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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept.

2009

Métodos
de
almacenaje
Métodos y técnicas

Dr. Primitivo Reyes Aguilar


sept. 2009

Sólo para uso didáctico, referencia Urzelai Inza, Aitor. Manual básico de
logística integral.
España: Ediciones Díaz de Santos, 2007. p 130.
http://site.ebrary.com/lib/bibfxcsp/Doc?id=10160062&ppg=145

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1. Administración de inventarios............................................................................................ 3

2. Almacenaje de materias primas ......................................................................................... 5

3. Sistemas de almacenaje para productos agrícolas............................................................. 7

4. Almacenaje industrial ......................................................................................................... 9

5. Principios y operaciones de almacenaje .......................................................................... 11

Funciones de las operaciones de almacenaje .............................................................. 12


Almacenes públicos y privados..................................................................................... 13
Desarrollo de redes de almacenes ............................................................................... 15
Tipos de almacenes ...................................................................................................... 25
Unidades de manipulación ............................................................................................... 26
6. Distribución del almacén .................................................................................................. 30

Elementos de manipulación ............................................................................................. 37


Ubicación de las mercancías en el almacén ..................................................................... 42
Clasificación ABC de las referencias ................................................................................. 43
Paletización ....................................................................................................................... 47
7. Mejores prácticas de preparación de pedidos (Picking) .................................................. 52

Cuidados especiales de trabajo en almacén ................................................................ 63


Empaque ....................................................................................................................... 64
8. WMS – Warehouse Management System – Sistema de Gestión de Almacenes ............. 68

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1. Administración de inventarios
Algunas preguntas en relación con los almacenes son:

 ¿El almacén debe ser propio, rentado o una combinación?

 ¿Se deben contratar los servicios de almacenamiento a un tercero?

 ¿Debe instalarse equipo nuevo de manejo de materiales o continuar la


contratación de personal?

El inventario es el conjunto de mercancías que poseen las empresas para poder


comercializarlas posteriormente; de forma contable decimos que estos inventarios
forman parte de los activos de dichas empresas.

Tradicionalmente las empresas mantienen inventarios por las siguientes razones:

 Lograr economías en el transporte y en la producción.

 Aprovechar las ventajs de compras por cantidad alta y descuentos.

 Mantener una fuente de abastecimientos.

 Soportar la política de la empresa de nivle de servicio.

 Cumplir con las demandas del mercado (v. gr. Estacionalidad, fluctuaciones de la
demanda, competencia).

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 Cubrir las diferencias de tiempo y espacio que exiten entre proveedores y


consumidores.

 Lograr un menor costo total logístico comparado con el nivel de servicio deseado.

 Soportar los programas JIT de proveedores y clientes.

 Proporcionar a los clientes con una mezcla de productos en lugar de solo uno.

 Proporcionar almacenamiento temporal de materailes para su reciclaje o


disposición.

La logística y el almacenaje aseguran que la administración de los mismos se enfoca en


cuatro aspectos fundamentales: la cantidad de bienes que deberán producirse en un
momento determinado, establecer el momento en que debe realizarse el inventario,
determinar cuáles son los artículos que merecen atención especial, y por último, el cálculo
de los posibles cambios en los costos de cada artículo que forma parte del inventario. En
conclusión decimos que la administración de inventarios es lo que une a la logística y el
almacenaje ya que proporciona la información necesaria para evitar problemas factibles
como los faltantes o las unidades falladas y demás situaciones.

La logística y el almacenaje juntos pueden dar


excelentes resultados pero también pueden generar algunas desventajas; el principal
beneficio es la satisfacción absoluta de la demanda que se efectúa con gran rapidez. Entre
las posibles desventajas que pueden aparecer decimos que la primera de todas es la más
conocida: el costo alto, ya que para que un inventario funcione plenamente se debe

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invertir en almacenamiento, manejo y rendimiento; la segunda desventaja es el riesgo de


obsolescencia.

2. Almacenaje de materias primas


El lugar o espacio físico donde los productos o materias primas son depositados recibe el
nombre de almacén, es donde aguardan a ser trasladados a la fabrica o bien, a su
comercialización. Es también el lugar donde se lleva el control de los movimientos de las
mercancías, la disponibilidad y el requerimiento de las mismas. Normalmente las
empresas, fabricas, utilizan predios bastante extensos ubicados en zonas industriales
destinados al almacenaje de materias primas. Estas instalaciones por lo general son
grandes construcciones equipadas para la carga y descarga de camiones, aunque algunas
veces están situados directamente en los puertos marítimos para la descarga directa de
los barcos, donde los depósitos están preparados con grúas y elevadores para la
descarga y almacenaje de materias primas para más tarde su distribución y
manufacturación.

Algunos de estos almacenes se encuentran totalmente


automatizados, en donde prácticamente no hay más personal que el que controla las
maquinas especializadas que manipulan la mercancía, controladas por computadoras que
programan todo el software para las diferentes tareas que sea necesario. El almacenaje
de materias primas debe realizarse en condiciones que garanticen la correcta

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conservación química y biológica y evitar la contaminación exterior. El lugar destinado al


depósito deberá contar con un diseño que facilite la colocación por orden para diferenciar
materias primas y productos manufacturados, los cuales deberán estar correctamente
clasificados y divididos según el tipo de material que sea para evitar posibles
equivocaciones, errores y confusiones. Este establecimiento también debe contar con un
área bien definida para los productos que se hallen contaminados, defectuosos o hayan
sido rechazados. Las materias primas que no se utilizan inmediatamente para producir
deben ser almacenadas correctamente según las condiciones de temperatura, humedad,
ventilación etc. las cuales son de verdadera importancia para que sean conservadas en el
mejor estado posible.

Los establecimientos deben contar con un sistema


de estanterías destinadas para almacenar las materias primas, las cuales nunca deben
ser depositadas en el suelo ya que pueden ser alteradas fácilmente por factores externos
como el polvo y la humedad. El sistema de estanterías también suele facilitar el acceso al
producto, su clasificación y mantenimiento.

La luz natural no debe ingresar directamente hacia el producto ya que en algunos casos
puede también modificarlos o deteriorarlos El ambiente dentro del almacén debe estar
completamente higienizado y sin ningún tipo de plaga o acumulación de basura. Si bien
estos conceptos son los más aconsejables está claro que existen ciertas reglamentaciones

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especiales reguladas por entes nacionales e internacionales para el correcto almacenaje


de materias primas.

Lo que hacen los sistemas de almacenaje es


regular el flujo de mercancías entre dos conceptos básicos: la disponibilidad y la
demanda. Los sistemas de almacenaje son utilizados por fabricantes, importadores,
exportadores, comerciantes y hasta transportistas; para que funcionen correctamente
deben estar equipados con la última tecnología en maquinaria: grúas, elevadores, palets
estandarizados, etc.

3. Sistemas de almacenaje para productos agrícolas


Uno de los productos que más cuidado requiere en su almacenaje son los productos
agrícolas, estos se debe a que éstos se utilizan para la transformación de alimentos y bajo
ninguna circunstancia pueden dañarse o ser afectados por plagas. El sistema de
almacenaje que se utilice en esta área dependerá siempre del tipo de grano, el tiempo
de conservación necesario, los elementos disponibles, la capacidad tecnológica y las
condiciones climáticas de la región. Poniendo de ejemplo a Argentina, un país que se
destaca por su producción agraria, decimos que los sistemas de almacenaje más
recomendables son: silo subterráneo, granel a la intemperie, silo transitorio modular o silo
alambre. El primero es un pozo recubierto en polietileno, allí es donde ubicaremos los
granos, éstos se cubrirán con el polietileno y un poco de tierra; este sistema de
almacenaje es empleado para granos nobles o rústicos.

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Los silos transitorios modulares son básicamente


paredes de contención fabricadas en chapa y sostenidas por vigas de madera, allí es
donde se almacena el grano; por lo general se cubren por mantas plásticas y son
excelentes para resistir los climas adversos. A estos silos también se los conoce con el
nombre de silos australianos y llegaron a Latinoamérica en la década del ’70, son fáciles de
transportar como también de armar. Los sistemas de almacenaje a través de silos de
alambre están confeccionados por una malla metálica y se instala bajo galpón, su uso
está destinado a los semilleros debido a su baja capacidad.

Por último contamos con el granel a la intemperie, aquí estamos haciendo referencia a
pilas de granos que se sitúan en lugares altos para evitar la acumulación de agua. De todos
los sistemas de almacenaje mencionados no podemos distinguir a uno como el más
eficiente, pero debemos poner especial atención a la conservación de los granos, siempre
debemos tenerlos secos, por debajo de la base de la humedad y con tratamientos
sanitarios eficientes. En caso de que deseemos constatar la calidad de la materia prima,
se recomienda realizar muestreos en cada uno de los sistemas de almacenaje utilizados.

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4. Almacenaje industrial
Históricamente, el almacén ha sido un espacio de la fábrica donde reposan las mercancías
y trabajan los empleados menos cualificados de la compañía. Sin embargo, el nuevo
entorno competitivo del siglo XXI ha vuelto obsoleto este planteamiento, ya que:

• Los clientes cada vez exigen un mejor servicio por parte de los almacenes. Esta
mayor exigencia se traduce, por ejemplo, en la necesidad de reducir plazos de
respuesta y roturas de inventario o existencias. En teoría, esto debería ser muy
fácil de conseguir, garantizando en todo momento suficiente nivel de inventario
que dé respuesta puntual a los clientes.

• No obstante, se debe tratar de ofrecer el mejor servicio posible, tratando de


aumentar, a su vez, la productividad del almacén. Y esto ya no es tan fácil. Para
ello, habrá que dimensionar el inventario o existencias de tal forma que garantice
la máxima rotación y productividad, por un lado, y un adecuado servicio a los
puntos de entrega, por otro.

• Además, la globalización de la competencia, la necesidad de segmentación de los


mercados y los cada vez más cambiantes hábitos de los consumidores, obligan a
las empresas a comercializar un mayor número de marcas y modelos, lo que se
traduce en una mayor cantidad de referencias a gestionar en el almacén.

• Volviendo con las exigencias de los clientes, éstos tienden a realizar pedidos cada
vez más frecuentes y de menor tamaño, lógicamente, en aras de no hacerse cargo
de los costos de posesión del inventario o existencias. Esto, además de suponer un
mayor número de líneas de pedido a preparar en el almacén, dificulta
sobremanera la optimización de la ocupación de los camiones, con lo que la
gestión del almacén se vuelve más compleja.

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En definitiva, esperamos haber dejado claro que el almacén ha dejado de ser un mero
espacio físico donde las mercancías esperan su salida. En este sentido, estamos en
disposición de asegurar que una mala gestión del almacén puede derrochar mucho dinero
y hacer perder muchos clientes. Por el contrario, una buena gestión del almacén, facilita
una reducción de los gastos y puede garantizar una buena calidad de servicio a los
clientes.

Uno de los factores más importantes del almacenaje es la administración correcta


sistematizada para lograr una pronta identificación y ubicación del producto, para ello se
utilizan los métodos mas modernos para almacenaje industrial.

Los controles del movimiento de productos y el


mismo almacenamiento deben ir a la altura de la tecnología para poder rendir al máximo
nivel. Como mencionábamos anteriormente, el almacenaje industrial se compone de un
conjunto de almacenes donde las empresas o industrias depositan sus materias primas o
productos terminados, ahora bien, existen varios tipos diferentes de almacenes. Existen
aquellos destinados al depósito de materias primas, estos están directamente
relacionados con el área de producción de la empresa.

En segundo término tenemos a los almacenes para productos semielaborados, donde se


destinan los materiales que han sido modificados de alguna manera durante el proceso de
producción. Existen otros tipos de predios para el almacenaje industrial no tan
relacionados con la producción, como los depósitos destinados para los productos
terminados, de donde serán entregados al cliente o entraran en la cadena de distribución
de la empresa. Por otro lado tenemos los almacenes para herramientas y distintos

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elementos relacionados a los instrumentos o maquinarias de producción, también


conocidos como almacenes de mantenimiento. Por último intervienen los almacenes de
aprovisionamiento general, donde se guardan los insumos, combustibles, lubricantes y
distintos materiales que intervienen tanto en la producción como en el almacenaje
industrial.

5. Principios y operaciones de almacenaje


A la hora de gestionar un almacén, se debe tener presente una serie de principios básicos
que garanticen un óptimo funcionamiento del mismo:

• Coordinación: el almacén no es un ente aislado del resto de la empresa. En este


sentido, la función de almacenaje debe estar coordinada con las funciones de
aprovisionamiento, producción y distribución, entre otras, adoptando los
principios de la logística integral.
• Equilibrio: un almacén debe cuidar esencialmente dos aspectos primordiales, como
son el nivel de servicio y el nivel de inventario. Muchas veces, por tratar de
optimizar una de las variables se perjudica a la otra, por lo que se debe tratar de
buscar un equilibrio.
• Minimizar:
— El espacio empleado: el espacio físico disponible para almacenar los productos debe
ser aprovechado al máximo, de tal forma que la relación productos
almacenados/espacio empleado sea máxima.

• Flexibilidad: en el momento de diseñar un almacén, recomendamos siempre tener


en cuenta las posibles necesidades de evolución que vaya a tener en un futuro,
para así poder adaptarlo a las nuevas situaciones que puedan surgir.

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Funciones de las operaciones de almacenaje


Los almacenes tienen tres funciones básicas: movimientos, almacenamiento y
transferencia de información.

Las funciones de movimiento se pueden dividir en otras subcategorías


 Recepción, incluye la descarga de productos del transportista, actualziación de los
registros de inventarios, inspección de daños y verificación de la cantidad de
mercancías contra pedidos y registros de embarque.
 Transferencia, es el movimiento físico del producto dentro del almacén para su
almacenamiento y movimiento a áreas de servicios especializados tales como
consolidación y embarque. La preparación del pedido (picking) es la principal
actividad de movimiento e involucra el agrupamiento de productos conforme el
pedido del cliente.
 El transbordo (cross docking) salta la operación de almacenaje al transferir
directamente desde el área de recibo al área de embarque, aquí la información es
clave. Para el caso de alimentos esta operación representa el 75% del total. Esta
operación debe ser considerada cuando:
o El destino del inventario es conocido cuando se recibe la mercancía.
o El cliente está dispuesto a recibir e inventario inmediatamente.
o El embarque tiene menos de 200 ubicaciones diarias.
o La salida diaria excede 2,000 cajas.
o Más del 70% del inventario puede ir en transportadores.
o Se reciben grandes cantidades de un solo artículo.
o Los inventarios llegan a áreas pre etiquetadas.
o Algunos inventarios pueden tener caducidad.
o El almacén central está casia plena capacidad.
o Algunos de los artículos ya traen el precio marcado.

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 Embarque, en esta operación se empaca el producto y físicamente se carga al


transporte, ajustando los inventarios y verificando los pedidos a embarcar. Os
productos pueden ser puestos en cajas u otros contenedores colocados en pallets
y etiquetados con la información necesaria para su embarque, tales como origen,
destino, proveedor, consignatario y contenido del empaque.

El almacenamiento puede realizarse en una base temporal o semipermanente:


 El almacenamiento temporal se utiliza para reabastecer los inventarios, su tamaño
depende del diseño del sistema logístico y de la variabilidad experimentada en
tiempos de entrega y demanda.
 El almacenamiento semi temporal almacena el exceso de inventario que es
requerido para el surtimiento normal. Se tiene un inventario mínimo denominado
inventario de seguridad. Este almacén se justifica por: demanda errática, demanda
estacional, caducidad de productos, especulación o compras de oferta y
descuentos especiales.

Transferencia de información, ocurre en paralelo con las dos operaciones anteriores,


incluye: cantidades de productos, sus localizaciones, embarques de entrada y de salida,
datos del cliente, utilización de instalaciones y personal. Se apoya de sistemas
computacionales como el EDI.

Almacenes públicos y privados


Los almacenes públicos tienen las siguientes ventajas:
 Conservación de capital.
 Uso de espacio para cubrir requerimientos pico.
 Riesgo de obsolescencia reducido, se puede cambiar a otro almacén..
 Economías de escala, se pueden utilizar los servicios que ofrecen los almacenes
públicos de: reempaque para venta al menudeo, empaque de productos para
embarques a clientes, consolidación de productos devueltos o dañados para su

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reproceso o reposición, mantenimiento de equipo, combinación de pedidos para


un mercado similar para su transporte común.
 Mayor flexibilidad, se pueden hacer contratos a corto plazo para cambiar de
almacenes en caso de ser requerido.
 Evitar impuestos por la propiedad del almacén mismo.
 Conocimiento exacto de los costos de almacenaje, con base en la renta.
 Minimizar problemas laborales, dado que el personal no pertenece a la empresa.

Entre las desventajas que puede tener un almacén público se tienen:


 Problemas de comunicación, los sistemas computacionales pueden no ser
compatibles.
 Falta de servicios especializados, pueden no estar disponibles.
 Los almacenes pueden no tener espacio disponible.

Los almacenes privados tienen las siguientes ventajas:


 Mayor control de las mercancías, la empresa tiene la responsabilidad de la
custodia de las mercancías, hasta que se entregan al cliente.
 Flexibilidad para adecuarse a las características del producto o los requisitos del
cliente, por ejemplo para productos que requieren condiciones especiales de
almacenamiento.
 Menor costo a largo plazo, si la empresa logra un 75% de utilización, los costos de
operación son menores que con un almacén público.
 Mejor aprovechamiento de los recursos humanos, hay un mejor cuidado por los
empelados de la empresa.
 Puede tener también beneficios en impuestos, ya que puede aplicar la
depreciación.
 Mejor imagen ante el cliente, si el cliente ve un almacén estable tendrá más
confianza que si ve diversos almacenes públicos de donde le surtan oso productos.

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Entre las desventajas de los almacenes privados se tienen:


 Falta de flexibilidad dada su capacidad fija, mo puede expanderse ante demandas
fuertes.
 Restricciones financieras, debido a los costos altos, las empresas no quieren
invertir en la construcción o compra de un almacén, ya que también implica costos
de personal contratado y equipo de manejo de materiales. Cuando el volumen de
actividad es suficientemente grande, los cargos de un almacén público exceden a
los del privado.

Desarrollo de redes de almacenes


Para determinar el tamaño del almacén en m2 o espacio cúbico, se deben considerar los
factores siguientes:
 Niveles de servicio al cliente, entre mayor sea el nivel de servicio o la variedad de
productos, mayor será el espacio requerido.
 Tamaño de los mercados atendidos.
 Número de productos comercializados.
 Tamaño de los productos.
 Sistemas de manejo de materiales utilizados.
 Tasa de transferencia (throughput).
 Tiempo de entrega de producción.
 Economías de escala.
 Layout de localizaciones de inventarios.
 Requerimientos de pasillos.
 Área de oficinas en almacén.
 Tipos de racks y estantes utilizados.
 Nivel de patrón de demanda.

El responsable de la instalación del almacén debe examinar todos los aspectos de costo
beneficio para las diferentes alternativas y decidir por la mejor.

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Las fluctuaciones de la demanda también impactan en el tamaño del almacén. Se puede


tener un almacén privado y rentar un almacén público cuando se incremente la demanda:

La determinación del número de almacenes requiere la consideración de cuatro factores:


costo de ventas perdidas, costos de inventarios, costos de almacenamiento y costos de
transporte.
 Costo total

Costo total

Costo del inventario

Costo de almacenamiento

Costo de transporte

Número de almacenes

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 El costo de ventas perdidas es difícil de calcular ya que varía por industria,


empresa, producto y cliente.
 Costos de inventarios, se incrementa conforme aumenta el número de almacenes,
ya que normalmente se tienen inventarios de seguridad en cada uno, se
almacenan artículos de alta y baja rotación, por tanto se requiere mayo espacio
total.
 Costos de almacenamiento, se incrementa con más almacenes ya que se requiere
mayor espacio propio o rentado, pero puede llagar a reducirse si los almacenes se
alinean aprovechando descuentos por volumen.
 Costos de transporte, inicialmente declinan con el número de almacenes, pero al
final pueden incrementarse por la combinación de envíos y llegadas a los mismos.

Se debe seleccionar el número de almacenes adecuada para mantener un nivel de servicio


al cliente con los menores costos de almacenamiento.

Para la localización de almacenes se pueden tomar enfoques macro a nivel área geográfica
y micro a nivel específico dentro de esa área geográfica.

A nivel Macro se pueden utilizar las siguientes estrategias:


 La estrategia de posicionamiento en el mercado, localiza los almacenes cerca de los
clientes para maximizar el nivel de servicio y reducir los costos de transporte, se
deben considerar los costos de transporte, tiempo de ciclo del pedido, sensibilidad
del producto, tamaño del pedido, disponibilidad de transporte local y niveles de
servicio ofrecido.
 La estrategia de posicionamiento en la producción, localiza los almacenes cerca de
los proveedores para maximizar el nivel de servicio a otras plantas de
manufactura. Entre las consideraciones se tienen: la caducidad de los materiales y
productos, número de productos de la empresa, surtido de productos a los clientes
y tasas consolidadas de transporte.
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 La estrategia de posicionamiento intermedio, coloca a los almacenes en un punto


intermedio entre el cliente final y el proveedor. Su nivel de servicio es más alto que
en la estrategia de posicionamiento de proveedores.
 Algunos geógrafos han propuesto modelos de localización, entre ellos se
encuentran Johan Heinrich Von Thünen (alemán y agrícola), Hoover, Melvin
Greenhut y Alfred Weber. El modelo de Alfred Weber, se basa en minimizar los
costos de transporte, incluyendo los costos de llevar los materiales a la planta y los
costos de llevar los productos al cliente. Toma en cuenta dos tipos de materias
primas de acuerdo a su efecto en el transporte: localización y características de
proceso (dependiendo si incrementan de peso, se mantiene su peso o se reduce al
ser procesadas).

http://www.csiss.org/classics/content/51

 Modelo del centro de gravedad, es simplista en alcance y se basa en los costos de


transporte, localiza un almacén o centro de distribución que minimiza los costos de
transporte para productos que se mueven entre una planta de manufactura y los
mercados.

Desde la perspectiva Micro, se deben examinar factores más específicos para un almacén
privado como son:

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 Calidad y variedad de transportes que dan servicio a la ubicación.


 Calidad y cantidad de personal.
 Tasas de personal.
 Costo y calidad del terreno industrial.
 Potencial para expansión.
 Estructura de impuestos.
 Códigos de construcción.
 Naturaleza del entorno comunitario.
 Costos de construcción.
 Costos y disponibilidad de energéticos.
 Costo del dinero local.
 Desgravaciones fiscales del gobierno local e inducción para construir.

Si se quieren utilizar almacenes públicos, es necesario considerar:


 Características de las instalaciones,
 Servicios del almacén.
 Disponibilidad y proximidad a terminales de transporte.
 Disponibilidad de transporte local.
 Otras empresas que utilicen sus servicios.
 Disponibilidad de servicios de cómputo y de comunicaciones.
 Tipo y frecuencia de reportes de inventarios.
 Otros factores políticos y cualitativos.

El proceso de selección es progresivo de lo general a lo específico, puede ser formal o


informal, centralizado a nivel corporativo y funcional a nivel descentralizado.

En relación a su layout y diseño la pregunta a contestar es ¿Dónde se localizarán los


productos / materiales en el sistema logístico y de manera específica dentro del almacén?.
Un layout adecuado puede (1) incrementar la salida, (2) mejorar el flujo de producto, (3)

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reducir costos, (4) mejorar el servicio a clientes y (5) proporcionar mejores condiciones de
trabajo a los empleados.

El layout del almacén depende del tipo de productos a almacenar, los recursos financieros
de la empresa, la competencia, las necesidades de los clientes, y las consideraciones de
costo beneficio de personal, equipo, espacio e información. Al final se persigue que el
espacio se utilice lo más completo y eficiente posible.

http://turnkey.taiwantrade.com.tw/showpage.asp?subid=159&fdname=IRON+AND+STEE
L&pagename=Planta+de+produccion+de+cilindros+de+gas+y+tanques+LPG

Otras áreas que son necesarias para el funcionamiento del almacén son:

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 Áreas para vehículos en espera de carga y descarga.


 Estacionamiento de empleados.
 Instalaciones de recibo y carga para cada tipo de transporte.
 Área de espera para operadores de transportes mientras se cargan o descargan sus
vehículos.
 Área de almacén temporal para mercancía que entran o salen.
 Áreas de servicios para los empleados.
 Almacén de pallets e instalaciones de reparación.
 Espacio de oficinas.
 Área para almacenar mercancía dañada, mientras espera inspección.
 Área para reempaque, reetiquetado, remarcado de precios, etc.
 Área para acumular la basura y desperdicios.
 Área para guardar y dar mantenimiento al equipo de manipulación (v. gr. Área de
carga de baterías de montacargas).
 Área para almacenar materiales peligrosos, artículos de alto valor, consumibles, o
artículos que requieren manejo y almacenamiento especial.
 Área para proceso de mercancías devueltas o recicladas.

Los tipos de almacenamiento de mercancías son las siguientes:


 Almacenamiento aleatorio o de anaquel flotante, coloca los artículos en el anaquel,
charola o rack disponible más cercano. Este método maximiza la utilización del
espacio a pesar de que requiere el recorrido de mayores distancias para la
preparación de pedidos (picking). Los artículos se colectan en orden FIFO. Es
necesario un sistema computacional (automatic storage and retrieval system
AS/RS) para minimizar los costos de manejo y de personal.
 Almacenamiento dedicado o de anaquel fijo (hueco fijo), los artículos se almacenan
en localidades fijas dentro del almacén, esto facilita a que los empleados aprendan
donde encontrar los materiales o productos. Se pueden usar tres métodos para
ello, (1) por número de secuencia de partes, (2) por frecuencia de utilización y (3)

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por niveles de actividad (v. gr. Agrupando los productos en clases y familias con
base en su movimiento de entradas y salidas.
 Agrupación por compatibilidad, se refiere a si los productos pueden ser
almacenados juntos sin problema. Por ejemplo llantas no pueden ser guardados
cerca de herramentales, los ácidos desprendidos despintan las herramientas.
 Productos o materiales complementarios, se refiere a que tan frecuente se piden
los artículos como paquete para almacenarlos cerca unos de otros. Por ejemplo,
PCs con impresoras y mesas de PC.
 Por velocidad, los artículos de demanda alta se almacenan cerca de las áreas de
embarque y recibo. Los de bajo movimiento se almacenan en otros lugares
alejados. Esto también hace eficiente la utilización del equipo de movimiento de
materiales. Los pasillos y las áreas de almacenamiento se configuran de acuerdo a
la velocidad y dimensiones de de los principales productos, más que diseñar todas
las localizaciones de racks, charolas y áreas en piso de las mismas dimensiones,
para provechar mejor el espacio.

En el caso de almacenes internacionales, se sugiere almacenar los artículos localmente y


enviarlos solo después de recibir pedidos, para minimizar el almacenaje en el extranjero.
Con redes de venta al menudeo, el canal de distribución se realiza a través de mayoristas
o distribuidores, si la venta al menudeo se hace en tiendas grandes, entonces se surte de
manera directa a ellos, transfiriéndoles el manejo de inventarios.

Como medidas de eficiencia de los almacenes se pueden utilizar diversas medidas como
son:
 Productividad, es la razón de salidas reales entre entradas reales, por ejemplo
líneas manejadas por hora hombre.
 Utilización, es la razón de capacidad utilizada entre capacidad disponible, por
ejemplo porcentaje de pallets llenos en el almacén o horas trabajadas de
empleados entre horas disponibles totales.

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 Desempeño, es la razón de salida real entre salida estándar, por ejemplo el número
de materiales colectados por hora (picking) versus el estándar planeado.
 Otras medidas, pueden ser costo de hora hombre por unidad manejada, cantidad
de espacio requerido para almacenar cada unidad, frecuencia de errores, etc.

Las mejoras en productividad se enfocan a:


 Programas de mejora de métodos, incluyen utilización cúbica, diseño del laout del
almacén, análisis de métodos y procedimientos, conteo cíclico, empaque en
plástico, etc.
 Programa de mejora de equipos, incluye el uso de nuevas tecnologías como
escaners ópticos, dispositivos automáticos de etiquetado, listas de picking por
computadora, equipo de manejo de materiales automático, dispositivos de
comunicación, sistemas de carrusel y transportadores, uso de RFID, etc.
 Programas de mejora de sistemas, uso de sistemas de localización / rutas, picking
geográfico o por zona y localización aleatoria de artículos.
 Programas de capacitación y motivación, incluye el desarrollo de equipos de
trabajo, sistemas de incentivos y de reconocimiento.

El control financiero del almacén está ligado al sistema logístico utilizado y su eficiencia, se
pueden utilizar varios métodos:
 Método de costos basado en actividades (ABC), los costos son determinados por
productos, servicios o clientes específicos, se usa un proceso de dos etapas. La
primera etapa asigna costos a los recursos consumidos para realizar las diferentes
actividades de almacenaje. La segunda etapa asigna los costos de almacenamiento
a los productos, servicios o clientes.

Método de costos tradicional


Costos de almacenamiento Monto

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Almacenamiento y manejo $40.1


Gastos generales y de administración 30.9
Transporte y embarque 14.5
Consolidación de carga 2.4
Servicios de valor agregado 3.3
Total $91.2

Método de costos basado en actividades


Vista de costos con base en actividades de Monto
almacenaje
Almacenamiento seco $25.0
Almacenamiento refrigerado 8.1
Recibo 20.0
Embarque 18.8
Facturación 3.2
Embarque 6.0
Empaque / etiquetado 1.8
Consolidación de carga 3.0
Equipo de manejo de materiales 5.3
Total $91.2

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Tipos de almacenes
Los almacenes pueden ser virtuales si la empresa confía en sus asociados en la cadena de
suministro para realizar la función real de almacenaje, con enlaces electrónicos, sus
almacenes pueden enviar mercancías que venda la empresa, los compradores pueden o
no estar conscientes del origen de las mercancías.

Con el objetivo de realizar una primera clasificación de diferentes tipos de almacenes, los
podríamos agrupar atendiendo a dos criterios: Según la naturaleza de los artículos
almacenados, podríamos diferenciar:
• Almacén de materias primas.
• Almacén de productos semielaborados o work in process (WIP).
• Almacén de productos terminados.
• Almacén de piezas de recambio.
• Almacén de materiales auxiliares (baterías, combustible, aceite...).

Según la función logística que desempeñan los almacenes, se podría distinguir:


• Almacén de fábrica: se trata del almacén cuya ubicación se encuentra en las
propias instalaciones de la fábrica, desde donde recibe los productos y los
almacena hasta su despacho.
• Almacén regulador: normalmente se encuentra situado a pocos kilómetros de las
plantas de fabricación. Como su propio nombre indica, su función consiste en
regular el flujo de los productos a lo largo de los canales de distribución, recibiendo
los productos de fábrica y distribuyéndolos a los puntos de destino según las
necesidades.
• Delegación: también conocido con nombres como «almacén distribuidor»,
«almacén regional» o «almacén provincial», son almacenes de carácter más local,
cuya función consiste en dar servicio a una zona geográfica concreta.
• Plataforma de tránsito: se trata de espacios logísticos en los que la mercancía no se
establece de forma permanente, es decir, los productos transitan a través de las
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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

plataformas (cross docking), permaneciendo en ellas unas pocas horas. Se utilizan


para operaciones de consolidación (plataformas de consolidación) y
desconsolidación (plataformas de distribución) de cargas, siempre con el objetivo
de optimizar el flujo logístico de los productos y la ocupación de los camiones.
ZONAS DE UN ALMACÉN

Unidades de manipulación
Algunas de las manipulaciones llevadas a cabo más frecuentemente en un centro logístico
son:
• Descarga de la mercancía.
• Paletización.
• Desplazamiento a la zona de almacenes.
• Almacenaje/Desalmacenaje.
• Desplazamiento a la zona de picking.
• Picking/Reposición.

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• Desplazamiento a la zona de preparación.


• Embalaje, etiquetaje, pesaje.
• Traslado a la zona de expedición.
• Agrupamiento de destinos.
• Carga de las mercancías.
• Expedición.

Las mercancías que provienen de proveedores pasan por las siguientes actividades:

• Recepción y manipulación de descarga de los productos en los muelles.


• Conformación del albarán y la factura.
• Control cuantitativo y cualitativo.
• Alta en inventario o existencias de las existencias y ubicación de las mismas.
• Devolución de los productos no hallados conformes.

Para identificar los productos se puede utilizar el código de barras UPC (Universal Product
Code) de EUA o el EAN (European Article Numbering) de Europa.

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Otra forma de identificación son las etiquetas RFID (Radio Freequency Identification) que
puede convivir con el código de barras.

Por tratar de explicarlo en pocas palabras, el RFID es un sistema compuesto por etiquetas
o tags inteligentes, lectores de radiofrecuencia y antenas, de tal forma que las primeras
son susceptibles de ser leídas y escritas por los segundos sin ningún contacto visual,
gracias a la función que desempeñan las terceras.

Algunos de los beneficios que se vislumbran a través del nuevo sistema de identificación
de productos y/o unidades de manipulación podrían ser los siguientes:

• La capacidad de memoria de almacenamiento de datos es significativamente mayor que


en el caso de los códigos de barras.

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La información contenida en los tags es variable, por lo que las etiquetas son reutilizables,
mientras que la información en los códigos de barras es estática.

El RFID permite la lectura de múltiples etiquetas de forma simultánea, mientras que los
códigos de barras deben ser leídos de uno en uno.
No es necesario que exista contacto visual entre el lector y la etiqueta, aspecto que
resulta imprescindible en la lectura de los códigos de barras.

En sentido contrario, cabe decir que hoy en día la comercialización e utilización del RFID
como sistema de identificación se está viendo frenada por el alto costo de las etiquetas,
así como por una falta de estandarización del sistema.

Debemos considerar varios tipos de unidades de manipulación:


• Unidad de consumo: La unidad de compra por parte del consumidor.
• Unidad de distribución: Agrupación de unidades de consumo para reducir el
número de manipulaciones.
• Unidad de expedición: Agrupación de unidades de distribución para facilitar la
carga y el transporte.
• Unidad de almacenaje: Definición de una unidad normalizada para el
aprovechamiento de las instalaciones de almacenaje.

En las operaciones logísticas y sus flujos físicos es muy importante disponer de un tipo
normalizado, de unidad de manipulación, que permita:
• Manipular el máximo de unidades en un solo movimiento.
• Normalizar el transporte y la tasa de ocupación de los vehículos.
• Utilizar las instalaciones del almacén en su máxima ocupación y capacidad.

Por ello, es necesario que se disponga de una concreta unidad normalizada en todo el
circuito logístico:

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UNIDADES FÍSICAS LOGÍSTICAS CARACTERÍSTICAS LOGÍSTICAS

• VOLUMEN, PESO, FORMA (TOPOLOGÍA),


• UNIDADES CONTENIDAS/UNIDAD CONTINENTE.
• RESISTENCIA, ESTABILIDAD, MANEJABILIDAD: Medios de manipulación requeridos.
• ASPECTOS ECONÓMICOS.
• ASPECTOS ECOLÓGICOS: — Reutilización; retornabilidad. — Recuperación;
reproceso. — Eliminación de residuos.

6. Distribución del almacén


Se tratará de describir cada uno de los sistemas y elementos utilizables en los almacenes,
indicando en cada caso las ventajas e inconvenientes que pueda acarrear su utilización.

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

Sistemas de almacenamiento en bloque, estiba o apilado

Tienen la ventaja de que no utilizan estructuras ni estanterías, con lo que se ahorra


espacio e infraestructuras. Como inconveniente se tiene la limitación del peso que pueda
soportar la base de la estiba para su estabilidad y puede dificultar el esquema FIFO, ya que
los primeros productos que entran se encuentran en la parte baja de la estiba.

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Almacenamiento en estanterías

Pueden ser: estanterías ligeras para productos de bajo peso; estantería de cargas largas
(cantiléver) para almacenar productos de forma alargada como tubos, perfiles, etc.;
estanterías especiales para tamaños y pesos no comunes y estanterías para pallets.

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Las ventajas de la estantería de Pallets es que alcanzan una mayor altura que las de
bloque y son accesibles a través de pasillos entre las estanterías, con lo que se puede
implementar el sistema FIFO. El mayor inconveniente de este sistema es que se pierde
espacio entre los “pasillos”.

Paletización compacta

En esta no existen pasillos entre estantes, pueden tener diferentes profundidades y los
montacargas las pueden acceder por el frente (Drive in) con un flujo de productos LIFO.
Los sistemas para acceso tanto por el frente como por atrás (Drive through) permiten
implementar el sistema FIFO:

Tienen la ventaja de alto índice de aprovechamiento de espacio por la eliminación de


pasillos “ociosos”. Aunque tiene los inconvenientes siguientes: no permiten un acceso
directo a todos los productos almacenados (por ejemplo un pallet de en medio); el acceso
frontal solo permite el esquema LIFO.

Paletización móvil

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Es similar a la de bloques con la opción de apertura de pasillos para acceder a cualquier


producto.

Ventajas de este sistema de almacenamiento: El sistema de almacenamiento basado en


estanterías móviles combina las ventajas de la paletización convencional y la paletización
compacta, a saber:

• Permite un óptimo aprovechamiento del espacio, ya que, en esencia, se trata de


un sistema de almacenamiento compacto, es decir, sin pasillos.
• Precisamente su aspecto diferencial, la capacidad de apertura eventual de pasillos,
ofrece como beneficio el poder tener acceso directo a todos los productos.

Inconvenientes de este sistema de almacenamiento:


• Algunos usuarios de este tipo de sistemas de almacenamiento se quejan de la
lentitud en el proceso de apertura y cierre de los pasillos.
• El precio de las estanterías y el sistema, en comparación con la paletización
convencional y compacta, resulta económicamente menos viable.

El sistema de paletización móvil es bastante utilizado en los almacenes de temperatura


controlada y las cámaras frigoríficas, donde el m 2 resulta especialmente caro.

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Paletización dinámica

En ésta, los pallets se deslizan de un extremo a otro (Drive through) por gravedad,
aprovechando que los dos extremos se encuentran a alturas diferentes.

Se pueden lograr ahorros en la manipulación de pallets, en un bloque compacto se


aprovecha el espacio y el sistema obliga a un esquema FIFO. Tiene la desventaja de su alto
costo.

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SEGÚN LA ORGANIZACIÓN DE LAS MERCANCÍAS

Almacenaje ordenado o a hueco fijo

Supone que cada referencia tiene una ubicación fija. Facilita el control de productos
almacenados y los huecos se pueden adaptar a las características físicas del producto.
Tiene el inconveniente de que se tienen que prever a capacidad máxima de productos,
que en muchos casos se desperdician estos huecos.

Almacenaje caótico o de hueco libre

Supone que a cada referencia le será asignada una ubicación variable en cada caso, en
función de los espacios disponibles en cada momento. De esta forma el almacén puede
ser diseñado a capacidad media y se aprovecha mejor el espacio ajustado a la realidad.

Tiene el inconveniente de que el control de los productos es más complejo por lo que se
requiere de un sistema informático.

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Elementos de manipulación
Montacargas manual

Se puede utilizar para carga y descarga de medios de transporte de tonelaje pequeño.

Montacargas eléctrico

Se tienen dos tipos: conductor a pie o conductor montado.

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Montacargas para estiba o apiladores

Tienen una gran capacidad de elevación

Montacargas

Tiene capacidad para manejar pesos elevados, para lo cual dispone de un contrapeso en la
parte posterior para evitar volcaduras. Tiene capacidad para elevar cargas hasta los 5 –
6m, requieren pasillos de 3,4 o 5 m para su maniobra.

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Montacargas retráctil

Tiene capacidad de retraer sus horquillas o “cuernos” para efectuar trabajos delicados de
precisión. Puede elevar cargas hasta los 10m y con menos ancho de pasillo de maniobras
de 2.5 a 3m.

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Montacargas trilateral

Tiene capacidad de elevar de 12 a 14 m con pasillo para maniobra de 1.8 a 1.9m.

Equipos automatizados
Entre las ventajas de utilizar equipo automatizado se encuentran:
 Reducción de horas hombre.
 Capacidad para incrementar la salida.
 Mejoras en la consistencia de servicio.
 Reducción de manejo de materiales.
 Nivel de exactitud incrementado.
 Disponibilidad de servicio.
 Mejoras en rapidez de servicio.

También puede tener desventajas:


 Costo inicial de capital, adquisición, instalación y pruebas.

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 Tiempo muerto por descomposturas.


 Problemas con el software.
 Problemas de capacidad.
 Falta de flexibilidad para responder a cambios de entorno.
 Costos de mantenimiento.
 Interface de usuario y capacitación.
 Aceptación del trabajador.
 Obsolescencia.

Transelevadores automatizados

Se denominan transelevadores cuando manipulan pallets y mini-loads cuando manipulan


cajas pequeñas o contenedores.

Las ventajas que puede ofrecer un sistema automático de manipulación de cargas como
éste pueden ser numerosas, a saber:
• Rapidez de movimientos, lo cual puede reducir los tiempos de respuesta a clientes.

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

• Mayor fiabilidad o, lo que es lo mismo, disminución de errores en la manipulación


de productos.
• Reducción de costos de personal, debido a la eliminación de la intervención
humana en la operaciones.
• Aprovechamiento máximo del espacio físico del almacén, ya que la capacidad de
elevación de los transelevadores parece ilimitada, y la anchura de pasillo que
requiere cada robot ronda los 1,2 metros.

AGV

Los AGV (Automated Guided Vehicle) o Vehículos de guiado automático, también


conocidos como carros filoguiados o vehículos de carga inteligente, están dotados de una
serie de sensores electromagnéticos capaces de seguir el rastro que produce un cable
enterrado en el suelo, de tal forma que siguen unas rutas prefijas de forma automática.
También existen otras tecnologías para guía como los Lasers.

Ubicación de las mercancías en el almacén

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

La disposición de los productos en sus lugares de almacenaje debe hacerse teniendo en


cuenta los factores que condicionan el funcionamiento óptimo del almacén, como pueden
ser:
• Máxima utilización del espacio disponible. La organización de la ubicación de los
productos en el almacén deberá garantizar el mejor aprovechamiento posible del
espacio físico de almacenamiento.
• Mínimos costos de manipulación. La ubicación de los productos en el almacén
deberá permitir reducir al máximo las manipulaciones soportadas por los mismos.
• Mínimos recorridos del personal operario. La distribución de los productos en el
almacén deberá permitir reducir al máximo los recorridos realizados por los
operarios para acceder a los mismos.
• Compatibilidad/Complementariedad. A la hora de ubicar los productos en el
almacén, deberá tenerse muy en cuenta cuáles de ellos pueden resultar
incompatibles en su almacenamiento (productos alimenticios y productos
químicos, por ejemplo) y para cuáles puede ser aconsejable un almacenamiento
común y mutuamente cercano (referencias que coinciden en los mismos pedidos).
• Máxima seguridad. El sistema de ubicación de los productos en el almacén deberá
garantizar la máxima seguridad en el recinto, tanto para el personal operario,
como para las propias mercancías y las instalaciones.

Clasificación ABC de las referencias1


Pasos para llevar a cabo una clasificación ABC de referencias
1. Ordenar todas las referencias de mayor a menor en función del criterio
seleccionado. Es decir, si se desea calcular un ABC en función del volumen de
inventario o existencias, se deberán clasificar las referencias, de mayor a menor,
atendiendo a este criterio.

1 Urzelai Inza, Aitor. Manual básico de logística integral.


España: Ediciones Díaz de Santos, 2007. p 96.
http://site.ebrary.com/lib/bibfxcsp/Doc?id=10160062&ppg=111
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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

2. Atendiendo al criterio seleccionado para la selección ABC, calcular el porcentaje de


cada referencia sobre la suma total.
3. Calcular los acumulados de los porcentajes calculados en el paso anterior.
4. Establecer la clasificación ABC. 2. 3. 4.

ABC en función del volumen de inventario o existencias

La clasificación ABC en función del volumen de inventario o existencias de cada


referencia, permite vislumbrar cuáles son aquellas pocas referencias que acumulan un
porcentaje elevado del volumen total del inventario o existencias gestionado en el
almacén, así como cuáles son aquellas muchas referencias que acumulan un porcentaje
reducido del volumen total.

De este modo, y a modo de referencia, podríamos establecer como:

• Referencias A: aquellas que suponiendo un 20% de las referencias totales del


almacén, acumulan un 80% del volumen total del inventario o existencias.
• Referencias B: aquellas que suponiendo un 30% de las referencias totales del
almacén, acumulan un 15% del volumen total del inventario o existencias.
• Referencias C: aquellas que suponiendo un 50% de las referencias totales del
almacén, acumulan un 5% del volumen total del inventario o existencias.

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

Como se puede observar en esta tabla:


• Un 26% de las referencias acumulan aproximadamente un 80% del volumen
total del inventario o existencias almacenado.
• Un 18% de las referencias acumulan aproximadamente un 15% del volumen
total del inventario o existencias almacenado.
• Un 56% de las referencias representan solamente un 5% del volumen total del
inventario o existencias almacenado.

MANIPULACIONES DE ALMACÉN FACTORES A CONSIDERAR

1. DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LAS UNIDADES DE MANIPULACIÓN ADECUADAS.


2. NORMALIZACIÓN:
• De unidades de manipulación.
• De intercambios de información.
• •Otros.
3. MEJORAS DE PRODUCTIVIDAD (RACIONALIZACIÓN):
• Estudio de métodos y tiempos.
• Rediseño de procedimientos operativos.
4. MECANIZACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN DE OPERACIONES (UTILIZACIÓN DE
TECNOLOGÍAS).

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Paletización
Tipos de palets:
• Por sus materiales: — — —
— Madera normal.
— Plástico. Metálicos.
—Poliuretano expandido.
—Madera prensada. Cartón. Etc.
• Por dimensiones:
800 x 1.200 Normalizado europalet ISO 1
1.000 x 1.200 Normalizado europalet ISO 2
800 x 600 Minipalet
1.200 x 1.200 Sacos- Bidones
1.100x1.200 Sector químico

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1.050 x 1.050 Cerveza - Bebidas

• Por su base:
—Dos entradas.
—Cuatro entradas.
—Encajables.
—Etc.

Actualmente, el palet 800 x 1.200, cuatro entradas, es el de mayor uso en Europa, y sobre
todo en el sector de consumo y distribución comercial (85 % sobre el volumen total
utilizado.

Existen en el mercado varias empresas que se dedican al alquiler de palets (alquiler y


recompra) que eliminan las inversiones de industrias en la compra de palets, así como el
espacio ocupado por palets vacíos.

Asimismo, pueden disponerse de programas informáticos especiales para la paletización


de cajas y unidades de venta, que optimizan el aprovechamiento de los palets en
superficie, capas y su capacidad de soporte (PALTEC).

La paleta normalizada es el tipo de unidad de almacenaje y manipulación más apropiada,


por tanto, es de suma importancia que sea utilizada en todas las operaciones físicas de la
cadena logística.

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

Ejemplo de estándares en Paletizado:

I. Dimensiones de la base: 800 x 1.200 mm

AECOC recomienda a fabricantes y distribuidores de productos de gran consumo el uso de


paleta estándar 800 x 1.200 mm. Sus especificaciones se ajustan a la norma de España

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

sobre fabricación de paletas de madera (Norma UNE 49-902-77, Parte III). De esta forma
se garantiza la absoluta compatibilidad con la paleta europea de 800 x 1.200 mm.

II. Peso

Sobre la paleta definida en el apartado anterior se limita la carga máxima a 1.000 kg.

III. Alturas

Todas las alturas que se citan a continuación deberán entenderse con paleta incluida. Se
establece como norma general una altura máxima de 1,45 m.

— Para el subsector de celulosa se establecen las siguientes alturas para las familias de
productos:

• Pañales, compresas y protectores de slips hasta 2 m.


• Servilletas, pañuelos, rollos de cocina, higiénicos y tampones hasta 1,35 m.

— Para el subsector aguas se establece una altura máxima de 1,70 m para el formato de
1,5 litros y garrafas de 5 litros.

— Para el subsector detergentes se establecen alturas comprendidas en el intervalo 1,45-


2,00 m, para las siguientes familias:
• Maleta 4 kg.
• Lavavajillas mano.
• Suavizantes diluidos de 1,5 litros, 2 litros, 3 litros y 4 litros.
• Limpiahogares líquidos. • Limpiahogares polvo.
• Lejías.

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En este subsector y para nuevos productos se aceptarán alturas a 1,45 m, siempre que el
formato sea igual a alguno de las familias aprobadas.

En todos los subsectores anteriores y para todas aquellas familias no mencionadas


explícitamente en este texto las alturas deberán ajustarse a la norma general. En todos los
casos se deberá mantener una buena estabilidad y calidad de entregas.

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7. Mejores prácticas de preparación de pedidos (Picking)


Entre las operaciones más comunes que componen la tarea de preparación de pedidos se
podrían destacar:
• Captura de datos y lanzamiento de órdenes de picking.
• Picking.
• Embalaje.
• Acondicionamiento de unidades de manipulación.
• Pesaje. Precintado. Etiquetado.
• Preparación de documentación para el transporte. (...).

Entre todas estas operaciones que componen la Preparación de Pedidos, este tema se va a
concentrar fundamentalmente en la actividad de picking, que podríamos definir como
sigue:

El picking (del verbo inglés to pick) consiste en seleccionar y extraer de sus lugares de
almacenaje las referencias que han sido solicitadas por los agentes posteriores de la
cadena.

Esta operación incluye una serie de subtareas, como pueden ser:


• Desplazamientos del personal por el almacén.
• Búsqueda y localización de los productos a extraer.
• Identificación de los productos y ubicaciones a/desde extraer.
• Operación de extracción del producto o unidad de manipulación.
• Control del inventario o existencias.

Por otro lado, la complejidad de la actividad del picking puede variar en función de
diferentes variables:

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

• Cuanto mayor sea el número de referencias gestionadas en el almacén, parece


lógico pensar que la actividad de picking sea más compleja.
• El diseño del almacén condicionará la mayor o menor complejidad del picking.
Factores como el número de pasillos, longitud de los mismos, el tipo de estanterías
utilizadas, la altura de los mismos, etc., deberán de tenerse siempre muy en
cuenta.
• Los elementos de manipulación (montacargass, transpaletas...) utilizados para
llevar a cabo el picking deberán ser seleccionados para poder realizar la actividad
de la forma más eficiente posible.
• El número de líneas de pedido recibidas por cada periodo de tiempo condicionará
muy mucho la complejidad del picking. Y hablamos del número de líneas de pedido
y no del número de pedidos recibidos.

Los objetivos principales de la actividad de picking se podrían resumir de la siguiente


manera:
• Minimización de recorridos. En aras de reducir el tiempo dedicado al picking de los
productos demandados y, en consecuencia reducir los costes de la actividad y los
plazos de entrega a los clientes, se deben tratar de minimizar los recorridos
realizados por el personal del almacén a la hora de extraer los productos de sus
lugares de almacenaje. Para ello, resultará muy útil la ubicación de los productos
atendiendo a una clasificación ABC en función de las líneas de pedido recibidas por
cada referencia.
• Minimización de manipulaciones. Con el fin de minimizar las manipulaciones a
realizar en el almacén, antes que nada se deberá tratar de que las mercancías sean
recibidas en la misma unidad de manipulación en que son almacenadas. Por otro
lado, a la hora de realizar el picking, deberán valorarse diferentes alternativas,
como el picking a bajo nivel, el picking a medio nivel y el picking a alto nivel, así
como la posibilidad de utilizar diferentes máquinas para llevarlo a cabo.

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

• Rapidez. El plazo de entrega de los productos empieza a contar en el mismo


momento en que son recibidos los pedidos de los clientes. En consecuencia, la
rapidez con que se lleve a cabo el picking de las referencias solicitadas en el
almacén será un factor con una incidencia directa en el plazo de entrega
comprometido con los clientes.

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

El objetivo es tener cero errores en el picking para evitar reclamaciones de clientes.


También es importante respetar el sistema FIFO y la caducidad y obsolescencia de los
productos cuando sea necesario.

SISTEMAS DE PICKING

La multitud de sistemas que existen para llevar a cabo la actividad del picking pueden ser
clasificadas en dos grandes grupos o familias:
• Sistemas operario a producto: el operario se desplaza físicamente, a pie o montado
en una máquina o carretilla, a lo largo de la zona de almacenamiento para la
selección y recogida de las referencias solicitadas por los clientes.
• Sistemas producto a operario: el operario no se desplaza físicamente a lo largo de
la zona de almacenamiento para realizar el picking de los productos, sino que son
los propios productos los que se desplazan de forma mecánica o automática hacia
el operario y la zona de preparación de pedidos.

Para el primer caso de sistema de operario a producto se utiliza la lista de verificación


Picking list:

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

Orden de picking/picking list.


(1) El número de control asignado al proceso de picking.
(2) La fecha de realización de la selección y extracción de los productos.
(3) El código, número... asignado al operario que realiza la tarea de picking.
4) Número, nombre... del almacén donde se lleva a cabo el picking.
(5) En esta casilla se hace constar si el pedido tiene carácter ordinario o urgente, u
otras observaciones referentes a la fragilidad de los productos, por ejemplo.
(6) La relación de códigos de cada uno de los pasillos que debe recorrer el operario
para extraer el conjunto de productos que componen la orden.
(7) Número, profundidad y nivel de la estantería en el que se encuentra la
referencia.
(8) Código EAN del producto, o el código interno utilizado en el almacén.
(9) Descripción de la mercancía; por ejemplo, Lejía Conejo Floral, 2L.

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

(10) Número de unidades a seleccionar y extraer; por ejemplo, 3 cajas, 18


unidades.
(11) La cantidad de productos que quedan después de haber realizado el picking.
Resulta interesante conocer este dato para controlar el inventario y evitar roturas
de stock.
(12) Número de expedición, para que los productos, al llegar a la zona de
preparación de pedidos, se depositen en la paleta correspondiente.
(13) Firma del autorizado y responsable de la orden de picking.
(14) Firma de la persona que, una vez realizada la selección y recogida de
mercancías, entrega la orden en la zona de preparación de pedidos.
(15) Firma de la persona que recibe, en la zona de preparación de pedidos o
expedición, la mercancía procedente del picking..

A la hora de llevar a cabo una tarea de picking basada en la filosofía operario a producto,
ésta puede ser desarrollada de dos formas diferentes:

• Pedido a pedido: el picking pedido a pedido consiste en que cada pedido de un


cliente constituya una orden de picking individualizada, de tal forma que se
dispongan tantos pedidos como picking lists.

En este caso, se crearían tres órdenes de picking, una por cada pedido, de tal forma que: •

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

• Orden de picking 1: para recoger 5 unidades de A, 3 unidades de B y 2 unidades de


C.
• Orden de picking 2: para recoger 7 unidades de A y 1 unidad de C.
• Orden de picking 3: para recoger 4 unidades de A, 5 unidades de B y 2 unidades de
C.
• Extracción agrupada: en el picking mediante extracción agrupada, como su propio
nombre indica, se agrupan varios pedidos de clientes en una sola orden de picking.
De esta forma, si retomamos el ejemplo anterior, se crearía una única orden de
picking para seleccionar y extraer 16 unidades de A, 8 unidades de B y 5 unidades
de C. Parece bastante obvio que esta segunda alternativa resulta más adecuada
para alcanzar los objetivos de la gestión del picking, como pueden ser la
minimización de recorridos y la rapidez de operación.

Otra opción es extraer los productos de las ubicaciones señaladas mediante dispositivos
iluminados y una vez que extraiga la cantidad señalada pulsará un botón de confirmación
haciendo que se apague la luz y se confirme el picking a la computadora.

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

http://www.knapp-argentina.com.ar/novedades/

http://www.logismarket.com.mx/adventech-logistica/1431963255-1179567328-c.html

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

Otra forma es el picking por reconocimiento de voz, le permite al operador a utilizar


ambas manos.

http://www.logismarket.com.mx/navigation/search/SearchTextualAction.do?searchPara
m=equipos+pick+to+voice

Para el segundo caso de producto a operario se utilizan sistemas de carruseles:

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

Carrusel horizontal

Los carruseles horizontales consisten en una serie de estanterías, diseñadas para


pequeñas piezas, que giran automática y horizontalmente mediante la acción de motores
eléctricos, de tal forma que las ubicaciones y productos solicitados por los operarios se
acercan hacia los puestos de preparación.

Normalmente permiten ser utilizados como estanterías compactas, ya que su carga y


descarga suele hacerse desde los extremos de la estantería.

Ventajas de este sistema de almacenamiento:


• Tienen capacidad para almacenar gran cantidad de referencias en poco espacio.
Los recorridos del personal se reducen al mínimo.

Inconvenientes de este sistema de almacenamiento:


• El mayor inconveniente de los carruseles horizontales puede ser la elevada inversión que
suponen.

La utilización de los carruseles horizontales resulta conveniente cuando se trata de


productos de tamaño reducido, aunque en los últimos años están apareciendo los
primeros carruseles horizontales para pallets. Asimismo, este sistema puede ser adecuado
cuando se dispone de muchas referencias en el almacén y los pedidos de los clientes se
componen de pocas líneas de pedido.

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

Paternoster

El Paternoster o carrusel vertical es un sistema de almacenaje supercompacto, diseñado


normalmente para piezas de tamaño reducido. Está basado en una serie de pequeñas
estanterías que se mueven verticalmente en el interior de una especie de gran armario.

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

Para realizar las indicaciones relativas a las ventajas e inconvenientes de la utilización de


los sistemas paternoster, nos remitimos a lo comentado para los sistemas de carruseles
horizontales.

Cuidados especiales de trabajo en almacén


Los almacenes pueden ser lugares peligrosos para trabajar debido a que las mercancías
están en movimiento constante. Los operadores de montacargas pueden operar el equipo
sin cuidado, los accesorios de seguridad para proteger la espalda y el cuerpo pueden no
ser útiles sino se proporciona a los empleados una capacitación adecuada. La Secretaría
del Trabajo y Previsión Social es la responsable de vigilar los aspectos de seguridad
industrial en las empresas.

Los materiales de desperdicio, como cajas, flejes, pallets rotos, madera y cuñas utilizados
para fijar la carga en el transporte y evitar su movimiento (dunnage), pueden
transformarse en materiales que amenacen la seguridad de los empelados y pueden ser
también materiales inflamables. El fuego es uno de los principales enemigos de los
almacenes, por lo que se deben tener todos los cuidados para no producirlo.

Los materiales peligrosos también deben manejarse y almacenarse de acuerdo a las


reglamentaciones vigentes, para evitar accidentes. Se debe contar con cámaras de
vigilancia y personal de seguridad para evitar el robo y pillaje de mercancías.

Un reto continuo de los responsables del almacén es mantener el control de las


cantidades que se mueven a través de los almacenes, tal vez sea necesaria la intervención
de una segunda persona para verificar la cuenta de una primera persona, los registros
manuales se comparan con los registros de computadora para identificar errores y
corregirlos.

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

Empaque
El empaque realiza las funciones siguientes:
 Contener los productos o materiales.
 Protección, de daños por manejo y condiciones ambientales.
o Empaque individual para proteger un producto de otro.
o Restringir movimientos del producto dentro del empaque
o Separar el producto de contactos indeseados en el manejo.
o Proteger el producto de vibraciones y caídas.
o Soportar el peso de contenedores idénticos que pueden ser apilados
encima uno de otro.
o Distribuir el peso de manera uniforme dentro del empaque, facilita su
manejo por equipo computarizado.
o Debe ser a prueba de robos, mostrando las huellas si fue abierto en el
camino o con el detallista.

http://www.packagingconsultancy.com/packaging-testing.html

 Partición, reducir la unidad de producción (pallets) a un empaque requerido por el


cliente (bolsa con tres productos).

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http://www.cnnexpansion.com/economia/2010/01/25/ventas-minoristas-caen-
15-en-mexico

 Unificación, de productos unitarios se agrupan en cajas, estas en pallets con


plástico protector (stretch wrapping) para su envío en contenedores.
 Conveniencia, para fácil uso del consumidor (blisters, dispensadores, etc.)
o Los materiales del empaque y del producto no deben ser peligrosos para el
consumidor.

http://www.hard-h2o.com/review/disipadores/coolermaster-coolicepro.html

 Comunicación, uso de símbolos estandarizados como UPC (Universal Product


Code).

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o Debe tener un área suficiente para su etiquetado de identificación y


embarque, con instrucciones específicas (este lado hacia arriba).

http://salutjove.wordpress.com/2010/03/page/2/

http://www.wamedia.com/portfolio_barcodes.php
Entre los beneficios de un empaque adecuado de los productos, se tienen:
 Los empaques más ligeros pueden ahorrar costos de transporte.

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

 La planeación cuidadosa de empaque tamaño / cubo puede permitir una mejor


utilización de espacio en almacenes y transportes.
 Un empaque protector puede reducir daños y requisitos de manejo especial.
 Un empaque ecológico puede reducir costos de disposición y mejorar la imagen de
la empresa.
 El uso de empaques retornables reduce costos y desperdicios al ambiente.

El diseño de los empaque tiene influencia de los factores siguientes: (1) estandarización,
(2) precio (costos), (3) adaptabilidad de producto o empaque, (4) nivel de protección, (5)
habilidad de manejo, (6) empacabilidad del producto, (7) reusabilidad y reciclabilidad, (8)
facilidad para su manipulación con equipo automatizado.

El empaque también puede tener un uso promocional si se diseña para Display, aunque a
veces entra en conflicto con su función protectora.

http://www.adro.com.co/pg.php?Cat=2&tipoCt=1&idLin=1&idSubLin=2

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8. WMS – Warehouse Management System – Sistema de Gestión de


Almacenes
Almacenes al servicio de la Cadena de Suministros con WMS:

Los expertos calculan que 20% de los pedidos de los clientes se completan de forma
inadecuada. Por ello, la habilidad de cubrir la demanda del cliente con los productos
adecuados en el lugar correcto, y en la condición óptima es una capacidad esencial para
ser competitivo.

WMS (Sistema de Gestión de Almacenes - Warehouse Management System) es la solución


que le permite a las organizaciones tener una visión de las existencias actuales y futuras,
organizar el trabajo, alinear los recursos y satisfacer los requisitos de sus clientes
optimizando los procesos de distribución para asegurar que los productos sean repartidos
en tiempo y forma. El resultado es una mejora en la gestión de su cadena de suministro
con la máxima satisfacción desde la recepción de materiales hasta la entrega efectiva al
cliente.

http://www.pwhfz.com/?page_id=483

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

Los objetivos a alcanzar dentro de una organización con la puesta e implantación de este
sistema WMS son:

 Disminuir el tiempo y aumentar la eficiencia entre los procesos de entrada y salida


de productos.
 Validar y controlar el proceso de devoluciones.
 Realizar el proceso de Picking de manera ordenada y guiada a través de terminales
de RF para actualizar en línea los inventarios y reabastecer oportunamente las
localidades de abasto.
 Mantener el inventario actualizado en tiempo real para la correcta planeación de
ventas.
 Controlar el proceso de embarques mediante procesos de validación "ciego" VS la
factura correspondiente al mismo.
 Envío de información mediante archivos de texto "ASCII" a Sistema Administrativo
de Cliente para validación de procesos.La información que se ofrece permite
conocer los costos de operación del almacén, la productividad de las personas y los
recursos, los comportamientos erróneos de los operarios, el grado de utilización de
los recursos, el manejo eficiente de devoluciones, la recepción y salida eficiente de
producto etc.

La calidad de servicio dentro de las organizaciones mejora debido a que permite:

 Obtener información en tiempo real, con lo que los productos están disponibles
desde que entra en el almacén, reduciendo así el número de faltas en el servicio.
 Controlar la preparación de los pedidos, con lo que se reducen los errores en los
envíos y se es más eficiente en todos los procesos involucrados. Estos dos factores
hacen que la mercancía pueda servirse en el momento solicitado y con el menor
número de errores posible, por lo que la calidad de servicio mejora notablemente.

Módulos básico que componen el sistema WMS:

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1.- Recepción.

a) Recepción validando orden de compra.


b) Recepción con automatización.

2.- Devoluciones.

a) Registro.
b) Clasificación y traspaso.

3.- Planeación de ubicaciones.

a) Estudio de rotación de inventarios.


b) Definición de nomenclatura.
c) Definición de volumen por ubicación.
d) Ubicaciones libres.
e) Ubicaciones condicionadas.

4.- Acomodo de Producto.

a) Fijo.
b) Mixto.
c) Caótico.

5.- Planeación de Picking.

a) Estudio de rotación de inventarios.


b) Análisis de dimensiones del almacén.
c) Características de almacenes.

6.- Administración de pedidos o solicitudes de picking.

a) Validación de existencias.

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b) Asignación.
c) Preasignación.
d) Reasignación.
e) Fila libre.

7.- Auditoria o revisión de surtido vs. Pedido.

a) Lista de picking vs. pedidos vs. surtido.


b) Revisión cierga.

El Sistema de Gestión de Almacenes WMS (Warehouse Management System) ayuda a


compañías como la suya a :

 Reducir las existencias en el inventario de 5 a 20%.


 Aumentar la productividad de trabajo en el almacén de 15 a 40%.
 Mejorar la exactitud de envío a los clientes de 2 a 5%.
 Incrementar la exactitud de existencias a un 99 % a nivel de ubicación.
 Reducir costos de explotación directos e incrementar el ingreso neto.

WMS (Warehouse Management- Gestión de Almacenes) es una solución de software


avanzada para todo tipo de organizaciones tales como: de fabricación, distribución,
minoristas, proveedores de logística de terceros (3PLs), etc. WMS Puede ser usado por
organizaciones de todos los tamaños, ya que WMS ayuda a las compañías a maximizar las
estrategias de distribución de producto, priorizar las tareas, implementar los estándares
de productividad e incrementar la eficiencia de logística.

WMS Gestión de Inventarios – Inventory Management:

WMS gestiona múltiples Unidades de Medida, control de lotes y control de peso,


ayudando a mejorar la exactitud de existencias y la visibilidad en tiempo real.

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

WMS Gestión de Inventarios ayuda a incrementar el porcentaje de órdenes que son


enviadas completas, esta es una manera segura de aumentar la satisfacción del cliente.

El módulo de gestión de inventarios de WMS permite identificar y rastrear las existencias


con la rigurosidad suficiente para asignar, llenar y entregar pedidos con la mayor exactitud
y de manera continua. Con WMS Inventory Management usted puede visualizar y
monitorear la ubicación, la condición, y cantidades de todos los artículos terminados, sus
componentes y las materias primas en su operación de almacén, conocer la rotación de su
inventario y gestionarlo contablemente por FIFO o LIFO considerando además la frescura,
la estación y otros factores.

El módulo de gestión de inventarios de WMS ayuda a las organizaciones a:

I. Reducir las existencias disponibles.


II. Incrementar la exactitud de armado de sus órdenes de clientes.
III. Mejorar el servicio al cliente.
IV. Incrementar la rotación de sus inventarios.
V. Mejorar la visibilidad y la exactitud de sus existencias.

Notable por su gran funcionalidad, el software de gestión de inventarios WMS permite


una gran flexibilidad en las formas de trabajo de recolectores y personal del almacén. Las
unidades de medida múltiples (como paquetes, cajas, pallets) hacen más fácil seguir la
trayectoria y almacenar las unidades múltiples o identificar contenedores con múltiples
ítems y aplicar reglas de despacho de acuerdo con los requisitos específicos del cliente. El
control de lotes multi-nivel, de WMS controla los pesos, la degradación de existencias y las
fechas de vencimiento. La habilidad de maximizar la exactitud de la planeación de la
demanda y hacer frente a la demanda del cliente en sus diversas formas es otra de sus
características sobresalientes.

WMS provee la funcionalidad completa para la gestión de órdenes de trabajo,


ubicaciones y lotes que optimizan la productividad.

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

Un mejor control del trabajo y de las tareas es esencial para un alto nivel de cumplimiento
en centros de distribución que deben lidiar con constantes cambios en las prioridades de
trabajo.

El módulo de gestión de tareas y trabajo soporta el aumento y la disminución de la


demanda equilibrando trabajo y tareas con los recursos disponibles. La función de
multitarea permite incrementar la productividad a través del uso de diagramas de flujo. La
radiofrecuencia (RF) y la tecnología de voz de WMS hacen fácil dirigir a los trabajadores a
la tarea correcta y la ubicación adecuada mejorando la productividad.

La gestión de tareas y trabajo de WMS ayuda a las organizaciones a:

I. Mejorar la productividad del trabajador y la mano de obra.


II. Incrementar el cumplimiento de las órdenes de clientes.
III. Incrementar la retención del empleado y su moral.
IV. Acelerar el rendimiento y la velocidad de despacho.

El módulo de gestión de tareas y trabajo de WMS permite a las organizaciones agrupen


órdenes de trabajo y ubicaciones con atributos similares o complementarios en lotes y con
el propósito de que las órdenes sean recibidas, escogidas, empacadas, surtidas,
embarcadas y puestas a la venta en el momento oportuno.

La productividad de cada trabajador mejora con WMS combinando las tareas


complementarias y limitando el tiempo de transito. La productividad del equipo mejora
agrupando órdenes y ubicaciones por sus atributos comunes.

WMS Gestión de Mano de Obra – Labor Management.


WMS ayuda a gestionar al personal, programando y monitoreando el cumplimiento de los
estándares y permitiendo optimizar el trabajo y reducir los costos.

Reducir los costos de la mano de obra en las operaciones de entrega y distribución puede
afectar positivamente sus resultados, pero debe hacerse utilizando las herramientas
correctas.

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

La gestión de la mano de obra de WMS es un sistema que se usa para incrementar la


eficiencia y maximizar el rendimiento del trabajador en el depósito. Las organizaciones
pueden planear la utilización de personal y empleados teniendo en cuenta sus
capacidades de ejecución, y al mismo tiempo monitorear el trabajo tanto directo como
indirecto y proveer la retroalimentación a trabajadores y supervisores de como escoger,
empacar y completar las actividades de envío.

La gestión de la mano de obra de WMS ayuda a compañías como la suya a:

I. Mejorar la planificación de la mano de obra.


II. Incrementar la productividad del trabajador.
III. Optimizar la ejecución de los despachos.
IV. Mejorar el servicio al cliente.
V. Reducir los gastos de mano de obra del depósito.

La gestión de la mano de obra y medición del rendimiento en tiempo real de WMS le dan
la visibilidad a supervisores y jefes en sus operaciones diarias, de manera que ellos puedan
identificar los obstáculos, los problemas de rendimiento y las otras barreras de la
productividad y tomar la acción correctiva.

WMS gestión de Andenes – Cross Docking.


La capacidad de gestión oportuna del flujo de material y de los envíos por transportistas
de WMS incrementan la velocidad del flujo de inventario y su velocidad de rotación.

En industrias de movimiento constante como bienes de consumo, comida, venta al por


menor, tiendas de comestibles, y otros, WMS Cross-Docking es reconocido como una
manera indispensable de incrementar la velocidad de movimiento del inventario y el
rendimiento. ¿Por qué? Porque evita el proceso de almacenaje.

Las características de WMS Cross-Docking hacen posible operaciones de almacenaje de


todo tipo y movilizar las existencias asegurando que las cargas entrantes sean

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

despachadas rápidamente hacia su destino, evitando almacenajes innecesarios y logrando


mejorar el servicio al cliente y ahorrar trabajos innecesarios.

WMS Cross-Docking ayuda a las organizaciones a:

I. Evitar gastos innecesarios.


II. Mejorar la disponibilidad del producto.
III. Mezclar y consolidar la mercancía
IV. Incrementar la satisfacción del cliente

Cualquiera que sea el tipo de organización, WMS Cross-Docking ofrece un alto grado de
flexibilidad. Su funcionalidad de WMS Flow-thru (paso a través) puede ser utilizada para
des-consolidar las recepciones de material basados en las reservas de los clientes o
consolidarlos con el producto previamente escogido en el carril de despacho de tal
manera que cada tienda tenga las existencias y las cantidades que necesita en la misma
remesa.

Las capacidades de transbordo de WMS permiten a las compañías que manejan pallets
pre-empaquetados o pre-envueltos descargar pallets y paquetes y conseguir montarlos en
carriles de despacho para la carga rápida en camiones.

Las capacidades de gestión de oportunidad de Infor WMS permiten que las compañías
examinen las órdenes de entrega, visualizando los faltantes, y cambiando de lugar el
producto directamente al carril de despacho y allí completar los faltantes.

WMS Optimización de espacios – Slotting and Optimization:


WMS Slotting organiza los artículos de inventario dentro de la línea de producción y el
almacén optimizando el espacio destinado al almacenamiento.
WMS Slotting es perfecta cuando una compañía necesita optimizar la ubicaciónde
productos dentro del almacén, ya que WMS Slotting incrementa la productividad y la
utilización de espacio y reduce el costo de sus instalaciones, debido a que está basado en

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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

la capacidad de agrupar productos, por grupos y volumen, reduciendo los costos de


almacenamiento.

WMS Slotting ayuda a las organizaciones a:

I. Calcular automáticamente los costos de cada movimiento en el almacén.


II. Integrarse con cualquier sistema ERP de almacenamiento.
III. Identificar las oportunidades basadas en los costos.
IV. Optimizar la utilización del espacio.
V. Ahorrar costos de corto y largo plazo.

WMS Servicios de Valor Agregado – Value Added Services


WMS VAS gestiona el pre-setup de las partes a entregarse a producción y los productos
terminados a entregarse a los clientes.
Los servicios de valor agregado de Infor WMS permiten gestionar estrategias de
postergación de entregas al momento de la distribución y el despacho para asegurar que
los pedidos del cliente son cumplidos correctamente dentro de un costo de cadena de
suministro total más bajo.
Incrementa la habilidad de satisfacer los cambiantes requisitos del cliente
Su cadena de suministro gana con menos exceso de productos piezas y componentes.

Los Servicios de Valor Agregado de WMS ayudan a las organizaciones a:

I. Reducir el período de entrega a los clientes.


II. Personalizar los productos más cerca del punto de venta.
III. Reducir las existencias.
IV. Reducir la obsolescencia de producto.
V. Mejorar el servicio al cliente.

Brindando el valor que realmente importa, los servicios de valor agregado de WMS
permiten la preparación de pallets para ensamblaje ligero y montaje en el centro de
distribución. Eso facilita la personalización y otras mejoras de producto, (individual o
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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

multi-estación) el montaje, las operaciones de ensamblaje, embalaje y etiquetado de


productos existentes, y las complejas operaciones de ensamblaje final de productos
específicos de un cliente.

WMS Gestión de Patio de Flotilla Vehicular – Yard Management.


Facilitando la coordinación de los movimientos en la playa de camiones con la recepción y
el despacho wms YM mejora la visibilidad, la productividad y la seguridad de sus
inventarios.
Esta es una solución imprescindible cuando una organización desee sincronizar la
actividad de los depósitos con la recepción y el despacho de pedidos, usted podrá
trasladar productos de una manera más eficiente reduciendo el riesgo de cometer
errores.

Con WMS Yard Management las organizaciones pueden obtener los siguientes beneficios:

I. Mayor visibilidad de su playa de camiones.


II. Entregas en tiempo y forma.
III. Optimización de los procesos en los docks.
IV. Incremento en el control y seguridad.
V. Reducción de los costos de tráiler y de los cargos por detención.

WMS Inventarios y Facturación de Propiedad Múltiple - Multiple Inventory Ownership,


Billing, and Invoicing.
WMS con su capacidad de controlar inventarios de distintas compañías, con múltiples
reglas de negocios y de gestionar la facturación de múltiples clientes mejora
sensiblemente la eficiencia de los operadores logísticos (3PL) y de los distribuidores.

Los operadores Logísticos (3PLs) y distribuidores que dirigen almacenamiento e inventario


para clientes como depósitos públicos, depósitos refrigerados, y otros similares pueden
ser rentables cuando pueden estar al día y monitorear y asignar los cargos a cada evento
del almacén.
Los inventarios y facturación de propiedad múltiple y la capacidad de facturación dan a los

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operadores lo que necesitan para cubrir los requisitos de múltiples clientes. Ellos pueden
estar al día fácilmente con inventarios múltiples, emplear reglas de la empresa, y facturar
a los propietarios de artículos por el manejo de existencias, el almacenamiento, el
cumplimiento y otros servicios que funcionaron en su nombre.

WMS Inventarios y Facturación de Propiedad Múltiple ayuda a las organizaciones a:

I. Rastrear y monitorear inventarios para clientes múltiples.


II. Mejorar la exactitud de facturación.
III. Reportar costos fijos y variables con exactitud.
IV. Mejorar las cuentas por cobrar.
V. Incrementar los márgenes de ganancias y reducir gastos.

WMS Distribución Dirigida por Voz – Voice Directed Distribution.


WMS DDV permite seleccionar órdenes, re-abastecer, cambiar ubicaciones y transferir
mediante órdenes verbales, incrementando la productividad y confiabilidad del inventario

La distribución dirigida por voz ayuda mejorar la distribución y el despacho, utilizando la


tecnología de reconocimiento de voz, permitiendo la selección de órdenes, el
reabastecimiento, los almacenajes, los traslados, y la recepción. Sus trabajadores pueden
operar sin usar las manos, sin depender de listas voluminosas, etiquetas y escáners
mejorando la exactitud del proceso de ordenamiento. El resultado es un ambiente de
trabajo más rápido y más seguro para todo, donde la falta de comunicación queda
virtualmente eliminada.

La distribución dirigida por voz de WMS, ayuda a las organizaciones a:

I. Mejorar la exactitud.
II. Incrementar la productividad.
III. Aumentar la seguridad del trabajador.
IV. Reducir el tiempo de entrenamiento y los gastos de apoyo.
V. Incrementar el rendimiento y la velocidad.

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