugerida para la elaboración de documentos para la implantación
del sistema H.A.C.C.P (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico).

5.6.2.1 Contenido del manual de B.P.M.


• Titulo.
• Alcance.
• Tabla de contenido.
• Introducción.
• Objetivos “generales – específicos”
• Definiciones.
• Criterios de aplicación de las B.P.M. por capitulo del Decreto 3075 de 1997,
condiciones básicas de higiene para el proceso de materias primas.
• Plan de evaluación y seguimiento de las buenas practicas de manufactura.
• Gestión del manual de buenas practicas de manufactura
• Procedimientos de diseño y modificación de documentos
• Evaluación y ajuste.
• Sistema de archivo
• Evaluación o Verificación.
• Aprobación.
• Anexos “evaluación del perfil sanitario” gráficos de evolución, plan de acción.

5.6.2.2 Contenido de los programas del plan de saneamiento básico.


• Titulo.
• Alcance.
• Tabla de contenido.
• Introducción
• Objetivos “generales – específicos”
• Definiciones.
• Generalidades.
• Planos.
• Funcionalidad
• Codificación y cronogramas.
• Procedimientos de diseño y modificación de documentos
• Evaluación y ajuste.
• Evaluación o verificación.
• Aprobación.
• Registros.
• Fichas técnicas.
• Pagina estructural de documentos.

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5.6.2.3 Contenido de los programas pre-requisitos del plan H.A.C.C.P.


• Titulo.
• Alcance.
• Tabla de contenido.
• Introducción
• Objetivos “generales – específicos”
• Definiciones.
• Generalidades si es necesario.
• Funcionalidad.
• Codificación y cronogramas
• Evaluación o verificación.
• Aprobación.
• Registros.
• Fichas técnicas.
• Pagina estructural de documentos.

5.6.2.4 Contenido del plan H.A.C.C.P.


• Titulo.
• Alcance.
• Tabla de contenido.
• Introducción
• Objetivos “generales – específicos”
• Definiciones.
• Generalidades.
• Organigrama de la empresa en el cual se indique la conformación del
Departamento de Aseguramiento de la Calidad, funciones propias y relaciones con
las demás dependencias de la empresa.
• Plano de la empresa en donde se indique la ubicación de las diferentes áreas e
instalaciones y los flujos del proceso (producto y personal).
• Descripción de cada producto alimenticio procesado en la fábrica, en los
siguientes términos:
a) Identificación y procedencia del producto alimenticio o materia prima (ficha técnica)
b) Presentación comercial
c) Vida útil y condiciones de almacenamiento
d) Forma de consumo y consumidores potenciales
e) Instrucciones especiales de manejo y forma de consumo
f) Características organolépticas, fisicoquímicas y microbiológicas del producto alimenticio
g) Material de empaque con sus especificaciones.
h) Diagrama de flujo del proceso para cada producto y narrativa o descripción de las
diferentes fases o etapas del mismo.
i) Análisis de peligros, determinando para cada producto la posibilidad razonable sobre la
ocurrencia de peligros biológicos, químicos o físicos, con el propósito de establecer las
medidas preventivas aplicables para controlarlos.

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j) Descripción de los puntos de control crítico que puedan afectar la inocuidad, para cada
uno de los peligros significativos identificados, incluyendo aquellos fijados para controlar
los peligros que puedan originarse tanto al interior de la fábrica, planta o establecimiento,
como en el exterior de la misma.
k) Descripción de los límites críticos que deberán cumplir cada uno de los puntos de
control crítico, los cuales corresponderán a los límites aceptables para la seguridad del
producto y señalarán el criterio de aceptabilidad o no del mismo.
l) Estos límites se expresarán mediante parámetros observables o mensurables los cuales
deberán demostrar científicamente el control del punto crítico.
m) Descripción de procedimientos y frecuencias de monitoreo de cada punto de control
crítico, con el fin de asegurar el cumplimiento de los límites críticos. estos procedimientos
deberán permitir detectar oportunamente cualquier pérdida de control del punto crítico y
proporcionar la información necesaria para que se implementen las medidas correctivas.
n) Descripción de las acciones correctivas previstas frente a posibles desviaciones
respecto a los límites críticos, con el propósito fundamental de asegurar que:
• No salga al mercado ningún producto que, como resultado de la desviación pueda
representar un riesgo para la salud o esté adulterado, alterado o contaminado de
alguna manera.
• Descripción del sistema de verificación del plan H.A.C.C.P, para confirmar la
validez de dicho plan y su cumplimiento.
• Descripción del sistema de registro de datos y documentación del monitoreo o
vigilancia de los puntos de control crítico y la verificación sistemática del
funcionamiento del plan H.A.C.C.P.
• Funcionalidad.
• Codificación y cronogramas.
• Procedimientos de diseño y modificación de documentos
• Sistema de archivo
• Evaluación o verificación.
• Aprobación.

5.6.2.5 Contenido del plan de muestreo.


• ALCANCE
• INTRODUCCIÓN.
• OBJETIVOS
o General
o Específicos
• DEFINICIONES
• GENERALIDADES
o Muestreo aleatorio.
o Planes de muestreo.
o Unidad de muestreo.
o Lote o partida.
o Norma de inspección por atributos.

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Nivel de calidad aceptable.


o
Definición del plan de muestreo.
o
Plan de muestreo simple para inspección normal.
o
Contaminantes causantes de alteración en el producto.
o
Microorganismos alteradores.
o
Mesófilos aerobios.
o
Coliformes totales y fecales.
o
Escherichia coli.
o
Salmonella.
o
Clostridium sulfito reductores.
o
Staphylococcus aureus.
o
Mohos y levaduras.
o
Descripción de procedimientos microbiológicos.
o
Toma de muestras para análisis microbiológico y fisicoquímico.
o
Procedimientos para la toma de muestras de frotis de manos, frotis de
o
superficies y ambientes.
o Frotis de manos.
o Frotis de superficies.
o Análisis microbiológico del aire.
o Procedimientos analíticos.
o Preparación y dilución de los homogenizados de las muestras de
alimentos.
o Recuento de microorganismos mesófilos aerobios.
o Recuento de coliformes totales.
o Identificación de E. coli.
o Determinación de coliformes totales. Numero mas probable (nmp).
o Determinación de coliformes fecales. Numero mas probable (nmp).
o Determinación de Salmonella.
o Enriquecimiento no selectivo.
o Enriquecimiento selectivo.
o Siembra en placa con medios selectivos.
o Recuento de esporas clostridium sulfito reductor.
o Recuento de estafilococos coagulasa positiva.
o Recuento de mohos y levaduras.
o Análisis bacteriológico del agua.
o Análisis microbiológico y físico-químico agua potable.
• FUNCIONALIDAD
o Diseño y ajuste del plan de muestreo.
o Aspectos a tener en cuenta.
o Planeación del Muestreo
o Establecer los objetivos de la caracterización.
o Ubicar sitios de muestreo.
o Establecer los parámetros a determinar.
o Diseñar un programa de muestreo.

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o Establecer los términos de referencia.


o Analizar información y elaborar informe final.
o Cronograma de muestreo Carnes Finas Guadalupe Ltda.
o Muestreo del programa de abastecimiento de agua potable.
o Muestreo del programa de residuos líquidos.
o Muestreo del programa de limpieza y desinfección.
o Muestreo del programa de control de proveedores.
o Proveedores materia prima.
o Proveedores insumos y servicios.
o Muestreo del programa de trazabilidad.
• VERIFICACIÓN Y REGISTRO
• APROBACIÓN.

5.6.2.6 Contenido del programa de verificación.


• ASPECTOS GENERALES DE LA VERIFICACIÓN
• Definición
• NIVELES DE VERIFICACION
• OBJETIVO DE LA VERIFICACIÓN
• VERIFICACIÓN DE PCC
• Actividades de verificación para. PCC
• VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP
• VALIDACIÓN
• Frecuencia de la validación.
• Inicialmente.
• Validaciones posteriores
• Procedimientos operativos de verificación.
• AUDITORÍA HACCP
• Aspectos generales de las auditorías.
• Definición
• Objetivos de la auditoría.
• Alcance.
• Que se debe auditar.
• Importancia de la auditoría.
• Conceptos erróneos de las auditorias.
• Herramienta de mejoramiento.
• Tipos de auditorias.
• Auditoria de cumplimiento.
• Auditoria interna.
• Auditoria externa.
• Auditoria técnica.
• Auditoria gerencial.
• Auditoria de seguimiento.

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• El auditor de calidad.
• Criterios de calificación para auditores.
• Características del auditor.
• Comportamiento del auditor.
• Decálogo del auditor.
• Administración de la auditoria.
• Planeación.
• Equipo auditor.
• Documentos de trabajo.
• La comunicación.
• Problemas de la comunicación más comunes.
• Ejecución de la auditoria.
• Reunión de apertura.
• Recolección de evidencias.
• Observaciones durante la auditoria.
• Reunión de cierre.
• Técnicas de auditoria.
• Listas de verificación para la auditoria.
• Ventajas de las listas de verificación.
• Entrevista.
• Baja de calidad de las preguntas.
• Muestreo.
• Seguimiento.
• Informe de la auditoria.
• ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN DE AUDITORIA DEL PLAN HACCP
• CRONOGRAMA DE VERIFICACIÓN.

5.7 Auditoria de certificación.

El proceso de auditoria por parte del ente gubernamental consiste en tres aspectos
importantes que son:
1. Visita a planta de proceso.
2. Revisión documental.
3. Aplicación del formato evaluativo.
La duración de l proceso de certificación suele ser de tres días hábiles calendario y por lo
general es ejecutada por el sub. Director del INVIMA con personal de la secretaria de
salud.
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• Codex Alimentarius Vol. 1 - Supl. 1 - 1993 - Código de Prácticas de Higiene
para alimentos poco ácidos elaborados y envasados asépticamente.-
• FDA - Food Code 1993.-
• MERCOSUR/GMC/RES. 80/96 - Reglamento Técnico Mercosur sobre las
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• F.I.L. Boletín 117/ 1979: Design and Use of CIP Systems in the Dairy Industry.

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• F.I.L. Boletín 123/ 1980: General Code of Hygienic Practice for the Dairy
Industry.
• F.I.L. Boletín 218/ 1987: Hygienic Design of Dairy Processing Equipment.
• JNACMCF. Hazard Analysis and Critical Control Points. J. Principles and
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• Codex Alimentarius - Food Hygiene: Basic Texts. Rome 1997. ISBM 92-5-
104021-4; ISSN 0259-2916.
• A simple guide to understanding and applying the Hazard Analysis Critical
Control Points. Second Edition, 1997.

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